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Resumen paper

2.2 Planificación y control de la producción


Es imprescindible la disponibilidad de un sistema de planificación y control de la
producción eficaz, que permita a la empresa gestionar la demanda, los materiales, la
capacidad productiva y la producción.
La eficacia del PCP puede ser evaluada por el alcance de los objetivos de reducción de
los tiempos de producción, de los costos de stock (materia prima, materiales en proceso
y productos acabados) y de producción (ociosidad, horas extras, etc.), cumplimiento de
plazos y agilidad de respuesta ante cambios de demanda.
Se presentan algunos de los modelos más importantes de PCP, incluyendo:
 planificación jerárquica de la producción (PHP),
 manufacturing resources planning (MRPII),
 just-in-time - kanban (JIT),
 teoría de las restricciones (TOC - restricciones)
 y el constante proceso de trabajo (CONWIP).
En el modelo de planificación jerárquica de la producción, el problema de planificación
de la producción se divide en "subproblemas", según el nivel jerárquico de decisión.
Típicamente, los modelos PHP presentan dos niveles jerárquicos: planificación agregada
y planificación detallada, raramente se encuentra en las empresas debido a la necesidad
de grandes simplificaciones en el modelado y la elevada complejidad de los métodos de
solución, lo que hace que estos modelos sean de difícil comprensión y baja aceptación
por los profesionales.
2.2.2 Fabricación de recursos de recursos - MRPII
Propone que las demandas de materias primas y componentes sean tratadas como
demandas "dependientes", o sea, la administración de materiales debe considerar la
correlación directa entre la demanda de estos materiales y la demanda de productos
acabados.
Se caracteriza como un sistema de producción que genera las órdenes de producción y
compras de materiales según el programa maestro de producción, las listas de materiales
de los productos y los niveles de inventario.
El modelo MRPII presenta una estructura jerárquica, limitaciones de este modelo: (i) la
hipótesis implícita de capacidad infinita, que usualmente genera programas de producción
imperfectos y dificultades de estimación de los tiempos de respuesta (lead times)
(ii) la ausencia de un mecanismo eficaz de control de la producción ("producción
empujada").
No es adecuado a las necesidades de proveedores en producción, debido a las dificultades
de configuración y operación del sistema.
2.2.3 Just-in-time - kanban
El lado demandante (customer) va a un proceso anterior para adquirir las piezas necesarias
(commodities) en el equipo y en la cantidad necesaria. (En el caso de que se trate de una
persona).
La señalización del consumo y la autorización para reposición del stock se hacen por el
uso de tarjetas (kanbans), que se destacan de los contenedores retirados y fijados en el
panel del operador responsable de la reposición. Hay dos formas principales de
implementación de la lógica kanban, con una tarjeta (producción) o dos tarjetas
(producción y transporte).
2.2.4 Constante trabajo en proceso - CONWIP
Es un sistema jerárquico de planificación y control de la producción, unas vez
determinadas las metas de producción, la liberación de las órdenes debe ser hecha,
manteniendo constante la carga de trabajo (stock en proceso) en la fábrica.
En el CONWIP, como se muestra en la Figura 1, el control de stock en proceso se realiza
en la línea como un todo; las tarjetas no especifican el producto, sino la carga de trabajo.

Figura 1. Mecanismos de producción empujados y tirados.


2.2.5. Teoría de las restricciones (TOC)
Consiste en un algoritmo de programación finita de producción orientado a maximizar el
flujo en el recurso crítico o cuello de botella.
La teoría de las restricciones apunta tres indicadores fundamentales de desempeño:
caudal, stocks y gastos operativos.
El caudal del sistema de producción está directamente asociado a la velocidad de las
ganancias para la empresa (beneficio y retorno sobre inversiones).
Las existencias deben gestionarse para garantizar el flujo máximo (ganancias),
funcionando como pulmones para las incertidumbres del mercado y los procesos de
producción en los recursos críticos.
Los gastos operativos son todos los desembolsos necesarios para transformar los stocks
en caudal (ganancias).
En la TOC, el proceso de mejora continua es constituido por cinco pasos, a saber:
a) identificar el recurso crítico del sistema;
b) explorar el potencial de este recurso;
c) subordinar los demás recursos al recurso crítico;
d) relajar la restricción que limita el potencial del recurso crítico; y
e) regresar al paso a, identificando nuevas oportunidades de mejora.
En el ambiente de la producción, los pasos b, c y d están directamente asociados a la
programación y control de la producción, evitando que el recurso crítico quede inactivo
por falta de material, por tiempos largos de preparación (setup), por problemas de calidad
y mantenimiento, etc.
El método de programación y control, denominado drum-buffer-rope (DBR), consiste
básicamente en:
(i) programar el recurso crítico o cuello de botella - tambor;
(ii) dimensionar stock intermedio para protección del recurso crítico - pulmón;
(iii) tirar de la producción a partir del recurso de cuello de botella.
De esta forma, el modelo DBR se caracteriza por el uso de técnicas de programación
finita y un mecanismo de producción tirada.

Resumen libro
Planificación y control de producción

Los cuatro factores: cantidad, calidad, tiempo y precio: abarcan el sistema de producción,
cuya planificación y control de producción es el cerebro

Tres etapas distintas comprenden cada actividad en dicho sistema: planificación,


operaciones y control

La planificación comienza con un análisis de los datos dados, para realizar un esquema
para la utilización de los recursos de la empresa.
Las operaciones se realizan de acuerdo con los detalles establecidos en el plan de
producción.

El control inicia y supervisa las operaciones con la ayuda de un mecanismo de control


que retroalimenta información sobre el progreso del trabajo

Por lo tanto, la planificación y el control de la producción pueden definirse concisamente


como la dirección y coordinación de las instalaciones físicas y materiales de la empresa
hacia el logro de las metas de producción, de la manera más eficiente

Materiales
Las materias primas, así como las piezas terminadas estándar y los productos
semielaborados, deben estar disponibles cuando sea necesario, para garantizar que cada
operación de producción se inicie a tiempo.
Métodos
Analiza los posibles métodos de fabricación e intentar definir el mejor método compatible
con un conjunto determinado de circunstancias y facilitación.
Máquinas y equipos
Los métodos de fabricación deben estar relacionados con las instalaciones de producción
disponibles, junto con un estudio detallado de la política de sustitución de equipos.
Enrutamiento
Prescribe el flujo de trabajo en la planta y está relacionado con consideraciones de diseño,
ubicaciones de almacenamiento temporales para materias primas y componentes, y
sistemas de manejo de materiales.
Estimando
Esta función implica el uso extensivo del análisis de operación junto con métodos y
enrutamiento, así como la medición del trabajo, con el fin de establecer estándares de
rendimiento.

Cargando y programando

Las máquinas deben cargarse de acuerdo con su capacidad para realizar la tarea dada y
de acuerdo con su capacidad.

La programación debe garantizar que las operaciones estén correctamente acopladas.

Despacho
El despacho autoriza el inicio de las operaciones de producción liberando materiales y
componentes, herramientas, accesorios y hojas de instrucciones para el operador, y
asegura que la movilización de material se lleve a cabo de acuerdo con las hojas de ruta
planificadas y los cronogramas.
Acelerar
Esta herramienta de control es el apoyo ejecutivo que vigila de cerca el progreso del
trabajo, es un paso lógico después del envío.
Inspección
Tiene el objetivo de mejorar los métodos de producción o indicar las implicaciones de los
costos de la calidad en la etapa de diseño.
Evaluar
Proporciona un mecanismo de retroalimentación a más largo plazo para que la
experiencia pasada pueda evaluarse con vistas a mejorar la utilización de métodos e
instalaciones.

Pre-planificado
Esta etapa se ocupa de: problemas de la política y el reemplazo de los equipos, los
nuevos procesos y materiales, el diseño y el flujo de trabajo, recopilar datos sobre las "4
M": materiales, métodos, máquinas y mano de obra.
Planificación
Cuanto más detallada, realista y precisa sea la planificación, mayor será la conformidad
con los calendarios logrados durante la producción y, posteriormente, mayor será la
eficiencia de la planta.
Tiene dos aspectos: corto plazo: relacionado con los programas de producción
inmediata, largo plazo: donde se consideran y se diseñan los planes para un futuro más
lejano.
Las funciones de planificación prominentes son aquellas relacionadas con la
estandarización y la simplificación de productos, materiales y métodos.

Control

Las funciones de control tienen un papel muy importante al proporcionar las principales
fuentes de información de retroalimentación para garantizar las acciones correctivas
necesarias.

Esta etapa se lleva a cabo por medio de despacho, inspección y agilización.

Existe una conexión e interdependencia muy fuerte entre la planificación y el control de


la producción.

Distribución de la planta

Es un factor importante en la etapa de diseño en la selección de los procesos de


producción.

Cuando hay poca elección entre procesos, máquinas o secuencias de operaciones, los
cambios en el diseño de la planta a menudo deben realizarse en función de los requisitos
de planificación y control de la producción,

Simplificación y estandarización
Son funciones que apuntan a definir una variedad limitada de diferentes tipos para que se
satisfagan los requisitos básicos y se incremente la eficiencia de la planta.

La mayoría de los aspectos de simplificación y estandarización son responsabilidad


conjunta de varios departamentos.

Son la principal responsabilidad del departamento de planificación y control de la


producción, como los problemas relacionados con las máquinas y los métodos.

Estudio de tiempo y movimiento

Se emplea tanto en la etapa de planificación como en la etapa de control, está relacionado


con la utilización eficiente de la mano de obra y con los problemas de programación.
Consta de dos campos de actividad: análisis de operación y medición de trabajo.

1. Análisis de operaciones o estudio de métodos: consiste en la evaluación, selección y


desarrollo de un método eficiente para realizar una tarea determinada. Además se refiere
tanto a problemas de alcance limitado como a todos los estudios de proceso.

2. Medición del trabajo: trata de establecer tiempos estándar para las diversas operaciones
en el proceso para la función de estimación en la planificación de la producción.

Planificación y control de producción


El desarrollo de métodos e información con respecto a la medición de los tiempos de
procesamiento se puede obtener de dos maneras:
(i) Por síntesis, basada en experiencias pasadas de circunstancias similares, donde se
emplearon los mismos procesos.
(ii) Mediante el análisis de un método de producción existente y la medición de la
operación cuando el proceso ya está en acción.
Control de inventario
Los inventarios son una carga financiera para la planta y la administración de las tiendas
puede ser muy costosa.
Los factores externos (ofertas y términos de proveedores, disponibilidad del mercado,
problemas de transporte y condiciones de crédito) pueden influir tanto en las cantidades
como en las fechas de entrega.