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Ensayos destructivos

Ensayos destructivos mecánicos

1. 1. Ensayos Destructivos MecánicosLos ensayos destructivos son pruebas que a las que se
someten los materiales con el findecomprobar sus propiedades como dureza, tenacidad,
resistencia mecánica, ductilidad, yasípoder verificar la calidad de dicho material y hacer una
correcta aplicación de ellos.Estosensayos son muy importantes ya que nos muestran en una
manera proporcional, comolosmateriales se desempeñarían en distintas situaciones. Los
ensayos más importantes
sonlossiguientes.•Composición•Metalografía•Tracción•Impacto•Dureza•FatigaComposici
ónLa determinación de la composición química cualitativa y cuantitativamentede los
metales ysus aleaciones se efectúa en forma general mediante los procedimientosllamados:
VIAHÚMEDA y VIA ESPECTROGRÁFICA. Vía HúmedaEs un proceso en el que una muestra es
disuelta, generalmente, en agua o en ácidosyemplea reactivos igualmente en solución.
Constituye la base del análisis químicocualitativoclásico
actual.•PRECIPITACIÓN•COLORACIÓN Y DECOLORACIÓN•DESPRENDIMIENTOS
GASEOSOS•CATÁLISIS•INDUCCIÓN•ENMASCARAMIENTOEXTRACCIÓNLa vía húmeda es un
análisis químico en laboratoriosespecializados cuyos resultadosson interpretados según los
parámetros de la químicainorgánica que competen a otra materia ysirve para determinar la
presencia del el carbono y elazufre en la muestra.VíaEspectográfica

2. 2. Este constituye una análisis cualitativosimplificado en donde se pone enincandescencia


una muestra del material a ensayar con una fuente externa de calor; la luzemitidapor el
material se descompone por medio de un prisma, en un espectro multicolor,cada línea
delespectro corresponde a un elemento químico determinado que se
identificasobreponiendo a laplaca fotográfica un espectrograma transparente en el que
estánregistradas las líneas de colorcorrespondientes a los diferentes elementos químicos.
Loscuantómetros son los más modernos yperfectos aparatos y obtienen resultados en
menos decinco minutos. Para analizar el Carbono, elAzufre y el Fósforo, el arco sobre la
muestra debeproducirse en vacío por lo que, como equipoadicional, los cuantómetros están
equipados conuna bomba rotatoria de dos etapas y de inyecciónde Argón para producir el
vacío y barrer elúltimo vestigio de aire en la cámara de chispas.MetalografíaLos ensayos
metalográficos o estructurales se basan en la observación microscópica delasuperficie de
una probeta adecuadamente preparada en donde se hace visible la
forma,tamaño,tonalidad, orientación, etc. de los diferentes microconstituyentes o granos
que formanlaestructura cristalina de los materiales, pudiéndose revelar también, del
estudio de la misma,lostipos de inclusiones e impurezas y los tratamientos térmicos o
mecánicos a que han sidosometidaslas piezas.Los pasos a seguir en un ensayo metalográfico
son los siguientes:•Desbaste o esmerilado burdo.•Pulido intermedio.•Pulido fino.•Ataque
con reactivo.•Observación microscópica.•Impresión de microfotografía.Interpretación de
resultados.Los Microscopios usados en losensayos metalográficos son del tipo ópticos
ometalográficos de banco que alcanzan ampliacionesno mayores de 2000 veces (2000x) y
losmicroscopios electrónicos que alcanzan ampliaciones de30,000x a 200,000x y los
máspotentes hasta de 600,000x.Tracción Consiste en someter a una probetanormalizada a
un esfuerzo de traccióncreciente hastaque se produce la rotura de laprobeta con una fuerza
estática o aplicadalentamente.

3. 3. La prueba se efectúa en unaMáquina Universal de Tracción que puedetener acoplado


unextensómetro para medir laelongación de la probeta sometida a la prueba yungraficador
paraobtener la curva esfuerzo-deformación. Los resultados se
interpretanmatemáticamente y se da aconocer, el procentaje de alargamiento, la
elongación (ductilidad) yla resistencia mecánica. Impacto Se define también como ensayo
detenacidad, donde la tenacidad es la cantidaddeenergía absorbida por un material
hastaantes de su ruptura y está presente en losmateriales conuna buena ductilidad
yresistenciamecánica.Esta prueba se realiza mediante unamáquinaensayadora de impacto
del tipo“izod” o “charpy” cuya diferencia radica en laforma de sujeción dela probeta. En
estaprueba se coloca la probeta (a ciertatemperatura) en la máquina y conun“martillo”
integrado se le golpea y al tiempoque la probeta absorbe el golpe, un medidormuestra la
energía absorbida hasta suruptura.Dureza Entre las propiedades fundamentales de los
metales se encuentra laCohesión que como sesabe, es la resistencia que ofrecen los átomos
de un cuerpo a separarse. Lacohesión sevaloriza mediante los ensayos de dureza. Se define
la dureza como la oposición queofrecenlos cuerpos a ser rayados o penetrados por otro.
Dentro de los métodos conocidosseencuentran:1.Dureza Rockwell: está basado en la
profundidad de lapenetración del indentador. Se aplica conuna precargade 10 Kgf, la cual
se considera como el nivel cero de lapenetración. Se realizanmediciones de
durezavolumétrica según escalas A, B y C y también paradurezas superficialessegún escalas
T y N.2.DurezaBrinell: consiste en indentar la superficiemetálica con una bola de carburo de
wolframiode 1, 2,5y 5 mm de diámetro y con cargas de 10, 30, 62,5 y187,5
Kgf3.DurezaVickers: usa un indentador de diamante deforma piramidal y de base cuadrada
conángulos de136º y también se cuenta con uno de 120º. El durómetrocuenta con cargas
de 10, 30 60y 100 Kgf4.DurezaKnoop: procedimiento llamado también demicrodurezas, se
basa en la formación depequeñashuellas o impresiones extremadamente pequeñas. Las
cargas aplicadas varían entre 1kg.y 100 Kg. dependiendo del material de que se trate. Utiliza
una pirámide dediamante del tipoVickers de base cuadrada o también un marcador
piramidal alargadode diamante. En lamicrohuella formada en la máquina Knoop se mide la
longitud de ladiagonal más larga con ocular

4. 4. de micrómetro de rosca, convirtiendo este valor endurezaKnoop (HK) usando las


tablascorrespondientes o en su defecto aplicando lafórmula empírica.Fatiga Se define la
fatiga como el desfallecimiento que sufren los metales al cabo deundeterminado número
de esfuerzos alternados de intensidad variable; en una falla por fatigasedistinguen 3
períodos:1.Incubación de la falla2.Fisuración progresiva3.Ruptura finalEl aspecto que
presentan las piezas que fallan por fatiga denotan dos partes quecorresponden alos dos
últimos períodos antes señalados:A.- Una zona de grano FinoB.- Una zona de grano
GruesoTermofluencia Se define la termofluencia como “LA DEFORMACION LENTA” y
permanente, a lo largo deltiempo,que sufren los materiales sometidos a un esfuerzo
constante, con el efecto combinado delatemperatura. Esta acción se produce en casi todos
los materiales empleados en ingeniería massinembargo, en el caso de los metales, solo es
importante a temperaturas superiores a pocomenosde la mitad de la temperatura de fusión
(0.4Tf ).En la Termofluencia se pueden distinguir 3 etapas:1.Termofluencia primaria o
transitoria, endonde la deformación sufrida es del tipo elástica2.Termofluencia Secundaria
o estacionaria, endonde la deformación continúa a velocidadconstante3.Termofluencia
Terciaria en donde ladeformación se acelera con velocidad determofluencia hasta la ruptura
finalCon el objeto dedeterminar las características de TERMOFLUENCIA de un material,
sepractica un ensayo con unaprobeta cilíndrica similar a las usadas en el ensayo de tracción
que seintroduce a un horno dediseño especial como se muestra en la figura, y se le aplica
un esfuerzo; laprobeta sufre unalargamiento (escaso) que depende del esfuerzo aplicado y
del módulo deelasticidad del materiala esa temperatura.-La gráfica a continuación ilustra
una curva típica deTermofluencia que muestraladeformación producida comouna función
del tiempo paraesfuerzo y temperaturaconstante.

5. 5. Alta temperatura o alto esfuerzoTemperatura o esfuerzos medianosE Baja temperatura


o bajoesfuerzoCavitación: Las picaduras causadas por el colapso de las cavidades producen
un enorme desgasteen los diferentes componentes y pueden acortar enormemente la vida
de las bombas o hélicesFatiga: Es el resultado de la acción química sobre el metal de la
superficie de los dientes poroxidación, mediante una contaminación ácida o alcalina o por
contaminación de lubricantesinapropiados o inferiores. Los efectos destructivos del
desgaste corrosivo pueden ser aceleradosocasionalmente por humedad excesiva en la caja
de engranajes.Se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella debe ser analizada para
encontrar el motivode la falla. La pieza queda inservible, generalmente es causada por el
fenómeno de la fatiga.Erosión: Condiciones de impacto de las partículas abrasivas contra la
superficie de los elementos.Agujas y asientos de turbinas. Asientos y llaves de válvulas de
descarga. Es la pérdida del mismo deforma superficial, provocada por acciones mecánicas
entre las que distinguimos dos causas: * Impactos y Rozamientos: Como consecuencia del
uso continuo y habitual, provocandesconchones puntuales y desgastes en zonas accesibles,
siendo más vulnerables las esquinas porsu mayor nivel de exposición, lo cual exige
soluciones que aporten mayor resistencia a lassuperficies. * Acción Eólica: Es más notable
en puntos altos y más expuestos de las fachadas (coronaciones,esquinas ) donde el viento
provoca una acción desgastante que erosiona el material.Fluencia o cedencia: Esla
deformación brusca de la probeta sin incremento de la carga aplicada que se puede llegar
aproducir en el ensayo de tracción (algunos materiales no experimentan fluencia).El
fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleación bloquean
lasdislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, proceso mediante el cual
elmaterial se deforma plásticamenteTensión Se introduce en la Resistencia de Materiales,
para intentar explicar el comportamientointerno de los cuerpos sometidos a
esfuerzos.Fragilización: Reducción de la ductilidad debido a cambios físicos o químicos. La
fragilización porhidrógeno ha sido definida como la pérdida de resistencia y ductilidad
inducida por el hidrógenoque puede derivar en la iniciación o propagación de fracturas
mecánicas.ENSAYO MECÁNICO ESTÁTICO Y DINÁMICO

6. 6. Se entiende por ensayo, el conjunto de pruebas que permiten el estudio del


comportamiento deun material al objeto de determinar: * Sus características frente a una
posible utilización. * Los posibles defectos de piezas ya terminadas. * Las causas de un
posible fallo.Hay ensayos que tratan de averiguar el comportamiento del material frente a
requerimientos detipo físico, por ejemplo: desgaste por rozamiento, dureza, esfuerzos de
tracción, de compresión,etc. Es decir, la capacidad e soportar esfuerzos físicos.Otros
ensayos, en cambio intentan conocer la estructura interna del material, a partir de ellos,
seobtienen datos relacionados con la resistencia de este frente a los agentes químicos, la
dilatación,la densidad; la conductividad eléctrica, térmica, magnética, etc.MECÁNICO
ESTÁTICO * ENSAYO DE COMPRESIÓNEl esfuerzo de compresión es una presión que tiende
a causar una reducción de volumen. Cuandose somete un material a una fuerza de flexión,
cizalladora o torsión actúan simultáneamentefuerzas de torsión y compresión.Es la fuerza
que actúa sobre un material de construcción, suponiendo que esté compuesto deplanos
paralelos, lo que hace la fuerza es intentar aproximar estos planos, manteniendo
suparalelismo (propio de los materiales pétreos).Los ensayos practicados para medir el
esfuerzo de compresión son contrarios a los aplicados al detensión, con respecto a la
dirección y sentido de la fuerza aplicada. * ENSAYO DE DUREZAEn metalurgia determinar la
dureza es necesario para conocer su resistencia mecánica. Es unmétodo más económico y
rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy extendido.Los primeros
ensayos para determinar dureza se realizaban cualitativamente con una lima deacero
templado que era el material más duro que se empleaba en los talleres. Luego de laaparición
de la máquina de Brinell, la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo
depenetración. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas,
existendiferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza. Las escalas de uso
industrialactuales son las siguientes: * Dureza Brinell: emplea como punta una bola de acero
templado o carburo de tungsteno. Estimaresistencia a tracción.

7. 7. * DurezaRockwell: se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de
acero). La durezase obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de materiales. Se
suele considerar unensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella. * Rockwell
superficial: existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para
lacaracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales
que hanrecibido algún tratamiento de endurecimiento superficial. * Dureza Webster:
emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para piezas de difícilmanejo como
perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores Rockwell. * Dureza
Vickers: emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide cuadrangular.Para
materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora
delensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2mm de espesor. *
Dureza Shore: emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la superficie del
materialy se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor rebote -
> mayor dureza.Aplicable para control de calidad superficial. Es un método elástico, no de
penetración como losotros * ENSAYO DE TENCIONEn los ensayos de tensión comerciales se
determinan, generalmente, propiedades tales como laresistencia a la cedencia, la
resistencia a la tensión, la ductilidad y el tipo de fractura. Paramateriales quebradizos,
solamente la resistencia a la tensión. En ensayos de laboratorios,se determinan también las
relaciones entre esfuerzo y deformación, el módulo de elasticidad yotras propiedades
mecánicas.Ya en la práctica se debe notar que antes de colocar la probeta la máquina debe
tener laindicación de carga cero. También debe cerciorarse que el dispositivo de sujeción
funcioneadecuadamente. La probeta debe colocarse en posición tal que resulte
conveniente para hacer lasobservaciones en las líneas de calibración.Otro factor que se
debe notar es la velocidad del ensayo. Éste debe ser a una velocidad tal que noexceda las
velocidades de las lecturas de carga y otras que deban ser tomadas, tampoco debeexceder
las velocidades establecidas en las normas de la ASTM para metales. Notar que
lasvelocidades establecidas por la ASTM son las máximas, es decir, que es recomendable
que lasvelocidades sean menores que las establecidas por ASTM.Luego de haber realizado
la prueba y que la probeta ha fallado, si se desea saber la longitud, seunen los dos pedazos
rotos y se juntan, obteniendo así una última medida. El diámetro de la

8. 8. sección más pequeña se puede calibrar preferiblemente con un separador micrométrico


equipadocon un huso puntiagudo y un yunque, para determinar la reducción del
área.MECÁNICO DINÁMICO * ENSAYO DE CIZALLAMIENTOLa fuerza de cortante o esfuerzo
cortante es el esfuerzo interno o resultante de las tensionesparalelas a la sección transversal
de un prisma mecánico como por ejemplo una viga o un pilar.Este tipo de solicitación
formado por tensiones paralelas está directamente asociado a latensión cortante. * ENSAYO
DE FLEXIÓNEn ingeniería se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un
elemento estructuralalargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal. El
término "alargado" se aplicacuando una dimensión es preponderante frente a las otras. Un
caso típico son las vigas, las queestán diseñas para trabajar, preponderantemente, por
flexión. Igualmente, el concepto de flexiónse extiende a elementos estructurales
superficiales como placas o láminas.El rasgo más destacado es que un objeto sometido a
flexión presenta una superficie de puntosllamada fibra neutra tal que la distancia a lo largo
de cualquier curva contenida en ella no varía conrespecto al valor antes de la deformación.
Cualquier esfuerzo que provoca flexión se denominamomento flector.Las vigas o arcos son
elementos estructurales pensados para que trabajar predominantemente enflexión.
Geométricamente son prismas mecánicos cuya rigidez depende, entre otras cosas,
delmomento de inercia de la sección transversal de las vigas. Existen dos hipótesis
cinemáticascomunes para representar la flexión de vigas y arcosEjemplo de onda senoidal.
En este caso hay que imaginar que la tensión representada es unatensión con ciclos de
tracción (cuando es positiva) y de compresión (cuando es negativa). * ENSAYO DE FATIGAEn
ingeniería y, en especial, en ciencia de materiales, la fatiga de materiales se refiere a
unfenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce
másfácilmente que con cargas estáticas.Un ejemplo de ello se tiene en un alambre:
flexionándolo repetidamente se rompe con facilidad.La fatiga es una forma de rotura que
ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas yfluctuantes (puentes, aviones,
etc.). Puede ocurrir a una tensión menor que la resistencia a

9. 9. tracción o el límite elástico para una carga estática. Es muy importante ya que es la
primera causade rotura de los materiales metálicos (aproximadamente el 90%), aunque
también ocurre enpolímeros y cerámicas. * ENSAYO DE TORSIÓNFuerzas de torsión.En
ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica un momento sobre el
ejelongitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico, como pueden ser ejes o,
en general,elementos donde una dimensión predomina sobre las otras dos, aunque es
posible encontrarla ensituaciones diversas.La torsión se caracteriza geométricamente
porque cualquier curva paralela al eje de la pieza dejade estar contenida en el plano
formado inicialmente por las dos curvas. En lugar de eso una curvaparalela al eje se retuerce
alrededor de él (ver torsión geométrica).El estudio general de la torsión es complicado y
existen diversas aproximaciones más simples paracasos de interés práctico (torsión
alabeada pura, torsión de Saint-Venant pura, torsión recta oteoría de Coulomb). * ENSAYO
DE IMPACTOLos ensayos de impacto se utilizan para la determinación del comportamiento
de un material avelocidades de deformación más altas. Los Péndulos clásicos determinan la
energía absorbida enel impacto por una probetaestandarizada, midiendo la altura de
elevación del martillo del Péndulo tras el impacto.Generalmente se pueden aplicar varios
métodos de ensayo: * Charpy (ISO 179-1, ASTM D 6110)* Izod (ISO 180, ASTM D 256, ASTM
D 4508) y unnotched cantilever beam impact (ASTM D 4812)* Ensayo tracción por impacto
(ISO 8256 und ASTM D 1822) * Dynstat ensayo flexión por impacto (DIN 53435)Método para
determinar el comportamiento del material sometido a una carga de choque enflexión,
tracción o torsión. La cantidad que suele medirse es la energía absorbida al romperse
laprobeta en un solo golpe, como en el ensayo de impacto Charpy, el ensayo de impacto
Izod y elensayo de tensión por impacto. Los ensayos de impacto tambien se realizan
sometiendo lasprobetas a varios golpes de intensidad creciente, como en el ensayo de
impacto con caída de bolay el ensayo de impacto con golpe repetido. La resilencia al impacto
y la dureza con rebote deproyectil se determinan en ensayos de impacto no destructivos.

10. 10. * ENSAYO DE PANDEOEl objeto del ensayo de pandeo es investigar el comportamiento
de elementos largos (esbeltos)sometidos a cargas de compresión axial, es decir, que no
fallan por aplastamiento.En la ingeniería mecánica se da el nombre de pandeo a la pérdida
de la estabilidad. Bajo el efectode fuerzas de compresión, al aumentar esta el eje de la barra
de pierde su linealidad hasta quecede de forma brusca antes de alcanzar el límite de
resistencia a la rotura. Las tensiones existentesen la barra suelen permanecer en el campo
elást

Ensayos no destructivos
Los Ensayos no destructivos son un tipo de prueba practicada a un material que no altera
de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los
Ensayos No destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de
ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas
electromagnéticas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y
cualquier tipo de prueba que no implique un daño a la muestra examinada. Dentro de los
ensayos no destructivos podemos mencionar: radiografía, ultrasonido, inspección visual y
tintas penetrantes.
La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que permite
detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.]
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la
pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y
evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos.
Este proceso varía según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones
físicas del objeto de inspección.
Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra
empleando líquidos penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para
diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad.
Este método se utiliza en materiales ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y el níquel.
Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los
materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en
los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el zinc).
Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la superficie o
a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto, menor será la profundidad a
la que podrá ser detectado.
Campo magnético
El campo magnético se puede generar mediante un imán permanente, un electroimán, una
bobina o la circulación de intensidad eléctrica sobre la pieza. El imán permanente se suele
utilizar poco debido a que solamente se pueden conseguir con campos magnéticos débiles.
En una pieza alargada, la magnetización mediante bobina genera un campo magnético
longitudinal, por lo que muestra defectos transversales. En cambio, una corriente eléctrica
entre los extremos de la pieza genera un campo transversal, por lo que detecta defectos
longitudinales.
Tamaño, forma y aplicación de las partículas
Las partículas magnétizables deben ser de pequeño tamaño para que tengan buena
resolución, es decir, para que detecten defectos pequeños o profundos. Esto se debe a que
cuanto mayor sea el tamaño de la partícula, mayor será el campo necesario para girarla. Sin
embargo, no deben ser demasiado pequeñas para que no se acumulen en las
irregularidades de la superficie, lo que ocasionaría lecturas erróneas. Por ello, lo habitual es
combinar en mismo ensayo partículas pequeñas (de entre 1 μm y 60 μm) y grandes (desde
60 μm hasta 150 μm).
Como ya se ha dicho, las partículas magnétizables se pueden aplicar en forma de polvo o en
suspensión en un líquido. En este último caso, el líquido empleado puede ser:
querosene,agua o aceite, entre otros.olpl
Normativa
IRAM 125 Ensayos no destructivos defectos superficiales y subsuperficiales. Método de
determinación por partículas magnetiz-POR-PART%C3%8DCULAS-
MAGN%C3%89TICAS INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS]
El método de ensayo no destructivo por partículas magnéticas es usado para la detección
de posibles discontinuidades en la inspección de materiales ferromagnéticos. La técnica de
partículas magnéticas es una técnica no destructiva relativamente sencilla, basada en la
propiedad de ciertos materiales de convertirse en un imán.
Campo de Aplicación.
Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica para crear un flujo magnético
en una pieza y al aplicarse un polvo ferromagnético produce la indicación donde exista
distorsión en las líneas de flujo (fuga decampo), Dicho procedimiento se utiliza para la
detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales (hasta 1/4" de profundidad
aproximadamente, para situaciones prácticas) en materiales ferromagnéticos. Propiedad
física en la que se basa. (Permeabilidad)
 Propiedad de algunos materiales de poder ser magnetizados.
 La característica que tienen las líneas de flujo de alterar su trayectoria cuando son
interceptadas por un cambio de permeabilidad.
Los materiales se clasifican en:
 Diamagnéticos: Son levemente repelidos por un campo magnético, se magnetizan
pobremente.
 Paramagnéticos: Son levemente atraídos por un campo magnético, No se
magnetizan.
 Ferromagnéticos: Son fácilmente atraídos por un campo magnético, se magnetizan
fácilmente.
Tipos de discontinuidades:
 Superficiales
 Subsuperficiales (muy cercanas a la superficie) Poros, grietas, rechupes, traslapes,
costuras, laminaciones, etc.
Ventajas
 Se puede inspeccionar las piezas en serie obteniéndose durante el proceso,
resultados seguros e inmediatos.
 La inspección es más rápida que los líquidos penetrantes y más económicos.
 Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la corriente, y un
amperímetro visible, conectores para HWDC, FWDC y AC.
 Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes.
 Requiere menor limpieza que Líquidos Penetrantes.
 Detecta tanto discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
 Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza, indicando
la longitud, localización, tamaño y forma de las discontinuidades.
 El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo.
 Mejor examinación de las discontinuidades que se encuentran llenas de carbón,
escorias u otros contaminantes y que no pueden ser detectadas con una inspección
por Líquidos Penetrantes.
Desventajas
 Es aplicable solamente a materiales ferromagnéticos; en soldadura, el metal
depositado debe ser también ferromagnético.
 Requiere de una fuente de poder.
 Utiliza partículas de fierro con criba de 100 mallas (0.00008 in).
 No detectará discontinuidades que se encuentren en profundidades mayores de
1/4".
 La detección de una discontinuidad dependerá de muchas variables, tales como la
permeabilidad del material, tipo, localización y orientación de la discontinuidad,
cantidad y tipo de corriente magnetizante empleada, tipo de partículas, etc.
 La aplicación del método en el campo es de mayor costo.
 La rugosidad superficial puede distorsionar las líneas de flujo.
 Se requieren dos o más inspecciones secuenciales con diferentes magnetizaciones.
 Generalmente después de la inspección se requiere de una desmagnetización.
 Debe tenerse cuidado en evitar quemadas por arco eléctrico en la superficie de la
pieza con la técnica de puntas de contacto.
Procedimiento de Inspección
Área de ensayo: El área de ensayo debe incluir la zona del punto a ser examinado y
extenderse una pulgada adicional alrededor. Para una soldadura, el área de ensayo debe
incluir el cordón de soldadura, la zona afectada por el calor (ZAC) y hasta una pulgada a
cada lado de la soldadura.
Tiempo del ensayo: El ensayo de partículas magnéticas final se realizará cuando la pieza
que se está inspeccionando, esté en la condición final para operación, es decir después del
tratamiento térmico, maquinado o preparada para el acabado final.
Temperatura durante el ensayo: Un ensayo de partículas magnéticas no debe realizarse
sobre una superficie que exceda los 65°C (135° F).
Método de ensayo: El ensayo debe desarrollarse usando el método continuo; esto significa
que la corriente de magnetización debe permanecer mientras las partículas son aplicadas a
la superficie de la pieza y mientras el exceso de partículas esté siendo removido.
Dirección de Magnetización: Al menos dos inspecciones separadas deben realizarse en
cada pieza o área de ensayo. La segunda inspección debe ser con las líneas de flujo
magnético perpendiculares a la realizada en la primera inspección en la misma área.
https://juanortizrosero.wixsite.com/servicios/single-post/INSPECCI%C3%93N-POR-
PART%C3%8DCULAS-MAGN%C3%89TICAS

esnsayos no destructivos superficiales y superficiale


1. 1. “Ciencia e Ingeniería de los materiales”
2. 2. E N S A Y O S N OD E S T R U C T I V OS
3. 3. El uso de un material depende de ciertas propiedadescaracterísticas
que varios ensayos destructivos handemostrado que posee.Sin
embargo, no existe ninguna seguridad de que la piezautilizada sea igual
a las ensayadas, en lo que respecta a laspropiedades mecánicas y a la
ausencia de defectos.Existen dos tipos de “Ensayos no
Destructivos”: Aquellos utilizados para localizar defectos. Y los
utilizados para determinar características dimensionales, físicas o
mecánicas.
4. 4. Ensayos no destructivos para localizar Defectos Examen Visual
Tintas Penetrantes Técnicas Radiograficas Rayos X Rayos γ
(gamma) Partículas Magnéticas Ultrasonido
5. 5. Examen Visual Se pueden utilizar lentes magnificadoras de
bajapotencia. Lupas Estereoscópicas, microscopios equipadoscon
aditamentos fotográficos, usados para obtenerregistros permanentes
de los defectos, zonas dudosas yvariaciones estructurales. Estructura
de la pieza Réplica metalográfica
6. 6. Tintas Penetrantes Es un método para detectar discontinuidades
abiertas a lasuperficie. Las discontinuidades superficiales tales como
grietas,costuras, traslapes, laminaciones, o falta de adhesión son
indicadaspor estos métodos. Son aplicables a la inspección en
proceso, final yde mantenimiento. Los líquidos usados ingresan por
pequeñas aberturas, talescomo fisuras o porosidades, por acción
capilar. La velocidad y laextensión de esta acción dependen de
propiedades tales comotensión superficial, la cohesión, la adhesión y
la viscosidad.
7. 7. Pasos a seguir para realizar el ensayo:1. Las piezas a examinar deben
ser limpias y de superficie seca.2. Se pintan o impregnan con un líquido
fuertemente coloreado o fluorescente.3. Pasados unos minutos de la
operación anterior, se limpia el excedente del líquido colorante o
fluorescente, con lo cual éste habrá quedado retenido tan sólo en la
grieta o falla.4. Se cubre la superficie examinada con revelador,
generalmente blanco.5. El revelador absorbe el colorante de la grieta,
señalándola nítidamemente.
8. 8. Tintas penetrantes Tintascomunes vistas con fluorescentes vistas
luz común con luz negra
9. 9. Partículas Magnéticas El método de partículas magnéticas se basa
en que todapartícula ferrosa suceptible de ser magnetizada al entrar en
contactocon un imán se orienta de acuerdo con su repectiva polaridad
y siguelas líneas de fuerza del campo magnético. Dichas líneas se
interumpen tan pronto como en el cuerpoprincipal se presenta alguna
discontinuidad en forma de grieta. Tantosea superficial o
subsuperficial, en sus inmediaciones, se produciráuna acumulación de
partículas.
10. 10. corrient corriente e Flujo magnético Fisura Flujo magnético corrient
corrient e e
11. 11. UltrasonidoLos ultrasonidos se emplean en los ensayos no
destructivos paradetectar discontinuidades tanto en la superficie como
en elinterior de los materiales.Los ultrasonidos son una forma de
energía vibrante. 10 a 20.000 Hz ondas sonoras > 20.000 Hz
ultrasonidosParámetros que definen una onda ultrasónica • Longitud
de onda λ • Ciclo • Frecuencia f • Periodo T = 1/f • Velocidad de
propagación c = λ*f
12. 12. La dirección de oscilaciónde las partículasindividuales coincide
conla dirección depropagación de la onda.Es también llamada ondade
presión.La dirección deoscilación de laspartículas individuales,es
perpendicular a ladirección de propagaciónde la onda
13. 13. La velocidad con que viaja una onda ultrasónica dependedel
material, siendo constante dentro de este. E = módulo de Young E 1 C=
ρ = peso específico ρ 2.(1+μ) μ = constante o módulo de PoissonLa
energía transmitida a una pieza pude ser pulsante ocontinua.
14. 14. GENERANCION DE LAS ANDAS ULTRASÓNICAS• Las ondas
ultrasónicas se generan por el llamado efectopiezoeléctrico.• Si
aplicamos una tensión a una plaquita de material piezoeléctrico,esta se
contraerá o se dilatará en función de la polaridad de la tensión.
15. 15. • Si se aplica una corriente alterna, la plaquita se contraerá o se
dilatará con la frecuencia, obteniéndose además ondas ultrasónicas
debido a la vibración del cristal. • Cuando la plaquita es sometida a una
presión de sonido, genera una pequeña tensión eléctricaA la plaquita
externa se la denomina Transductor
16. 16. HAZ ULTRASÓNICO Campo Lejano (L) α (angulo de
divergencia)DCampo Cercano (N)
17. 17. B B A A 2 D .f N= 4. c αD c sen α = 1.22 D.f • La presión sonora será
menor a medida que nos alejamos del centro. • Si el diámetro es grande
y la frecuencia elevada, nos dará una zona N larga y un haz poco
divergente
18. 18. Atenuación Pérdida de energía que sufre el hazultrasónico. Es
función del elemento atravesadopor el haz.Impedancia Acústica (Z) Es
la resistencia que opone un material al seratravesado por un haz
ultrasónico. Z =ρ.c
19. 19. • Si el haz atraviesa dos materiales de diferente impedanciaacústica,
al llegar a la superficie de separación una parte serefleja y otra parte
pasa.• Si las impedancias acústicas de los diferentes maerialesson
parecidas, la mayor parte del haz pasará de un material aotro. En
cambio si las impedancias acústicas son diferentespasará todo lo
contrario.
20. 20. Procedimientos utilizados para ensayarmateriales con aparatos de
ultrasonido
21. 21. Existen tres tipos de procedimientos: Procedimiento de impulsos y
sus ecos Procedimiento de transición Procedimiento de resonancia
22. 22. Procedimiento de impulsos y sus ecosSe utiliza un transductor que
funcionacomo emisor y receptor.• Cuando un impulso es introducido
enun material homogéneo, este atravesarátodo el maerial hasta llegar a
lasuperficie opuesta, donde existe unainerfase (pieza-aire).• Si la pieza
tiene una discontinuidad, altener esta una impedancia acústicadistinta,
constituye una interfase y elimpulso es reflejado.
23. 23. eco de eco deemisión fondo eco de defecto
24. 24. Procedimiento de transición• Se utiliza en instalaciones
automáticas• La pieza se situa entre dos transductores• Puede utilizar
ondas pulsantes o continuas• Se analiza la energía que es tranmitida a
través de la pieza
25. 25. Procedimiento de resonancia• Se utiliza para comprobar la zona de
unión de dos materiales dedistinta naturaleza.• Utiliza una onda
longitudinal continua.Se posiciona el transductor sobre una superficie
de la pieza en unaparte sin defecto. Se regula la frecuencia para obtener
la resonanciaen el material (onda estacionaria).Al colocar el transductor
sobre la discontinuidad; es como si la ondaestuviera en una zona de
menor espesor y la longitud demasiadolarga, no obteniéndose la onda
estacionaria.
26. 26. RADIOGRAFÍA Rayos X Rayos γ (gamma) Excitación de laenvoltura
del átomo Núcleo atómico de losmediante bombardeo radioisótopos
Leyes del de electrones decaimiento radiactivo acelerados INDUSTRIAL
27. 27. El objeto del ensayo es obtener información sobre la
macroestructura interna de un pieza o componente.Propiedades de
interes de las radiaciones X y γ: • se propagan en línea recta no siendo
desviadas por campos eléctricos ni por campos magnéticos • ionizan
gases • exitan radiación fluorescente en ciertos compuestos químicos.
• sensibilizan emulsiones fotográficas • dañan los tejidos vivos y no son
detectados por nuestros sentidos • atraviesan todos los materiales
incluso los opacos a la radiación luminosa, sufriendo una absorción o
pérdida de energía en relación a los espesores o densidad del material
atravesado
28. 28. Cuando los rayos atraviesan un material de estructura no
uniforme,que contenga defectos tales como grietas, cavidades, o
porciones dedensidad variables, los rayos que atraviesan las partes
menos densasdel objeto son absorbidos en menor grado que los rayos
queatraviesan las partes más densas. película porosidad r Trayectoria
de los rayos X a o rayos gamma d i o g r a Bulbo de rayos X o f cápsula
de radio o probeta
29. 29. Comparación de la radiografía a base de rayos X y gamma• El uso
de los rayos X está limitado a 9 pulg de espesor de acero,mientras que
los rayos gamma pueden usarse para espesores de hasta10 pulg.• Los
rayos X son mejores que los gamma para la detección depequeños
defectos en secciones menores a 2 pulg de espesor, los dosposeen
igual sensibilidad para secciones de unas 2 a 4 pulg.• El método de
rayos X es mucho más rápido que el de los rayosgamma y requiere de
segundos o minutos en ves de horas.• Debido a su menor dispersión,
los rayos gammas son mássatisfactorios que los rayos X para examinar
objetos de espesoresvariables.• Para un espesor de material uniforme
los rayos X parecenproporcionar negativos mas claros que los
gammas.
30. 30. Interpretación de una radiografía• Las porciones mas oscuras
indican las partes menos densas• Las porciones mas claras indican las
partes mas densasDefectos mas comunes y su apariencia
característica sobre los negativosde fundiciones:• Las cavidades de
gas y solpladuras son indicadas por áreas oscurascirculares bien
definidas.• La porosidad por contracción aparece como una región
oscura, fibrosae irregular que posee un silueta indistinta.• Las grietas
aparecen como áreas oscurecidas de ancho variable.• Las inclusiones
de arena estan representadas por áreas grises o negrasde textura
irregular o granular.• Las inclusiones en las fundiciones de acero
aparecen como áreasoscuras de silueta definida.