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Corrosión de metales.

Se denomina corrosión al proceso de destrucción de los metales y sus aleaciones,


provocado por la acción química o electroquímica.

La corrosión causa un enorme daño a la economía de los países. Esto se manifiesta en la


pérdida irreversibles anualmente de millones de toneladas de metales. Por ejemplo, a causa
de la corrosión se pierde cerca del 10% de todo el metal ferroso producido.

En una serie de industrias, aparte de las pérdidas, los óxidos de los metales formados como
resultado de la corrosión, impurifican los productos. Para evitarlo se generan gastos
adicionales, especialmente en la industria alimenticia y en la fabricación de reactivos
químicamente puros etc.

Naturaleza de la corrosión
La corrosión se subdivide en:

1. Química.
2. Electroquímica.

Corrosión química.

Por corrosión química se entiende la destrucción del metal u otro material por la acción de
gases o líquidos no electrolíticos (gasolina, aceites etc.).

Un ejemplo típico de corrosión química es la oxidación química de metales a altas


temperaturas.

En la corrosión química, sobre la superficie del metal se forma una película de óxidos. La
solidez de esta película es diferente para los diferentes metales y aleaciones. En las
aleaciones de hierro con carbono, la película de óxidos es débil, se destruye con facilidad y
la oxidación continua realizándose hacia el interior de la pieza.

En otros metales y aleaciones las películas de óxido son muy resistentes. Por ejemplo, al
oxidarse el aluminio, sobre su superficie se origina una película firme de óxidos que
protege el metal contra la oxidación ulterior.

Corrosión electroquímica.

Se denominan así a los procesos que se desarrollan por acción de electrólitos sobre el metal.

Los procesos electrolíticos pueden ser muy complejos en dependencia de la naturaleza del
metal y del electrólito, pero en general corresponden a una reacción de oxidación -
reducción, en la que el metal sufre un proceso de oxidación y se destruye (se disuelve). Al
mismo tiempo el hidrógeno presente en la solución acuosa se reduce y se desprende
oxígeno elemental de la disolución que corroe adicionalmente el metal.

Las aguas naturales que contienen sales, el aire húmedo, las soluciones ácidas, de álcalis o
salinas son los electrólitos mas comunes con los que entran en contacto los metales en la
práctica.

La tendencia de los metales a ceder a la disolución sus iones, se llama presión de


disolución. Cada metal tiene su propia presión de disolución. A consecuencia de esto, si se
colocan diferentes metales dentro de un mismo electrólito, cada uno adquiere diferente
potencial eléctrico y forman pares
galvánicos.
En estos pares el metal con potencial mas bajo (mayor presión de disolución), pasa a ser el
; ánodo y se destruye, es decir se oxida o pasa a la disolución. El segundo metal con
potencial mayor actúa como cátodo y no se disuelve.

Con esto se explican los procesos que se desarrollan durante la corrosión electroquímica de
los metales técnicos (aleaciones). Al sumergir tal metal en el electrolítico, sus diferentes
partes adquieren diferentes potenciales y como en el interior del metal estos componentes
están en corto circuito, entonces este sistema se puede considerar como un conjunto de
múltiple pares galvánicos conectados.

La destrucción del metal comienza desde la superficie del sistema metal-medio y se


propaga paulatinamente dentro del metal.

Tipos de corrosión
Las destrucciones por corrosión puede dividirse en los siguientes tipos principales:

1. Corrosión uniforme.
2. Corrosión local.
3. Corrosión intercristalina.

Corrosión uniforme.

El metal se destruye en forma uniforme por toda la superficie. Este tipo de corrosión se
observa con mas frecuencia en metales puros y en aleaciones del tipo de solución solida
homogéneas, dentro de medios muy agresivos, que impiden la formación de la película
protectoras.

Corrosión local.

En este caso, la destrucción se produce en algunas regiones de la superficie del metal. La


corrosión local aparece como resultado de la rotura de la capa de protección de óxidos u
otra; de los puntos afectados, la corrosión se propaga al interior del metal. Este tipo de
corrosión es mas común en aleaciones de múltiples componentes. Los defectos de la
superficie (rasguños, rebabas etc.) favorecen el desarrollo de la corrosión local.

Corrosión intercristalina.

Se trata de la destrucción del metal o la aleación a lo largo de los límites de los granos. La
corrosión se propaga a gran profundidad sin ocasionar cambios notables en la superficie y
por eso puede ser causa de grandes e imprevistas averías.

Resistencia a la corrosión de metales y


aleaciones.
La apreciación de la resistencia a la
corrosión de los metales y sus aleaciones se hace en base a ensayos de laboratorio, con ello
se valora cualquier característica del material relacionada por la destrucción química
desarrollada antes, y después de la acción del medio a probar.

Es común que se tome una probeta del material y se someta al medio en cuestión, luego de
un tiempo de permanencia, se determina el cambio del peso, si se producen en la probeta
sales o compuestos superficiales de fácil desprendimiento el peso irá disminuyendo, pero
en caso contrario cuando se forman óxidos adherentes y continuos su peso aumentará.

Cuando la corrosión se produce en toda la superficie de la probeta se puede determinar el


cambio de peso por unidad de superficie y por hora (gramos/m2/hora), de esta forma, y
usando la densidad del material, se puede finalmente determinar la velocidad de corrosión
en unidades de cambio de dimensiones por año, que es la unidad mas común en la que se
expresa la corrosión continua (mm/año).

Para los casos en que la corrosión producida sea por zonas localizadas, el método del peso
deja de ser preciso o seguro. En estos casos lo que se hace es medir la profundidad de la
corrosión o el cambio de las propiedades mecánicas. Esto último tiene importancia
primordial para el caso de la corrosión en la dirección de las facetas de los granos
(corrosión intercristalina).

En la tabla 1 se brindan elementos genéricos sobre la resistencia a la corrosión de algunos


metales y sus aleaciones.

Tabla 1
Metales, aleaciones y su resistencia a la corrosión.
Metal o Nombre Propiedades
Composición
aleación común anticorrosivas
Aceros Acero al carbono 0.3-1.2% de carbono. Se corroen en el
comunes aire y agua
naturales, pero
resisten el
ácido sulfúrico
concentrado y las
soluciones salinas
a temperaturas
normales.
Igual que el
Hierro
Fundición 2-5% de carbono anterior, pero un
fundido
tanto mejores.
2- 5% de carbono.
Hierro Elevadas
Fundiciones 25% de cromo.
fundido propiedades
inoxidables. 20% de níquel.
aleado anticorrosivas.
A veces 5-8% de cobre.
Resistencia muy
alta al ácido
Hierro al sulfúrico en
Hasta 14% de silicio
silicio. diferente
concentraciones y
en caliente.
Hierro al Resiste los ácidos
14-17% de silicio.
silicio- sulfúrico y
2.5-3% de molibdeno.
molibdeno clorhídrico.

Común 12-14% de cromo. Se corroen en los


0.1 -0.4% de carbono. aćidos sulfúrico y
clorhídrico, pero
resisten el aire
Mejorado 16-18% de cromo.
Aceros al húmedo, el agua
0.1% de carbono.
cromo. Acero inoxidable dulce y el ácido
A veces 1.2 - 2% de
nítrico.
níquel.
En el agua salina
Termorresistente 27-30% de cromo. se
0,1% de carbono. produce corrosión
1.2-2% de níquel. puntiforme.

Son resistentes a
los mismos medios
que los anteriores,
17- 25% de cromo. su tendencia a la
Aceros al 8-20% de níquel. corrosión
cromo- Acero inoxidable 0.1% de carbono. puntiforme es
níquel generalmente contienen algo de titanio y a considerablemente
veces de 2-3% de molibdeno. menor y resisten
un poco mas el
ácido sulfúrico y el
agua salina.
Aceros al Resistencia a la
18% de cromo.
cromo- corrosión elevada
Acero inoxidable 9% de níquel.
níquel- en múltiples
1% de titanio.
titanio medios.
Se corroe en ácido
nítrico y en
disoluciones de
amoníaco, cianuro
de potasio y ácido
Cobre Cobre Sin aleación
clorhídrico diluido
en presencia de
oxígeno.
Resiste el ácido
sulfúrico.
Las mismas
Aleaciones
cualidades del
cobre- Bronces comunes Hasta 13% de estaño
cobre pero algo
estaño
mejores.
Se usa para piezas
Aleaciones que trabajan en
Latones Hasta 45% de cinc
cobre-cinc aguas naturales y
aire húmedo.
Buena resistencia
a los ácidos
Aleaciones
diluidos (excepto
cobre- Bronce al aluminio. Hasta 10% de aluminio.
el nítrico) y a
aluminio
algunas soluciones
salinas.
Aleaciones Buenas
cobre Bronce al silicio Hasta 3-4% de silicio. propiedades
silicio anticorrosivas.
Es muy resistente
al aire húmedo, a
las aguas
naturales y a los
álcalis. Se corroe
Níquel Níquel Sin aleación
lentamente en los
ácidos sulfúrico y
clorhídrico. Al
ácido nítrico no es
resistente.
68-69% de níquel. Propiedades como
Aleaciones
Monel 28-29% de cobre. las del níquel pero
de níquel.
algo de hierro, manganeso y silicio. mejoradas.
Resiste al ácido
sulfúrico y en las
disoluciones de sus
sales, al ácido
clorhídrico hasta
el 10% a la
Plomo Plomo A veces con 10% de antimonio.
temperatura
ambiente.
Es poco resistente
a los ácidos nítrico
y acético, el álcalis
y en aguas que
contienen CO2 .
Resiste el aire
húmedo, las
disoluciones de
nitratos y
cromatos y en el
ácido nítrico
concentrado. Se
corroe lentamente
en los ácidos
Aluminio Aluminio Sin aleación sulfúrico y acético
a temperatura
normal.
No resiste el ácido
clorhídrico ni los
álcalis.
Sus aleaciones
tiene peores
cualidades
anticorrosivas.