1.

R= 480 unidad
E = 94%

Operacion Min.std
1 3
2 5
3 4
4 3
5 6

2.- Se tiene uan linea de ensamble de 5 operadores de la operación “Ensamble de montaduras

de caucho”. Las asignaciones basicas de trabajo:

Operario Min std.

1 0.52
2 0.48
3 0.65
4 0.41
5 0.55

3.- Se tiene un nuevo diseño para el que debemos establecer una linea de ensamble. Se tienen
8 diferentes operaciones que ejecutar: La Linea tiene que producir 700 por dia , y puesto que
se debe minimizar el almacenamiento no se desea producir unidades adicionales por dia. Las 8
operaciones involucran los siguientes minutos estandar, basados en datos estandar ya
existentes:

Operario Min std.

1 1.25
2 1.38
3 2.58
4 3.84
5 1.27
6 1.29
7 2.48
8 1.28
4.- En un proceso de ensamble compuesto de 6 distintas operaciones es necesario producir
350 unidades cada 8 hrs del dia. Los tiempos medidos de operasion son:

Operario Min std

1 6.57
2 5.24
3 11.21
4 8.51
5 7.32
6 4.48

a) ¿Cuántos operarios haran falta si la eficiencia requerida es del 85%?

b) ¿Cuántos operarios tendran que utilizarse en cada una de las 6 operaciones?
c) ¿Cuál es produccion real dela linea y su eficiencia real?

Nota: las areas de aplicación de las tolerancias son 15%.

5.-Considerando una tolerancia del 15%, un factor de eficiencia del 95%, y conciendo los
requerimientos de produccion por dia seremos capaces de calcular el tiempo del cilo asignado
a la estacion limitadora.

Podemos describir a continuacion una grafica de precedencia:

(00)→(02)→(05)→(06)→(08)→(09)→(10)

(01)→(03)→(04)→(07)

Se tienen 11 estaciones de trabajo con el tiempo unitario de:

0.46, 0.35, 0.25 , 0.22, 1.10, 0.87, 0.28, 0.72, 1.32, 0.49, 0.55 respectivamente.

Supongamos que la produccion requerida por dia son 300 u, que la eficiencia es del 110% y
que se tiene una tolerancia del 15%.

6.- De acuerdo con los siguientes datos se recomienda una asignacion de trabajo y el numero
de zonas de trabajo. Calcule tambien la produccion real de la linea y la eficiencia real; Sabiendo
que la produccion minima requerida es de 90 ensambles. La eficiencia deseada es de 90%. Se
tienen 11 estaciones de trabajo con el tiempo unitario en minutos es:

.76, 1.24, .84, 2.07, 1.47, 2.40, .62, 2.16, 4.75, .65 y 1.45

El analista desarrollo la siguiente matriz de precedencia:

(00)→(03)→(04)→(05)→(06)→(09)→(10)

(01)→(02)→(07)→(08)
7.- Determinar las posibles areas de trabajo, la produccion real, la eficiencia real, cuando se
trabajan con 11 elementos de trabajo; Los tiempos de operación de los elementos de trabajo
son:

0.55, 4.01, 6.71, 6.36, 4.62, 6.53, 6.73, 8.14, 0.44, 5.74, 6.26.

Las tolerancias por fatiga son el 6%, las tolerancias por retraso son el 4.1% y las tolerancias por
retrasos personales son el 2.9%.

Se desean producir 65 piezas por dia. La eficiencia a la trabajo la linea es del 94%.

(00)→(02)→(04)→(06)→(08)→(10)

(01)→(03)→(05)→(07)→(09)