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EL CEMENTO

INTRODUCCIÓN:

Por la calidad del cemento se entiende el grupo de propiedades que caracterizan el

cemento en su uso final como aglomerante hidráulico en hormigones y morteros,
utilizados para actividades de construcción. Dichas propiedades son importantes para
la fabricación, la ejecución y la vida útil de los productos de hormigón para los cuales el
cemento es utilizado.
Los requisitos a la calidad del cemento vienen de los usuarios, y los aspectos
importantes pueden variar mucho, dependiente del producto de hormigón fabricado y
el método de producción utilizado. Un juego general de requisitos a cumplir son los
especificados en las normas nacionales o internacionales. El cumplimiento de las
normas mencionadas permite que el cemento sea comercializado y vendido bajo una
designación de tipo específica.
Para la tarea de fabricar un cemento que cumple con los requisitos de las normas y de
los usuarios, los fabricantes de cementos disponen de una variedad de materiales,
equipos de producción y parámetros del proceso. Cuanto mejor entiendan los
fabricantes la relación básica entre dichos factores y las propiedades con respecto al
uso final del cemento, mejor podrá controlar las propiedades, por ejemplo mantenerlas
en un nivel deseado y reducir las variaciones alrededor de ese nivel al mínimo posible.

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PROPIEDADES:
1. FINURA
El tamaño de los granos de cemento está comprendido entre 2 y 100 micrones. Estos
son más activos cuando su tamaño está comprendido entre 3 y 30 micrones.
Los granos menores a 3 micrones se hidratan casi instantáneamente al entrar en
contacto con el agua, mientras que los superiores a 60 micrones son prácticamente
inertes, ya que su hidratación es extremadamente lenta.
La finura se puede medir por diversos métodos:

 Tamizaje (sólo hasta cierto tamaño, NCh 150, Of. 70).

 Superficie específica (permeabilímetro Blaine NCh, 159 Of. 70).
 Turbidimetría (turbidímetro de Wagner NCh 149, Of. 72).
 Otros (sedimentación, rayos láser).

2. PESO ESPECÍFICO ABSOLUTO O DENSIDAD REAL

Se llama peso específico absoluto o densidad real, a la relación entre el peso del
cemento y el volumen real que ocupan los granos.
Este se determina en el matraz de Le Chatelier, en
el cual se mide el desplazamiento de un líquido
producido por 64 g de cemento (NCh 154, Of. 69).
En los cementos Portland, el peso específico debe
ser igual o superior a 3 g/ml y en los cementos con
adiciones puede ser menor o mayor según la
adición empleada, pero siempre será cercano a 3
g/ml (3 kg/l). La densidad aparente suelta es del
orden de 1 kg/litro.

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3. CALOR DE HIDRATACIÓN

El endurecimiento de los cementos se produce por reacciones químicas entre los

compuestos mineralógicos del cemento y el agua de amasado. Estas reacciones
químicas transforman a los componentes anhídridos inestables en compuestos
hidratados estables.

Las reacciones químicas se producen con desprendimiento de calor. Según la

proporción en que esté presente cada uno de los compuestos principales del
clínker, será el calor resultante desprendido por el cemento, de tal forma que habrá
cementos de bajo calor de hidratación, mediano calor de hidratación o de alto calor
de hidratación. Cementos de bajo calor de hidratación son aquellos que desprenden
menos de 70 cal/g a los 7 días.

4. RESISTENCIA AL ATAQUE QUÍMICO

Los cementos pueden ser atacados por ciertos productos químicos, entre los cuales,
los de mayor interés de analizar son:

 Ataque por aguas ácidas: en general los ácidos disuelven a los cementos,
con mayor o menor velocidad, según sea el ácido y su concentración.
 Ataque de sulfatos: atacan el C3A formando sales expansivas que destruyen
el hormigón.
 Ataque de aguas puras: las aguas muy puras son ávidas de sales y disuelven
principalmente el hidróxido de calcio generado por el clínker durante su
hidratación.
 Reacción álcalis–áridos: algunos áridos contienen sílice reactiva que se
combina con el álcalis del cemento, provocando una expansión del
hormigón.
 Permutación de cationes: cationes tales como el del magnesio (M++) que
contienen algunas aguas, se intercambian con los cationes de calcio, dando
origen a una acción destructiva.
 Carbonatación: el hidróxido de calcio generado por el clínker durante su
hidratación se puede transformar en carbonato de calcio (CaCO3), por acción
del anhídrido carbónico (CO2) del aire.

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CARACTERISTICAS:

Producto Normas de Calidad Características y campos de aplicación

Cemento NMX-C-414-ONNCCE-1999 El Cemento Portland Ordinario es excelente para
Portland construcciones en general, zapatas, columnas, trabes, castillos,
Ordinario dalas, muros, losas, pisos, pavimentos, guarniciones,
banquetas, muebles municipales (Bancas, mesas, fuentes,
escaleras), etc.

Ideal para la elaboración de productos prefabricados

(Tabicones, adoquines, bloques, postes de luz, lavaderos,
balaustradas, pilteas etc.
Cemento NMX-C-414-ONNCCE-1999 Presenta excelente durabilidad en prefabricados para
Portland alcantarillados y a los concretos les proporciona una mayor
Compuesto resistencia química y menor desprendimiento de calor.

Este cemento es compatible con todos los materiales de

construcción convencionales como arenas, gravas, piedras,
cantera, mármol, etc.; así como con los pigmentos
(preferentemente los que resisten la acción solar) y aditivos,
siempre que se usen con los cuidados y dosificaciones que
recomienden sus fabricantes.
Cemento NMX-C-414-ONNCCE-1999 Ideal para la construcción de zapatas, pisos, columnas,
Portland castillos, dalas, muros, losas, pavimentos, guarniciones,
Puzolánico banquetas, muebles municipales (Bancas, mesas, fuentes,
escaleras), etc.

Especialmente diseñado para la construcción sobre suelos

salinos. El mejor para obras expuestas a ambientes
químicamente agresivos.

Alta durabilidad en prefabricados para alcantarillados como

brocales para pozos de visita, coladeras pluviales, registros y
tubería para drenaje.
Cemento NMX-C-414-ONNCCE-1999 Excelente para obras ornamentales o arquitectónicas como
Portland fachadas, monumentos, lápidas, barandales, escaleras, etc.
Ordinario Gran rendimiento en la producción de mosaicos, terrazos,
Blanco balaustradas, lavaderos, W.C. rurales, tiroles, pegazulejos,
junteadores, etc.

En fachadas y recubrimiento de muros, ahorra gastos de

repintado. Este producto puede pigmentarse con facilidad;
para obtener el color deseado se puede mezclar con los
materiales de construcción convencionales, siempre y cuando
estén libres de impurezas. Por su alta resistencia a la

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compresión tiene los mismos usos estructurales que el

cemento gris.
Cemento NMX-C-414-ONNCCE-1999 El Cemento Portland Ordinario Resistente a los sulfatos
Portland proporciona mayor resistencia química para concretos en
Ordinario contacto con aguas o suelos agresivos (aguas marinas, suelos
Resistente a los con alto contenido de sulfatos o sales), recomendable para la
Sulfatos construcción de presas, drenajes municipales y todo tipo de
obras subterráneas.
Cemento para NMX-C-021-ONNCCE-2004 Diseñado especialmente para trabajos de albañilería: junteo o
albañilería pegados de bloques, tabiques, ladrillos, piedra y mampostería;
(Mortero) aplanados, entortados, enjarres, repellados y resanes; firmes,
plantillas y banquetas. No debe utilizarse en la construcción
de elementos estructurales.

USOS:
La industria de la construcción no se puede concebir sin el cemento. Su utilidad en ella
lo hace irremplazable para muchos trabajos, tales como:

 Lechadas
 Elaboración de concreto
 Morteros para tabique
 Block
 Tabicón
 Cimentación de muros
 Revestimientos.

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COMPOSICIÓN QUIMICA:

Los materiales en bruto para fabricar el cemento son:

 La cal
 La sílice
 El óxido de aluminio
 El óxido de hierro

La calcinación en el horno forma cuatro compuestos químicos complejos y otros

compuestos menores.

Compuesto Formula Química Formula común

Silicato Tricálcico 3CaO . SiO2 C3S
Silicato Dicálcico 2CaO . SiO2 C2S
Aluminio Tricálcico 3CaO . Al2O3 C3A
Aluminioferrita Tetracalcica 4CaO . Al2O3 . Fe2O3 C4AF
CCompuestos menores
Oxido de Magnesio, Titanio, Mg2O . Ti2O . Mn2O .
Manganeso, Sodio y Potasio Na2O . K2O

C3S y C2S al hidratarse, proporcionan las características deseadas en el hormigón.

C3A y C4AF se incluyen en los otros materiales para reducir la temperatura requerida
para obtener C3S, esa temperatura se reduce de 2000˚C a 1350˚C esto reduce el gasto
de energía lo que disminuye el costo de producción del cemento.
Na2O, K2O se conoce con el nombre de álcalis reaccionan con algunos agregados
provocando la desintegración y retarda la velocidad de desarrollo de la resistencia.

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HIDRATACIÓN:
Es la reacción química entre las partículas de cemento y el agua. Se producen varias
reacciones de diversos compuestos del cemento. El proceso de hidratación tiene lugar
a través de dos mecanismos: el mecanismo de solución y el topoquímico.
El primero: se desarrolla en los siguientes pasos:
 Disolución de los compuestos anhídridos en sus constituyentes
 Formación de hidratos en solución
 Precipitación de los hidratos a partir de la solución sobresaturada
Los aluminatos se hidratan mucho más rápido que los silicatos.

La hidratación topoquímica es una reacción química de estado sólido.

La pasta de cemento es trabajable por un periodo de 45 minutos, comienza a
solidificarse entre 2 y 4 horas de haberse agregado agua al cemento. El fraguado
instantáneo provoca una gran liberación de calor y tiene como resultado una
disminución de la resistencia máxima.

EVALUACIÓN DE PROCESO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Existen varios métodos para evaluar el progreso de la hidratación del cemento en el
hormigón endurecido. Entre estos métodos se incluyen la medida de las siguientes
propiedades:

1. El calor de hidratación.
2. La cantidad de hidróxido de calcio que se desarrolla en la pasta por la
hidratación.
3. Gravedad especifica de la masa.
4. Cantidad de agua combinada químicamente.
5. Cantidad de pasta de cemento no hidratada, que puede determinarse utilizando
un análisis cuantitativo mediante rayos X.
6. La resistencia de la pasta hidratada.

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FRAGUADO:
Hace referencia al cambio de estado plástico ha estado sólido de la pasta de cemento u
hormigón. Se describe como dos niveles de fraguado: Inicial y Final.
La determinación de los tiempos de fraguado es arbitraria y se mide con el aparato de Vicat
(ASTM C191) y las Agujas de Gillmore (ASTM C266).
El tiempo de fraguado inicial debe permitir manejar y colocar el hormigón antes de que fragüe
la mezcla. El tiempo de fraguado final específica y se mide para garantizar una hidratación
normal.
El yeso regula el tiempo de fraguado. Otros factores que afectan el tiempo de fraguado son: La
finura del cemento, la relación agua-cemento y el uso de adictivos.
El cemento queda expuesto a la humedad durante su almacenamiento podría producirse un
falso fraguado, que hace que el cemento se endurezca en unos pocos minutos después de la
mezcla.

CONSISTENCIA:
La consistencia de la pasta cemento hace referencia a su capacidad de mantener el
volumen una vez fraguado. Si el cemento no es consistente, podría producirse una
expansión después del fraguado provocado por una hidratación retardada u otros.
Se utiliza la prueba de expansión en autoclave (ASTM C151) para comprobar la
consistencia de la pasta de cemento.

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RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN:
La resistencia a la compresión del cemento es la prueba de resistencia más común
aplicada al mortero de cemento. Es una medida de prueba extrema utilizada en la
determinación del tipo y aplicación apropiados de diferentes clases de cemento. Este
cemento es el material de construcción más ampliamente usado en el mundo. Es un
ingrediente clave en el hormigón de cemento Portland, y es muy utilizado en los
pavimentos y la construcción en general. Su resistencia a la compresión es una medida
fundamental para el diseño seguro.

DESARROLLO DE LA RESISTENCIA:
C3S: Es el mayor contribuyente al desarrollo de la resistencia durante las primeras 4
semanas 80% reacciona en los primeros 10 días.
C2S: Influye sobre el aumento en resistencia de la cuarta semana en adelante 80%
reaccionan en 100 días. A alrededor de 1 año de edad los dos componentes contribuyen
aproximadamente en la misma medida en la resistencia final.
C3A: Contribuye a las resistencia de la pasta del cemento en primer al tercer día 80%
reacciona en 6 días.
C4AF: No tiene contribución apreciable en la resistencia 80% reacciona en 50 días.

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Conociendo las contribuciones a la resistencia de los componentes presentes

individualmente se puede predecir la resistencia del cemento en base a su composición.
Esto es posible usando la fórmula del tipo:
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑎(𝐶3 𝑆) + 𝑏(𝐶2 𝑆) + 𝑐(𝐶3 𝐴) + 𝑑(𝐶4 𝐴𝐹)

Donde los símbolos entre paréntesis representan los porcentajes en peso de la

composición y a, b, etc. Son constantes representando la contribución en porcentaje de
los respectivos componentes a la resistencia de la pasta de cemento.

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PROCESO DE FABRICACIÓN:
El proceso de fabricación del cemento comprende de cuatro etapas principales:
extracción y molienda de la materia prima, homogeneización de la materia prima,
producción del clínker y molienda del cemento.
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del
material, el sistema de explotación y equipos utilizados varía.
Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados
por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de
si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.
En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de
homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a
temperaturas superiores a los 1500° centígrados. En el proceso seco, la materia prima
es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En
este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya
que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los
hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas
temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.

PASOS DE LA FABRICACIÓN:
1) Explotación de materia prima:
De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a través de barrenación y
detonación con explosivos.

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2) Transporte de materia prima:

Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la
planta en camiones o bandas.

3) Trituración:
El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la materia
prima, que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño máximo de una
o media pulgada.

4) Prehomogeneización:
Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro
material que lo requiera.

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5) Almacenamiento de materia prima:

Cada uno de las materias primas es transportado por separado a silos en donde son
sodificados para la producción de diferentes tipos de cemento.

6) Molienda de materia prima:

Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la
presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda.
Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es
pulverizado por medio de bolas de acero.

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7) Homogeneización de harina cruda:

Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.

8) Calcinación:
Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo
interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma en clinker, que son pequeños módulos
gris obscuro de 3 a 4 cm.

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9) Molienda de cemento:
El clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por las
dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del
cemento.

10) Envase y embarque del cemento:

El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por sistemas
neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en sacos de papel,
o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede despachar en camiones,
tolvas de ferrocarril o barcos.

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