PLANEACIÓN AGREGADA

La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo es determinar

una estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan unos
requerimientos de producción, optimizando los recursos de un sistema productivo.
La planeación agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad
de producción, los niveles de inventario y la capacidad externa, con el objetivo de
satisfacer los requerimientos para un horizonte de planificación de medio plazo (6
a 18 meses).

¿POR QUÉ SE LE LLAMA PLANEACIÓN

"AGREGADA"?

A la planeación efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce

como "agregada" debido a que no desglosa una cantidad de producción detallada
en referencias, sino que considera familias de productos. Así mismo se consideran
los recursos del sistema, en familias de recursos, así por ejemplo, el tiempo de
planificación no se detalla a un nivel de órdenes de trabajo (día a día), sino que se
planifica en periodos de tiempo que conforman un horizonte temporal de
planificación a medio plazo. Ésta planeación será posteriormente desagregada en
el Plan Maestro de Producción y en la planeación a corto plazo o "planeación de
taller", si se aplica planeación jerárquica, claro está.

VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE
UN PLAN AGREGADO

A la hora de elaborar un plan agregado se debe tener en cuenta que existen una
serie de consideraciones de tipo económico, comercial, tecnológico e incluso
social o de comportamiento que alimentan y afectan la estrategia. Así mismo, se
deben considerar las variables de decisión y restricciones para la planificación. La
eficiencia del plan depende en gran medida de la calidad de la información
recolectada, es por ello que se debe optar por elaborar un plan agregado sobre
procesos estandarizados.
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
En planeación agregada el criterio económico consiste en la minimización del
costo, que ínsitamente implica maximizar el beneficio, por ello deben considerarse
todos los factores que dentro del plan afecten el costo.

 Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).
 Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción)
 Despidos (Compensaciones legales)
 Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)
 Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)
 Ruptura de inventario o faltantes

CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS

 Tiempos y términos de entrega
  Nivel de servicio
 Curvas de aprendizaje
 Tasas de producción

VARIABLES DE DECISIÓN
 Nivel de fuerza laboral: interna y externa
 Nivel de producción
 Horas de trabajo: normales y extras
 Niveles y políticas de inventario.

MÉTODOS HEURÍSTICOS DE
PLANEACIÓN AGREGADA

Como es sabido, el principal objetivo de la planeación es la de equilibrar los

requerimientos y los recursos de producción. La planeación agregada parte de
un pronóstico (predicción del futuro de los requerimientos), y puede optar,
teniendo en cuenta sus recursos, si actuar sobre la capacidad o la demanda para
establecer dicho equilibrio.

 Alternativas que actúan sobre la capacidad: Éstas alternativas,

conocidas con el nombre de adaptativas buscan establecer acciones de
ajuste para adaptar la capacidad a los comportamientos de la demanda.
Éstas acciones pueden contemplar ajustar la fuerza de trabajo (contratar o
despedir), variar la fuerza de trabajo (horario extra), implementar inventarios
de previsión, subcontratar o acumular pedidos.
 Alternativas que actúan sobre la demanda: Éstas alternativas conocidas
con el nombre de arbitrarias buscan establecer acciones comerciales para
ajustar la demanda a la capacidad de la empresa.
Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan agregado, entre
los que se destacan la programación lineal, reglas de decisión por búsqueda,
programación por objetivos, programación dinámica, o métodos heurísticos
(ensayo y error). En éste módulo estudiaremos algunos de los métodos heurísticos
más utilizados, sin embargo vale la pena aclarar que existen tantos como las
posibles combinaciones de ajustes que puedan realizarse sobre el sistema.
REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN
La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la determinación
de los requerimientos de producción. Dichos requerimientos se ven afectados
básicamente por 3 factores:

 Pronóstico de la demanda
 Inventario inicial de la unidad agregada
 Inventario de seguridad

Por ejemplo:

Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla)

respecto a sus pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y
que parte con un inventario inicial de 400 unidades.

Los requerimientos de producción serán:

El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente
ecuación:

Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el

plan agregado.

CASO DE ESTUDIO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los
próximos 6 meses. Una vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se
establece el siguiente tabulado de requerimientos (no se cuenta con inventario
inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).

Información del negocio

Costo de contratar: $ 350 / trabajador

Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 5 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 35 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado
para éste caso.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para
alinear perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y
despidos, por ende, es vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y
despedir. En la práctica habrá que considerar la curva de aprendizaje de cada
nuevo operario, por tal motivo es una estrategia que puede resultar inconveniente
en tareas que requieran de cierto grado de especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base
laboral de la compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe
calcular el número de trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los
requerimientos de producción. La ecuación que nos determina el número de
trabajadores por mes es la siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

Número de trabajadores = (1850 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)

Número de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso = 53
Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces
53 operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción,
asumimos que los 53 trabajadores producen sólo los requerimientos (por
cuestiones de redondeo), por ende nuestro tiempo disponible será igual al tiempo
requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar,

despedir y de tiempo normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos
cálculos para todos los períodos.

El costo total del plan equivale a = $ 280.460

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL
CONSTANTE - CON INVENTARIOS Y FALTANTES
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en
cuanto al número de empleados, el cual permanecerá sin variación durante el
desarrollo del plan. Evidentemente al ser el número de trabajadores constante y
los requerimientos variables, existirán períodos en los que se produzca más o
menos la cantidad demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos?
Existen muchas formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras,
subcontratación etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso
utilizaremos inventarios y faltantes. Asumamos que para éste caso disponemos de
un inventario inicial de 400 unidades.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de
trabajadores constante con que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (8000 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)

Número de trabajadores = 40
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de
manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción
real por cada período, habrá por ende períodos en los que se produzca más o
menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 40 trabajadores

Tiempo disponible = 7040 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la

producción real de éste mes:
Producción real = (7040 h) / (5 h / ton)
Producción real = 1408 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción,

tendremos inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción,

tendremos faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 400) + (Producción Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400

Unidades Faltantes = 42 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos
de unidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste
plan agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final
del período inmediatamente anterior.

El costo total del plan equivale a = $ 250.042

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA -
CON SUBCONTRATACIÓN
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan de tipo adaptativo, que
considera ajustar la fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de
producción. Esto tiene dos implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la
segunda que la fuerza laboral no podrá cubrir todos los requerimientos, en éste
caso se debe considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda.
Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de
subcontratar, tal como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el
número constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)

Número mínimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de

manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción
real por cada período, dado que se trabaja con la fuerza laboral mínima habrá
períodos en los que se produzca menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 25 trabajadores

Tiempo disponible = 4400 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la

producción real de éste mes:

Producción real = (4400 h) / (5 h / ton)

Producción real = 880 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso
unidades a subcontratar:

Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real

En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:

Unidades a subcontratar = 1850 - 880

Unidades a subcontratar = 970

Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos

de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se
manejan inventarios.

El costo total del plan equivale a = $ 255.000

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO -

HORAS EXTRAS
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera
manejar un número medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito
el hecho de que habrá períodos en los que se produzca más o menos la cantidad
demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la
posibilidad de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario extemporáneo
(horas extras).
El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque
éste corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en
la siguiente formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas
anteriormente:

En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un número

inicial de operarios ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad
constante, mínima y con un coeficiente de 2. El valor de corrección (-1) se
mantendrá.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1

Número de trabajadores = 31
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de
manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción
real por cada período, habrá por ende períodos en los que se produzca más o
menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 31 trabajadores

Tiempo disponible = 5456 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la

producción real de éste mes:

Producción real = (5456 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1091 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción,

tendremos inventario final que será igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción,

tendremos faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1091)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0

Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos
de horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan
agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del
período inmediatamente anterior.

El costo total del plan equivale a = $ 259.418