5.

FUNDAMENTO TEÓRICO
5.1 MORTERO
Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua
actuando principalmente como un adhesivo que sirven como material de agarre para
unir o pegar ladrillos que integran las obras de construcción y para revestirlos con
enlucidos u otras aplicaciones como las paredes. Consiste en una mezcla de un
conglomerante (cemento, yeso, cal) junto a la arena y agua.
A. TIPOS DE MORTERO
Los tipos de mortero se definen en función del conglomerante que se utiliza. En cada
caso veremos también que proporciones son las adecuadas y cuál es el uso frecuente
para cada tipo de mortero.
A.1. MORTEROS DE CEMENTO Y ARENA
El mortero de cemento es un material de construcción obtenido al mezclar arena y
agua con cemento, que actúa como conglomerante.
Se utiliza para:

 Para enlucidos y zócalos, se utiliza una parte de cemento y dos de arena.

 Para enlucidos de pavimento, bóvedas tabicadas y muros muy cargados; utilizar
una de cemento y tres de arena.
 Para morteros más pobres, utilizaremos siempre una parte de cemento por 6, 8
o 10 partes de arena.
A.2. MORTEROS DE CAL Y ARENA
Los morteros de cal, formados por cal, arena y agua, se caracterizan por su gran
plasticidad, haciendo posible realizar una gran variedad de trabajos artesanales.
Mediante la correcta aplicación de los morteros de cal se consiguen mejores
terminaciones, más flexibles, resistentes y duraderas, manteniendo la estética original.
A.3. MORTEROS DE CEMENTO Y CAL
Los morteros de cemento y cal son más fáciles de trabajar, ya que aumenta su
plasticidad y retentividad. Y al emplearse para unir las unidades de albañilería le
permite unir en forma óptima unas con otras y además le confiere monolitismo,
impermeabilidad y durabilidad al muro.
En las tablas 1.1 y 1.2 se clasifican los morteros según la dosificación de aglomerante
en morteros de cemento y morteros mixtos (cal, yeso, cemento).
Tabla 1.1. Resistencia a la compresión en morteros de cemento

Dosificación Cemento (kg/m3) Resistencia (N/mm2)

1:10 161 3.0
1:8 197 5.0
 1:6 255 7.5
1:4 361 13.0
1:3 455 16.0
Tabla 1.2. Resistencia a la compresión en morteros mixtos.

Dosificación Cemento (kg/m3) Resistencia (N/mm2)

1:1:4 294 6.0
1:1:6 222 5.0
1:1:8 179 3.5
1:1:10 151 2.0
1:2:4 236 4.0
1:2:6 189 3.0
1:2:8 156 2.0
NORMA E 0-70 DE ALBAÑILERÍA DEL REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES
La norma establece la siguiente clasificación de los morteros para fines estructurales.
Los morteros se clasifican en: tipo P, empleado en la construcción de los muros
portantes; y NP, utilizado en muros no portantes. (ver la tabla 1.3)
Tabla 1.3. Proporciones Volumétricas de los componentes del mortero.

TIPOS DE MORTERO
COMPONENTES USOS
TIPO CEMENTO CAL ARENA
P1 1 0a¼ 3a3½ Muros
Portantes
P2 1 0a½ 4a5 Muros
Portantes
NP 1 - Hasta 6 Muros No
Portantes

5.2 COMPONENTES DEL MORTERO

5.2.1 CEMENTO PORTLAND
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas y
arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de agua endurece
adquiriendo propiedades resistentes y adherentes. (Pasquel, 1993)
(Cemento Portland= Clinker Portland + Yeso)
A. COMPOSICIÓN QUÍMICA
Los componentes químicos del cemento portland se expresan por el contenido de
óxidos en porcentajes. Los principales óxidos son: cal, sílice, alúmina y óxido férrico,
siendo el total de estos del 95% al 97%. En pequeñas cantidades también se presentan
otros óxidos: magnesia, anhídrido sulfúrico, álcalis y otros de menor importancia. Así
tenemos:
Tabla 1.4. Componentes Químicos del cemento Portland. (Torre, 2004)

Oxido Porcentaje (%) Abreviatura

CaO 58-67 C
SiO2 16-26 S
Al2O3 4-8 A
Fe2O3 2-5 F
SO3 0.1-2.5
MgO 1-5
K2O y Na2O 0-1
Mn2O3 0-3
TiO2 0-0.5
P2O5 0-1.5
Perdidas por calcinación 0.5-3
Durante la calcinación en la fabricación del Clinker del cemento portland los óxidos se
combinan con los componentes ácidos de la materia prima entre si dando lugar a
cuatro componentes compuestos principales o denominados fases. Las principales
fases constituyen aproximadamente entre el 90% al 95% del cemento, también se
presentan en menores cantidades, otros compuestos. Entre los principales compuestos
en el cemento tenemos: (Pasquel,1998)
 Silicato Tricálcico (3CaO.SiO2  C3S  Alita): Define la resistencia Inicial (en la
primera semana) y tiene mucha importancia en el calor de hidratación.
Presenta un calor de hidratación de 123 cal/g.
 Silicato Dicálcico (2CaO.SiO2  C2S  Belita): Define la resistencia a largo
plazo, es de crecimiento sostenido y tiene bajo calor de hidratación (62 cal/g).
 Aluminato Tricálcico (3CaO.Al2O3  C3A  Celita): En gran cantidad se produce
el fraguado y endurecimientos, rápidos. Por su elevado calor de hidratación
(300 cal/g), hay tendencia a fisuración. Además, es el responsable de la
resistencia del cemento a los sulfatos ya que al reaccionar con estos produce
Sulfoaluminatos con propiedades expansivas.
 Ferrito-AluminatoTetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF  Ferrita):
Endurecimiento lento; resistente a las aguas seleniosas.
 Cal Libre (CaO): En pequeñas cantidades no es perjudicial; de lo contrario
provoca expansión y fraguado rápido. Presenta un calor de Hidratación de 277
cal/g.
 Magnesia Libre (MgO): Pese a ser un componente menor, tiene importancia
pues para contenidos mayores trae problemas de expansión en la pasta
hidratada y endurecida.
 Álcalis (Na2O y K2O): Tiene importancia para casos especiales de reacciones
químicas con ciertos agregados, y los solubles en agua contribuyen a producir
eflorescencias con agregados calcáreos.
Tabla 1.5. Porcentajes de los Compuestos del cemento Portland. (Torre, 2004)

Óxido Fórmula Abreviatura Porcentaje

Silicato Tricálcico 3CaO.SiO2 C3 S 46-79
Silicato Dicálcico 2CaO.SiO2 C2 S 6-30
Aluminato 3CaO.Al2O3 C3A 4-16
Tricálcico
Ferro aluminato 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 6-18
Tetra cálcico
Cal Libre CaO 0.1-2
Magnesia Libre MgO 0.7-1.5
Álcalis K2O + Na2O 0.25-1.5
Estos compuestos en presencia de agua se hidratan y forman nuevos compuestos que
forman la infraestructura de la pasta de cemento endurecido. (Torre,2004)
5.2.2 ADICIONES
Las adiciones son materiales inorgánicos que son incorporados al cemento o al
concreto, en diferentes porcentajes, con el fin de mejorar ciertas propiedades o
conseguir propiedades especiales.
PRINCIPALES ADICIONES:
 PUZOLANAS
 ESCORIAS DE ALTO HORNO
 MATERIAS O FILLERS CALIZOS

VENTAJAS

 Mejores propiedades
 Mayor durabilidad
 Menor calor de hidratación
 Mayores resistencias
 Ahorro de energía no renovable
 Protección del medio ambiente
 Reducción de la emisión de CO2, SO2, NOx
 Uso de subproductos industriales.
Por lo general las adiciones que más son tomadas en cuenta son las comúnmente
denominadas Puzolanas cuya clasificación está determinada de acuerdo a la norma
ASTM C-618. Sin embargo, además de estos materiales, también existen las adiciones
de tipo caliza o escorias que al ser incorporadas al cemento presentar una actividad tal
que las hace participes y generan de alguna forma modificaciones durante el proceso
de hidratación de la pasta. El grado de actividad para estos materiales tanto calizos,
escorias y en mayor caso las puzolanas, puede ser medido en base al desarrollo de las
resistencias que se dan a cierto tiempo de curado comparados a una muestra patrón
cuyo procedimiento esta descrito por la norma ASTM C-311. Es así que obtenemos el
Índice de actividad Puzolanica, Índice de caliza, Índice de Escoria e incluso Índice Mixto.
 Se considerará eficiente la incorporación de la adición cuando alcancen un Índice de
Actividad mayor o igual al 75%.
La actividad de las adiciones dependerá de:
- Composición química y mineralógica (Fase vítrea y cristalizada).
- Estado de división (Distribución granulométrica).
- Estructura y estado de la superficie.
Sin embargo, no todos los materiales que se usan como adiciones poseen
forzosamente esta actividad. Se puede entonces. en ciertos casos “activar” dichos
materiales. Los procedimientos de activación pueden ser:
1.- Adición de productos químicos (ACTIVACION QUÍMICA).
2.- Molienda a una finura más elevada (ACTIVACION MECÁNICA).
3.- Tratamiento térmico (ACTIVACION TERMICA).
ÍNDICE DE ACTIVIDAD DE LAS ADICIONES
El Ensayo de Índice de actividad de las adiciones adoptara la denominación de índice
de puzolanidad, caliza, escoria o mixto de acuerdo a la composición que presente cada
adición, lo cual nos da idea de la reactividad química del material, es decir del grado de
reacción entre la adición al ser incorporada en el cemento Portland y por tanto en el
desarrollo del proceso de hidratación. Si bien es cierto la norma indica que un material
se considerará como puzolana si su IP a los 28 días de curado de las probetas es mayor
o igual al 75%. Realizaremos una adaptación de esta norma para aplicarlo a adiciones
del tipo calizo y escorias con la finalidad de medir su grado de actividad.
Índice de actividad puzolánica con cemento Portland:

A
a
A= Resistencia a compresión de los cubos del mortero de ensayo (adición y cemento)
en

kg/cm2.

B= Resistencia a la compresión de los cubos del mortero patrón (cemento) en kg/cm 2.

*Para nuestro proyecto consideraremos esta formula como medida del grado de
actividad en adiciones del tipo caliza y una mezcla de puzolana y calizas; lo cual
denominaremos Índice de Caliza y para la mezcla Índice Mixto.

5.2.2.1 CONCHAS DE ABANICO

 GENERALIDADES
Familia: PECTINIDAE
Tamaño y peso comercial: 75-80 mm. 80-110 g.
 Rango de Oxígeno: 0.2 – 8 ppm.
Temperatura de cultivo: 14-19 °C
Zonas propicias para el cultivo: Zonas marinas desde Paita – Perú hasta
Coquimbo – Chile.
 HÁBITAT
Especie bentónica que habita en aguas costeras, en lugares protegidos, sobre fondo
arenoso, areno-fangoso, limoso, pedregoso, algoso y de conchuela con algas y cascajo,
especialmente en pequeños bosques formados por las algas Rhodymenia. Actualmente
las principales áreas de cultivo de conchas de abanico se encuentran en las costas de
Ancash, en zonas como Samanco y Guaynumá, entre otros; mientras que, en Lima,
sobresale la zona de Pucusana.
 COMPONENTE PRINCIPAL: CARBONATO DE CALCIO
El carbonato de calcio es un compuesto químico, de fórmula CaCO3. Se trata de un
compuesto ternario, que entra dentro de la categoría de las oxosales.
Es una sustancia muy abundante en la naturaleza, formando rocas, como
componente principal, en todas partes del mundo y es el principal componente de
conchas y esqueletos de muchos organismos (moluscos, corales) o de cáscara de
huevo.
Es fundamental en la producción de vidrio y cemento, entre otros productos,
además es el componente principal de la Calcita, Aragonito, Caliza, Travertino,
Mármol.
 PROPIEDADES DEL CARBONATO DE CALCIO
 Alta pureza, lo que deja de lado cualquier efecto catalítico adverso en el
envejecimiento de los polímeros.
 Alto grado de blancura.
 Bajo índice de refracción, permitiendo tonos pastel y blancos
 Baja abrasividad, mejorando el tiempo de vida de las máquinas y equipos.
 Bajo costo.
 Figura 5.1. Conchas de abanico

5.2.2.2 CAOLÍN
Los caolines son rocas que están formadas fundamentalmente por minerales del grupo
del caolín como son la caolinita, dickita, nacrita y halloysita, acompañados por
impurezas de cuarzo, mica, anatasa, rutilo, ilmenita y pequeñas cantidades de
turmalina, zircón y otros minerales pesados. La caolinita (Al2O3⋅2SiO2⋅2H2O)
corresponde a un material silico-aluminoso formado por una capa de tetraedros de
silicio combinada con otra capa de octaedros de alúmina a través de grupos hidroxilo
que están compartidos entre las dos láminas.
 CARACTERÍSTICAS
El Caolín tiene una baja capacidad de contracción, esto es que es muy difícil
completarlo, y así tiene una competencia de intercambio catiónico muy baja. Es un
mineral terroso, habitualmente blanco, formado por los detritos de los minerales de
silicato de aluminio, y se conoce comúnmente con el término de feldespato. En todo el
mundo el caolín se encuentra en diferentes combinaciones de colores, y lo más
importante es cuando toma tonalidades de color anaranjado o incluso marrón oxidado
en función de los niveles de la composición de hierro en la arcilla.
Las piedras de Caolín no son el producto final, lo que de verdad se necesita es polvo de
Caolín. Para lograr este polvo se tiene que meter la materia prima en molinos. Existen
diversos tipos de molinos para estos procesos que usualmente reducen el mineral a
partículas de 0.4 a 0.074 mm de tamaño.
 DISPONIBILIDAD
El caso de la disponibilidad del colín es bueno dado que según datos de la Dirección de
Recursos Minerales y
Energéticos (INGEMMET)
afirma que la explotación de
las arcillas es una de las más
voluminosas entre las
materias primas no metálicas del
Perú debido a su relación con el
sub-sector de la construcción. De acuerdo a la información consultada de la Dirección
de Energía y Minas y el mercado, se ha localizado 226 canteras de materiales arcillosos
distribuidos en 22 regiones del País. Teniendo que más del 50% de las canteras se
encuentran en Lima, La libertad y Junín respectivamente.

Figura 5.2. Caolín

5.2.3 AGREGADO FINO
De igual manera, el agregado fino denominado comúnmente como arena, es aquel que
proviene de fuentes naturales, pasa por el tamiz de 4.76mm (N°4) y es retenido por el
tamiz de 0.075mm (N° 200).
La cantidad de este material afecta factores directos como la operabilidad, la textura y
el terminado de la superficie. Se debe tener en cuenta la cantidad de agregado fino
que se requiere para el diseño de mezcla esperado, pues se relaciona directamente con
la cantidad de agua, es decir un cambio en la cantidad de agregado fino demanda más
cantidad de agua, es decir un cambio en la cantidad de agregado fino demanda más
cantidad de agua (pues presenta mayor absorción respecto al agregado grueso) y por lo
tanto aumenta el grado de cohesión, aumentando también la cantidad de cemento y
los factores económicos intrínsecos a la elaboración de la misma.
 CARACTERÍSTICAS
El agregado fino será arena natural. Sus partículas serán limpias, de perfil
preferentemente angular, duro, compacto y resistente.
El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones,
partículas escamosas o blandas, exquisitos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales u
otras sustancias perjudiciales.
5.2.4 AGUA
El agua utilizada, tanto en el amasado como durante el curado de las probetas, debe
ser de naturaleza inocua. No contendrá ningún agente en cantidades que alteren las
propiedades del mortero, tales como sulfatos, cloruros, etc. De lo contrario pueden
derivarse, por ejemplo, eflorescencias si el contenido en sales solubles es elevado. Se
recomienda usar agua potable.
5.3 PROCESO DE HIDRATACIÓN
En términos químicos, la hidratación es una reacción de un compuesto anhidro con
agua, formando un nuevo compuesto, un hidrato.
Para una completa hidratación del cemento, éste se debe mezclar con una cantidad
suficiente de agua. La relación de agua y cemento en la mezcla (a/c) afecta la reología
de la pasta producida, así como el progreso de la hidratación y las propiedades del
material hidratado.
La cinética de hidratación está influenciada por una variedad de factores, entre
los que destacan:
 La composición de la fase del cemento y la presencia de iones de solución
solida dentro de las redes cristalinas de las fases individuales del Clinker.
 La finura del cemento, en particular por la distribución de tamaño de partícula
y el área superficial.
 La relación agua/cemento utilizada.
 La temperatura de curado.
 La presencia de aditivos químicos, que son sustancias químicas agregadas para
modificar el grado de hidratación y las propiedades de la pasta de cemento.
 Las adiciones hidráulicas y puzolánicas.
5.3.1 MECANISMOS DE HIDRATACIÓN
La hidratación del cemento portland consiste de una serie de reacciones entre los
minerales individuales del Clinker, el sulfato de calcio y agua, las cuales suceden
simultánea y satisfactoriamente con diferentes cinéticas e influenciadas una con otra.
Al inicio, tiende a ser controlado principalmente por el mecanismo de disolución de las
fases del Clinker y el sulfato de calcio, conforme progresa la hidratación, el avance de
reacción comienza a ser controlado por la nucleación y crecimiento de las fases
hidratadas formadas y finalmente por la difusión del agua y los iones disueltos y por
tanto la reacción en estado sólido.
Para un cemento Portland, se puede explicar el mecanismo de hidratación de
pastas a temperatura ambiente analizando las curvas de evolución de calor de
hidratación. En la Figura se muestra esquemáticamente la hidratación del
cemento en función de la cantidad de liberación de calor en cinco etapas:
Figura 5.3. Representación esquemática de la hidratación del cemento dividida en 5
periodos.
ETAPA 1: PERIODO DE PRE-INDUCCION
Es una hidratación inicial rápida que ocurre en los primeros minutos, inmediatamente
al contacto de las partículas de cemento con el agua, se lleva a cabo una disolución
rápida de las especies iónicas en la fase liquida y comienza la formación de las fases
hidratadas. Los sulfatos y álcalis presentes en el cemento se disuelven completamente
en segundos, contribuyendo con un aumento en la concentración de iones K+, Na+ y
SO42- en la fase liquida.
El silicato tricálcico se disuelve y conduce a la precipitación de una capa de fase CSH
sobre la superficie de una partícula de cemento. Como la relación C/S del hidrato
producido es menor que el silicato tricálcico, la hidratación de esta fase se le asocia con
el incremento de la concentración de iones OH- y Ca2+ en la fase liquida. Al mismo
tiempo, los iones de silicato entran también en la fase liquida, sin embargo, su
concentración permanece muy baja.
La fase C3A se disuelve y reacciona con los iones de Ca2+ y SO42- presentes en
la fase liquida, formando etringita (AFt) que también se precipita sobre la
superficie de la partícula de cemento. La concentración de Al3+ en la fase
liquida permanece muy baja. La fase C4AF reacciona de manera similar al C3A y también
da lugar a la fase AFt. Una pequeña fracción de la fase C2S reacciona durante el periodo
de pre-inducción, formando CSH y contribuyendo a la concentración de iones Ca 2+ y
OH- en la fase liquida.
La reacción de hidratación inicia rápidamente e implica una gran cantidad de
calor liberado; sin embargo, parece ser disminuida debido a la formación de una capa
de productos de hidratación en la superficie del grano de cemento. En base a esto, una
barrera se forma entre el material no hidratado y la solución, provocando un aumento
en la concentración de los iones disueltos en la fase liquida.
ETAPA 2: PERÍODO DE INDUCCIÓN
Después del corto período de hidratación inicial rápida, se presenta una desaceleración
de las reacciones durante algunas horas. En esta etapa, la hidratación de todos los
minerales del Clinker progresa muy lentamente. La concentración de hidróxido de
calcio en la fase líquida llega al máximo y comienza a decrecer. La concentración de
SO42- permanece constante.
ETAPA 3: PERÍODO DE ACELERACIÓN
Durante esta etapa la hidratación se vuelve a acelerar y es controlada por la nucleación
y crecimiento de los productos de hidratación. El grado de hidratación del C3S se
acelera y se forma una “segunda capa” de gel CSH; al mismo tiempo se lleva a cabo la
hidratación del C2S. El hidróxido de calcio cristalino de la fase líquida se precipita y
junto con esto la concentración de Ca2+ en la fase líquida decrece gradualmente. El
sulfato de calcio unido al cemento comienza a ser completamente disuelto y la
concentración de SO42- en la fase líquida empieza a decrecer, debido a la formación de
la fase AFt así como a la adsorción del SO42- sobre la superficie de la fase CSH formada.
ETAPA 4: PERÍODO DE DESACELERACIÓN
En este período el grado de hidratación se desacelera gradualmente, mientras la
cantidad de material que aún no ha reaccionado decrece y el proceso de hidratación
comienza a ser gobernado por la difusión en estado sólido. La fase CSH se sigue
formando debido a la continua hidratación del C3S y del C2S. La contribución de C2S a
este proceso se incrementa con el tiempo, y como consecuencia la rapidez a la que el
hidróxido de calcio se forma decrece. Después que la disposición de sulfato de calcio ha
comenzado a limitarse, la concentración de SO42- en la fase líquida disminuye. Por lo
que, la fase AFt que se formó durante la etapa inicial de hidratación reacciona con el
C3A adicional y con el C4AF para formar monosulfato (AFm).
ETAPA 5: DIFUSIÓN LIMITADA
Durante esta etapa, se ha formado una capa de hidratos sobre la superficie de los
granos de cemento, la cual es cada vez más gruesa, por lo que resulta difícil para las
moléculas de agua incorporarse a las partículas de cemento anhidras, especialmente
cuando esta capa es muy densa. La hidratación se disminuye debido a que la tasa de
difusión es controlada por las moléculas de agua a través de las capas de hidratos y la
pasta de cemento hidratado aparece como una pasta masiva compacta amorfa
conocida como producto interno.
5.3.2 REACCIONES DE HIDRATACIÓN
Las reacciones de hidratación de las fases minerales del cemento Portland se
presentan en la Figura:
Figura 5.4. Reacciones de hidratación de las fases minerales del CP.
El comportamiento de la hidratación de los cementos a edades tempranas está
gobernado por las reacciones de las fases aluminatos, particularmente el C 3A; sin
embargo, el fraguado y el desarrollo de resistencia depende de la hidratación de los
silicatos, particularmente el C3S a edades tempranas.
De acuerdo a la ec.1 de la Figura , la fase C3S reacciona con el agua (H) y produce
silicato de calcio hidratado, lo que se conoce como gel CSH, e hidróxido de calcio (CH).
De igual forma, en la ec.2, la fase C2S al hidratarse también produce gel CSH e hidróxido
de calcio en menor cantidad que el C3S.
El CH, es el segundo producto más abundante en las pastas de cemento hidratado.
La fase C3A reacciona con el agua (ec.3 y ec.4), y con los iones sulfatos disueltos en la
fase liquida, estos últimos controlan la cinética de reacción a través de la formación de
Sulfoaluminatos, como la AFt y el AFm (ec.5 y ec.6). La ferrita (C4AF) reacciona (ec.7 y
ec.8) de manera similar que el C3A y
conduce a la formación de AFt/Fe.

REACCIÓN PUZOLANICA E HIDRAULICA LATENTE

La reacción puzolánica involucra la interacción química de la puzolana con el hidróxido
de calcio (CH), producto de las reacciones de hidratación del cemento portland, y una
cantidad de agua no definida para formar gel CSH. Este gel generalmente posee una
densidad menor al producido mediante la hidratación del cemento. Sin embargo,
aunque la reacción es más lenta, los productos de la reacción puzolánica llenan los
espacios inicialmente ocupados por agua reduciendo la porosidad. Los productos de
hidratación resultantes incrementan la resistencia mecánica y reducen la
permeabilidad. El progreso de la reacción puzolánica es comúnmente evaluado en
términos del consumo de CH en la matriz de cemento.
La reacción puzolánica se puede representar mediante la siguiente ecuación:
  CH+ Spuzolana +H → CSH
Las puzolanas afectan de manera significativa la cinética de hidratación del cemento
desde los primeros días de reacción.
-Los materiales hidráulicos latentes reaccionan al contacto con el agua para desarrollar
propiedades cementantes, sin embargo, para alcanzar un mayor grado de reacción
necesitan la presencia de un agente activador alcalino. La activación alcalina de un
material hidráulico latente se hace factible al mezclarlo con cemento portland y agua,
para reaccionar con el CH, producto de hidratación del cemento portland, y los álcalis
de la fase líquida, como el NaOH, KOH. El producto principal de la reacción hidráulica
latente es un gel CSH intermezclado con iones de sodio y potasio. La reacción hidráulica
latente se puede representar mediante la siguiente reacción:
Mhiraúlico+ CH + H → C- (N,K)-SH
K: KOH - N: NaOH
Y la cinética de reacción está influenciada por:
•La cantidad y proporciones del material hidráulico latente y el cemento portland: para
una baja proporción de cemento, más lenta es la reacción.
• La temperatura: con el cemento portland la cinética de reacción se incrementa con el
aumento en la temperatura.
• La composición química y tamaño de partícula del cemento portland y el material
hidráulico latente.
Las adiciones que presentan propiedades hidráulicas latentes, esto es, endurecen
cuando se mezclan con el agua. Sin embargo, sus reacciones son tan lentas que
limitarían su aplicación comercial sin la existencia de activantes que aceleraran el
proceso de hidratación.
Los activantes se clasifican en dos tipos: activadores químicos y físicos. Los activantes
físicos están ligados a la granulometría y la temperatura, o sea, al aumento de la
superficie específica y la temperatura de curado provoca una aceleración en la reacción
de hidratación.
Los principales activantes de las hidraúlicos son la sosa (Na(OH)), la cal (Ca (0H) 2 y los
sulfatos (SO2-). Hay un consenso general en atribuir a la cal y los sulfatos el papel de
activador, puesto que favorecen la reactividad y participan de la reacción, formando
nuevos compuestos con la inclusión de esos componentes. Por otro lado, la sosa es
considerada un catalizador, puesto que, aunque favorece la reacción no participa en
ella.
El material hidráulico activado por la sosa da origen C-S-H, al C 4AH13 y C2ASH8 (gelenita
hidratada). En caso de activación mediante cal hay formación de C-S-H y C4AH13
mientras que la activación de sulfatos conduce a la formación de C-S-H, etringita y
AL (OH)3.
Tanto en la activación sódica como en la de cal, la fase acuosa presenta un Ph alcalino
que solubiliza la alúmina de la adición, y posteriormente la sílice y la cal, creando
condiciones para formar los productos nuevos de hidratación.
Como productos de hidratación del cemento Portland principales tenemos el C-S - H,
común en la hidratación del clinker y en adiciones activas. Pero lo que varía será la
relación C/S en el C-S-H de acuerdo a la composición de las adiciones que se agreguen.

Figura 5.5. Valores aproximados de relación de C/S del C-S-H en los diferentes tipos de
cemento.
5.3.3 MICROESTRUCTURA DE LA PASTA CEMENTICIA
Los elementos que caracterizan la microestructura de la pasta de cemento son fases
sólidas con distinto grado de cristalinidad, poros y agua.
5.3.3.1 FASES SÓLIDAS EN LA PASTA DE CEMENTO ENDURECIDA
La hidratación del cemento Portland origina diferentes formas morfológicas de silicatos
cálcicos hidratados (denominado genéricamente gel de CSH), hidróxido cálcico (CH),
etringita (fase AFt), monosulfoaluminato hidratado (fase AFm), y ocasionalmente
pequeñas cantidades de otras fases. Todos estos compuestos, junto con los granos del
cemento no hidratado, forman la fase microestructural sólida de la pasta de cemento.
FASE CSH
Esta fase constituye entre un 50 y 60 % del volumen de sólidos de una pasta de
cemento Portland completamente hidratada, siendo la que aporta la mayor parte de
las propiedades resistentes de la pasta de cemento endurecida.
El gel CSH se caracteriza por ser una fase pobremente cristalina y tener una
composición química y una morfología variable. La estructura cristalina del CSH es de
gran importancia, ya que es ésta la que determina las fuerzas de enlace, y por lo tanto
su cohesión interna y propiedades. En la actualidad existe un desacuerdo evidente en
relación a la estructura del CSH; aunque existe coincidencia en cuanto a que es
predominantemente amorfa.
HIDRÓXIDO CÁLCICO CH
Los cristales de hidróxido cálcico constituyen el 20 - 25 % del volumen de sólidos en la
pasta hidratada.
Sus cristales se presentan muy definidos con formas planas y hexagonales (figura ).
Debido a diferencias locales en la relación agua/cemento, tipo y concentración de iones
extraños y condiciones de curado, se sabe que la morfología y el tamaño de los
cristales de CH varían dentro de una misma pasta de cemento.
Por el gran tamaño de los cristales, y por tanto, por su baja superficie específica, las
fuerzas de enlace entre los cristales de CH o entre cristales de éstos con otros sólidos
son relativamente débiles. Esto hace que comparado con el CSH, la contribución de los
cristales de CH a la resistencia de la pasta del hormigón sea mínima. Por otra parte, alto
contenido de hidróxido cálcico en la pasta de cemento hidratado puede tener un efecto
adverso para la durabilidad del hormigón, debido a la elevada solubilidad del CH en
medios acuosos.

Figura 5.5. Cristales de Ca(OH)2

FASES AFT Y AFM
Los Sulfoaluminatos cálcicos suponen entre un 15 y 20 % del volumen de sólidos en la
pasta de cemento. Ambas fases aportan características de gran significado para explicar
el desarrollo de la microestructura de la pasta de cemento, y muy especialmente en
algunos cementos especiales, como los cementos expansivos, aunque contribuyen en
muy pequeña proporción a las resistencias del producto final.
En las primeras etapas del proceso de hidratación se produce la formación de la fase
AFt (C6AS3H32), denominada etringita, que se presenta en forma de agujas prismáticas.

Figura 5.6. Cristales de Etringita

La etringita puede, en condiciones determinadas (descenso de la concentración de
iones SO42- ó Ca2+ en la fase acuosa de la pasta), transformarse en monosulfoaluminato
(AFm) (C4AS H12), que se manifiesta en forma de cristales hexagonales (ver figura). La
presencia de este hidrato en el hormigón lo hace vulnerable al ataque por sulfatos.
 Figura 5.7. Cristales de sulfoaluminato cálcico hidratado
5.3.3.2 POROS DE LA PASTA DE CEMENTO HIDRATADA
Además de las fases sólidas ya descritas, la pasta de cemento contiene varios tipos de
poros, que juegan un papel importante en las propiedades del hormigón. Estos poros
pueden clasificarse en los siguientes tipos.
POROS INTERLAMINARES EN EL CSH
El ancho de los espacios interlaminares dentro del CSH puede variar entre 5 y 25 Å;
constituyendo estos poros un 28 % del volumen total del CSH.
El tamaño de estos poros es tan pequeño que no influye en las resistencias y la
permeabilidad de la pasta de cemento. Sin embargo, la eliminación del agua absorbida
en dichos poros puede afectar a la estabilidad dimensional del sistema (retracción y
fluencia), ya que esta agua está ligada mediante enlaces de hidrógeno.

POROS CAPILARES
Los poros capilares representan el volumen de huecos ocupado por el agua libre de la
pasta de cemento. El volumen y tamaño de estos poros viene determinado por la
relación agua/cemento y el grado de hidratación del cemento. Para una cierta razón
agua/cemento, el volumen de poros capilares de la pasta se reduce a medida que el
material cementíceo se hidrata.
En pastas 100 % hidratadas de distinta razón agua/cemento para un volumen dado,
todas presentan igual cantidad de productos de hidratación, sin embargo, el volumen
de poros capilares aumenta desde la relación agua/cemento 0.4 a la relación
agua/cemento 0.7.
En pastas bien hidratadas y con relaciones agua/cemento bajas, del orden de 0.4, los
poros capilares tienen tamaños entre 10 y 50 [nm]. En pastas con altas relaciones
agua/cemento y en las primeras edades de la hidratación, los poros capilares pueden
estar sobre los 3 a 5 [μm].
Los poros capilares de tamaño superior a 50 [nm] tiene efectos negativos sobre la
resistencia e impermeabilidad, mientras que los inferiores a 50 [nm] influyen más
sobre la estabilidad dimensional del hormigón.
POROS DE AIRE
Estos poros, que son generalmente de forma esférica, pueden ser de dos tipos:
-Los que se generan durante el amasado de la pasta fresca, cuyo tamaño suele estar en
torno a los 3 [mm].
-Los que se introducen con aditivos específicos, que pueden tener un tamaño entre 20
y 500 [μm].
Tanto unos como otros pueden tener efectos adversos sobre la resistencia y la
impermeabilidad de la pasta, no obstante, los últimos mejoran significativamente el
comportamiento del hormigón frente a ciclos de congelamiento y deshielo.

Figura 5.8. Distribución de tamaños de los solidos y poros de la pasta de cemento

5.3.3.3 EL AGUA EN LA PASTA DE CEMENTO ENDURECIDA

Por su porosidad e higroscopicidad con respecto a la humedad ambiente, la pasta es
capaz de retener una cierta cantidad de agua. Al igual que ocurre con la presencia de
poros capilares, el agua que normalmente se aloja en la pasta de cemento se puede
encontrar en varias formas.
La siguiente clasificación está basada en la facilidad o dificultad que existe para
evaporar o desplazar esa agua, dando origen a diferentes tipos de agua en la pasta.
 Figura 5.9. Distintos tipos de agua en el cemento hidratado
AGUA CAPILAR
Es el agua presente en los poros con tamaño superior a 50 Å. Desde el punto de vista
de su comportamiento, esta agua se puede subdividir en:
-El agua contenida en poros de tamaño superior a 50 [nm], que se puede considerar
como agua libre, y su eliminación no altera el volumen.
-El agua contenida en poros de tamaño entre 5 - 50 [nm], que está ligada por la tensión
capilar. Su eliminación puede originar inestabilidad volumétrica (retracción).
AGUA ADSORBIDA
Esta agua está ligada a la superficie del sólido por fuerzas moleculares atractivas. La
energía de enlace de las moléculas individuales de agua decrece con la superficie del
sólido. Así, una gran proporción de agua adsorbida puede ser eliminada secando la
pasta hasta un 30 % de humedad relativa. La pérdida del agua adsorbida es la principal
responsable de la retracción de la pasta de cemento.
AGUA INTERLAMINAR
Es el agua asociada a la estructura del gel de CSH. Hay teorías que dicen que entre dos
capas CSH hay una capa de moléculas de agua fuertemente retenida por enlaces de
hidrógeno. El agua interlaminar sólo se pierde por un secado muy intenso (por debajo
de un 11% de humedad relativa) y cuando esto ocurre la estructura del CSH se retrae
considerablemente.

AGUA COMBINADA QUÍMICAMENTE

Esta agua forma parte integral de la estructura de varios de los productos de
hidratación del cemento. No se pierde por secado sino por descomposición de los
productos a los que está ligada.
5.3.3.4 ZONA INTERFAZ ARIDO-PASTA
El árido por lo general se considera como el elemento inerte del mortero o concreto,
los cuales son aglomerados por la pasta de cemento para formar la estructura
resistente. Ocupan casi la mayoría del volumen total y aunque se considera inerte, esa
denominación es relativa dado que es importante para el logro de ciertas propiedades
de resistencia en el producto resultante.
La distribución volumétrica de las partículas tiene gran trascendencia en el concreto
para obtener una estructura densa y eficiente, así como una trabajabilidad adecuada.
Esta científicamente demostrado que debe haber un ensamble casi total entre las
partículas, de manera que las más pequeñas ocupen los espacios entre las mayores y el
conjunto éste unido por la pasta de cemento.
La microestructura de la HCP que es muy próxima a la superficie de los áridos es
distinta de la que presenta a una distancia algo mayor de la interfaz árido-pasta
(Figura ); constituye una zona de transición y sus características son:
a) Mayor porosidad, en general, con poros de mayor taman0.
b) Mayor contenido y tamaño de los cristales de portlandita (CH).

Figura 5.10. Microestructura de la zona de transición árido-pasta de cemento

Utilizando un modelo microestructural de la HCP basado en imágenes digitales, se ha
considerado que las dos causas principales de la génesis de la ZT, ambas
independientes de la exudación interna del agua son:
-El efecto pared de los áridos, sobre todo que provoca que la organización de las
partículas de cemento sea menos densa cerca de los áridos. Como es sabido cuando
cualquier tipo de partículas sólidas se compactan dentro de un recipiente su
compacidad es menor cerca de las paredes del mismo, es decir, hay una zona paralela a
las paredes de mayor porosidad cuyo espesor depende del tamaño de las partículas
vertidas. Algo parecido ocurre en la ZT, ya que como el tamaño medio de las partículas
de los áridos es mayor que el de las partículas del cemento, se puede considerar que la
superficie de los áridos es casi plana respecto de la del cemento. Y en este contexto
poros significa ausencia de solidos pues tales huecos están llenos de agua.
-El desarrollo asimétrico de la hidratación que solo se produce desde las partículas de
cemento y no desde la superficie de los agregados.
Que la porosidad de la ZT sea mayor equivale a admitir que, tras el vertido y la
compactación del hormigón, también es mayor en dicha zona la relación
agua/cemento, lo cual justifica que sean menores las fracciones volumétricas de la fase
anhidra y de gel C-S-H en la ZT, y en cambio se mayor la de CH. A esta heterogeneidad
estructural hay que añadirle la causada por la exudación interna del agua, que da lugar
a huecos, que se deben a la gravedad y que puede incrementar sensiblemente la
permeabilidad del sistema.
Se ha detectado en ocasiones la existencia de una doble película en la interfaz árido-
pasta, la primera de las cuales es de CH, y la segunda, de gel de CSH, seguidas en el
resto de la ZT, de productos hidratados y grandes cristales de CH, pero sin fase anhidra.
También se ha observado presencia de fases AFt.
La concentración de tensiones en la mezcla da lugar a la aparición de una
microfisuración temprana, incluso antes de la primera puesta en carga del material, o
de su exposición a los efectos ambientales. Se trata de las llamadas fisuras de
adherencia, que tienen gran influencia en la resistencia, la deformabilidad y la
durabilidad de morteros y hormigones, así como en los mecanismos de transporte de
iones y gases. La microfisuración de la mezcla es favorecida por su mayor porosidad y,
en menor medida, por la de las agrupaciones cristalinas de CH y generada por la
concentración de tensiones en la interfaz árido-pasta, ya comentada.
Las propiedades de la ZT mejoran a medida que progresa la hidratación del cemento,
en función de las propiedades y mineralogía de los áridos y de las características de la
HCP en especial, la relación agua/cemento. Al avanzar la hidratación del cemento,
los poros ubicados entre los cristales de CH (o sus agrupaciones) se van rellenando de
gel de C-S-H poco cristalino, con cristales de CH de segunda generación más pequeños
y con fases AFm o AFt disminuyendo la heterogeneidad progresivamente.

6. MATERIALES Y MÉTODOS
6.1 MATERIALES, INSTRUMENTOS Y EQUIPOS
MATERIALES:
 Cemento Portland Tipo I
 Conchas de abanico
 Caolín
  Azufre
 Agua
 Arena Gruesa
 Badilejo de Acero
 Moldes para capiado y ensayo de extensión de flujo.
 Gaveras
 Bandejas y bolsas
 Compactadores y varillas
 Tamices N° 16, 30,40,50,100 y 325.
 Rollo de Plástico
 Plumón indeleble
 Aceite
INSTRUMENTOS: PRECISIÓN
Balanza Analítica 0.01 g
Calibrador o Vernier 0.01 mm
EQUIPOS:
Máquina para ensayo de Compresión
Olla para capín
Mesa de Flujo
6.2. MÉTODOS Y TÉCNICAS
6.2.1. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
VARIABLES
VARIABLE INDEPENDIENTE: MORTEROS DE CEMENTO PORTLAND TIPO I Y CEMENTO
TIPO I SUSTITUIDO EN UN 20% POR CENIZAS DE CONCHAS DE ABANICO, DE RELACIÓN
CEMENTO/ARENA (1:3 Y 1:4) CON RELACIÓN AGUA/CEMENTO 0.5.
VARIABLE DEPENDIENTE: RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 7 DÍAZ DE CURADO Y
ENSAYO DE FLUIDEZ.

Tabla 2.1: Variables

VARIABLE INDEPENDIENTE VARIABLE DEPENDIENTE

ESTADO ENDURECIDO ESTADO PLÁSTICO
MUESTRA 1:3  RESISTENCIA A  FLUIDEZ
PATRÓN RELACIÓN LA
 (CEMENTO CEMENTO/ARENA 1:4 COMPRESIÓN
PORTLAND A LOS 7 DÍAS
TIPO I) DE CURADO.
ADICIÓN DE RELACIÓN 1:3
20% (CENIZAS CEMENTO/ARENA
DE CONCHAS 1:4
DE ABANICO)

Tabla 2.2: Matriz de Diseño Experimental

VARIABLE INDEPENDIENTE VARIABLE DEPENDIENTE

RESISTENCIA A LA FLUIDEZ (Y)
COMPRESIÓN (X)
7 DÍAS (X1)
A A0: PATRÓN RELACIÓN 1:3 A0X1 A0Y1
CEMENTO
/ARENA 1:4 A0X2 A0Y2

A1: 20 % DE RELACIÓN 1:3 A1X1 A1Y1

CENIZA DE CEMENTO
CONCHA DE /ARENA
ABANICO 1:4 A1X2 A1Y2

El número total de pruebas que se realizaron en estado endurecido para resistencia a la

compresión fue de 8 probetas ( 2 por cada relación) y en estado plástico para ensayo
de fluidez se hicieron 4 pruebas ( 1 por cada relación).

6.2.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

COMPRA Y RECOLECCIÓN DE MATERIALES E INSUMOS

CONCHAS DE
ABANICO
 CAOLÍN ARENA GRUESA

LAVADO
CHANCADO Y TRITURADO TAMIZADO
CALCINACIÓN A 800°C

MOLIENDA Y TAMIZADO MALLA N° ARENA OTAWA

TAMIZADO MALLA N° 325
325

CARACTERIZACIÓN

CEMENTO PORTLAND TIPO I

DISEÑO DE MEZCLA MOLDEADO Y CURADO
AGUA

ESTUDIO PRELIMINAR DEL

CEMENTO

SELECCIÓN DE MEJOR
DIESÑO DE MEZCLA RELACIÓN
ADICIÓN Y APLICACIÓN EN
CEMENTO/ARENA 1:3 Y 1:4
MORTERO
RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN E ÍNDICE DE
ACTIVIDAD A LOS 7,21 Y 28
DÍAS DE CURADO

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN Y
FLUIDEZ
COEFICIENTE DE POISSON

ANÁLISIS DE DATOS

Figura 6.1. Diagrama de Flujo del procedimiento experimental.

A.- RECOLECCIÓN DE CONCHAS DE ABANICO Y CAOLÍN:

Se recolectaron conchas de abanico procedentes de las diferentes playas de Trujillo,
especialmente del balneario de Huanchaco; así como de diferentes mercados, restaurantes y
picanterías de la ciudad.

El caolín que se usó en el presente proyecto se obtuvo del laboratorio de Concreto.

Se compró una bolsa de cemento Portland tipo I de Sodimac y 3 sacos de arena gruesa de una
ferretería cerca de la UNT.

B.- LAVADO:
Las conchas de abanico fueron lavadas con agua y detergente usando una escobilla, luego de
eliminar la mayor cantidad de material orgánico adherido a las conchas de abanico, estas
fueron sumergidas con una malla en solución de NaOH durante un periodo de 20 min y
finalmente fueron enjuagadas en agua destilada para eliminar la presencia de grasas, polvo y
suciedad de la superficie.

C.- CALCINACIÓN:
Las conchas de abanico se colocaron dentro del horno y se calcinaron primero a 600° por
cuatro horas, para luego llevar a cabo una recalcinación a los 800°C por cuatro horas
adicionales con la finalidad de lograr la máxima activación de las conchitas.

Reacciones principales para la obtención de las cenizas de conchas de abánico:

Conchitas + 600°C  CaCO3 + Impurezas 1° Calcinación
CaCO3 + 800°C  CaO (activo) + Sales Cálcicas CO2 2° Calcinación
Luego se enfrío a una moderada velocidad para obtener la una buena cantidad de amorficidad
en la ceniza.

D.- AFINADO DEL MATERIAL:

MOLIENDA

En la etapa de molienda se colocaron las conchas de abanico calcinadas dentro del molino de
bolas de acero para reducir el tamaño de las conchas hasta partículas menores a 0.045mm, es
decir que pasan la malla N° 325.

CHANCADO Y TRITURADO

El caolín obtenido del laboratorio se trató de reducirlo a una granulometría cercana a la

malla N° 200 con la ayuda de constantes golpes de martillo.
E.- TAMIZADO
En la etapa de tamizado, se pasó el material (cenizas de conchas de abanico y caolín) por la
malla N° 325 para obtener granulometría similar a la del cemento.

Así mismo una parte de la arena gruesa se tamizo por las mallas N° 16, 30, 40, 50, 100 para el
estudio preliminar del cemento, hasta cumplir con la norma ASTM C-778 y tener Arena de
Ottawa.

F.-CARÁCTERIZACIÓN
F.1. ADICIONES:
 CAOLÍN: Se determinó por Espectroscopía de Fluorescencia de Rayos X.
 PROPIEDADES FÍSICAS

CAOLÍN
 Tamaño de Partícula Pasa la malla N° 325
Color Anaranjado
Forma Física Polvo

 COMPOSICIÓN QUÍMICA

 CENIZA DE CONCHAS DE
ABANICO
 PROPIEDADES FÍSICAS

CENIZAS DE CONCHAS DE ABANICO

Tamaño de Partícula Pasa la malla N° 325
Color Blanco
Forma Física Polvo
 COMPOSICIÓN QUÍMICA
Blas, Avendaño y Prieto (2002) dejan establecido que una calcinación por
cuatro horas a 600°C genera en estos residuos un 98% de carbonato de calcio y
una recalcinación por cuatro horas adicionales a 800°C convierten estos altos
porcentajes de carbonato de calcio en aproximadamente un 62% de óxido de
calcio (Ca0) más otras sales cálcicas de silicio y aluminio.
 Donde:
SSA= Cenizas de conchas de caracol
OSA= Ceniza de conchas de Ostras
PSA= Ceniza de conchas de Almeja
F.2. ARENA GRUESA

 PARA ESTUDIO PRELIMINAR DEL CEMENTO ECOLÓGICO

Tabla 1.4. Porcentajes de material que pasa los tamices según norma ASTM C-778
Se utilizó una arena estándar con la granulometría según la norma ASTM C- 778 más
conocida como la arena de Ottawa.

 PARA MORTEROS
F. DOSIFICACIÓN, MOLDEADO Y CODIFICACIÓN PROBETAS CÚBICAS

 DOSIFICACIÓN ESTUDIO PRELIMINAR DEL CEMENTO ECOLÓGICO

Se prepararon los morteros con una relación agua/cemento de 0.485 y con una
proporción de 2.75 partes de arena estandarizada por 1 parte de cemento, los
porcentajes reemplazados fueron de 20 % en peso de Caolín, 20% en peso de
Carbonato de Calcio (Cal) y 20% en peso de una combinación de Caolín con Carbonato
de Calcio (10% c/u) por cemento tipo I.

 DOSIFICACIÓN MORTEROS
Se prepararon los morteros con una relación agua/cemento de 0.5 y proporciones de
cemento/arena de 1:3 y 1:4. Donde se uso cemento portland Tipo I y además una
sustitución del 20% de cenizas de conchas de abanico.
Posteriormente se procedió a llenar la mezcla en moldes previamente engrasados y
colocados sobre una base firme y plana.
Se lleno los moldes en dos capas aproximadamente iguales, cada capa se compacto
manualmente para luego realizar el enrasado de la superficie. El moldeo de las
muestras de ensayo no demoró más de 3 minutos.
Una vez que las probetas han sido estandarizadas dimensionalmente de acuerdo a
cada ensayo a realizar, se procedió al rotulado de cada probeta, identificando el
número de probeta y el tipo de reemplazo de la adición por cemento tipo I usada.
G. CURADO
Luego de pasado un día para las probetas de la muestra patrón y dos días para las
probetas adicionadas se colocaron en una poza que contenía una solución saturada de
cal, y se dejaron curar por periodos de 7, 21 y 28 días, tomando como referencia la
norma ASTM C- 192 para morteros puzolanicos. Al cabo de esos tiempos se retiraron
las probetas de los depósitos de curado.
Para las probetas para aplicación en morteros se dejo curar por 7 días.
H. ENSAYOS
Se procedió a realizar los siguientes ensayos
H.1 Ensayo de resistencia a la compresión
Se ensayaron probetas cubicas de mortero modificado a base de Caolín y Carbonato de
Calcio y muestra Patrón de acuerdo a la norma ASTM C109 a los 7, 21 y 28 días. Se
tomaron las medidas laterales promedio de todas las probetas con vernier y se
nivelaron con azufre (capping) tratando de que las caras bases queden paralelas para
que la carga de compresión sea distribuida uniformemente, para luego colocarlas en la
máquina de compresión del laboratorio de concreto del departamento de Ingeniería de
Materiales-UNT, aplicándose carga hasta que la probeta falle. Fueron ensayados según
la codificación que tenían y se registró el resultado reportado por la máquina.
 Figura 6.2 Muestra representativa de los cúbitos a ensayar
Se calcula utilizando la siguiente fórmula:

P
Fc=
A
Dónde:

Fc = la resistencia a la compresión.

P= la carga máxima aplicada al objeto. (KN)

A=es el área de la sección donde ejerce la carga. (mm 2)

Finalmente se multiplica por un factor de 10.19 y la resistencia a la compresión será expresada

en kg/cm2.

H.1.1 DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE ACTIVIDAD

H.2 Ensayo de Extensión de Flujo (ASTM C-230)
I. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Los resultados se obtuvieron después de realizar todos los ensayos; se graficaron y se
compararon con las probetas patrón.