CAPITULO II

TEORIA DE FALLAS POR CARGAS ESTATICAS

2 INTRODUCCION
2.1 FALLA Y TEORIAS FENOMENOLOGICAS DE FALLA
2.1.1 AGENTES DE FALLA
2.1.2 MODOS DE FALLA
2.2 DIAGRAMAS DE ESFUERZO DEFORMACIÓN
2.3 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS
2.3.1 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS POR CARGAS ESTATICAS
2.3.2 CUANDO CONSIDERAR LOS EFECTOS DE LA CONCENTRACION DE ESFUE
2.3.3 GRAFICAS
2.3.4 ANALOGIA DEL FLUJO
2.4 MECANICA DE FRACTURA
2.5 MODOS DEL DESPLAZAMIENTO DE GRIETAS
2.6 TENACIDAD A LA FRACTURA
2.7 PREDICCIÓN DE FALLAS PARA UN ESTADO DE ESFUERZO UNIAXIAL.
2.8 PREDICCIÓN DE FALLA PARA UN ESTADO MULTIAXIAL DE ESFUERZO
2.8.1 MATERIALES DUCTILES
2.8.1.1 TEORIA DEL ESFUERZO CORTANTE MAXIMO
2.8.1.2 TEORIA DE LA ENERGIA DE DISTORCION
2.8.2 MATERIALES FRAGILES
2.8.2.1 TEORIA DEL ESFUERZO NORMAL MAXIMO
2.8.2.2 TEORIA DE LA FRICCION INTERNA
2.8.2.3 TEORIA MODIFICADA DE MOHR
2.8.3 SELECCIÓN DE UN CRITERIO DE FALLA
2.9 EJEMPLOS ILUSTRATIVOS
2.10 APENDICE
2.11 PROBLEMAS PROPUESTOS
RGAS ESTATICAS
A CONCENTRACION DE ESFUERZOS

RZO UNIAXIAL.
DE ESFUERZO

TE MAXIMO
 CAPITULO II

La campana de la libertad, un ejemplo clásico de fractura frágil

TEORIAS DE FALLA POR CARGAS ESTATICAS

16
 INTRODUCCION

Una carga estática es una acción estacionaria de una fuerza o un momento que
actúan sobre cierto objeto. Para que una fuerza o un momento sean estacionarios o
estáticos deben poseer magnitud, dirección y punto (o puntos) de aplicación que sean
invariables. Una carga estática puede ser tensión o compresión axiales, fuerza cortante,
momento de flexión o de torsión, o cualquier combinación de estas acciones. No
obstante, la carga no debe experimentar alteración alguna para que sea considerada
como estática. A veces se supone estática a una carga, aunque se sabe que es de
esperar alguna variación. Por lo general, esta consideración se hace para obtener una
idea aproximada de las dimensiones de la pieza o componente y para simplificar los
cálculos de diseño cuando las variaciones en las cargas son pocas o de pequeña
magnitud.

2.1 FALLA Y TEORIAS FENOMENOLOGICAS DE FALLA

Tal vez la tarea más frecuentemente emprendida en el diseño ingenieril es la

predicción matemática de fallas. Una idea común, aunque falsa, es que las fallas de partes
mecánicas se deben sólo a rupturas, es decir, a la fractura de una pieza en dos o más
partes. Sin embargo en realidad hay un gran número de modos de falla que se basan en
otros mecanismos de falla. Por esta razón, debemos tratar de identificar los agentes
inductores de fallas, así como los modos que éstas asumen. Conocido esto, debemos
encontrar entonces una definición de falla que sea aplicable a todos los modos posibles
en que pueden ocurrir.

2.1.1 AGENTES DE FALLAS

Las causas de falla en partes mecánicas pueden deberse a los agentes de fuerza,
temperatura, ambiente químico, ambiente nuclear o ambiente metalúrgico. Cada uno de
esos agentes puede ser una fuente de falla cuando son aplicados con niveles de valor
bajo, medio o alto. Cada uno de los agentes también puede aplicarse continuamente
sobre largos o muy cortos períodos o incluso de manera cíclica. Estos parámetros se
indican en la tabla 2-1.

Tabla 2-1 Agente inductor de falla

Nivel Tiempo
Agente de aplicación de aplicación

Fuerza Bajo Permanente

Temperatura
Ambiente químico reactivo Medio Transitorio
Ambiente nuclear reactivo
Reactivo metalúrgico Alto Cíclico

17
 Medio ambiente

Si consideramos todas las combinaciones de los parámetros que pueden inducir la

falla, vemos que existen 5 X 3 X 3 = 45 parámetros diferentes. Algunos de ellos pueden
ocurrir con frecuencia en la práctica mientras que otros se presentan sólo ocasionalmente.
A los que ocurren con frecuencia se les ha nombrado de una forma para identificarlos. Por
ejemplo: Fuerza + Alto + Transitorio, recibe el nombre de "impacto". Temperatura + Alto +
Permanente, suele ser el agente conocido como "flujo plástico".

2.1.2 MODOS DE FALLA

Los agentes inductores de fallas actúan sobre partes de máquinas para manifestar
las fallas en diferentes formas. Los modos de falla de partes de máquinas pueden
clasificarse como elásticos, plásticos, de fractura o de cambio de material. El modo de
falla puede ocurrir repentinamente o puede tener lugar durante un largo período. Además,
el modo puede ser modificado si la falla ocurre en un punto alto de la parte, sobre una
superficie o incluso sobre el volumen de ésta. Los parámetros que definen los modos de
falla están ilustrados en la tabla 2-2.

Tabla 2-2 Modos de falla de partes de máquinas

Tipo o modo Duración de la falla Localización de la falla
Elástico Repentino Local
Plástico Superficie
Fractura Progresivo Volumen
Cambio de material

Si consideramos todas las combinaciones de esos parámetros de modos de falla,

vemos que existen 4 X 2 X 3 = 24 modos únicos diferentes. De éstos, algunos pueden
ocurrir frecuentemente en la práctica mientras que otros sólo ocurren en pocas ocasiones.
Por ejemplo: un resorte sobrecargado e incapaz de efectuar su función ha fallado por los
parámetros: plástico, progresivo y volumen. Un perno que se ha oxidado ha fallado por los
parámetros: cambio de material, progresivo y superficie.

Los agentes de falla y los modos de falla pueden combinarse para dar un gran
número de posibilidades de falla. (Según nuestro cálculo, hay 45 X 24 = 1080.) Algunas
de esas combinaciones tienen modelos matemáticos rigurosos para describirlas,
mientras que otras han sido muy poco estudiadas. Sin embargo, lo que buscamos es una
definición de falla que comprenda todos esos modos y agentes para partes de máquinas.
La que usaremos aquí dice: "La falla se define como cualquier cambio en una parte de
máquina que la hace incapaz de efectuar su función designada." Usando esta definición
podemos proceder a desarrollar teorías que nos permitan predecir cuándo un diseño es
bueno o cuándo fallará.

Una falsa concepción respecto a cómo desarrollar teorías de falla para partes de
18
máquinas, es la que se refiere a cómo deberíamos observar cuidadosamente la estructura
molecular y atómica del material que estamos usando.

Esta concepción engloba teorías que suelen llamarse "atomísticas". Si bien hay
mucho por ganar en un estudio de la estructura física de los materiales, la realidad es que
la mayoría de ellos son mucho más débiles que lo que sugerirían sus estructuras atómicas
y moleculares. La razón para esto es que casi siempre existen imperfecciones en el
material que reducen considerablemente sus propiedades de resistencia. La mejor
manera de predecir entonces la resistencia de un tipo de material ingenieril es por medio
de pruebas experimentales de una muestra representativa de ese material, esto es al
someterlas a cargas similares a las esperadas en el diseño. Tal teoría se denomina
"fenomenológica". Los cuatro pasos necesarios para establecer una teoría
fenomenológica de falla están ilustrados en la figura 2-1. Las teorías fenomenológicas de
falla evitan las variables asociadas con las teorías "atomísticas".

Paso 1: Decida sobre el

modo de falla

Paso 2: Efectúe una prueba

simple.

Paso 3: Mida un módulo

crítico en la falla de la
prueba simple.

Paso 4: Desarrolle una

hipótesis para relacionar el
módulo crítico con la falla en
la situación compleja.

Figura 2-1 Los pasos para una teoría fenomenológica de falla.

El desarrollo de una teoría fenomenológica de falla procede básicamente como sigue.

Primero, el usuario debe escoger el modo de falla para investigar. Si se anticipa más de
un modo de falla, será necesario desarrollar una teoría de falla separada para cada modo.
A continuación, deberá diseñarse una prueba simple en que una muestra o espécimen del
19
material se haga fallar en el modo de falla seleccionado. Como resultado de la falla de la
muestra, debería desarrollarse algún módulo que alcance un valor crítico en la condición
de falla. Finalmente, este método se calcula para una situación compleja y se propone una
hipótesis para predecir la falla cuando el módulo de la situación compleja sea igual al
valor crítico determinado para la falla de la prueba simple.
2.2 DIAGRAMAS ESFUERZO-DEFORMACION

Mucha información útil relativa al comportamiento de los materiales y su

adaptabilidad para fines industriales puede obtenerse efectuando pruebas de tensión y
trazando una gráfica de la relación entre el esfuerzo y la deformación unitaria. La forma
característica del diagrama esfuerzo-deformación unitaria para el acero al bajo carbono
se muestra en la figura 2-2(a). Debe observarse que en este caso el material obedeció la
ley de Hooke hasta que la carga alcanzó un valor un poco mayor que la mitad de la última
resistencia. Este material tiene un esfuerzo de fluencia bien definido o esfuerzo en el que
ocurre un marcado incremento en el alargamiento, pero no tiene incremento en la carga.

El límite proporcional marca el valor máximo del esfuerzo para el cual aún se cumple
la ley de Hooke. El módulo de elasticidad del material puede determinarse con la
pendiente σ/ε de la porción recta de la curva, o con la ecuación E=σ/ε.

20
 Figura 2-2 Diagramas esfuerzo-deformación unitaria para varios tipos de materiales.
Después de que alcanza el esfuerzo último, las probetas de acero blando sufren una
marcada reducción en el diámetro, fenómeno llamado estricción, en algún punto del
material esforzado. Sin embargo es usual construir el diagrama con base a esfuerzos
calculados mediante el área transversal original. La razón de la pérdida de área
transversal en la falla al área original de la probeta se llama reducción de área. Esta
cantidad, junto con el alargamiento en la falla, da información útil relativa a la ductilidad del
material. La velocidad a la que la carga se aplica afecta la forma del diagrama. El punto
de fluencia y los esfuerzos últimos resultan mayores conforme la velocidad de carga se
incrementa.

Muchos aceros -especialmente aquellos que han sido tratados térmicamente- no

tienen un límite elástico bien definido, si no que fluyen en forma gradual después de pasar
el límite proporcional como se muestra en la figura 2-2(b). Si la carga se detuviese en el
punto A, en un esfuerzo mayor que el límite elástico, y si el espécimen se descargase,
entonces la curva de descarga seguiría la línea de rayas y se tendría una deformación
permanente o deformación plástica. Para tales materiales, el esfuerzo correspondiente a
alguna deformación permanente dada (usualmente 0.001 o 0.002 in/in) se llama
resistencia a la fluencia y se toma como el límite de la utilidad del material usado en
ingeniería.

La mayoría de los materiales no exhiben una deformación permanente si se cargan

en forma ligera más allá del límite proporcional. El valor máximo de tal esfuerzo se conoce
como límite elástico, que usualmente es difícil determinar de manera experimental. Las
cargas de pruebas o esfuerzos de prueba se refieren a cargas que el material o una parte
debe soportar mientras satisface condiciones específicas relativas a falla o a
deformaciones.

Para materiales dúctiles, el valor de la resistencia a la fluencia en cortante es igual a

0.5 o 0.6 de la resistencia a la fluencia en tensión.

Los materiales no dúctiles o frágiles, como el hierro fundido o las cerámicas, no

obedecen la ley de Hooke a un grado perceptible. El diagrama característico esfuerzo-
deformación unitaria para tensión o compresión se muestra en la figura 2-2(c). El cuero y el
hule tienen diagramas similares a los de la figura 2-2(d).

Dos tipos de falla mecánica de ocurrencia común en los materiales son la fluencia y
la fractura. La fluencia o deformación permanente es un deslizamiento pronunciado a lo
largo de ciertos planos en el material. Tiene lugar sin ruptura. En ingeniería, la utilidad de
la mayoría de las partes de máquinas se termina después de que ha tenido lugar una
21
cantidad suficiente de fluencia. Por tanto, la fluencia puede identificarse también con una
falla. Por otra parte, la fractura es una falla por separación que ocurre sobre una sección
transversal normal al esfuerzo de tensión. Un material dúctil puede definirse como aquél
cuya resistencia al deslizamiento es menor que su resistencia a la separación. La falla
ocurre por fluencia. Muchos materiales dúctiles comparten el mismo punto de fluencia en
compresión y en tensión.

Un material frágil es aquél cuya resistencia a la separación es menor que su

resistencia al deslizamiento. La falla tiene lugar por fractura. Un límite de aproximadamente
5 % de alargamiento se toma en forma usual como la línea divisora entre los materiales
dúctiles y frágiles. La mayoría de los materiales frágiles tiene un valor bastante mayor para
la última resistencia en compresión que en tensión.

En ciertas condiciones, un material dúctil sufrirá una falla por fractura o por separación
similar a la de un material frágil. Algunas de esas condiciones son: (a) carga cíclica a
temperaturas normales (fatiga); (b) carga estática de largo plazo a elevadas temperaturas
(flujo plástico); (c) impacto o carga aplicada en forma muy rápida, especialmente a bajas
temperaturas; (d) endurecimiento por trabajo debido a una cantidad suficiente de fluencia;
( e ) temple severo en el tratamiento térmico si no es seguido por un revenido, y (f) un
estado tridimensional de esfuerzos en el que esté impedido el deslizamiento.

2.3 CONCENTRACION DE ESFUERZOS

Los esfuerzos en o cerca de una discontinuidad, como en el agujero en una placa,

son más altos que si la discontinuidad no existiera. En la figura 2-3 se muestra una barra
rectangular bajo carga axial con agujero. El esfuerzo es mayor cerca del agujero, por lo
tanto, lalofalla
deducir mismoocurrirá
para primero enotra
cualquier la parte en donde se
discontinuidad, encuentra
como el agujero.
un filete (un Se puede
estrechamiento en

el ancho de una placa ), una muesca ( una estría aguda o un corte con la
intención específica de iniciar una falla), una inclusión (como una fibra discontinua en una
matriz de un polímero), o un área de aplicación de carga.

22
 Figura 2-3 Placa rectangular con un agujero expuesta
a carga axial. a) Placa con sección transversal del plano.
b) Mitad de la placa con distribución de esfuerzos.

Un concentrador de esfuerzos es una discontinuidad en una parte que altera la

distribución del esfuerzo cerca de la discontinuidad, de manera que la ecuación elemental
del esfuerzo, ya no describe el estado de esfuerzo en esa parte. La concentración de
esfuerzo es la región en la cual están presentes los concentradores de esfuerzos. El factor
de concentración de esfuerzos Kc, es el factor que se usa para relacionar el
esfuerzo máximo real en la discontinuidad con el esfuerzo promedio sin la discontinuidad:

Esfuerzo máximo actual ____________ (2-1)

Kc =
Esfuerzo promedio

Para el factor de concentración de esfuerzos se supone que la distribución del

esfuerzo, como se indica en la figura 2-3, se puede representar por medio de un esfuerzo
promedio y que el cambio a la ecuación esfuerzo-deformación unitaria se obtiene usando
el factor de concentración de esfuerzos. Se suponen condiciones de carga estática.
El esfuerzo máximo ocurre en el área más pequeña de sección transversal. El valor
Kc es difícil de calcular y usualmente se determina por medio de alguna técnica
experimental, como la del análisis fotoelástico de un modelo plástico de una parte o por
una simulación numérica del campo de esfuerzo.

2.3.1 CONCENTRACION DE ESFUERZOS POR CARGAS ESTATICAS

La ductilidad o fragilidad del material tiene un efecto pronunciado sobre su respuesta

a concentraciones de esfuerzo bajo carga estática, veremos cada uno de estos casos uno
por uno.

Materiales dúctiles. Los materiales dúctiles cederán de manera local en el elevador

de esfuerzos, en tanto que el material con esfuerzos menores lejos de la discontinuidad
geométrica se mantendrá por debajo del punto de fluencia. Cuando el material cede
localmente, su curva de esfuerzo-deformación local se hace no lineal y de pendiente
reducida , lo que impide un incremento significativo adicional de esfuerzo en dicho
punto. Conforme la carga aumenta, cede más material, presentando más de la sección
transversal a dicho esfuerzo. Sólo cuando toda la sección transversal haya sido llevada
al punto de fluencia, la parte o pieza continuará hacia arriba en la curva σ-ε, hasta la
fractura. Por lo tanto, en materiales dúctiles bajo cargas estáticas es común despreciar
23
los efectos de la concentración de esfuerzos geométricos. El esfuerzo para la sección
transversal neta se calcula como si no existiera una concentración de esfuerzos allí. Sin
embargo, la reducción en el área transversal neta o el momento de inercia de la sección
recta debido al material eliminado sí es tomado en cuenta, produciendo por lo tanto
esfuerzos más elevados a los correspondientes a una pieza sin mueca, con las mismas
dimensiones generales.

Materiales frágiles. Estos no cederán localmente, ya que no poseen rango plástico.

Por lo tanto, las concentraciones de esfuerzo sí tienen efecto en su comportamiento,
incluso bajo cargas estáticas. Una vez que un elevador de esfuerzos excede la
resistencia a la fractura, se empieza a iniciar una grieta. Esto reduce el material disponible
para resistir la carga, con lo que se incrementa también la concentración de esfuerzos en
la angosta grieta. La pieza falla en seguida. Por lo que en materiales frágiles bajo cargas
estáticas deberá aplicarse el factor de concentración de esfuerzos, a fin de aumentar el
esfuerzo máximo aparente, de acuerdo con la ecuación 2-1.

Una excepción a lo anterior reside en materiales frágiles fundidos que tienen

tendencia a contener muchas discontinuidades y rupturas dentro de su estructura por
causa de escamas de grafito en la aleación, burbujas de aire, materias extrañas,
partículas de arena, etc. Que llegaron allí junto con el material fundido del molde. Estas
discontinuidades dentro del material crean muchos elevadores de esfuerzo, que también
están presentes en los especímenes o probetas de prueba que se emplean para
establecer las resistencias fundamentales del material. Por lo que los datos de
resistencia publicados incluyen el efecto de concentraciones de esfuerzos. El agregar
elevadores de esfuerzo geométricos al diseño de la pieza, se argumenta, agrega poco
al efecto estadístico general de los ya existentes dentro del material. Por ello a menudo
se pasan por alto factores geométricos de concentración de esfuerzos en el caso de
materiales fundidos frágiles, o para cualquier material con defectos conocidos
distribuidos en todo su volumen. Pero deberá ser aplicado a esfuerzos en otros
materiales frágiles.

2.3.2 CUANDO CONSIDERAR LOS EFECTOS DE LA CONCENTRACION DE

ESFUERZOS

En ciertas circunstancias, las concentraciones locales de esfuerzos darán lugar

a fluencias locales y a una geometría más lisa, las cuales eliminan esencialmente la
concentración. Este fenómeno funciona en forma satisfactoria para materiales que
son muy dúctiles (es decir, aquellos que pueden resistir 5% de alargamiento antes
de fallar), pero no para materiales frágiles, ni para materiales dúctiles sometidos a
temperaturas extremas que los hacen frágiles, ni para materiales con esfuerzos
rápidamente cambiantes en los que no se tiene suficiente tiempo para la redistribución
por fluencia local, ni para esfuerzos cíclicos. El problema real para alguien que diseña
máquinas es saber cuándo considerar los efectos de la concentración de esfuerzos. La
24
tabla 2-3 ilustra los casos de varios tipos de carga sobre diferentes tipos de materiales
y asiste en el uso de los factores de concentración de esfuerzos.

Puede concluirse que la concentración de esfuerzos podría despreciarse si la

carga es estática, la temperatura es normal y el material es dúctil. En todos los otros
casos, dicha concentración deberá considerarse. En el caso de carga cíclica, el
lector advertirá que el factor usado es ligeramente diferente al factor determinado
sólo por la aplicación de las relaciones geométricas.

Tabla 2-3 Cuándo considerar concentraciones de esfuerzos

Tipo de Condiciones Considere o Factor de concentración Tipo de falla
material de carga desprecie de esfuerzos

Frágil Cualquiera Considere Kc Fractura

rápida
Dúctil Baja temperatura Considere Kc Fractura
rápida
Dúctil Aplicación Considere Kc Fractura
rápida rápida

Dúctil Cíclica Considere Kf Fractura

por fatiga
progresiva
Dúctil Carga estática Desprecie 1 Ninguna falla
a temperatura redistribución
ambiente de esfuerzos

2.3.3 GRAFICAS

El factor de concentración de esfuerzos es una función del tipo de discontinuidad

(agujero, filete o acanaladura), de la geometría de la discontinuidad y del tipo de carga
que se experimenta.
c
e concentración del esfuerzo K

25
 Factor de concentración d

Razón de diámetro a ancho, d/b

c
Factor de concentración del esfuerzo K

Razón de diámetro a ancho, d/b

Figura 2-4 Factores de concentración de esfuerzos para una placa rectangular con
agujero central. a) Carga axial; b) flexión, (Gráficas tomadas de Failure of Materials in
Mechanical Design por J. A. Collins, derechos reservados © 1981 por J. A. Collins.
Reimpresas con la autorización de John Wiley Sons, Inc.)

Aquí se limita la consideración a sólo dos geometrías, una placa plana y una barra
redonda. En las figuras 2-4 a 2-6, se determina el factor de concentración de esfuerzos
debido a la flexión para una placa plana con un agujero, un filete o una acanaladura,
respectivamente, cada uno cargado axialmente. En las figuras 2-7 y 2-8, respectivamente,
se determina el factor de concentración de esfuerzos por flexión y torsión para una barra
redonda con un filete y una acanaladura cargada axialmente. Estas no son todas las
geometrías posibles; pero son las que se utilizan con mayor frecuencia en la práctica.
Para otras geometrías refiérase a Peterson (1974) o Young (1989).
26
 Por medio de estas gráficas es posible hacer varias observaciones acerca del factor
de concentración de esfuerzos:

El factor de concentración de esfuerzos Kc, es independiente de las propiedades

del material de la parte.

Está significativamente afectado por la geometría. Note en la figura 2-7 que a medida
que disminuye el radio r de la discontinuidad, se incrementa la concentración de
esfuerzos.
c
Factor de concentración del esfuerzo K

Razón radio a altura, r/h

c
Factor de concentración del esfuerzo K

27
 Factor de co
Razón radio a altura, r/h

Figura 2-5 Factores de concentración de esfuerzos para una placa rectangular con
filete, a) Carga axial; b) flexión. (Gráficas tomadas de Failure of Materials in
Mechanical Design por J. A. Collins, derechos reservados © 1981 por J. A. Collins.
Reimpresas con la autorización de John Wiley Sons, Inc.
c
Factor de concentración del esfuerzo K

Razón radio a altura, r/h

c
Factor de concentración del esfuerzo K

28
 Factor de con
Razón radio a altura, r/h

Figura 2-6 Factores de concentración de esfuerzos para una placa rectangular con una
acanaladura. a) Carga axial; b) flexión. (Gráficas tomadas de Failure of Materials in
Mechanical Design por J. A. Collins, derechos reservados © 1981 por J. A. Collins.
Reimpresas con la autorización de Jonhn Wiley Sons, Inc.)

También se afecta por el tipo de discontinuidad; el factor de concentración de

esfuerzos es considerablemente menor para un filete (figura 2-5) que para un agujero
(figura 2-4).

Estas observaciones relacionan la reducción de los esfuerzos en una parte.

Los factores de concentración de esfuerzos proporcionados en las figuras 2-4 a 2-8

se determinaron con base en una carga estática. Con la suposición adicional de que el
esfuerzo en el material no excede el límite de proporcionalidad. Si el material es frágil, el
límite de proporcionalidad es el esfuerzo de ruptura, así que la falla para este material
comenzará en el punto de la concentración de esfuerzo cuando se alcanza el límite de
proporcionalidad.
c
Factor de concentración del esfuerzo K

Razón radio a diámetro, r/d

c
del esfuerzo K

29
 c
Factor de concentración del esfuerzo K

Razón radio a diámetro, r/d

c
Factor de concentración del esfuerzo K

Razón radio a diámetro, r/d

Figura 2-7 Factores de concentración de esfuerzos para una barra redonda con filete. A)
Carga axial; b) flexión; c) torsión. (Gráficas tomadas de Failure of Materials in Mechanical
Design por J. A. Collins, derechos reservados ©1981 por J. A. Collins. Reimpresas con la
autorización de John Wiley Sons, Inc.)
c
del esfuerzo, K

30
concentración del esfuerzo K c Factor de concentración del esfuerzo K c Factor de concentración del esfuerzo, K c

Razón radio a diámetro, r/d

Razón radio a diámetro, r/d

31
 Factor de concentración del e

Razón radio a diámetro, r/d

Figura 2-8 Factores de concentración de esfuerzos para una barra redonda con
acanaladura. A) Carga axial: b) flexión; c) torsión. (Gráficas tomadas de Failure of
Materials in Mechanical Design por J. A. Collins, derechos reservados ©1981 por J. A.
Collins).
Reimpresas con la autorización de John Wiley Sons, Inc.)

De esta manera es importante aplicar los factores de concentración de esfuerzos

cuando se utilicen materiales frágiles. Por otro lado, si el material es dúctil y está
expuesto a una carga estática, con frecuencia los diseñadores ignoran los factores de
concentración de esfuerzos, puesto que un esfuerzo que excede el límite proporcional no
dará como resultado una grieta. En vez de esto, el material dúctil tendrá una resistencia
de reserva debido a la fluencia y al endurecimiento por la deformación unitaria.
Adicionalmente, cuando un material fluye cerca de una concentración de esfuerzos, la
deformación resulta en muescas obtusas, de manera que se libera la concentración de
esfuerzos. En aplicaciones donde son esenciales diseños rígidos y tolerancias reducidas,
la concentración de esfuerzos se considerará sin importar la ductilidad del material.

2.3.4 ANALOGIA DEL FLUJO

Una buena práctica de diseño hace que el ingeniero mecánico reduzca las
concentraciones de esfuerzos tanto como sea posible. Las formas recomendadas para
reducir la concentración de esfuerzos requieren un mejor entendimiento de lo que ocurre
en la discontinuidad que incrementa el esfuerzo. Una forma de alcanzar este
entendimiento es observando la similitud entre la velocidad del flujo de un fluido en un
canal y la distribución de esfuerzo de una placa cargada axialmente, cuando las
dimensiones del canal son comparables al tamaño de la placa. La analogía es exacta,
puesto que las ecuaciones del potencial de flujo en la mecánica de fluidos y el potencial
de esfuerzo en la mecánica de sólidos son de la misma forma.

Si el canal tiene dimensiones constantes de principio a fin, las velocidades son

uniformes y las líneas de flujo están igualmente espaciadas. Para una barra de
dimensiones constantes bajo carga axial los esfuerzos son uniformes y están espaciados
igualmente. En cualquier punto dentro del canal el flujo debe ser constante, donde el
volumen del flujo es:
32
 _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-2)
q   udA

De la mecánica de sólidos, la fuerza debe ser constante en cualquier localización en

la placa.

_ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-3)
P   udA

Si la sección del canal cambia abruptamente, la velocidad del flujo se incrementa

cerca de donde cambió la forma y, para mantener un flujo igual, las líneas de flujo se
deben hacer más angostas y agruparse. En un miembro esforzado de la misma sección
transversal el incremento del esfuerzo es análogo al incremento de la velocidad, o
inversamente al cambio en el espacio entre las líneas de flujo. En la figura 2-9 a) se indica
la distribución de esfuerzo alrededor de las esquinas agudas de una placa plana cargada
axialmente. La situación que se muestra en la figura 2-9 a) produce un factor de
concentración de esfuerzos mayor que 3.
Recuerde que de acuerdo con la ecuación (2-1) esto implica que el esfuerzo máximo
es más de tres veces mayor que el esfuerzo promedio.

Sin embargo, este factor de concentración de esfuerzos se puede reducir,

típicamente, de 3 a 15, redondeando las esquinas, como se indica en la figura 2-9 b).
Se puede lograr una mayor reducción en el factor de concentración de esfuerzos,
introduciendo pequeños surcos o agujeros, como se muestra en la figura 2-9 c) y d),
respectivamente.

(c)

(d)

Figura 2-9 Barra con filete axialmente cargada, que muestra los contornos del esfuerzo a
través de una placa plana para a) esquinas cuadradas, b) esquinas redondeadas,
c) acanaladuras pequeñas y d) pequeños agujeros. 33
Figura 2-9 Barra con filete axialmente cargada, que muestra los contornos del esfuerzo a
través de una placa plana para a) esquinas cuadradas, b) esquinas redondeadas,
c) acanaladuras pequeñas y d) pequeños agujeros.

En las figuras 2-9 b) a la d) el diseño ayuda a reducir la rigidez del material en las
esquinas, de manera que el esfuerzo y la deformación unitaria se difunden más
uniformemente por toda la placa plana. Las mejoras en estos diseños se pueden
investigar por medio de la analogía del flujo.

2.4 MECANICA DE FRACTURA

Los estudios estructurales que consideran la extensión de grietas como una función
de una carga aplicada se realizan en la mecánica de grietas. Una grieta es un defecto
microscópico que siempre existe bajo condiciones normales sobre la superficie y dentro
del cuerpo de un material. Estas grietas (o dislocaciones) sobre o dentro de la superficie
son como una puntada perdida en un tejido. Bajo la aplicación de un esfuerzo la grieta se
mueve fácilmente a través del material, causando un pequeño deslizamiento en el plano
en el cual se mueve. Los materiales pueden fallar más fácil en estas localizaciones.
Ningún material o procesos de manufactura producen estructuras cristalinas libres de
defectos, así que éstas imperfecciones microscópicas siempre están presentes.

Se requiere de un menor esfuerzo para propagar una grieta que para iniciarla.
Propagar una grieta es como rasgar una tela. Una vez que se inicia el rompimiento, se
propagará muy fácilmente a través de la tela. Sin embargo, el rompimiento se detiene en
una costura o en otra interrupción del tejido de la tela. Así que también la propagación de
grietas se puede prevenir introduciendo discontinuidades, para que éstas actúen como
una costura.

Las fallas por fractura ocurren en niveles de esfuerzo muy por debajo del esfuerzo de
fluencia de un material sólido. En la mecánica de fracturas se tiene interés en la longitud
crítica de la grieta, la cual hará que falle la parte. El control de fracturas consiste en
mantener la combinación del esfuerzo nominal y el tamaño existente de la grieta debajo
de un nivel crítico para el material que se use en un elemento de máquina.

2.5 MODOS DEL DESPLAZAMIENTO DE GRIETAS

Como se muestra en la figura 2-10, existen tres modos de propagación de grietas

fundamentales, y cada uno llevará a cabo un desplazamiento diferente de la superficie de
las grietas:

I. Abertura. El modo de abertura (o de tensión) [Figura 2-10 a)] es el modo de

propagación de grietas que se encuentra con más frecuencia. Las caras
de la grieta están separadas simétricamente con respecto al plano de la
grieta.

34
II. Deslizamiento. El modo de deslizamiento (o cortante en el plano) ocurre cuando las
caras de la grieta se deslizan una en relación con otra, simétricamente con
respecto a la normal del plano de la grieta, pero asimétricamente con
respecto al plano de la grieta [Figura 2-10 b)].

III. Desgarramiento. El modo por desgarramiento (o antiplano) se presenta cuando las

caras de la grieta se deslizan asimétricamente con respecto tanto al plano
de la grieta como a su normal [Figura 2-10 c)].

Los modos de propagación de grietas se conocen por su designación con números

romanos como se consignó anteriormente (por ejemplo, modo I). Aunque el modo I es el
más fácil de visualizar como un mecanismo de propagación de grietas, aplicando el
análisis de concentradores de esfuerzos, a geometrías como las que se muestran en la
figura 2-10, sugiere que la propagación de grietas ocurrirá cuando los esfuerzos sean
más altos en el extremo de la grieta que en cualquier otra parte en el sólido.

Figura 2-10 Tres modelos del desplazamiento de una grieta, a) modo I: abertura;
b) modo II: deslizamiento; c) modo III: desgarramiento.

2.6 TENACIDAD A LA FRACTURA

Aquí, las consideraciones de la tenacidad a la fractura están restringidas al modo I

de desplazamiento de grietas. Pero primero se necesita determinar qué es lo que se
entiende por factor de intensidad de esfuerzo. El factor de intensidad de esfuerzo
35
Ki especifica la intensidad de esfuerzo en el extremo de la grieta [ véase punto A en la figura
figura 2-10 a)]. La unidad del SI de Ki es megapascales por metro1/2 (MPa m ). La
tenacidad a la fractura, por otro lado, es el valor crítico de la intensidad de esfuerzo para
el cual ocurre la extensión de la grieta. La tenacidad a la fractura se usa como un criterio
de diseño en la prevención de fracturas para materiales frágiles, al igual que la
resistencia a la fluencia sirve como criterio de diseño en la prevención de la fluencia para
materiales dúctiles bajo carga estática. Como los esfuerzos cerca de un extremo de una
grieta [punto A en la figura 2.10 a)] se pueden definir en términos del factor de intensidad
de esfuerzos, existe un valor crítico de la tenacidad a la fractura Kci que se puede usar
para determinar la condición de una fractura frágil. En general, la ecuación para la
tenacidad a la fractura es :

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-4)
K ci  Y s nom a

donde:

Y= factor de corrección adimensional que toma en cuenta la geometría de la parte que

contiene la grieta.
s nom = esfuerzo nominal a la fractura, MPa.
ɑ = mitad de la longitud de la grieta, m.
Algunas de las suposiciones impuestas en la derivación de la ecuación (2-4) son que
la carga se aplica lejos de la grieta y que la longitud de la grieta 2a es pequeña con
relación al ancho de la placa.

Se necesita aclarar las diferencias entre el factor de intensidad de esfuerzos Ki y la

tenacidad a la fractura Kci. El factor de intensidad de esfuerzos Ki representa el nivel de
esfuerzo en el extremo de la grieta [punto A en la figura 2-10 a)] en una parte que
contiene una grieta. La tenacidad a la fractura Kci es la intensidad de esfuerzo más alta
que puede soportar la parte sin fracturarse. De esta forma, la intensidad de esfuerzo
Ki tiene muchos valores, mientras que la tenacidad a la fractura Kci es un valor particular.
El hecho de que las unidades del factor de intensidad de esfuerzos y la tenacidad a la
fractura sean iguales puede parecer un tanto extraño, pero se deben ver como una
combinación de unidades de esfuerzo y la raíz cuadrada de la longitud de la grieta.

En la tabla 2-1 del apéndice A se muestra información del esfuerzo de fluencia a

temperatura ambiente y la tenacidad a la fractura (modo I), para algunos materiales en
ingeniería. Note que la tenacidad a la fractura Kci depende de muchos factores, siendo
los más importantes la temperatura, la razón de deformación unitaria y la microestructura.
La magnitud de Kci disminuye con el incremento de la razón de deformación unitaria y
disminuye con la temperatura. Además incrementando la resistencia a la fluencia por
medio de un proceso del material, como la deformación por endurecimiento, produce una
disminución correspondiente en Kci. Recuerde que se supone el modo I, el modo de
abertura.

36
 2.7 PREDICCION DE FALLAS PARA UN ESTADO DE ESFUERZO
UNIAXIAL

Existe información experimental normal para la carga axial en un estado de esfuerzo

uniaxial. La falla se predice si el esfuerzo de diseño σd es mayor que el esfuerzo
permisible σperm de esta forma s d>s perm.Recuerde que el esfuerzo permisible depende
del tipo de carga que se impone, así como de si el material es dúctil ó frágil. Por ende,
cuando se conoce ya sea la resistencia a la fluencia o la resistencia a la rotura, el
esfuerzo permisible se puede determinar para el estado de esfuerzo uniaxial.

La ecuación para el factor de seguridad en un estado uniaxial de esfuerzo, se

expresa como:

s perm _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-5 )
n s 
s d

Es necesario que el tipo de carga y el del material se incorporen en la ecuación

(2-5). Por lo tanto para un estado de esfuerzo uniaxial se divide el esfuerzo permisible
entre los esfuerzos de diseño; si es mayor que 1, el diseño es adecuado. Por supuesto,
entre más grande sea nsmas seguro será el diseño, y los valores ns<1 significa que se
necesita hacer un nuevo diseño. Para un nuevo diseño, dependiendo del elemento de
máquina, es importante reconocer qué es lo que reduciría el esfuerzo de diseño.
2.8 PREDICCION DE FALLA PARA UN ESTADO MULTIAXIAL DE
ESFUERZO

Un estado multiaxial de esfuerzo puede ser un estado de esfuerzo biaxial o triaxial.

En la práctica, es difícil concebir experimentos para cubrir cada combinación posible de
esfuerzos críticos, porque cada prueba es cara y se requiere un número muy grande de
ellas. Por lo tanto, se necesita una teoría que compare los esfuerzos normales y cortantes
σx, σy, σz, t xy, t yz y t xz con el esfuerzo uniaxial, para el cual es fácil obtener información
experimental. A continuación se presentan varias teorías de predicción de falla, para un
estado de esfuerzo multiaxial suponiendo carga estática.

2.8.1 MATERIALES DUCTILES

En los materiales dúctiles se incluyen la mayoría de los metales y polímeros. En

general las piezas metálicas fundidas no son tan dúctiles como las partes metálicas
forjadas o trabajadas en frío. Los materiales dúctiles usualmente tienen la misma
resistencia a la torsión que a la compresión, y no son tan susceptibles a los
concentradores de esfuerzo como son los materiales frágiles. Para los propósitos de
este trabajo, se considera que un material dúctil ha fallado cuando alcanza su punto de
fluencia.

Aunque en algunas aplicaciones puede ser aceptable una cierta cantidad de

deformación plástica, esto rara vez es el caso en elementos de máquinas. Se presentan
37
dos teorías populares de los criterios de fluencia: la teoría del esfuerzo cortante máximo y
la teoría de la energía de distorsión.

2.8.1.1 TEORIA DEL ESFUERZO CORTANTE MÁXIMO

La Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo (MSST por sus siglas en inglés ), fue
propuesta primero por Coulomb (1773), pero fue descubierta independientemente por
Tresca (1868) y, por lo tanto, se llama Criterio de Fluencia de Tresca. Tresca se dio
cuenta que el titanio presentaba bandas de cortantes brillantes bajo deformaciones
unitarias pequeñas, indicando que los metales se deformaban bajo cortantes en todas
las circunstancias, y que el cortante se localizaba en planos bien definidos. Sus
observaciones condujeron a la MSST, la cual estipula que:

" Una parte sujeta a cualquier combinación de cargas fallará (por fluencia o por fractura)
cuando el esfuerzo cortante exceda un valor crítico".

El valor crítico se puede determinar por medio de pruebas estándar de tensión

uniaxial estándares.

La evidencia experimental verifica que la MSST es una teoría adecuada para la

predicción de la fluencia en materiales dúctiles, y es un enfoque muy popular en el diseño.

Si la nomenclatura s 1 ³ s 2 ³ s 3 se usa para los esfuerzos principales, el esfuerzo

cortante máximo dice que la fluencia ocurrirá cuando:

Sy _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-6)
s1 s3 
ns
donde :
Sy = esfuerzo de fluencia del material
ns= factor de seguridad

Para un estado de esfuerzo tridimensional, la teoría del esfuerzo cortante máximo

proporciona una envolvente que describe las combinaciones de esfuerzo que causan la
fluencia como se ilustra en la figura 2-11. La curva que se define por el criterio de fluencia
se conoce como lugar geométrico de fluencia. Cualquier estado de esfuerzo en el interior
del lugar geométrico de fluencia resulta en que el material sea deformado elásticamente.
Los puntos fuera del lugar geométrico de fluencia no son posibles porque cualquier
estado de esfuerzos causaría la fluencia en el sólido antes de que se pudiera obtener
estos esfuerzos. Por lo tanto cualquier cálculo por medio del cual se prediga un estado de
esfuerzo fuera del lugar geométrico de fluencia predice la falla. Si se tiene una situación
que incremente la resistencia del material (como la velocidad de la deformación o el
trabajo de endurecimiento), el lugar geométrico de fluencia se expande, de manera que el
38
resultado no será necesariamente la fractura.

Línea de centros de
cilindro y hexágono

Vista simple del eje del cilindro

Figura 2-11 Lugar geométrico tridimensional de la fluencia MSST y la DET.
[gráfica adaptada de Popov (1968).]
Es útil presentar el criterio de fluencia en un detalle de esfuerzos plano, para el cual
habrá dos esfuerzos principales en el plano, así como un esfuerzo principal igual a cero,
perpendicular al plano. En la figura 2-12 se representa gráficamente la predicción de falla
en el estado de esfuerzo plano por la teoría del esfuerzo cortante máximo. Los esfuerzos
principales que se usan en la figura están identificados como s 1 y s 2, e indica que el orden
normal de los esfuerzos (s 1 ³ s 2 ³ s 3) no se está aplicando. Recuerde que el esfuerzo
principal en la dirección hacia fuera de la página es cero. En el primer cuadrante donde
σ1 y σ2 están garantizados de ser positivos, esto significa que el valor de s 3 en la
ecuación 2-6 sería cero y que la fluencia ocurrirá en cualquier momento que s 1 o
σ2 alcance la resistencia a la fluencia uniaxial Sy. En el segundo cuadrante esta
garantizado que σ1 es negativo y σ2 es positivo y la ecuación (2-6) resultaría en una
línea. Como se muestra en la figura 2-12. El tercer y cuarto cuadrante de la curva sigue el
mismo razonamiento en su desarrollo.

La MSST es muy popular porque es simple y, lo mas importante, porque funciona

muy bien.

2.8.1.2 TEORÍA DE LA ENERGÍA DE DISTORSIÓN

La Teoría de la Energía de Distorsión (DET por sus siglas en inglés), también

conocida como el Criterio de Von Mises postula que:
39
 "La falla es causada por la energía elástica asociada con la deformación por cortante".

Esta teoría es válida para materiales dúctiles y predice la fluencia bajo cargas
combinadas con mayor exactitud que cualquier otra teoría reconocida (aunque las
diferencias entre la DET y la MSST son pequeñas).

La DET se puede derivar matemáticamente en una variedad de formas; pero una de

las mas directas es usar el concepto de los esfuerzos octaédricos. El esfuerzo cortante
octaédrico producido por tensión uniaxial (s 2  s 3  0) es:

2 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-7)
t oct  s1
3

El esfuerzo cortante máximo ocurre en:

2 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-8)
(t oct ) límite  se
3
donde:
s e = esfuerzo de Von Mises, Pa

para un estado de esfuerzo triaxial

se 
1

(s 2  s1 ) 2  (s 3  s1 ) 2  (s1  s 2 ) 2  1
2 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-9)
2

Diagonal de cortante

40
 Figura 2-12 Representación gráfica de la Teoría del Esfuerzo Cortante
Máximo (MSST) para un estado de esfuerzo biaxial (σz=0)

Para un estado de esfuerzo biaxial, suponiendo s 3 0

_1 2_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-10)
s e  (s 12  s 2
2  s 1s 2 )

De esta forma la DET predice la falla si:

S y _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-11)
s e ³
n s

El lugar geométrico de la fluencia de la DET se muestra en la figura 2-11 para un

estado de esfuerzos tridimensional, y en la figura 2-13 para un esfuerzo de carga plano
(estado de esfuerzo biaxial). En relación con la MSST , la DET tiene la ventaja de que el
criterio de fluencia es continuo en su primera derivada, una consideración importante para
su aplicación en la plasticidad.

2.8.2 MATERIALES FRAGILES

Como se sabe, los materiales frágiles no fluyen; se fracturan. Así, un criterio

de falla aplicado a los materiales frágiles aborda realmente las circunstancias bajo
las cuales el material literalmente se romperá. Una consideración importante en los
materiales frágiles es que sus resistencias a la compresión son usualmente mucho
mayores que sus resistencias a la tensión. Por lo tanto, el criterio de falla mostrará una
diferencia en el comportamiento a la tensión y a la compresión.

Se presentan tres criterios de falla: la Teoría del Esfuerzo Normal Máximo, la Teoría
de la Fricción Interna y la Teoría Modificada de Mohr.

41
 Diagonal cortante
Figura 2-13 Representación gráfica de la Teoría de la Energía de
Distorsión (DET) para un estado de esfuerzo biaxial (σz = 0).

2.8.2.1 TEORIA DEL ESFUERZO NORMAL MAXIMO

En la Teoría del Esfuerzo Normal Máximo (MNST por sus siglas en inglés) se
estipula que:

"Una parte sujeta a cualquier combinación de cargas fallará cuando el esfuerzo principal
positivo mayor exceda la resistencia a la fluencia a la tensión, o cuando el esfuerzo principal
negativo mayor exceda la resistencia a la fluencia a la compresión".

Esta teoría funciona mejor para materiales frágiles fibrosos y para algunos vidrios;
pero funciona razonablemente bien para materiales frágiles en general y es, por lo tanto,
popular. La falla ocurrirá usando la MNST si :

S ut _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-12)
s 1 ³
ns

S uc _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-13)
s 3 ³
ns

donde :
s 1 > s 2 > s 3 = esfuerzos normales principales
Sut = esfuerzo último uniaxial en tensión
Suc = esfuerzo último uniaxial en compresión
ns = factor de seguridad

Note que se predice que ocurrirá la falla si se satisface cualquiera de las ecuaciones
42
( 2-12 ) o ( 2-13 ).

En la figura 2-14 se presenta gráficamente la predicción de falla en el estado de

esfuerzos biaxial por la teoría del esfuerzo normal máximo. En la gráfica σ1 - σ2 para
esfuerzos biaxiales (es decir, σ3 = 0) se muestra que la MNST predice la falla para todas
las combinaciones de σ1 y σ2 que caen fuera del área sombreada de la figura 2-14.

Figura 2-14 Representación gráfica de la teoría del esfuerzo normal

máximo (MNST) para un estado de esfuerzos biaxial( s z =0).

2.8.2.2 TEORIA DE LA FRICCION INTERNA

La MNST es más útil para materiales frágiles fibrosos y vidrios, donde la

microestructura se orientaría en la dirección del esfuerzo normal máximo antes de que
pudiera ocurrir la fractura. Muchos materiales frágiles, como las cerámicas y los metales
fundidos, no tienen esta capacidad, y es necesario una teoría de fractura diferente.
Además, la Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo (la MSST por sus siglas en inglés) es
difícil de aplicar a materiales frágiles, puesto que la resistencia a la compresión es mucho
mayor que a la tensión en la mayoría de los materiales frágiles, como las cerámicas y las
fundiciones de metal. Una extensión lógica de MSST, es separar las resistencias a la
tensión y a la compresión, o en términos matemáticos:

s1 s 1 _ _ _ _ _ (2-14)
Si s1 > 0 y s3 < 0  2 
S ut S uc ns

S ut _ _ _ _ _ _ _ _ (2-15)
Si s3 > 0 s 1 
ns 43
 S ut
Si s3 > 0 s 1 
ns

S uc _ _ _ _ _ _ _ _(2-16)
Si s1 < 0 s 3 
ns
donde :
s1 > s2 > s3 = son los esfuerzos principales ordenados
Sut = resistencia a la fractura en tensión. Pa
Suc = resistencia a la fractura en compresión. Pa
ns = factor de seguridad

Aunque esto parecería una extensión arbitraria de la MSST, las ecuaciones (2-14)
a (2-16) se pueden derivar analíticamente si se considera la fricción interna [Marin (1962)]
Por tal razón, este criterio de fractura se conoce como Teoría de la Fricción Interna (IFT
por sus siglas en inglés) y también se conoce como Teoría de Coulomb-Mohr. La IFT
tiene la ventaja de ser más exacta para materiales frágiles que tengan una diferencia
pronunciada en resistencias a la tensión y a la compresión, que la MNST o la MSST. En
la figura 2-15 se representa la IFT para un estado de esfuerzos bidimensional σ3=0.

2.8.2.3 TEORIA MODIFICADA DE MOHR

La IFT tiene una base analítica, pero la teoría modificada de Mohr se originó a través
de esfuerzos para ajustar la información de prueba. Por medio de la teoría modificada de
Mohr, o MMT (por sus siglas en inglés), se predice mejor el comportamiento de un
material frágil especialmente en el cuarto cuadrante.

Diagonal cortante

Figura 2-15 Teoría de la

fricción interna y
teoría modificada de
Mohr para la predicción
de falla de materiales
frágiles

44
 La MMT se expresa por :

S ut s 3 S uc S ut _ _ _ _ (2-17)
Si s1 > 0 y s 3 < -Sut s1  
S uc  S ut n s S uc  S ut

S ut
Si s 3 > -Sut s 1  _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-18)
ns

S uc _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-19)
Si s 1< 0 s 3 
ns

2.8.3 SELECCION DE UN CRITERIO DE FALLA

La selección de un criterio de falla en un trabajo de diseño es de alguna manera un

arte. En la figura 2-16 se muestran algunos datos de pruebas disponibles sobre fallas
biaxiales o a la fluencia en varios materiales. La Teoría de la Energía de Distorsión
(DET por sus siglas en inglés) se ajusta a materiales dúctiles ligeramente mejor que la
MSST pero la mayor parte de la información cae entre las dos curvas. Aunque la DET
funciona bien para sólidos dúctiles y resulta una base matemática firme cuando se
investigan problemas en plasticidad, con frecuencia se aplica la MSST. La MSST es
matemáticamente simple y conservadora; para una circunstancia dada por medio de la
MSST se predecirá la fluencia en cargas más bajas que la DET. Así, como existe un
factor de seguridad adicional al usar la MSST, ésta se utiliza con frecuencia en el diseño.
Por otro lado, muchos de los análisis comerciales de esfuerzos y códigos del elemento finito
finito emplean un esfuerzo de Von Mises para obtener perfiles de esfuerzos, y hay una
tendencia natural a usar la DET en tales circunstancias.

Los materiales dúctiles se producen con una repetitividad alta en términos de

resistencia, así que los diseñadores pueden usar cualquier criterio de falla con una
gran confianza. Los materiales frágiles son de alguna manera más difíciles de analizar
por que sus propiedades materiales varían mucho más que aquellas de los materiales
dúctiles. Debido a la naturaleza estadística de las propiedades de los materiales frágiles,
la verificación experimental de la resistencia, como se muestra en la figura 2-19, se
prefiere usualmente sobre las predicciones teóricas sin importar la información de la
prueba.

Esfuerzo
Acero normal máximo Energía de distorsión
máxima
Hierro
Hierro fundido
fundido
Acero
Cobre
Aluminio Esfuerzo
45
 Aluminio Esfuerzo
cortante máximo

Figura 2-16 Verificación experimental de la fluencia y criterios de falla

para varios materiales. (a) Fractura frágil. (b) Fluencia dúctil.

Cuando se evalúa un material dúctil como en una prueba a la tensión, los esfuerzos
de fluencia medidos se desvían muy poco entre los especímenes, especialmente si éstos
se han obtenido del mismo lote en un proceso de manufactura. De esta forma, sólo se
necesitan pocos experimentos para especificar la resistencia de un material dúctil con
una buena seguridad. Sin embargo, en la mayoría de los materiales frágiles se deben
realizar muchas pruebas para determinar exactamente la distribución de la resistencia.

Los especímenes de prueba no fallan con el mismo esfuerzo, aún si se

manufacturaron en el mismo lote con los mismos procesos. Es difícil determinar un valor
de resistencia para un material frágil con una gran seguridad. Esta distinción conduce a
un campo de estudio completamente diferente: el diseño probabilista. En el diseño
determinista, el enfoque que se sigue en este trabajo, se supone que una resistencia
mínima asegurada se puede definir (es decir, que todas las muestras del material en
cuestión tendrán al menos esta resistencia). Esto es ciertamente posible con los metales
(aún las fallas internas están limitadas en tamaño o de otra forma el proceso de
manufactura no tendrá éxito, como cuando una barra se rompe durante la extrusión
debido a un gran vacío).
Con los materiales frágiles, como las cerámicas y las fundiciones, una resistencia
mínima garantizada es difícil, y en ocasiones imposible de definir. Así, el ingeniero
necesita aplicar conceptos de probabilidad en el diseño. Puesto que los criterios de falla
que se definen aquí son deterministas, pero los materiales frágiles son inherentemente
probabilistas, se puede argumentar que los criterios de falla nunca se deben usar en
materiales frágiles. Al menos se deben aplicar con gran precaución. La dificultad más
grande al usar estos criterios deterministas consiste en determinar las resistencias
(especialmente la resistencia a la tensión) que se deben usar en las ecuaciones.

Un estudiante de diseño en ingeniería con frecuencia se pregunta por que la IFT se

presenta, si la MMT se ajusta mejor a la información del material frágil, como se sugiere
en la figura 2-16. Dada la variación en resistencias entre los especímenes de prueba
frágiles, la diferencia en los tres criterios de falla presentados aquí es insignificante. Para
la pregunta "¿cuál teoría es mejor o la mejor?" no se puede dar una respuesta absoluta, y
46
un diseñador o una organización deberá usar la teoría con la que tenga más experiencia
y antecedentes.

La IFT y la MSST son idénticas para los metales, porque las resistencias a la
fluencia de los metales a la compresión y a la tensión son aproximadamente iguales. Así,
aplicando la IFT en todo momento aseguraría una solución conservadora. Los
diseñadores titubean con frecuencia en seguir este procedimiento, puesto que la IFT es
el criterio más complejo desde un punto de vista matemático.

Los criterios de falla proporcionados en este capítulo son difíciles de aplicar en los
materiales compuestos y polímeros. El comportamiento de los polímeros es complejo,
incluyendo su comportamiento viscoplástico, donde un punto de fluencia "a" es difícil de
definir.

Los materiales compuestos requieren teorías de fallas más complejas para tomar en
cuenta la longitud de la fibra y la orientación con respecto a la carga; el lector interesado
en esto puede tomar como referencia a Jones (1975), Reddy (1996) y Kaw (1997), entre
otros.

Para los propósitos de este trabajo, los materiales dúctiles se pueden analizar
usando la DET o la MSST. Los materiales frágiles se deben evaluar usando la MNST, la
IFT o la MMT. En la literatura técnica se proporciona una gran variedad de criterios
adicionales de falla y fluencia. Sin embargo, las que se presentaron en este capítulo son
por mucho las que se aplican con mayor frecuencia, y se puede escoger un criterio de
fluencia adecuado usualmente de los candidatos que se presentaron.

CONCLUSIONES

Como se pudo observar en estos tres capítulos es importante siempre tomar en

cuenta los factores de concentración de esfuerzos. Se pudo ver que el diseño es más de
lo que muchos piensan, implica un estudio minucioso de lo que se pretende diseñar.

Se pudieron ver en el primer capítulo las caracteristícas que debe tener un diseñador
ya que el diseñar implica una gran responsabilidad puesto que siempre está incluído el
factor humano; esto quiere decir, que las máquinas deben estar diseñadas de tal forma
que los operarios de las máquinas trabajen sin dificultades y lo más cómodo hasta donde
sea posible. Este tema se observó en la definición de la Ergonomía y la relación que
tiene con el Diseño Mecánico.

47
 La Ergonomía es un tema importante dentro de la ingeniería, puesto que se busca
hacer máquinas más productivas y menos complejas, de esta manera el operador de la
maquinaria podrá tener un mejor rendimiento.

También se hizo notar la diferencia entre las máquinas convencionales y las

máquinas automatizadas, y en qué situación se hace más benéfico utilizar alguna de las
dos.

El segundo capítulo se enfocó en fallas debidas a cargas estáticas. Se descubrió

que las discontinuidades en partes de máquinas, como los agujeros, las muescas y los
filetes inducen concentraciones de esfuerzos.

El uso del factor de concentración de esfuerzos permite una representación más

exacta de los esfuerzos para componentes con agujeros, muescas y filetes. Se presentó
también una analogía de flujo que sugirió algunos cambios en el diseño, los cuales
reducen el esfuerzo cerca de la discontinuidad.

Se analizaron los mecanismos de fractura al considerar la extensión de grietas como

una función de la carga aplicada. Las grietas se analizaron como defectos microscópicos
que siempre existen sobre la superficie y dentro del cuerpo de un material sólido. Las
fallas por fractura debidas a la propagación de grietas ocurren en niveles de esfuerzos
muy por debajo del esfuerzo de fluencia del material. El interés fue establecer la longitud
crítica de la grieta que hará que la parte se fracture. Para hacer eso se requirió la
comprensión de la tenacidad a la fractura. La tenacidad a la fractura sirve como criterio
de diseño en la prevención de la fractura; al igual que la resistencia a la fluencia se usa
como criterio de diseño en la prevención de la fluencia de un material dúctil.

Se presentaron las predicciones de fallas para estados de esfuerzos uniaxiales y

multiaxiales. Se consideraron las teorías de falla para estados de esfuerzos multiaxiales
para materiales dúctiles y frágiles.

En el tercer capítulo se observó que las fallas en componentes o estructuras, con

frecuencia están causadas por esfuerzos fluctuantes.
Si la secuencia de la variación del esfuerzo se repite, se llama cíclica. Se
descubrieron los patrones de varios ciclos. La resistencia a la fatiga contra el logaritmo
del número de ciclos a la falla se presentó para materiales con límite a la fatiga y sin él.

Los materiales ferrosos tienden a tener límites a la fatiga, y los materiales no

ferrosos, no. El límite a la fatiga para materiales ferrosos está en función del tipo de
carga a que está expuesto el componente. Se presentaron los límites a la fatiga
considerando un acabado superficial como espejo. En la práctica, las condiciones
difieren significativamente de aquéllas en una situación de prueba. Para caracterizar
más adecuadamente las condiciones que prevalecen en la práctica, se utiliza el límite a
la fatiga modificado. Los factores de acabado superficial se usan junto con el factor de
concentración de esfuerzos a la fatiga.
48
 También se consideraron varios enfoques para calcular cuándo ocurrirá la falla en
esfuerzos cíclicos medios diferentes de cero. Se presentaron varias teorías con
diagramas y se usaron los criterios de fatiga y fluencia. La mayoría de los resultados se
presentaron para materiales dúctiles, aunque también se describió brevemente el
comportamieno de los materiales frágiles.

Este trabajo trató de abarcar de una manera precisa las teorías más utilizadas en el
diseñe de elementos de máquinas buscando que el lector de este trabajo tenga un mayor
entendimiento de dichas teorías, y con los ejemplos ilustrativos un apoyo para
estudiantes de Ingeniería Mecánica.

INICIO

49
50
EJEM-2-1

51
EJEM-2-9

EJEM-2-2

52
EJEM-2-2

53
EJEM-2-1

EJEM-2-1

54
EJEM-2-3
EJEM-2-4

55
EJEM-2-7 EJEM-2-10
EJEM-2-8 EJEM-2-10
EJEM-2-9

56
Línea de centros de
cilindro y hexágono

57
EJEM-2-10
EJEM-2-10

58
EJEM-2-6 EJEM-2-8
EJEM-2-7

EJEM-2-7
EJEM-2-8

59
EJEM-2-10

60
EJEM-2-9
EJEM-2-10

61
 _ _ _ _ (2-17) EJEM-2-10

Energía de distorsión

62
63
64
 EJEMPLOS ILUSTRATIVOS

EJEMPLO 2-1
DATOS: Una placa hecha de un material frágil con una altura mayor H de 4.5 pulg
una altura menor h de 2.5 pulg y un radio del filete r de 0.5 pulg.

HALLAR: El factor de concentración de esfuerzos y el esfuerzo máximo para las

condiciones siguientes:

a) Carga axial
b) Flexión pura
c) Carga axial pero con el radio del filete cambiado a 0.25 pulg

Solución:

a) Carga axial

H 4.5 r 0.5
= = 1.8 = = 0.2
h 2.5 h 2.5

De la figura 2-5 a), Kc= 1.8 De la ecuación 2-1 el esfuerzo máximo es:

P P 1.8 P
σ máx= K σmáx= 1.8 =
A c A bh

donde b = ancho de la placa plana

b) Flexión pura. De la figura 2-5 b), Kc= 1.5 El esfuerzo máximo es:

6M 9M
σmáx= 1.5 =
bh2 bh2

c) Caga axial pero con el radio del filete cambiado a 0.25 pulg.

r 0.25
= = 0.1
h 2.5

De la figura 2-5 a), Kc= 2.2 El esfuerzo máximo es

2.2 P
σmáx =
bh

De esta forma, reduciendo el radio del filete a 1/2 se incrementa el esfuerzo

47
máximo en un 22.22%
EJEMPLO 2-2
DATOS: Una placa rectangular de 50 mm de ancho y 5 mm de altura, tiene un
agujero central de 5 mm de diámetro. El esfuerzo permisible debido a la
aplicación de un esfuerzo de tensión es de 700 MPa.

HALLAR:

a) La fuerza de tensión máxima que se puede aplicar.

b) El momento flexionante máximo que se puede aplicar para alcanzar el
esfuerzo máximo.
c) La fuerza de tensión máxima y el momento flexionante máximo si no se hace
ningún agujero en la placa. Exprese los resultados como una razón cuando
compare las partes a) y b).

Solución:

a) La razón diámetro a ancho es d/b = 5 50 = 0.1 . El área de la sección

transversal con el agujero es:

A=(b - d)h= 50 5 5 = 225 mm2 = 2.25E-04 m2

De la figura 2-4 a) para d/b= 0.1 el factor de concentración de esfuerzos

Kc= 2.7 para carga axial . La fuerza de tensión máxima es:

P máx s perm A
s perm  K C
\ P máx 
A K C

Sustituyendo:

7E+08 2.25E-04
Pmáx= = 58333 N = 58.333 KN
2.7

b) De la figura 2-4 b) para la flexión cuando d/b= 0.1 y d/h= 5 5 = 1 el factor

de concentración de esfuerzos es Kc= 2.04 El momento flexionante máximo es:

6M máx
s perm  KC
(b  d )h 2

48
Como A=(b-d)h y despejando Mmáx se tiene:

Ah s perm
M máx 
6K C

Sustituyendo:

2.25E-04 0.005 7E+08

Mmáx= = 64.338 N-m
6 2.04

c) El área de la sección transversal sin el agujero es:

A= bh= 50 5 = 250 mm2 = 2.50E-04 m2

Como no hay agujero, no hay concentración de esfuerzos y Kc=1 y la fuerza de tensión

máxima es:

Pmáx
s perm  \ PmáxspermA
A

Pmáx= 7E+08 2.50E-04 = 1.75E+05 N = 175 KN

La razón de la fuerza es:

P máx 175
= = 3
( P máx ) agujero 58.333

Para la flexión :

Ah s perm
M máx 
6

Sustituyendo:

2.50E-04 0.005 7E+08

Mmáx= = 145.83 N-m
6

La razón del momento flexionante es

M máx

(M máx ) agujero

49
 M máx 145.83
= = 2.2667
(M máx ) agujero 64.338

EJEMPLO 2-3
DATOS: Los dos materiales siguientes:

a) Acero AISI 4340 templado a 260°C (500°F).

b) Aleación de aluminio 7075 - T651.

Use las suposiciones impuestas en la derivación de la ecuación (2-4). También,

suponga que el esfuerzo de fractura es 0.8 veces el valor del esfuerzo de fluencia
y que el factor de corrección adimensional es igual a la unidad.

HALLAR: La longitud crítica de la grieta a temperatura ambiente.

Solución:

a) De la tabla B-2 para AISI 4340.

SY = 238 ksi y Kci = 45.8 ksi √pulg

como el esfuerzo de fractura es 0.8 veces el valor del esfuerzo de fluencia Sy

snom= 0.8 SY = 0.8 238 = 190.4 ksi

De la ecuación (2-4)
2
1  K ci 
K ci  Y s nom a \ a   
  Y s nom 

sustituyendo:

1 45800
ɑ = 3.14 1 190400 = 0.018418 pulg

b) De la tabla B-2 para la aleación de aluminio 7075 - T651,

SY = 73 ksi y Kci = 26 ksi√pulg

teniendo en cuenta que el esfuerzo de fractura es 0.8 veces el valor de el esfuerzo de

fluencia Sy:

50
 σnom= 0.8 S = 0.8 73 = 58.4 ksi
Y

De la ecuación (2-4)

2
1  K ci 
a   
  Y s nom 
sustituyendo :

1 26000
ɑ = 3.14 1 58400 = 0.063092 pulg

El material más resistente (el acero) fallará primero, pues tiene la longitud de la grieta
crítica más pequeña. De esta forma, el material más débil (el aluminio) es el más
resistente en lo que se refiere a la propagación de grietas.

EJEMPLO 2-4
DATOS: Un recipiente usado para el almacenamiento de aire comprimido está hecho
de una aleación de aluminio 2024-T351 El factor de seguridad que se requiere
contra la fluencia es 1.6 y la grieta más larga que se permite a través del
espesor del material es de 6 mm. La forma de la grieta proporciona el factor de
de corrección adimensional Y= 1

HALLAR:

a) El factor de intensidad de esfuerzos y el factor de seguridad que protegen

contra la falla frágil.
b) Si se lograra un factor de seguridad más alto al cambiar el material por una
aleación de aluminio 7075-T651 más resistente. Suponga la misma grieta.

Solución:

a) De la tabla B-2 para aleación de alumnio 2024 - T351

SY = 325 Mpa y Kci= 36 MPa √m

El esfuerzo nominal es:

51
 Sy 325
σnom= ns = 1.6 = 203 MPa

La logitud de la mitad de la grieta a= 3 mm. El factor de intensidad de esfuerzos de

la ecuación (2-4) es:

K i  Ys nom a
Sustituyendo:

Ki= 1 203 √ 3.14 0.003 = 19.72 MPa√m

El factor de seguridad para fractura frágil es:

K ci 36
n s(  \ ns(ff) = = 1.83
ff )
Ki 19.72

b) De la tabla B-2 para la aleación de aluminio más resistente 7075-T651

SY = 505 MPa y Kci= 29 MPa √m

El factor de seguridad que protege contra la fluencia es

S y (b ) 505
ns( f )  ns \ ns(f) = 1.6
325
= 2.49
S y(a)

De esta forma, el incremento de la resistencia a una aleación 7075 - T651 resulta en

un factor de seguridad mayor que protege contra la fluencia. El factor de seguridad que
protege contra la propagación de la grieta es

Kci 29
Ki = 19.72 = 1.47

De esta forma, el material más resistente fallará más fácilmente por medio de la
propagación de la grieta.

52
 EJEMPLO 2-5
DATOS: Los muelles de las ruedas traseras de un camión están cargados a flexión pura.
La carga de 8 toneladas sobre el eje es soportada por los dos muelles, dando
un momento flexionante de 9800 N-m en cada muelle en el punto de la aplicación
de la carga. El acero usado en los muelles es AISI 4340 templado a 260 o C. Las
dimensiones de los muelles son tales que el ancho es 10 veces mayor que el
espesor; suponga un factor de seguridad de 5

HALLAR: La sección transversal del muelle.

Solución:

De la tabla B-2 para el acero AISI 4340 templado a 260 o C. Se tiene Sy = 1640 MPa
El sperm a tensión es :

σperm= 0.6 Sy= 0.6 1640 = 984 MPa

El esfuerzo de diseño es:

s perm 984
sd  \ σd = = 197 MPa
ns 5

De la tabla A-1 para una sección rectangular

bh 3 _ _ _ _ _ _ _ (a
I y c  h/2
12

Se tiene que b= 10 h Sustituyendo los valores que se encontraron, en la ecuación

para obtener el esfuerzo flexionante de diseño, se tiene:

Mc
sd 
I

Con respecto a la ecuación a) se tiene:

h
M 
2
sd   3 
bh
12

53
 h
M 
2 M 12
sd   3  \ σd =
bh 20 h3
12

Despejando h3 se tiene:

M 12 9800 12
h3 = σ = = 3E-05 m
d 20 2E+08 20

h = 0.031 m = 31 mm

La sección transversal del muelle es de 31 por 310 mm

EJEMPLO 2-6
DATOS: En las suspensión de las ruedas traseras del Volkswagen "Beetle" el movimiento
del resorte se proporciona por una barra de torsión sujetada a un eje sobre el
cual se monta la rueda. Para mas detalles véase la figura 2-17. El par de torsión
en la barra de torsión se crea por la fuerza F de 2500 N que actúa sobre la
rueda desde el suelo a través de un brazo de palanca db= 300 mm. Debido a las
limitaciones de espacio el cojinete que sostiene la barra de torsión se sitúa a
una distancia dc= 100 mm del eje de la rueda. El diámetro de la barra de torsión
es de 28 mm

HALLAR: Los esfuerzos en la barra de torsión donde se encuentra el cojinete usando la

teoría de la energía de distorsión.

54
 c

Figura 2-17 Suspensión de la rueda trasera.

Solución:

Los esfuerzos que actúan en la barra de torsión son un esfuerzo cortante de torsión y
un esfuerzo de tensión /compresión perpendicular de la flexión. Para obtener el
esfuerzo cortante de la torsión se tiene:

Tc _ _ _ _ _ _ _ (a
t 
J
Como T=Fdb ,c=d/2 (donde c es la distancia del eje neutro a la fibra más alejada)
y de la tabla A-1 para un área circular:
d 
Fd b  
 4 d 4
\ 2 Fd b d 16
J  r  t  o t 
2 32 d 4 d 4
32

El esfuerzo cortante a la torsión es:

2500 0.3 0.028 16

t= 3.1416 0.028 4 = 174 MPa

Usando la ecuación siguiente, resulta el esfuerzo de tensión de la flexión como:

Mc
s 
I
Como c=d/2, M=Fdc y de la tabla A-1 para un área circular:

d 
Fd c  
 4 d 4
 2  Fd c d 32
I  r  \ s  o s
4 64 d 4 d 4
64

El esfuerzo de tensión de la flexión es:

55
 2500 0.1 0.028 32
σ= = 116 MPa
3.1416 0.028 4

De acuerdo con la ecuación para los esfuerzos normales principales se tiene:

2
s x s y s x s y 
s 1 ,s 2   t 2
xy   
2  2 

116 2 116 2
\ σ1,σ2 =
2
+ √ 174 +
2

σ1,σ2 = 58 + 183.42

σ1 = 58 + 183.42 = 241.42 MPa

σ2 = 58 - 183.42 = -125.41 MPa

De la ecuación (2-10) el esfuerzo de Von Mises es:

s e  (s 12  s 22  s 1s 2 )1 / 2
\

σe= 241.42 2
+ -125.41 2
+ 241.42 -125.41 0.5
= 322.94 MPa

Este es el esfuerzo que se produce, proporcionado por la energía de distorsión

EJEMPLO 2-7
DATOS: Una barra redonda en voladizo hecha de un material dúctil experimenta una
torsión aplicada al extremo libre.

HALLAR: Determine cuando ocurrirá la fluencia utilizando a)la MSST y b)la DET

56
Figura 2-18 Barra redonda en voladizo con torsión aplicada en el extremo libre a) barra
de coordenadas y carga; b) esfuerzos que actúan sobre el elemento; c) presentación de
los esfuerzos por el círculo de Mohr.

Solución:

En la figura 2-18 se ilustra la barra en voladizo, los esfuerzos que actúan sobre un
elemento, y la representación de un círculo de Mohr del estado de esfuerzos. Los
esfuerzos principales son:

σ1= t1 y σ3= - t1

a) Usando la ecuación (2-6) por medio de MSST la falla se predice si:

Sy
s1 s3  \ │t1  (t1)│= Sy / ns ® │2t│= Sy / ns
ns

Entonces

t á Sy / 2ns _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (a

b) Usando la ecuación (2-10) y la condición inicial se produce:

s e  (s 12  s 22  s 1s 2 )1 / 2

σe= [t21-t1(-t1)+(-t1)2]1/2=√3t1=√3tmáx _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ b)

Por lo tanto, con la ecuación (2-11) por medio de la DET se predice la falla si:

σe> Sy / ns _ _ _ _ _ _ _ _ _ (c

como σe= √3tmáx , se tiene

√3tmáx> Sy / ns \ Sy Sy _ _ _ _ _ (d
tmáx= √3ns = 0.5774 ns

57
 Las ecuaciones (a y (d muestran que la MSST y la DET están en completo acuerdo.
Esta circunstancia, una carga de cortante puro, es en realidad la diferencia mas grande
entre la MSST y la DET; esto sugiere que ambas teorías proporcionarán casi los mismos
resultados.

EJEMPLO 2-8
DATOS: Una barra redonda en voladizo similar a la que se consideró en el ejemplo 2-7
se sujeta no solo a un esfuerzo de torsión sino también a una carga transversal en el
extremo libre, como se indica en la figura a).La barra está hecha de un material
dúctil que tiene un esfuerzo a la fluencia de 50000 psi. La fuerza transversal de
500 lbf y el par de torsión que se aplica en el extremo libre es de 1000 lbf-pulg.
La barra tiene una longitud de 5 pulgadas y se supone un factor de seguridad 2
Se puede ignorar el esfuerzo cortante transversal.

HALLAR: Determine el diámetro mínimo de la barra para evitar la fluencia usando

a) la MSST y b) la DET.

58
 Figura 2-19 Barra en voladizo con torsión y fuerza de transferencia aplicada al
extremo libre (usado en el ejemplo 2-7). a) Barra con coordenadas y cargas;
b) esfuerzos que actúan en la parte superior de la barra y en la pared;
c) representación de los esfuerzos por el círculo de Mohr.

Solución:

En la figura b), se muestran los esfuerzos que actúan sobre un elemento en la

parte superior de la barra en la pared. Observe que en este ejemplo sz  0. La sección
crítica ocurre en la pared. Como M=Pl, c=d/2 y de la tabla A-1 I y J para una sección
redonda y usando las ecuaciones para obtener los esfuerzos normales y cortantes
se tiene:

sx 
Mc Pl 2

d

( )
Pld 64 Pl 32

I d 4
d 4 2 d 3
64

t xz 
Tc

T d ( )
2  Td 32  T 16
J d 4
 d 4 2 d 3
32

De la ecuación para los esfuerzos normales principales en un campo de esfuerzos

biaxiales se tiene:

2
s s 
s 1 , s 2  x  t xz2   x 
2  2 

32Pl 16T 32Pl 2 16Pl 16T 16Pl 2

√ √
2 2
σ1,σ2= + + = + +
2d3 d3 2d 3
d3 d3 d3

y factorizando queda :

59
 16
σ1,σ2=
d3
Pl+ √ (Pl) +T2 2

Poniendo toda la información que se obtuvo en la ecuación anterior se produce:

16
√ 2 2 22
σ1,σ2= 500 5 + 500 5 + 1000
d3

16
σ1,σ2= 2500 + 2692.6
3.14 d3

16 26446
\ σ1= 2500 + 2692.6 =
3.14 d3 d3

16 -980.81
σ2= 2500 - 2692.6 =
3.14 d3 d3

Se puede ver inmediatamente que los esfuerzos están en el orden equivocado, para
asegurar que s 1³ s 2³ s 3 ,se reacomodan de manera que s 1 26446 d3 ,s 2 0 y
s 3  -980.81 d3.

De la ecuación para los esfuerzos cortantes máximos y principales se escriben:

(s x s z )
2

t 1 ,t 2   t 2
xz 
4
Como σz= 0 y sustituyendo σx y txz se tiene:

√ 16T 32Pl 2
√ 16T 16Pl 2
2 2
t1,t2= + + = + +
d 3
2d3 d 3
d3

Se tiene que tmáx es positivo y factorizando se tiene:

16 16 2

√
2
tmáx= t1= √ (Pl)2+T2 =
3.14 d3
500 5 + 1000
d3

13713
tmáx= t1=
d3

a)Con la ecuación (2-6) por medio de la MSST se predice que se evitará la falla si:

60
 Sy
s1 s3 
ns

26446 -980.81 50000

\ - =
2
d 3
d 3

27426 27426 pulg3

= 25000 ® d3 =
25000
= 1.0971
d3

d= 1.0314 pulg

b)Utilizando la ecuación (2-10) se produce:

1
s e  (s 12  s 2
2  s 1s 2 ) 2

26446 2 -980.81 2 26446 -980.81 1/2

\ σe= + -
d3 d3 d3 d3

26949
σe=
d3

De esta forma usando la ecuación (2-11) por medio de la DET se evitará la falla si:

S y
s e ³
n s

26949 50000 26949 26949

\ =
2 ® = 25000 ® d3 =
25000
= 1.078 pulg3
d 3
d3

d= 1.0253 pulg

Aquí, ambas teorías proporcionan la misma solución.

a) MSST: 1.0314 pulg

61
 b) DET: 1.0253 pulg

EJEMPLO 2-9
DATOS: Un cilindro hueco está empotrado en la pared y tiene un diámetro exterior
do= 150 mm y un diámetro interior di= 113 mm. El factor de cocentración de
esfuerzos en la pared es 3 , lAB = 250 mm, lBC= 300 mm y la carga
P= 10000 N.

HALLAR:
(a) El valor de ns si el material es hierro fundido con Sut= 172 MPa y
Suc= 690 MPa.
(b) El valor de ns si el material es dúctil con carga permanente y Sy= 345 MPa

Solución:

Observando la figura se predice que el punto crítico es el punto A en el cual actúan

esfuerzos de torsión y de flexión. Los esfuerzos normales y cortantes se expresan como:

Mc Tc
sx  Kc y t  Kc
I J

Para una sección redonda, en la tabla A-1 se tiene I y J :

 (d o4  d i4 ) 3.14 150 4 - 113 4

I ® I=
64
= 16846920.15 N-mm4
64

 (d o4  d i4 ) ® J=
3.14 150 4 - 113 4
= 33693840.29 N-mm4
J 32
32
M=PlAB= 10000 250 = 2500000 N-mm

T=PlBC= 10000 300 = 3000000 N-mm

c=do/ 2= 150 2 = 75 mm

\
2500000 75 3 3000000 75 3
σx=
16846920.1465
= 33.389 MPa t = 33693840.293 = 20.033 MPa

62
 Los esfuerzos normales principales para esfuerzos biaxiales son:

2
s s 
s 1 , s 2  x  t xz2   x 
2  2 

\
33.389 2 33.389 2
σ1,σ2=
2
+ √ 20 +
2

σ1,σ2= 16.694 + 26.078 \ σ1= 42.772 MPa y σ2= -9.3831 MPa

Como se puede ver los esfuerzos están en desorden y entonces tendríamos:

σ1= 42.772 MPa σ2= 0 σ3= -9.3831 MPa

Por ser un material frágil aplicamos la IFT y tendremos:

s1 s3 1
 
S ut S uc ns

\
42.772 -9.3831 1 1
172
-
690
= n ® 0.2623 = n
s s

ns= 3.8128

Para (b) por ser un material dúctil a temperaturas normales el factor de concentración
esfuerzos no necesita tomarse en cuenta y los esfuerzos normales y cortantes quedan:

Mc 2500000 75
sx  ® σx= = 11.13 MPa
I 16846920.1465

Tc 3000000 75
t  ® t = 33693840.293 = 6.6778 MPa
J
Los esfuerzos normales principales para esfuerzos biaxiales quedan:

2
s s 
s 1 , s 2  x  t xz2   x 
2  2 
\
11.13 11.13 2
σ1,σ2= + √ 6.68 2 +

63
 σ1,σ2=
2
+ √ 6.68 +
2

σ1,σ2= 5.5648 + 8.6925 \ σ1= 14.257 MPa y σ2= -3.1277 MPa

Reacomodando los esfuerzos quedan:

σ1= 14.257 MPa σ2= 0 σ3= -3.1277 MPa

Como es un material dúctil aplicamos la MSST y se tiene:

Sy
s1 s3 
ns
\
345 345
14.257 - -3.1277 = ns ® 17.385 = ns ns= 19.845

EJEMPLO 2-10
DATOS: Los materiales y cargas siguientes:

a) Aluminio puro: Sy = 30 MPa, σx = 10 MPa, σy = -10 MPa, txy = 0

b) Acero al 0.2 % de carbono: Sy = 65 ksi , σx = -5 ksi , σy = -35 ksi ,
txy = 10 ksi.
c) Hierro fundido gris : Sut= 30 ksi , Suc= 120 ksi , σx= -35 ksi ,
σy = 10 ksi , txy = 0

HALLAR: Los factores de seguridad para los materiales dúctiles y frágiles.

Parte Criterios Ecuación usada Factor de seguridad

a) MSST (2.6) 1.5

DET (2.11) 1.73

b) MSST (2.6) 1.8

DET (2.11) 1.7529

c) MNST (2.12) 3

IFT (2.14) 1.6

64
 MMT (2.17) 1.6346
Factores de seguridad usando criterios diferentes para tres
materiales diferentes, para este ejemplo.

Solución:
σy
a) Aluminio puro

txy= 0

σx σx= 10 MPa

σy= 10 MPa
De la ecuación de esfuerzos normales principales:

2
s x s y s x s y 
s 1 ,s 2   t 2
xy   
2  2 

10 + -10 2 10 - -10 2

√
2
σ1,σ2 = + 0 +
2 2

σ1,σ2 = 0 + 10

\ σ1= 0 + 10 = 10 MPa y σ2= 0 - 10 = -10 MPa

Si σ1 > σ2 > σ3 tendremos que σ2 = σ3. Aplicando la MSST tendremos:

Sy Sy
s1 s3  \ ns 
ns s1 s 3

30
ns= = 1.5
10 - -10

Aplicando la DET se tiene:

Sy y 1
se ³ s e  (s 12  s 2
2  s 1s 2 ) 2
ns

65
 Sy 1
se ³ s e  (s 12  s 2
2  s 1s 2 ) 2
ns

σe= 10 2+ -10 2 - 10 -10 1/2

= 17.321 MPa

\ Sy 30
ns= σe = = 1.73
17.321

b) Acero al 0.2 % de carbono:

σy

txy= 10 ksi

σx σx= -5 ksi

σy= -35 ksi

De la ecuación de esfuerzos normales principales:

2
sx s y s x s y 
s 1 ,s 2   t 2
xy   
2  2 

-5 + -35 2 -5 - -35 2
σ1,σ2 =
2
+ √ 10 +
2

σ1,σ2 = -20 + 18.028

\ σ1= -20 + 18.028 = -1.9722 ksi y σ2= -20 - 18.028 = -38.028 ksi

Si σ1 > σ2 > σ3 tendremos que σ2 = σ3. Aplicando la MSST tendremos:

Sy Sy
s1 s3  \ ns 
ns s1 s 3

65
ns= = 1.8
-1.9722 - -38.028

Aplicando la DET se tiene:

Sy 1
se ³ y s e  (s 12  s 2
2  s 1s 2 ) 2
ns

66
 Sy 1
se ³ s e  (s 12  s 2
2  s 1s 2 ) 2
ns

σe= -1.9722 2 + -38.028 2 - -1.9722 -38.028 1/2

= 37.081 ksi

Sy 65
ns= σe = = 1.7529
37.081

c) Hierro fundido gris:

σy

txy= 0 ksi

σx σx= -35 ksi

σy= 10 ksi
De la ecuación de esfuerzos normales principales:

2
s x s y s x s y 
s 1 ,s 2   t 2
xy   
2  2 

-35 + 10 2 -35 - 10 2
σ1,σ2 =
2
+ √ 0 +
2

σ1,σ2 = -12.5 + 22.5

\ σ1= -12.5 + 22.5 = 10 ksi y σ2= -12.5 - 22.5 = -35 ksi

Aplicando la MNST, ecuación (2-12), se tiene:

S ut S ut 30
s1 ³ \ ns  \ ns=
10
= 3
ns s1

Aplicando la IFT, ecuación (2-14), que dice si σ1>0 y σ3<0 entonces se aplica:

s1 s 2 1
 
S ut S uc n s

67
 s1 s 2 1
 
S ut S uc n s

10 -35 1 1
30
- = n ® 0.625 = n
120 s s

\ 1
ns= = 1.6
0.625

Aplicando la MMT, ecuación (2-17), que dice si σ1>0 y σ3<-Sut entonces se aplica:

S uts 3 S uc S ut
s1  
S uc  S ut n s S uc  S ut

30 -35 120 30 3600

10 - =
ns 120 - 30 ® 21.667 =
ns 120 -
120 - 30 30

3600 196.15
120 ns= + 30 = 196.15 \ ns= = 1.6346
21.667 120

INICIO

68
69
VER FIGURA

70
VER FIGURA

71
MPa

72
VER FIGURA

73
VER FIGURA

74
75
76
pulg3

77
MPa

78
porcentaje

89

Page 79
 Apéndice A

Sección transversal Centroide Momento de inercia Area

Area circular

Area circular hueca

Area triangular
 Sección transversal Centroide Momento de inercia Area
Area rectangular

Area de sector circular

Area de cuarto de circulo

Area de cuadrante de
elipse
 Apéndice B

Tabla B-1. Resistencia de los hierros fundidos grises

Para unidades SI, divida los valores del esfuerzo entre 145, que es el factor de concersión de psi a MPa.
† Espécimen de 1.2 in de diámetro, soportes a 18 in, carga en el centro.
‡ Sujeto a variaciones de hasta + 10 por ciento.

Resistencia Carga Resistencia a Resistencia Modulo de Espesor mínimo

Clase mínima a la transversal la compresión cortante elasticidad Dureza usual de pared
num. tensión psi promedio † psi ‡ promedio psi psi Brinell in

20 20000 1800 80000 32500 11600000 110 1/8

25 25000 2000 100000 34000 14200000 140 1/8
30 30000 2200 110000 41000 14500000 170 1/4
35 35000 2400 125000 49000 16000000 200 3/8
40 40000 2600 135000 52000 18100000 230 1/2
50 50000 3000 160000 64000 22600000 250 1/2
60 60000 3400 150000 60000 19900000 275 3/4
Tabla B-2 Información del esfuerzo de fluencia y de la tenacidad a la fractura para algunos
materiales seleccionados en la ingeniería, a temperatura ambiente [Adaptada de ASM
International (1989)].
Material Esfuerzo de fluencia, Sy Tenacidad a la fractura, Kci

Metales ksi Mpa ksi in1/2 MPa m1/2

Aleación de aluminio 47 325 33 36
2024-T351
Aleación de aluminio 73 505 26 29
7075-T651
Aleación de acero 4340 238 1640 45.8 50
templada a 260OC
Aleación de acero 4340 206 1420 80 87.4
templada a 425OC
Aleación de titanio 130 910 40.6 45
Ti-6A1-4V

Cerámicas

Óxido de aluminio ____ ____ 2.7-4.8 3-5.3

Vidrio de sosa y cal ____ ____ 0.64-0.73 0.7-0.8
Concreto ____ ____ 0.18-1.27 0.2-1.4

Polímeros

Polimetil metracrilato ____ ____ 0.9 1

Poliestireno ____ ____ 0.73-1 0.8-1.1
Tabla B-3 Propiedades cíclicas de algunos materiales. (J.E. Shigley y L.D. Mitchell,
Mechanical Engineering Design, 4E,1983 por McGraw-Hill, reproduciendo con
autorización de The McGraw Hill Companies; y S. Suresh, Fatigue of Materials,
Cambridge University Press, 1991.)
Resistencia Resistencia a Coeficiente Exponente de Exponente
a la fluencia la fatiga de ductilidad resistencia a de ductilidad
Sy ?'f, a la fatiga la fatiga a la fatiga,
Material Condición Mpa Mpa ?'f a ?
Acero
Normaliza-
1015 da 228 827 0.95 -0.11 -0.64
4340 Templada 1172 1655 0.73 -0.076 -0.62
1045 Q&T 80 F
a O
- 2140 - -0.065 -1
1045 Q&T360OF 1720 2720 0.07 -0.055 -0.6
1045 Q&T500 F 1275
O
2275 0.25 -0.08 -0.68
1045 Q&T600 F O
965 1790 0.35 -0.07 -0.69
4142 Q&T80 FO
2070 2585 - -0.075 -1
4142 Q&T400OF 1720 2650 0.07 -0.076 -0.76
4142 Q&T600 F 1340
O
2170 0.09 -0.081 -0.66
4142 Q&T700 F 1070
O
2000 0.4 -0.08 -0.73
4142 Q&T840 F O
900 1550 0.45 -0.08 -0.75
Aluminio
1100 Recocida 97 193 1.8 -0.106 -0.69
2014 T6 462 848 0.42 -0.106 -0.65
2024 T351 379 1103 0.22 -0.124 -0.59
5456 H311 234 724 0.46 -0.11 -0.67
 7075 T6 469 1317 0.19 0.126 -0.52
Enfriado por inmersión y templado

TABLA B-4 PROPIEDADES DE METALES FERROSOS

Densidad Modulo de Resistencia Resistencia Ductilidad, Razon de Conductividad Coeficiente de
Material kg/m 3
Elasticidad a la fluencia, a la rotura, % AL en Poisson Termica, dilatacion termica,
psiX10 Gpa ksi (Mpa)
6
ksi (Mpa) 2 pulg W/m-°C (°C)-1x 10-6
Hierro 7870 30(207) 19(130) 38(260) 45 0.29 80 11.8

Hierro 7150 varialbe 18(125) variable 46 10.8

fundido gris
Hierro fundi- 7120 24(165) 40(275) 60(415) 18 0.28 33 11.8
do nodular
Hierro fundi- 7200-7450 25(172) 32(220) 50(345) 10 0.26 51 11.9
do maleable
Acero al bajo 7860 30(207) 43(295) 57(395) 37 0.30 52 11.7
carbono
(AISI 1020)
Acero al me- 7850 30(207) 51(350) 75(520) 30 0.30 52 11.3
dio carbono
1040
Acero al alto 7840 30(207) 55(380) 89(615) 25 0.30 48 11
carbono
AISI 1080
Aceros
Inoxidables
Tipo 7500 29(200) 50(345) 80(552) 20 0.30 21 10.4
ferritico 446
Tipo auste- 8000 28(193) 30(207) 80(552) 60 0.30 16 16
nitico 316
Tipo 7800 29(200) 40(275) 70(483) 30 0.30 25 9.9
martensitico
410
EJEM-2-6
EJEM-2-9
EJEM-2-5
EJEM-2-3
EJEM-2-4
EJEM-2-5