República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño
Ingeniería en Mantenimiento Mecánico (46)
Mantenimiento Industrial.

Prof. Edwin Sojo Autor:

Luis Salazar C.I. 26.946.574

Caracas, agosto de 2017

 Introducción
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada con la prevención de
lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas
condiciones, la maquinarias y equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento
y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral. La estructura de la Organización
del Mantenimiento de área se subdivide en varias partes geográficas y a cada una de ellas se
le asignan cuadrillas para ejecutar las acciones de mantenimiento. Su objetivo es aumentar
la eficiencia operativa. Se caracteriza por: mayor y mejor control de personal por área,
personal especializado en el área de trabajo, mayor fuerza laboral, programación y
prevenciones más ajustadas a la realidad. Mantenimiento centralizado Es la concentración
de los recursos de mantenimiento en una localización central. Se caracteriza por:
transferencia de personal de un lugar a otro donde exista necesidad de mantenimiento,
personal con conocimiento del sistema operativo a mantener, bajo nivel de especialización
en general comparado con el de área, reducción de costos por la poca especialización
funcional; en emergencias se contar con todo el personal y se recomienda para medianos,
pequeños y con poca diversidad de procesos.
 Organización de Mantenimiento
Para diseñar la estructura organizacional se deben combinar las distintas posiciones
individuales en grupos, según la especificación de sus cargos, responsabilidades y el grado
de especialización. Estos grupos, a su vez, pueden ser agrupados en unidades más grandes
hasta que toda la organización queda contenida en un grupo final. No existe una estructura
óptima para un tipo dado de organización. Lo que resulta adecuado para una es posible que
lo sea para otra. Las organizaciones pequeñas normalmente están estructuradas
funcionalmente (centralizadas), mientras que las de tamaño mediano se inclinan por
estructuras divisionales (descentralizadas) y las grandes generalmente optan por unidades
estratégicas de negocio o por estructuras matriciales.

Según la norma COVENIN ISO 3049 se dividen en:

Mantenimiento de Área:

Subdivide a Sistema Productivo en varias partes geográficas y a cada una de ellas se

asignan cuadrillas de personal para ejecutar las acciones de mantenimiento. Su objetivo es
aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeñas organizaciones se sitúan en las
proximidades de los sistemas a los cuales sirven. Se caracteriza por: mayor y mejor control
de personal por área, personal especializado en el área de trabajo, aumento de costos por
especialización funcional, mayor fuerza laboral, programación y prevenciones más
ajustadas a la realidad, sistemas de información más complejos y recomendables para el
Sistema Productivo suficientemente grandes en distribución geográfica, diversidad de
procesos y de personal.

Mantenimiento Centralizado:

Es la concentración de los recursos de mantenimiento en una localización central.

Se caracteriza por: Transferencia de personal de un lugar a otro donde exista necesidad de
mantenimiento, personal con conocimiento del Sistema Productivo a mantener, bajo nivel
de especialización en general comparado con el de área, reducción de costos por la poca
especialización funcional; en emergencia se adecentar con todo el personal y se recomienda
para Sistemas Productivos medianos a pequeños y con poca diversidad de procesos.

Mantenimiento Área Central:

Se aplica a macro Sistemas Productivos, los cuales tienen organizaciones en

situaciones geográficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad de procesos.
En este tipo de entes organizacionales cada área tiene su organización de mantenimiento,
pero todas manejadas bajo una administración central. Independientemente del tipo de
estructura de organización de mantenimiento requerida, se deben tener en cuenta como
principios fundamentales el factor costo implicado, tipo de persona necesario y diversidad
de procesos

Niveles Jerárquicos de una Organización de Mantenimiento:

Nivel 1: Dirección y Gerencia

Nivel 2: Supervisión y Apoyo.

Nivel 2.1: Supervisión y Control de ejecución de acciones de mantenimiento

Nivel 2.2: Apoyo logístico a la función de mantenimiento: Planificación, Diseño,

Programación, Almacén, Automatización entre otros.

Nivel 2.3: Mantenimiento de Taller

Nivel 3: Supervisión y Ejecución de acciones de mantenimiento para cada área específica.

Nivel 4: Ejecución propiamente dicha de acciones de mantenimiento.

Metodología para el diseño y análisis de estructuras de mantenimiento

Es importante para una adecuada planeación y control de estudio utilizar programas a
través de algunas técnicas de programación como son:

Gráficas de Gantt o diagramas de barras:

El diagrama de GANTT de una dimensión es un calendario, siendo una técnica muy

usada para la planeación de las actividades. Cuando las actividades que pueden llevarse a
cabo de manera simultánea son varias, resulta apropiado un diagrama de GANTT
bidimensional. Es una gráfica que muestra la ocurrencia de actividades en paralelo o en
serie de un determinado periodo de tiempo.

Técnicas de la revisión y evaluación de programas (pert):

Program Evaluation and Review Techniques, es un programa (sinónimo de

proyecto) que se representa por una red de nodos y flechas, que luego se evalúa tanto para
determinar cuáles son las actividades críticas y mejorar su programación si fuera necesario
como revisar el avance del proyecto una vez que se ha limitado. Es un sistema
probabilístico, ya que considera la posibilidad estadística de tres tiempos (optimista,
probable y pesimista), es una red de actividades de un proyecto que muestra las
estimaciones de tiempo necesario para completar cada actividad dentro del proyecto.

Red:

Representación gráfica que utiliza flechas para indicar cada una de las actividades y
círculos para indicar eventos de iniciación o terminación de las actividades.

Ruta crítica:

Es la secuencia de eventos y actividades que requieren el periodo más prolongado

para completarse. Esta ruta se conoce como critica porque una demora en el tiempo
necesario para completar esta secuencia produce una demora para la terminación de la
totalidad del proyecto.

Cuestionarios:

A través de ellos se recopilan actitudes, creencias, conductas y características de

gente clave de la organización. Se inician primeramente los objetivos de los cuestionarios y
se realiza una redacción de preguntas abiertas o cerradas, las preguntas deben de ser
sencillas, especifica, imparciales, no dirigidas, técnicamente precisas, ni dirigirse hacia
conocedores del tópico. Existen cuatro formas de medición de los tópicos del cuestionario:
nominal, ordinal, de intervalo y proporcional.

Organigramas:

Son gráficas en las que se muestra la estructura ORGANIZACIONAL de la

empresa. Se le denomina con los nombres de: carta de organización, organigrama, cuadros
jerárquicos, cartograma, organigrama.

Diagnóstico y formalicen de recomendaciones:

En el diagnostico debe presentar el problema y lo que se espera, si continua, así

proporcionando dos o tres soluciones. En esta sección se presenta la solución recomendada,
incluye los motivos que apoyan a las recomendaciones del grupo, de tal forma que sea fácil
de comprender porque se llevara a cabo. La recomendación debe fluir lógicamente a partir
del análisis precedente de las soluciones alternativas.

Organigramas
Son gráficas en las que se muestra la estructura ORGANIZACIONAL de la
empresa. Se le denomina con los nombres de: carta de organización, organigrama, cuadros
jerárquicos, cartograma, organigrama.

El arreglo acostumbrado de un organigrama consiste en mostrar las funciones

operacionales principales en la parte superior, con sucesivas funciones subordinadas en los
niveles sucesivamente descendentes. Se sigue un proceso para el diseño de organigramas,
abarcando:

1. Elaborar una lista de funciones y subfunciones probables.

2. Compararla contra una lista de comprobación.

3. Preparar cuadros o plantillas.

4. Confeccionar el organigrama.

El organigrama debe contener:

1. Títulos o descripción concentrada de las actividades.

2. Nombre de quien elaboro el organigrama.

3. Lugar y fecha de elaboración.

Manuales Normativos

Un manual de mantenimiento describe las normas, la organización y los

procedimientos que se utilizan en una empresa para efectuar la función de mantenimiento.
Dicho manual eleva el papel del mantenimiento a un lugar muy importante de la
organización, cuando los procesos se encuentran ordenados y son llevados a cabo de una
manera satisfactoria. Un manual de mantenimiento está compuesto por los procesos básicos
de la administración: planeación, organización, ejecución y control. Donde en cada una de
las etapas se describen los procedimientos y las operaciones necesarias para administrar el
proceso de mantenimiento de una forma amplia.

Se hace uso de la Inspección como una herramienta muy valiosa para el apoyo del
mantenimiento, cada proceso se debe desarrollar bajo el esquema entrada – proceso –
salida. Se identifica como entradas todos los elementos con los que inicia o parte el
proceso, es decir: información, documentos, normas, etc. En el proceso se detallan las
secuencias llevadas a cabo para transformar las entradas y obtener resultados llamados
salidas, las cuales en procesos continuos son al mismo tiempo entradas de otros procesos.

Inventario de Equipo
Inventarios son bienes tangibles que se tienen para la venta en el curso ordinario del
negocio o para ser consumidos en la producción de bienes o servicios para su posterior
comercialización. Los inventarios comprenden, además de las materias primas, productos
en proceso y productos terminados o mercancías para la venta, los materiales, repuestos y
accesorios para ser consumidos en la producción de bienes fabricados para la venta o en la
prestación de servicios; empaques y envases y los inventarios en tránsito. La base de toda
empresa comercial es la compra y venta de bienes o servicios; de aquí la importancia del
manejo del inventario por parte de la misma.

Recursos Humanos
En la administración de empresas, se denomina Recursos humanos (RR. HH.) Al
trabajo que aporta el conjunto de los empleados o colaboradores de una organización,
aunque lo más frecuente es llamar así al sistema o proceso de gestión que se ocupa de
seleccionar, contratar, formar, emplear y retener al personal de la organización. Estas tareas
las puede desempeñar tanto una persona, como un departamento en concreto junto a los
directivos de la organización. El objetivo básico es alinear el área o profesionales de RR.
HH. Con la estrategia de la organización, lo que permitirá implantar la estrategia
organizacional a través de las personas, quienes son consideradas como los únicos recursos
vivos y eficaces capaces de llevar al éxito organizacional y enfrentar los desafíos que hoy
en día se percibe en la competencia mundial. Es imprescindible resaltar que no se
administran personas ni recursos humanos, sino que se administra con las personas,
viéndolas como agentes activos y proactivos dotados de inteligencia, innovación,
creatividad y otras habilidades.

Técnicos y Gerentes
Los técnicos de mantenimiento deben asegurarse de que los equipos utilizados en
las industrias manufactureras y de procesamiento funcionan correctamente y de manera
eficiente. Diagnostican y reparan averías. También llevan a cabo revisiones periódicas de
mantenimiento. Cuando una pieza de fabricación o una maquinaria o equipo de
procesamiento funciona mal deben repararlo. Estudian a los diagramas técnicos de la
maquinaria para analizar el problema, o siguen las instrucciones escritas en una hoja de
instrucciones.

Un Gerente de Mantenimiento, de se encarga de planificar, estructurar, administrar

y controlar los procesos de operación, suministro, mantenimiento, potabilización y cuidado
del equipo de trabajo. Mantener los equipos de trabajo en las mejores condiciones.
Supervisar los trabajos del personal a su cargo, para garantizar el buen funcionamiento de
los bienes muebles e inmuebles de la compañía.

Planificación, Programación y Control del Mantenimiento.

En el contexto del mantenimiento se refiere al proceso mediante el cual se
determinan y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de
iniciar el trabajo. El proceso de planeación comprende todas las funciones relacionadas con
la preparación de la orden de trabajo, lista de materiales, la requisición de compras, los
planos y dibujos necesarios, la hoja de planeación de la mano de obra, los estándares de
tiempo y todos los datos necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo.

Pasos para una planeación eficaz

1. Determinar el contenido del trabajo (puede requerir visitas al sitio).

2. Desarrollar un plan de trabajo. Éste comprende la secuencia de actividades en el trabajo

y el establecimiento de los mejores métodos y procedimientos para realizar el trabajo.

3. Establecer el tamaño de la cuadrillas para el trabajo.

4. Planear y solicitar las partes y los materiales.

5. Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales; obtenerlos.

6. Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.

7. Revisar los procedimientos de seguridad.

8. Establecer prioridades para todo trabajo de mantenimiento.

9. Asignar cuentas de costos.

10. Completar la orden de trabajo.

11. Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.

12. Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de pronóstico.

Calidad y Control Estadístico de Procesos

El objetivo final de la programación es construir una gráfica de tiempo que muestre

el momento de inicio terminación para cada trabajo (actividad), la interdependencia entre
los trabajos y los trabajos críticos que requieren atención especial y monitoreo eficaz.
Pueden utilizarse 2 técnicas más importantes:
Diagrama de gantt

Pert y cpm

Diagrama de gantt

Se trata por una táctica idead por Henry L. Gantt, en la época de la Primera Guerra
Mundial, siendo su principal característica de que le trabajo se planea y que se ejecuta, se
muestran conjuntamente señalándose la relación que guardan entre ellos en relación al
tiempo. Para ello es necesario conocer previamente today cada una de las actividades, el
tiempo que se invierte en realizarla, las relaciones de precedencia, etc. Existen varios tipos
de gráficos y son:

Gráficos de registro de máquinas:

Sirve para indicar la utilización de las máquinas o equipos y las razones por la cual
están inactivas.

Gráficos de registro de hombres:

Se utiliza para investigar si un hombre realizó o no el trabajo normal de la jornada y

en caso contrario, la razón del porqué.

Gráfico de distribución:

Se emplea para ayudar a la planificación del trabajo, para usar en la mejor forma las
máquinas y los equipos y mano de obra disponible.

Gráfico de proceso:

Sirve para planificar cualquier trabajo o proyecto en cualquier escala, indica el

proceso que se está llevando a cabo en la ejecución de un programa.

Control estadístico de procesos

El control gráfico de procesos (CGP o SPC, del inglés statistic process control)
alude al uso de gráficos de control, basándose en técnicas estadísticas, lo que permite usar
criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de importancia. Casi toda
su potencia está en la capacidad de monitorear el centro del proceso y su variación
alrededor del centro. Recopilando datos de mediciones en diferentes sitios en el proceso, se
pueden detectar y corregir variaciones en el proceso que puedan afectar a la calidad del
producto o servicio final, reduciendo desechos y evitando que los problemas lleguen al
cliente final. Con su énfasis en la detección precoz y prevención de problemas, SPC tiene
una clara ventaja frente a los métodos de calidad como inspección, que aplican recursos
para detectar y corregir problemas al final del producto o servicio, cuando ya es demasiado
tarde.

Presupuesto y Control de Costos

Presupuesto y control de costos incluye la estimación detallada de costos, el

establecimiento de presupuesto acordados y el control de costos siguiendo lo establecido.
Sus objetivos son:

Determinar los perfiles de entradas y gastos para el trabajo.

Desarrollar presupuestos y alinearlos con fondos.

Implementar sistemas para gestionar entradas y gastos.

Los pasos típicos del procedimiento de presupuestos y control de costos se muestran aquí
abajo:

Un presupuesto identifica los gastos previstos para un proyecto, programa o

portafolio. Constituye la base sobre la cual se informa de los gastos reales y prevé el costo
final de la obra. Estimaciones de los costos iniciales se basan en técnicas de estimación
comparativas o paramétricas. Estas son refinadas como alcanzables, la conveniencia de la
obra es investigada y una comprensión detallada de alcance, cronograma y recursos se
desarrolla. El costo base es el costo de la obra de acuerdo al cronograma. Esto normalmente
se compone de los costos asociados con:

Recursos como el personal o los contratistas;

Alojamiento e infraestructura tales como alquiler de oficinas o el apoyo a los sistemas;

Consumibles, como la energía o la papelería;

Los gastos tales como viajes del personal y su subsistencia; y

Bienes de capital, tales como la compra de herramientas y equipos.

Stock de Partes y Repuestos

Los Repuestos representan todos aquellos componentes que podemos reemplazar en
un sistema para mantener la continuidad operativa del mismo. Funcionalmente es la parte
más pequeña en la que se puede subdividir una máquina. Los repuestos son importantes
dentro de cualquier sistema productivo debido a que simplemente si no lo tienes disponible
cuando lo necesites no podrás reestablecer el estado operativo de la máquina, en otras
palabras la maquina no producirá hasta que no reemplaces el repuesto. Es debido a este
impacto directo sobre la disponibilidad de los sistemas lo que los hace tan valiosos.
Los Inventarios de Repuestos representan todas aquellas partes y piezas que se encuentran
almacenadas con el fin de apoyar logísticamente las actividades de mantenimiento para
alcanzar los objetivos primordiales de mantenimiento: Alta disponibilidad a un costo
racional.

Sistema de Información Aplicados al Mantenimiento.

El Mantenimiento implica un cambio radical en la actitud tanto de la dirección de
las empresas como del personal responsable del mantenimiento, planteamientos que
conllevan a una revisión y adecuación de las estructuras organizacionales de las empresas.
Por eso un Mantenimiento debe caracterizarse por:

- Mayor Sentido de Pertenencia: Fruto de un esquema de trabajo por resultados y

satisfacciones en el cumplimiento de objetivos que conseguirán credibilidad y
posicionamiento.

- Mantenimiento como gestión: Responsabilidad compartida y no como función: El

Mantenimiento se inicia en la selección de los equipos, sigue en la instalación, se respalda
con una correcta operación y un buen Mantenimiento con apoyo de compras e inventarios.

- Análisis de Puntos débiles: El análisis de fallas es el principal respaldo del mejoramiento

continuo con la identificación de componentes de repetitivas fallas.

- Efectividad de contratación y adquisiciones.

 Conclusiones
La Ingeniería de mantenimiento es la función responsable de la definición de
procedimiento, métodos, análisis de técnicas a utilizar, contratos, estudios de costos y los
medios para hacer el mantenimiento, incluyendo la investigación y desarrollo de mismo.
Tiene como objetivos la maximización de la vida de la máquina. Evitar, reducir, y en su
caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que
no se lleguen a evitar. El sistema integral del mantenimiento de la planta se formula,
teniendo como principios guías, los atributos de calidad, productividad y mejoramiento
continuo, de acuerdo a las premisas asumidas en la definición del problema, a lo
contemplado en el marco referencial, a lo definido en la situación deseada y a las
expectativas que la división tiene acerca del modelo, lo cual quedo corroborado con la
validación.
 República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior
Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño
Ingeniería en Mantenimiento Mecánico (46)
Mantenimiento Industrial.

Prof. Edwin Sojo Autor:

Luis Salazar C.I. 26.946.574

Caracas, agosto de 2017

 Introducción
El Proceso de Paradas de Plantas es un proceso de negocios que consiste de un
conjunto definido de eventos y actividades que son practicadas consistentemente para
producir un resultado deseado. El propósito del Proceso de Paradas de Plantas es
proporcionar un método consistente para todos los eventos y actividades de Paradas de
Plantas, mediante el uso de lineamientos y procedimientos establecidos, claramente
definidos. El Mantenimiento Clase Mundial establece como novena mejor práctica la
Gerencia de Paradas de Plantas, la cual solo puede llevarse a cabo dentro de este contexto
siguiendo un Modelo de Gerencia que estandarice los proyectos. Para ello se emplean
herramientas y lineamientos que conducen a la reducción de costos y el tiempo de
ejecución e incrementan el nivel de confiabilidad y la disponibilidad de las Instalaciones
Una vez que se identifica la necesidad del negocio de realizar una parada de producción,
establece un proyecto. Cada parada de planta debe ser manejada de acuerdo con la
necesidad por la cual se va a ejecutar (ampliación, cambio de piezas o equipos,
mantenimiento, revisión de maquinaria), el cual contiene una serie de eventos y actividades
que deben ser planificadas, programadas y ejecutadas
 Gerencia de Paradas de Planta

Un proyecto de parada de planta, es un plan de actividades destinados a ejecutar

trabajos que no pueden ser realizados durante la operación normal de la planta de proceso y
principalmente están orientados hacia el reemplazo de partes o componentes por
vencimiento de su vida útil, inspección de equipos, incorporación de mejoras o
modificaciones y correcciones de fallos. Así como un proyecto, la misma debería
desarrollarse en varias fases, obteniendo las salidas eficaces en cada una. El éxito de un
proyecto de parada de planta depende del alcance, coste, plazo, riesgo y calidad que se
logren, tanto durante la planificación, programación, ejecución y control de la misma.

Detección de necesidades de una parada de planta

Existen varias necesidades para realizar una Parada de Planta:

Económico: la planta puede parar total o parcialmente para controlar la producción

en épocas de poca demanda (esto se observa sobre todo en las armadoras automotrices), se
puede considerar dentro del paro programado (cuando se conocen los estimados del
mercado) o de emergencia (frente a una crisis económica), según el caso.

Mantenimiento: Mecánicamente hablando puede ser por integridad mecánica

(monitoreo delos equipos) o mantenimiento predictivo; mantenimiento preventivo (en estos
dos casos son en paro programado) y/o correctivo (este último se presenta generalmente en
el paro de planta por emergencia).

Producción intermitente, presente generalmente en plantas pequeñas o de fácil paro

y arranque (este caso siempre es por paro programado).

Ingeniería de Mantenimiento
En términos muy generales, puede afirmarse que las funciones básicas de
mantenimiento se pueden resumir en el cumplimiento de todos los trabajos necesarios para
establecer y mantener equipo de producción de modo que cumpla los requisitos normales
del proceso. Por tanto, el campo de acción de las actividades de un departamento de
ingeniería de mantenimiento puedo incluir las siguientes responsabilidades:

Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y seguras.

Efectuar un control del estado del equipo así como de su disponibilidad.

Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías imprevistas.

En función de los datos históricos disponibles, efectuar una previsión de los repuestos en
almacén.
Intervenir en los proyectos de modificación de diseño de equipos e instalaciones.

Llevar a cabo aquellas actividades que implican la modificación o reparación de los

equipos e instalaciones.

Instalación de nuevo equipo.

Control de Logística Industrial

El término logística designa normalmente el conjunto de actividades relacionadas
con el transporte, almacenamiento y alojamiento de las tropas. Después de la última guerra
mundial, varias técnicas y términos pertenecientes a las operaciones militares fueron
adaptados a la administración de empresas y la logística se identificó con las actividades de
abastecimiento y distribución de productos, es así que se habla de logística industrial que es
una parte importante de la administración de operaciones.

La organización del desplazamiento y de la manutención de los materiales (materias

primas y productos), ya sea en el interior o exterior de la empresa, es el objeto de estudio de
la logística industrial. La función de esta última consiste en vigilar la eficacia de las redes
de distribución y abastecimiento, de los modos de manutención y transporte, de la
localización de los departamentos y de la distribución física de los locales.

Las actividades de un sistema logístico pueden dividirse en tres categorías:

1. Localización, distribución física, manutención, acondicionamiento y empaquetado.

2. Planificación de la producción y administración de inventarios.

3. Distribución física (recepción, transporte y aduana, tratamiento de los pedidos).

Integración control de las operaciones

Conocido ya que productos o servicios se van a elaborar y mediante que procesos,
hemos decidido la capacidad a largo plazo, los equipos necesarios y la localización de la
actividad productiva y distribución en planta, del equipo y del factor humano. Hecho esto,
el marco de referencia que nos indica donde queremos llegar, cómo y con qué medios, se
determina una estrategia de operaciones. A partir de aquí, se hace necesario para medio y
corto plazo:

Concretar objetivos

Decidir, (planificación) respecto a que productos o servicios a elaborar

Determinar que articulo o ítem hay que producir y en qué momento (programación)
Ver qué actividades deberán desarrollarse en las distintas unidades productivas, y en qué
momento, con el objeto de cumplir los requerimientos de componentes (programación a
muy corto plazo). Tener en cuenta los recursos disponibles, es decir considerar la
problemática de la capacidad, de forma que se elaboren planes y programas factibles.

Evaluación y seguimiento de los índices de capacidad

Esta herramienta trata sobre las tuercas y tornillos (los principios básicos) de la
creación. Y uso de un sistema de seguimiento y evaluación para un proyecto u
organización. Explica El concepto de seguimiento y evaluación, cómo planificarlo, cómo
diseñar un sistema que te

Ayude a establecer un seguimiento y un proceso de evaluación que genere todo un conjunto

Funcional. Se centra en cómo recopilas información necesaria, y a continuación, cómo te

Salvas de morir ahogado entre tanto dato, mediante un sencillo análisis de información. Por

Último, también realza e trata de abordar algunos de los aspectos relacionados con la

Acción, sobre aquello que se ha aprendido.

¿Por qué es necesaria una herramienta de seguimiento y evaluación?

Si no te importa saber cómo estás haciendo las cosas o el impacto que estás causando,

¿Por qué molestarse con esto? El seguimiento y la evaluación te permiten evaluar la calidad

E impacto de tu trabajo en relación con tu plan de acción y tu plan estratégico.

Control del Programa

Consiste en planificarla rutina de mantenimiento con la finalidad que los
trabajadores sepan por adelantado lo que tienen que hacer, el tiempo calculado para llevar a
cabo una tarea, así como los materiales, herramientas especiales y equipos que necesitarán.
Ejemplos
 Conclusiones
Las paradas de planta nos brindan la oportunidad de intervenir los equipos que
normalmente no podemos durante la operación normal de la planta. Las paradas de planta
revisten de gran importancia para todos los entes que se encuentran en una instalación
industrial, ya que se necesita de la participación de todos para lograr conformar un equipo
de trabajo que responda a las necesidades reales durante la etapa de planificación. Se deben
fijar objetivos y metas de manera que estos sean consistentes con las metas de la empresa, y
deben ser realistas, alcanzables y medibles. Una parada de planta debe ser planificada con
el tiempo suficiente, de tal forma que todos los entes involucrados tengan la oportunidad de
identificar los trabajos que necesitan ejecutar y que serán incluidos en la lista de trabajo
(worklist).