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UNIVERSIDAD LAICA “ELOY ALFARO” DE MANABI

FACULTAD DE MECÁNICA NAVAL

TRABAJO INVESTIGATIVO DE PROCESOS DE MANUFACTURA II

Tema:
DISEÑO DE UN ENGRANE CILÍNDRICO RECTO

Estudiantes:

 VILLAMAR BERMUDEZ ANDREI

 ZAMBRANO MERA EMILY

DOCENTE:
Ing. Yusnier De La Rosa
INTRODUCCIÓN

Manufactura, en un sentido completo, es el proceso de convertir materias primas en


productos. También comprende las actividades en que el propio producto fabricado se
utiliza para elaborar otros productos. Los ejemplos podrían incluir a las grandes prensas
que forman las hojas metálicas usadas en accesorios y carrocerías para automóviles, la
maquinaria para fabricar sujetadores, como tornillos y tuercas, y las máquinas de coser
ropa. El nivel de manufactura de una nación se relaciona directamente con su salud
económica; por lo general, cuanto mayor es la actividad manufacturera de un país, mayor
será el estándar de vida de su gente.
La manufactura puede fabricar productos discretos, es decir, partes individuales o
productos continuos. Los clavos, engranes, bolas para rodamientos, latas para bebidas y
monobloques para motores son ejemplos de partes discretas, aunque se producen en altos
volúmenes y capacidades de producción. En cambio, el alambre, las hojas metálicas y los
tubos y tuberías de plástico son productos continuos, que después se cortan en piezas
individuales y se convierten así en productos discretos. Por lo general, la manufactura es
una actividad compleja que comprende una amplia variedad de recursos y actividades,
como las siguientes:

 Diseño del producto.


 Maquinaria y herramienta.
 Planeación del proceso.
 Materiales.
 Compra.
 Manufactura.
 Control de la producción.
 Servicios de soporte.
 Mercadeo.
 Ventas.
 Embarque.
 Servicios al cliente.
DESCRIPCIÓN DEL ENGRANE CILÍNDRICO DE DIENTES RECTOS

Los engranajes cilíndricos rectos son aquellos en los que la sección recta se mantiene
constante a lo largo de su sentido axial, es decir, sus dientes son paralelos al eje de giro;
tienen la función de transmitir una rotación entre dos ejes con una relación de velocidades
angulares constante.
Debido a la función de estos es necesario que el material de fabricación presente una alta
resistencia y un buen comportamiento a fatiga, bajo coeficiente a la fricción y que sean
mecanizables, como el acero.
Los aceros al carbono y aleados son uno de los metales más utilizados y tienen una amplia
variedad de aplicaciones. Las composiciones y su procesamiento se controlan de manera
que sean adecuados para numerosas aplicaciones. Se encuentran disponibles en diferentes
formas básicas como placa, hojalata, cinta, barra, alambre, tubo, fundiciones y forjas.
El acero más apropiado para la fabricación de un engrane para su aplicación en una caja
de cambios de motocicleta es un acero aleado al cromo-níquel F-1252 (UNE) ó su
designación equivalente 42CrMo4 (DIN) ó 4140 (AISI/SAE). Es un acero aleado para
construcción de maquinaria, que posee una alta resistencia especialmente en medidas
pequeñas y medianas. Como norma, el 709 (Código Iván Bohman) es suministrado
templado y revenido (temple tenaz bonificado), por lo que no se necesitaría un tratamiento
térmico posterior, a no ser que así lo exija la aplicación y en ese caso, se templaría en
aceite para obtener propiedades mecánicas más elevadas.
El acero seleccionado se encuentra en stock del catálogo de Iván Bohman en un rango de
formas y medidas de las cuales elegimos su formato en barras de 75 mm ya que este se
ajusta apropiadamente al diseño.
CROQUIS
FLUJO TECNOLÓGICO DE FABRICACIÓN
RUTA TECNOLÓGICA DE PRODUCCIÓN
OPERACIÓN EQUIPO PARÁMETROS
MÁQUINA OBSERVACIONES
No. Descripción AUXILIAR OPERATIVOS

Según la aplicación
requerida y los Los planos resultantes
Cálculos y cálculos obtenidos se deben estar
Oficina
1. diseño del le da unas debidamente acotados
(Computadora)
engranaje dimensiones para su correcta
especificas al interpretación.
engranaje.

Acero aleado al
Selección de
2. cromo-niquel
materia prima
42CrMo4 (DIN)

Las mediciones se
realizan antes y
despues de las distintas
Se trabaja con el S.S
3. Medición Mesa de trabajo operaciones realizaadas
en mm
con el fin de verificar el
correcto desempeño de
Herramientas de
la operación
medición en general
Dispone de un sistema
de recirculación con
una bomba que aporta
El corte se realiza
a la cámara de corte
mediante disco de
100 l/min de líquido El líquido lubricante y
400 mm de diámetro,
refrigerante. La refrigerante apropiado
lo que da una
4. Corte sujeción de la barra para esta operación es
capacidad máxima
durante el corte se un aceite mineral con
de corte de redondos
hace mediante 1% de azufre en polvo.
de 150 mm de
mordazas neumáticas
Cortadora automática diámetro
situadas a la derecha
de barras y redondos
y la izquierda del disco
de acero Brillant 265
de corte.
de ATM

Inserto de carburo de P = 1.24 mm. -A=


Refrentado y
5. Tungsteno ISO P20- 0.30 mm/rev. -
cilindrado
ANSI C6 V=75m/min

Torno

Brocas con
revestimiento de
Titanio V =20-30 m/min.
Broca Ø5mm
6. Barrenado Broca Ø8mm -A =0,025-0,30
Broca Ø12mm mm/rev.
Broca Ø15mm
Broca Ø20mm
Broca Ø29mm
Taladro de pedestal
Brocas con
revestimiento de
Titanio V =20-30 m/min.
Broca Ø5mm
6. Barrenado Broca Ø8mm -A =0,025-0,30
Broca Ø12mm mm/rev.
Broca Ø15mm
Broca Ø20mm
Broca Ø29mm
Taladro de pedestal

Fresa Ø60 módulo de A = 25mm/min.


2mm 22 agujeros.
7. Fresado
Fresa#5. -V =16-18m/min

Fresadora
Aceite para templado.
Proporciona mínimos
residuos de carbón,
baja tendencia a la
formación de lodos
(830 - 850 ºC), Con
magnifica estabilidad
Templado enfriamiento en
térmica, máxima
aceite.
velocidad de
enfriamiento, bajo
índice de evaporación
y elevado punto de
8. Horno inflamación
V disco= 1500-3000
m/min. Tamaño de grano
pequeño (CBN).
Muela de rectificado:
V trabajo= 10-60 Aglomerante metálico.
9. Rectificado Nitruro de boro cúbico
m/min Fluido: CSN(Químicos
(CBN).
y sintéticos)
A= 0.01-0.05
Rectificadora
PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA

1. Cálculo de las dimensiones del engranaje mediante fórmulas obtenidas en


bibliografías y simulación del diseño mediante CAD SolidWorks.
2. Selección del material según las exigencias del diseño y la aplicación a
desempeñar.
3. Medición y marcado del material. Control de medidas.
4. Corte del material al espesor requerido en la cortadora automática de acero.
5. Refrentado y cilindrado de la pieza. Se le afina el diámetro exterior y espesor del
engrane y las formas interiores del mismo. Verificar correcta sujeción.
6. Barrenado. Hacer un agujero sin mucha profundidad en el centro del material ya
refrentado y cilindrado con el contrapunto del torno y verificar. El objetivo es
indicar el centro de la pieza para facilitar su ubicación en el momento de ser
taladrado. Sujetar la pieza en el taladro de pedestal, verificar sujeción, y proceder
a taladrar con brocas tomando en cuenta las especificaciones y características del
material a trabajar, el objetivo es obtener el diámetro interior requerido. El proceso
se realiza empezando con una broca de menor diámetro y subiendo el diámetro
hasta llegar al requerido.
7. Fresado. Verificar sujeción y proceder a realizar los dientes externos del engranaje
haciendo uso de la fresa correspondiente para cumplir con las especificaciones y
características del material, una vez finalizada la operación verifica el número de
dientes y la profundidad.
8. Templado. Con el fin de mejorar su dureza y mejorar sus propiedades mecánicas
el engrane es sometido a un tratamiento térmico de temple a 830-850 ºC con
enfriamiento en aceite.
9. Rectificado. Se le realiza al engrane un rectificado de precisión para obtener un
fino acabado superficial.
NORMAS DE SEGURIDAD
La seguridad es una responsabilidad propia y una responsabilidad de todos, solamente
uno puede prevenir lesiones ocasionadas dentro del taller, es imposible recrear una
situación de riesgo por lo que la primera regla es la prevención. La principal causa de
accidentes es la falta de cuidado.
Como normas generales se tiene:
- Mantener los objetos y material en el lugar correspondiente.
- Respetar la propiedad comunal
- Cumplir con las normas de seguridad e higiene
- Utilizar cada herramienta o maquinaria para su uso específico
- Al trabajar con máquinas como el torno o fresadora parar siempre la máquina
antes de tomar medidas.
- Mantener el puesto de trabajo limpio, para evitar resbalones con el aceite, etc.
- Colocar y asegurar las tapas protectoras en su sitio.
- No poner en marcha una máquina que tenga las tapas levantadas
En cuanto a la indumentaria de seguridad:
- Las mangas de la bata terminarán en tejido elástico.
- Usar las gafas de seguridad.
- Las zapatillas tendrán la puntera reforzada.
- Utilización de gorro para los que tengan el pelo largo, quedando prohibido el uso
de corbatas, bufandas, pulseras, collares, anillos, etc.
En cuanto al manejo de la máquina:
- Montar correctamente la herramienta en el husillo.
- Asegurar el correcto sentido de giro de la herramienta.
- Asegurarse de que nadie active el cabezal mientras realizamos un cambio de
posición
- Trabajar en la medida de lo posible con las pantallas de protección.
NORMAS DE CONTROL AMBIENTAL

Normativa Ambiental en el Acuerdo Ministerial No. 061 publicado en el Registro Oficial


No 316 el 04 de mayo de 2015 determina:

Acorde al Acuerdo Ministerial Nº 061 de la Normativa ambiental del Ecuador. Toda


acción relacionada a la gestión ambiental deberá planificarse y ejecutarse sobre la base
de los principios de sustentabilidad, equidad, participación social, representatividad
validada, coordinación, precaución, prevención, mitigación y remediación de impactos
negativos, corresponsabilidad, solidaridad, cooperación, minimización de desechos,
reutilización, reciclaje y aprovechamiento de residuos, conservación de recursos en
general, uso de tecnologías limpias, tecnologías alternativas ambientalmente
responsables, buenas prácticas ambientales y respeto a las culturas y prácticas
tradicionales y posesiones ancestrales. Igualmente deberán considerarse los impactos
ambientales de cualquier producto, industrializados o no, durante su ciclo de vida.

Información específica de generación de desechos peligrosos deberá incluir lo siguiente:

 Clasificación de los desechos peligrosos que estime generar


 Cantidad anual estimada de generación de cada uno de los desechos peligrosos
por los cuales solicite el registro.
 Envasado, etiquetado y almacenamiento temporal
 Reciclaje o reúso dentro de la instalación
 Prestadores de servicio de recolección y transporte
 Manejo fuera de la instalación
 Disposición final
 Sustancias químicas peligrosas involucradas en la generación de DP

PROPUESTAS DE RECICLAJE
-VIRUTAS:

Algunas formas posibles de reciclados son:

 Refundir el metal en hornos adecuados, para generar nuevos lingotes.


 Comprimir las virutas a alta presión (alrededor de 300 toneladas/cm2) para
obtener briquetas.
 Acumularlas y venderlas a un tercero que se encarga del reciclado.
-FLUIDOS DE CORTE:

Los equipos para reciclado de fluidos de corte pueden ser filtros, centrifugadoras,
desnatadores (skimmers), separadores magnéticos, etc.
Algunos equipos están diseñados únicamente para eliminar partículas (virutas, lodos,
etc.), como ocurre con los decantadores, separadores magnéticos o los hidrociclones;
otros sólo pueden eliminar los aceites de fugas contaminantes, como los skimmers; y
algunos pueden eliminar ambas cosas, como las unidades de coalescencia o las
centrifugadoras.
A la hora de escoger un sistema de reciclado apropiado hay que tener en cuenta:
 Cuáles son las necesidades en cuanto a eliminación de aceites contaminantes y
partículas.
 Qué tipo de operaciones de mecanizado se llevan a cabo.
 Qué tipo de materiales se mecanizan y durante cuántas horas.
 Qué tipo de aceites de corte se emplean y cuáles son sus concentraciones óptimas.
Los fluidos deberían reciclarse antes de que estén significativamente degradados, ya
que los fluidos con un contenido excesivo de bacterias o de aceites contaminantes no se
pueden recuperar.
Si el fluido presenta cualquiera de las siguientes características, no debe ser reciclado:
 El pH es menor que 8,0 (cuando el rango normal de pH es de 8,5 a 9,4).
 La concentración del fluido es menor que 2,0% (lo normal es que esté entre 3,0 y
12,0%).
 El fluido tiene un aspecto entre gris oscuro y negro (lo normal es que sea blanco
lechoso).
 El fluido huele a rancio o ácido (lo normal es que huela a compuestos químicos).
En su lugar, el fluido debe ser desechado y antes de rellenar la máquina con un fluido
nuevo será necesario limpiarla y desinfectarla.
DESNATADORES O SKIMMERS
Están especialmente diseñados para eliminar los aceites contaminantes que flotan en la
superficie de los fluidos de corte. Son más efectivos cuando los aceites contaminantes
tienen poca miscibilidad con el agua.
UNIDADES DE COALESCENCIA
Suelen utilizarse combinadas con los desnatadores para mejorar la eliminación de los
aceites contaminantes. Son separadores porosos que emplean medios oleofílicos
que atraen los aceites y repelen el agua. Suelen tener forma de platos corrugados
inclinados o tubos verticales.
No son efectivas a la hora de eliminar aceites emulsionados.
FLOTACIÓN
Es un proceso por el cual el fluido de corte es aireado para lograr la eliminación de los
contaminantes.
Durante la aireación, el aceite y las partículas se adhieren a las burbujas de aire y son
arrastradas a la superficie donde se retiran mecánicamente.

EQUIPOS SEPARADORES
La principal función de estos equipos es eliminar partículas, aunque los tanques
decantadores y las centrifugadoras también pueden eliminar aceites contaminantes:
– Tanque decantador: Es el sistema separador más simple. Está diseñado para favorecer
la decantación de partículas pesadas en la parte inferior del tanque, de donde
posteriormente se extraen, mientras que permite que los aceites contaminantes y las
partículas ligeras permanezcan flotando en la superficie del líquido.
– Separador magnético: Utiliza imanes cilíndricos para eliminar las partículas ferrosas.
El fluido contaminado fluye sobre los cilindros magnéticos que giran lentamente y van
extrayendo las partículas metálicas, que se recogen en una cubeta para su posterior
eliminación. Los metales no ferrosos que los cilindros no son capaces de extraer se
eliminan mediante otros procesos.
– Hidrociclones y centrífugas: Crean gravedades artificiales que permiten separar los
contaminantes.
En un hidrociclón, el fluido de corte entra rápidamente en un recipiente cónico,
produciéndose un vórtice que fuerza a los sólidos más densos a ir hacía abajo. La
desventaja de los hidrociclones es que tienden a emulsionar los aceites de fugas
contaminantes.
Las centrifugadoras emplean una cubeta giratoria que permite desarrollar la fuerza
centrífuga necesaria para eliminar los contaminantes. A diferencia de los hidrociclones,
algunas centrifugadoras también son capaces de eliminar aceites emulsionados y
bacterias.
EQUIPOS FILTRANTES
La filtración implica pasar el aceite de corte a través de un material permeable para
eliminar las partículas. Los filtros pueden ser permanentes o desechables y están hechos
de mallas metálicas, papel, fibras textiles o fibras sintéticas como nylon o poliéster. En
algunas aplicaciones, para obtener el nivel deseado de eliminación de partículas, es
necesario utilizar una serie de filtros progresivamente más finos.
Dentro de los sistemas de filtración usados para reciclar los aceites de corte se incluyen
la filtración a vacío, la filtración a presión y la filtración por gravedad.
La filtración a vacío empuja el fluido de corte a través del filtro para eliminar las
partículas mientras que la filtración a presión emplea una bomba para forzar al fluido a
pasar a través del filtro. La filtración por gravedad consiste en chorrear el fluido sobre
una tela o filtro suspendido sobre un tanque, de manera que las partículas queden retenidas
en el filtro mientras que el fluido limpio cae por gravedad al tanque.
CONCLUSIONES

 En el desarrollo de este trabajo investigativo, se buscó dar una idea de los procesos
de manufactura y los parámetros necesarios para la fabricación de un engranaje
recto, basado en un profundo análisis del funcionamiento, diseño, características
del proceso y maquinaria utilizadas en la construcción de este.
 Los engranajes transmiten el movimiento entre distintos tipos de ejes,
concretamente los cilíndricos transmiten el movimiento de ejes paralelos. Esta
transmisión de movimiento se realiza a través de dientes cuyo perfil tiene la forma
de una involuta de circunferencia, esta curva hace que sean más fáciles de fabricar
y que el punto de contacto esté siempre en la línea de acción de los dos engranajes
al separarlos unos de otros, optimizando el movimiento.
 La calidad y eficiencia del engranaje dependerá mucho del material con el que
esté construido, este debe de ser capaz de soportar los esfuerzos de:
- Rotura estática y dinámica del diente por la carga que se le aplica
- Durabilidad de la superficie de contacto por el rozamiento entre los flancos de
las caras de los dientes.
- Fatiga del diente por la continua carga y descarga del diente en su movimiento
giratorio.
BIBLIOGRAFIA

 Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2002). Manufactura, ingeniería y tecnología. Pearson


Educación.
 Bawa, H. S. H. S., Burghardt, H. D. A., BRIEVA, J. E. A., TR AXELROD, A. A. R. O.
N., & Freyre, F. F. (2007). Procesos de manufactura (No. 62-11). McGraw-Hill,.
Recuperado de: Fluidos de corte http://www.istas.net/fittema/att/indexatt.htm
 Israel, J. A., & Da Silva, C. L. (2009). Reciclaje en los procesos de manufactura con
arranque de viruta. Información tecnológica, 20(2), 105-112.
 Hall, A. S., Holowenko, A. R. L., Herman, G. A. S., Alfred, R. H., & Herman, G. L.
(1988). Teoría y problemas de diseño de máquinas. McGraw-Hill,.
 Mott, R. L., Just, A. C., & Paz, M. C. (1995). Diseño de elementos de
máquinas (Engranes rectos) Prentice-Hall Hispanoamericana.
 Catálogo general IVAN BOHMAN III Edición.
 Mecanizado por arranque de viruta.
Recuperado de: http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/1017_ca.pdf
 A. L. Casillas. Máquinas. Cálculos de taller.
 Método de trabajo para la fabricación de engranajes.
Recuperado de: http://www.monografias.com/trabajos107/metodo-trabajo-fabricacion-
engranajes-metalmecanica/metodo-trabajo-fabricacion-engranajes-metalmecanica.shtml
 Fresa de modulo para tallar engranajes cilíndricos perfil constante Angulo de engrane 15º
ó 20º.
Recuperado de: http://www.tecno-widia.com.ar/milling_tools%2010.html
 IZARO. Cortadora automática de barras y redondos de acero Brillant 265 de ATM.
Recuperado de:
http://www.izaro.com/contenidos/ver.php?id=es&se=5&su=52&co=1336401169

 Direct Industry. Horno de Temple.


Recuperado de:
http://www.directindustry.es/fabricante-industrial/horno-templado-76483.html
ANEXOS
Resultados de los cálculos y mediciones

 (z) Nº de dientes = 29
 (M) Módulo = 2,10 mm
 (P) Paso circunferencial = 6,6 mm
 (Dp) Diámetro primitivo = 60,92 mm
 (De) Diámetro exterior = 65 mm
 (Di) Diámetro interior = 56,02
 (L) Altura de la cabeza del diente = Módulo
 (i) Altura del pie del diente = 2,45 mm
 (h) Altura total del diente = 4,55 mm
 (R) Radio del pie del diente = 0,63 mm
 (e) Espesor del diente = 3,3 mm
 (c) Espacio entre dientes = 3,3 mm
 (Ap) Ángulo de presión = 20º
 Diámetro circunferencia interior = 49,75 mm
 Diámetro circunferencia exterior eje = 29,75 mm
 Diámetro circunferencia interior eje = 24,60 mm
 Anchura del engrane = 9,50 mm
 Diámetro circunferencia exterior posterior = 29,75 mm
 Diámetro circunferencia interior posterior = 24,60 mm

*Cálculos realizados mediante fórmulas obtenidas del libro “Máquinas. Cálculos de


taller” de A. L. Casillas.