Universidad

Tecnológica
Fidel
Velázquez
Reporte de exposición
Docente: Ing. María de
los Ángeles Vázquez
Barrera
MT-502

Aguilera Sánchez Brandon

Ángeles Miranda Isaías
García García Brian Osvaldo
Peinado Rodríguez Jorge

Procesos de
Manufactura
 Introducción

Un proceso de manufactura llegamos a definirlo como una serie de pasos y normas

creadas para la realización de productos en la industria, todo esto con el fin de
obtener un valor monetario a cambio.

Cada proceso que se le realiza a un producto, ya sea en el cambio de su forma

física o química se le va a agregar un valor.

Mediante la problemática que se dio al crear un producto nace un conjunto de

temáticas, de un vasto universo que comprenden los procesos de manufactura,
donde converge la gestión de empresas con los procedimientos industriales de
fabricación.

Abordamos conceptos básicos, materiales y procesos de maquinado, iniciando con

los conceptos básicos de procesos, procesos de manufactura, clasificaciones,
máquinas-herramientas, principios de corte y maquinado, y características de
operaciones como torneado, fresado, taladrado, entre otros. Donde estos se
clasifican en diferentes categorías de los procesos de manufactura.

Explicamos cómo influyen estos procesos en la creación de un producto, ya sea que

se termine o que llegue a una de sus etapas finales.

Objetivo de los procesos de manufactura:

Reducir el desperdicio de materiales en los procesos, mediante el diseño del

producto y reduciendo los materiales utilizados.

Efectuar mejoras en el reciclaje: En el tratamiento del desperdicio y en la

reutilizacion de los materiales. Para tener menor coste.
 Fundición y moldeo

Fundición es la acción y efecto de fundir o fundirse (derretir y licuar los metales u

otros cuerpos sólidos, dar forma al metal fundido). El concepto también se utiliza
para nombrar al establecimiento en que se funden los metales.

El proceso de fundición suele consistir en la fabricación de piezas a partir de derretir

un material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica y
adquiere la forma del molde.

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:
moldes permanentes o moldes desechables. Los procesos de molde desechable
implican que para sacar la pieza fundida se debe destruir el molde que la contiene,
haciendo de este un proceso con velocidades de producción bajas. Gran parte del
tiempo de fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es
relativamente bajo en comparación con el de moldeo. En los procesos de fundición
en molde permanente, el molde está fabricado en un material duro como el metal o
la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder reutilizar el molde permite
que el tiempo de producción sea más bajo que en los procesos de molde
desechable.

Procesado de partículas

Es un proceso de fabricación que, partiendo de polvos finos y tras su compactación

para darles una forma determinada (compactado), se calientan en atmósfera
controlada (sinterizado) para la obtención de la pieza.
Los materiales iniciales son polvos de metales o polvos de cerámicos. La técnica
empleada involucra el prensado y el sinterizado. El polvo es primeramente prensado
en la cavidad de un lado a muy alta presión, lo cual ocasiona que el polvo tome la
forma de la cavidad. Para aumentar su fortaleza, la pieza se calienta a una
temperatura por debajo de su punto de fusión, esta operación se llama sinterizado
y logra que las partículas individuales se unan.
 Procesos de deformación

Deformación de metal: Es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a

esfuerzos internos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o la
ocurrencia de dilatación térmica. Hay que destacar que es un proceso de
conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se
produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por
ejemplo el mecanizado.

Deformación

En caliente: Colada continua, laminación, forjado (dentro de la forja se encuentran

los procesos siguientes); Extrusión, estirado, recalcado, estampado.

En frío: Embutición, laminación, forja, estampación, extrusión, doblado y curvado,

trefilado y estirado

El proceso de forja se define como una operación de conformado mecánico por la

cual se obtienen piezas de sección transversal irregular al comprimir un bloque
metálico, denominado tocho, entre dos útiles de trabajo llamados estampas,
aprovechando la plasticidad del material. En virtud de los elevados niveles de
deformación inherentes al proceso, éste se realiza normalmente en caliente.
Este proceso permite fabricar piezas de materiales ferrosos y no ferrosos en
dimensiones, geometrías y pesos muy variados, que sería imposible obtener
mediante otras operaciones.

Una de sus principales ventajas es que la pieza de trabajo sale de este proceso con
dimensiones y geometría cercanas a las finales, implicando mayor facilidad y
rapidez para su maquinado.

Tratamiento térmico

Tratamiento térmico es proceso que comprende el calentamiento de los metales o

las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa
temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades
adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.

Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento,

permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido, con el
fin de cambiar su estructura y conseguir propiedades físicas y mecánicas
necesarias. Se tratan térmicamente no solo las piezas semi-acabadas (bloques,
lingotes, planchas, etc.), con el objetivo de disminuir dureza, mejorar la
maquinabilidad y preparar su estructura para el tratamiento térmico definitivo
posterior, sino también las piezas terminadas y herramientas para proporcionarles
las propiedades definitivas exigidas.

Tipos de tratamientos térmicos

Temple: La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero.

Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente
(según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera

Revenido: El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para

disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y
aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los
aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.

Recocido: El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta

temperatura de (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.

Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la

dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo
en frío y las tensiones internas.

Normalizado: El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal,

es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del
carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Los tratamientos de superficie

Los tratamientos de superficies incluyen procesos diversos, como fundir todo tipo
de materiales, desbarbarlos, pulirlos, tratarlos térmica o químicamente,
acondicionarlos con lavados, fosfatados, pasivados, etc. para ser pintados, lacados,
plastificados, vulcanizados, o bien, para ser tratados termoquímicamente mediante
deposiciones de carbonos, nitruros, vapores para azulados, etc. También
empleando hornos de atmósfera o de vacío, para superponer capas anti desgaste
o de características mecánicas especiales.

Igualmente existen tratamientos superficiales electroquímicos, como son los

cincados, cromados, plateados, niquelados, anodizados, etc. o de superposición
térmica mediante la adición de finas capas superficiales de cerámica, tungsteno,
grafito, plata e incluso diamante, etc. en estado de plasma.

Diversos tipos de máquinas y tratamientos

Máquinas para tratar superficies: lavar, desengrasar, fosfatar, pasivar, pulir, secar.
Hornos y estufas industriales para nitrurar, cementar, templar, secar, fundir,
galvanizar.

Instalaciones de pintura, lavado, fosfatado, pintado, secado, plastificado, recubierto

con PTFE.

Instalaciones de galvanotecnia, plateado, cromado, cincado, pavonado.

Muchas de las propiedades de los diversos materiales que se emplean en la

industria en general, resultan críticas de cara a su empleo, bien sea por las
especiales características que han de tener, ya sean mecánicas, de resistencia a la
corrosión, de fricción, de adherencia, de resistencia al ataque químico o
simplemente por su aspecto exterior decorativo.

Para conseguir estas particulares características hay que esforzarse en conseguir

la correcta elección de los materiales a utilizar, así como de los tratamientos
superficiales que se van a realizar, ya que estos son los que en definitiva
modificarán las superficies dándoles las propiedades que precisen para cada caso
en particular.

Podemos clasificar los tratamientos superficiales según la naturaleza de los mismos

en:

 Tratamientos superficiales que no alteran la composición del material base:

 Tratamientos térmicos diversos: temples, revenidos.
 Tratamientos mecánicos de granallado y pulido.
 Tratamientos químicos de desengrase, lavado.

Soldadura por conducción térmica.

En la soldadura por conducción térmica, el rayo láser funde las piezas por unir a lo
largo de la junta. El flujo de las coladas converge para acabar solidificándose en un
cordón de soldadura. La soldadura por conducción térmica se utiliza para unir las
piezas de pared fina, por ejemplo, las costuras de esquina en los bordes visibles de
las carcasas. Otras aplicaciones también se observan en la electrónica. El láser
genera un cordón de soldadura liso y redondeado que no requiere un mecanizado
posterior. En las aplicaciones mencionadas resultan indicados los láseres de estado
sólido pulsados o en régimen continuo. En la soldadura por conducción térmica, la
energía sólo penetra en la pieza a través de la conducción térmica. Por este motivo,
la profundidad de costura sólo puede tener entre unas décimas de milímetro a 1
mm. La conductibilidad térmica del material limita la profundidad máxima de costura.
La anchura de costura siempre es mayor que la profundidad de costura. Si el calor
no puede fluir con suficiente rapidez, la temperatura de procesamiento aumenta por
encima de la temperatura de evaporación. Las consecuencias son la formación de
vapor metálico, un aumento repentino de la profundidad de soldadura y que el
proceso se convierta en una soldadura por penetración.

Soldadura Fuerte

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés
"brazing") el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.

El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona

además una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte
adecuado, proporciona una unión con características resistentes incluso superior a
la del metal base.

En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las

propiedades metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de
producción son condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy
recomendable.

Soldadura Blanda

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés
"soldering") el material de aporte debe fundir a una temperatura inferior a 450 ºC,
además de estar por debajo también del punto de fusión del metal base.
La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo similares
los métodos de calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura blanda también
puede llevarse a cabo mediante un soldador eléctrico, también llamado soldador de
estaño.

El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del

material de las piezas a unir, siendo las aleaciones que más se utilizan las de
estaño-plomo, estaño-plata y estaño-zinc.

En la actualidad, la única norma en vigor existente para los materiales de soldadura

blanda es la UNE-EN ISO 9453. Esta norma contempla todas las aleaciones
normalizadas con un punto de fusión inferior a 450 ºC.

Uniones Adhesivas.

Los adhesivos son usados desde la antigüedad, se tiene registros en esculturas y

grabados de 3300 años de antigüedad donde ya se usaba pegamento y brocha para
pegar chapas a planchas de madera. El pegado fue probablemente el primero de
los métodos de unión permanente.

Los adhesivos ofrecen muchas posibilidades de unión al integrar diferentes

materiales de diferente naturaleza.

La unión adhesiva es un proceso de unión en el cual se usa un material de rellenado

para mantener juntas 2 o más partes muy cercanas mediante la fijación de la
superficie.

Para que estos mecanismos de adhesión operen con mejores resultados deben
predominar las siguientes condiciones:

1) Las superficies adheridas deben estar limpias y libres de partículas de

suciedad.

2) El adhesivo en su forma líquida inicial debe conseguir una humidificación

completa de la superficie de la parte adherida.

3) Es útil que las superficies no estén perfectamente lisas.

Tipos de adhesivos.

Se clasifican en 3 categorías:

1) Naturales.

2) Inorgánicos.

3) Sintéticos

Adhesivos naturales: Son materiales derivados de fuentes naturales. Esta

categoría por lo general se limita a aplicaciones de baja tensión, o donde están
implícitas áreas de superficies grandes.

Adhesivos inorgánicos: Se basan principalmente en el silicato de sodio y el

oxicloruro de magnesio. Tienen un costo bajo, así como baja resistencia, lo cual es
una seria limitación.

Adhesivos sintéticos: Es la categoría más importante en la manufactura. Se

vulcanizan mediante diversos mecanismos, entre los que se encuentran:

1) Mezcla de un catalizador o un ingrediente reactivo con el polímero

inmediatamente antes de aplicarlo.

2) Calentamiento para iniciar una reacción química.

3) Vulcanización con radiación o luz ultravioleta.

4) Vulcanización mediante evaporación.

Sujetadores

El ensamble mecánico implica el uso de diferentes métodos de sujeción para

sostener juntas en forma mecánica dos (o más) partes. En la mayoría de los casos,
los métodos de sujeción implican el uso de componentes de equipo separados
(sujetadores), que se agregan a las partes durante el ensamblado.

Muchos productos se ensamblan principalmente (Casi exclusivamente) mediante

métodos de sujeción mecánica: Automóviles, Aparatos Eléctricos de diversos
tamaños, teléfonos, muebles, utensilios e incluso vestidos y aparatos industriales.

Los métodos de sujeción mecánica se dividen en dos clases principales:

1. Permiten Desensamble. Sujetadores roscados (Pernos, Tornillos y Tuercas).

2. Unión Permanente (Remaches).

Hay razones muy buenas, que motivan a usar el ensamble mecánico sobre otros
procesos de unión, las principales son:

- Facilidad de Ensamble.

- Facilidad de Desensamble (Para aquellos métodos de sujeción que lo permiten).

- En general, este tipo de ensamble es realizado con relativa facilidad, y no requiere

una gran cantidad de capacitación para los usuarios, usando un mínimo de
herramientas especiales y en un tiempo relativamente breve.

- La tecnología es simple y los resultados se inspeccionan con facilidad.

- Los productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse

completamente armados pueden enviarse en subensambles más pequeños y
armarse en instalaciones adecuadas.

- Permite un mantenimiento gradual y/o reparación al ensamble completo, mediante

desensambles periódicos, al contrario de las soldaduras.

Sujetadores Roscados

Representan la categoría más importante del ensamble mecánico. Son todos

aquellos componentes separados del equipo que tienen roscas externas o internas
para el ensamble de partes. Generalmente permiten el desensamble.

Se producen mediante formado en frio. Aunque algunos son maquinados, este

proceso es más costoso para la elaboración de roscas.

Son manufacturados a partir del acero (Bajo-Medio Carbono, Aleaciones), debido a

su buena resistencia y bajo costo.

Por lo general, este tipo de sujetadores se niquelan o recubren para aumentar su

resistencia a la corrosión. Los tipos de recubrimientos más utilizados son los de
Níquel, Cromo, Zinc, y Óxido Negro. Aunque es posible utilizar otros materiales
como Aceros Inoxidables, Aleaciones de Aluminio-Níquel y Plásticos (Estos últimos,
solo para aplicaciones de baja tensión).

- Tornillos. Sujetadores con roscas externas. Por lo general se ensambla en un

orificio roscado ciego.

- Pernos. Sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en las
partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.

- Tuercas. Sujetador con rosca interna que coincide con la de perno del mismo
diámetro, paso y forma de rosca.

Unión permanente - soldadura

La soldadura es un proceso de unión de materiales en la cual se funden las

superficies de contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente
de calor o presión.

La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y

tecnológica se deriva de los siguientes:

1. La soldadura proporciona unión permanente.

2. La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales.

3. En general, la soldadura es una forma más económica de unir componentes, en

términos de uso de materiales y costos de fabricación.

4. La soldadura no se limita al ambiente de fábrica.

La Unión por Soldadura.

La soldadura produce una conexión sólida entre dos partes denominada unión por
soldadura, así es como se denomina a este contacto de los bordes o superficies de
las partes que han sido unidas
 Este es un diagrama de cómo se desarrolla el proceso de manufactura