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Estudios técnicos para implementación de sistema

automático de producción de ladrillo

ANALISIS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

• En primer lugar realizaremos un análisis del sistema


actual.
• También se presentaran los datos observados en la
planta vecina y maquina manual.
• Basados en los datos se realiza una estimación
aproximada de producción.
Tiempo de modelado (segundos) capacidad actual
25

20

15
TIEMPO EN SEGUNDOS
POR UNIDAD FABRICADA
10

0
FORMA
ACTUAL MAQUINA
Sistema
41t.modelad MANUAL 12 VECINOS : en
Objetivo =
o.+25t.a ladrillos en 60 seg saca
1,4 t.M.*42,9
secado /3 . 24 segundos, 72 u. 60/72
Uni. Mod por
Solo solo tiempo =t moldeado
min *8 horas
tiempo de de moldeado
moldeado
Tiempo de modelado (segundos) capacidad
20 2 0,8 1,4
actual
Análisis de modelado
Tiempo de modelado Unid. modeladas por Unid. modeladas hora Unid. modeladas en 8 Unidades diarias
(segundos) capacidad minuto horas
actual
FORMA ACTUAL
41t.modelado.+25t.a
secado /3 . Solo
tiempo de moldeado 20 3 180 1.440 2400
MAQUINA MANUAL=
12 ladrillos en 24
segundos, solo tiempo
de moldeado 2 30 1.800 14.400 14400
VECINOS : en 60 seg
saca 72 u. 60/72 =t
moldeado 0,8 72 4.320 34.560 40000
Sistema Objetivo = 1,4
t.M.*42,9 Uni. Mod por
min *8 horas 1,4 42,9 2.571 20.571

En la forma actual (primera casilla) se suman el tiempo de modelado al tiempo de


transporte a secado ya que esto lo realiza un solo operario.

Obsérvese que en el caso de los vecinos el tiempo de modelado esta determinado


solo por la velocidad de la producción de la maquina extrusora.

Lo cual nos lleva a la primera consideración importante, La producción deseada de


toda la planta depende en primera instancia de la velocidad de moldeado.
Producción actual y producción objetiva
45000
NUMERO DE UNIDADERS DE FABRICACION

40000

35000

30000

25000

20000

15000

10000

5000

0
Tiempo de modelado
Unid. modeladas por Unid. modeladas en 8
(segundos) capacidad Unid. modeladas hora Unidades diarias
minuto horas
actual
Forma Actual manual 20 3 180 1.440 2400
Maquina manual 2 30 1.800 14.400 14400
Vecinos 0,8 72 4.320 34.560 40000
Sistema Objetivo 1,4 42,9 2.571 20.571 20.571
Análisis de producción
Unidades vs. Trabajadores modelado
Comparativo distintos sistemas de producción

100%

90%

80%

70%
Totales diarios

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
Forma Actual manual Maquina manual Vecinos Sistema Objetivo
trabajadores 10 36 30 20
U. dia en miles 2,4 14,4 40 20,571

Se observa en la forma actual un 80% de trabajadores vs. 20% de producción.

El sistema objetivo es 35% de trabajadores vs. 65% de la producción.


Análisis de producción
Unidades vs. Trabajadores modelado
100%
20

90%
18

80%
16

70%
14

60%
12
Serie 3
50%
10 Trabajadores
Serie 2
U. dia en miles
Serie 1
40%
8

30%
6

20%
4

10%
2

0%
0
Forma Actual
Categoría
manual1 Maquina manual Categoría 2 Vecinos Sistema
Categoría
Objetivo
3
Unid. Costos Costos Costos Costos Precio Utilida UTILIDAD SUELDO COSTO
Unidades modelada materia mano de mano totales x venta d x U. MENSUAL MENSUAL
diarias s Mes prima x obra x administr Unidad TOTAL NUMER EMPLEADO costo
Unidad Unidad ativos x O DE S mano
Unidad trabajad de obra
ores x Unida
Forma
Actual
manual 2400 62400 35 157 13 170 290 120 7.488.000 10 980.000 9.800.000 157

Maquina
manual 14400 374400 35 105 29 169 290 40 14.976.000 40 980.000 39.200.000 105

Vecinos 40000 1040000 35 57 58 150 550 400 416.480.000 60 980.000 58.800.000 57

Sistema
Objetivo 20571 534857 35 37 58 130 550 420 224.829.714 20 980.000 19.600.000 37
Análisis de utilidad respecto a costos
mano de obra y trabajadores
450
En la Forma actual se
observa que a pesar 400
de que la utilidad no
es muy baja, los 350

costos de mano de
obra son los mas 300

altos.
250
trabajadores
costo mano de obra x Unida
En el Sistema objetivo 200
Utilidad x U.

se reducirá los costos


150
de mano de obra y se
aumentara la utilidad
100
fabricando el ladrillo
farol.
50

0
Forma Actual Maquina manual Vecinos Sistema Objetivo
manual
Proceso de producción

Poseso de producción

Mezcla Carga del


horno

Moldeado Cocción

Descarga
Secado
del horno
DISEÑO GENERAL DE LA PLANTA DE

PRODUCCION LADRILLERA
Ubicación y terreno
Diseño general.
PLANTA GENERAL
Zona de dercargue
Amasado extrusión
Secadora continua automática
Horneado
Propuestas y fases a desarrollar
Etapas del proceso general:

1 Descargue de materia prima


2 Dosificación automática % materia prima
3 Dosificación general
4 Clasificacion tamaño
5 Banda
6 Desterronador
7 Clasificación tamaño
8 Banda
9 Laminado
10 Mezclado (mezclado opcional)
11 Homogenizado
12 Extrusión
13 Cortado
14 Inspección
15 Carge automatizado a secado
16 Secado automatizado
17 Carge a horno
18 Horneado automatizado
19 Empacado
ETAPA 1
Etapas del proceso general:

1 Descargue de materia prima


2 Dosificación automática % materia prima
33Dosificación
Dosificacióngeneral
general
44Clasificacion
Clasificaciontamaño
tamaño
55Banda
Banda
66Desterronador
Desterronador
77Clasificación
Clasificacióntamaño
tamaño
88Banda
Banda Etapa 1
99Laminado
Laminado
1010Mezclado
Mezclado(mezclado
(mezcladoopcional)
opcional)
1111Homogenizado
Homogenizado
1212Extrusión
Extrusión
1313Cortado
Cortado
14 Inspección
15 Carge automatizado a secado
16 Secado automatizado
17 Carge a horno
18 Horneado automatizado
19 Empacado
ETAPA 2
Etapas del proceso general:

1 Descargue de materia prima


2 Dosificación automática % materia prima
3 Dosificación general
4 Clasificacion tamaño
5 Banda
6 Desterronador
7 Clasificación tamaño
8 Banda
9 Laminado
10 Mezclado (mezclado opcional)
11 Homogenizado
12 Extrusión
13 Cortado
14 Inspección
15 Carge automatizado a secado
16 Secado automatizado
1717Carge
Cargea horno
a horno
1818Horneado
Horneado automatizado
automatizado ETAPA 2
19 Empacado
ETAPA 3
Etapas del proceso general:
1 Descargue de materia prima
12Descargue deautomática
materia prima
Dosificación % materia prima
2 Dosificación automática % materia prima
Etapa 3
3 Dosificación general
4 Clasificacion tamaño
5 Banda
6 Desterronador
7 Clasificación tamaño
8 Banda
9 Laminado
10 Mezclado (mezclado opcional)
11 Homogenizado
12 Extrusión
13 Cortado
14 Inspección
15 Carge automatizado a secado
16 Secado automatizado
17 Carge a horno
18 Horneado automatizado
19 Empacado
Etapa 4
Etapas del proceso general:

1 Descargue de materia prima


2 Dosificación automática % materia prima
3 Dosificación general
4 Clasificacion tamaño
5 Banda
6 Desterronador
7 Clasificación tamaño
8 Banda
9 Laminado
10 Mezclado (mezclado opcional)
11 Homogenizado
12 Extrusión
13 Cortado
14 Inspección
15 Carge automatizado a secado
16 Secado automatizado
17 Carge a horno
18 Horneado automatizado
19 Empacado 19 Empacado y retorretorno Etapa 4
ETAPA 1

1. PLANTA HORIZONTAL CONVENCIONAL

2. PLANTA VERTICAL
ETAPA 1
PROPUESTA 1
Planta convencional horizontal
3 Dosificación general
4 Clasificacion tamaño
5 Banda
6 Desterronador
7 Clasificación tamaño
8 Banda
9 Laminado
10 Banda
11 Mezclado (mezclado opcional)
12 Banda
11 Homogenizado
12 Extrusión
• La planta convencional lineal se desarrolla desde el proceso de dosificacion
13 Cortado
general de las materias primas ya mezcladas, el material viaja a través de
bandas transportadoras done se hace seleccion manual, pasando asi luego por
el desterronador, otra banda , laminado, mezclado, homogenizado, extrusion y
por ultimo en la etapa 1 el corte del ladrillo.
Planta convencional horizontal
Dosificación general y Clasificacion
tamaño
Banda transportadora de dosificación
general a desterronador
Desterronador
Banda Transportadora de
desterronador a laminado
Laminado
Banda transportadora de laminado a
homogenizado
Homogenizador
Banda transportadora de homogenizado a
extrusora
Extrusora
Corte
ETAPA 1
PROPUESTA 2
Planta Vertical
3 Dosificación general
4 Clasificacion tamaño
5 Banda
6 Desterronador
7 Clasificación tamaño
8 Banda
9 Laminado
10 Banda
11 Mezclado (mezclado opcional)
12Banda
12 Homogenizado
12 Extrusión
13 Cortado
• La planta se desarrolla desde el proceso de dosificacion general de las materias primas ya
mezcladas, el material pasa a través del desterronador, al laminado, mezclado, homogenizado
y extrusion sin el uso de bandas transportadoras utilizando solo la gravedad, de esta manera
se ahorra energía, tiempo , desgaste de maquinaria, ahorro en repuestos, menor
mantenimiento, hay menos desplasamientos, este sistema es más económico, tanto en el
costo de la maquinaria como en su operacion y mantenimiento.
Planta Vertical a.
Planta Vertical b.
Planta Vertical C.
Propuestas y fases a desarrollar
Etapas del proceso general:

1 Descargue de materia prima


2 Dosificación automática % materia prima
3 Dosificación general
4 Clasificacion tamaño
5 Banda
6 Desterronador
7 Clasificación tamaño
8 Banda
9 Laminado
10 Mezclado (mezclado opcional)
11 Homogenizado
12 Extrusión
13 Cortado
14 Inspección
15 Carge automatizado a secado
16 Secado automatizado
17 Carge a horno
18 Horneado automatizado
19 Empacado
Dosificación general y desterronador
Laminado
Mezclado
Homogenizado
Camara de vacio y extrusión
Camara de vacio y extrusión
Costos de inversión planta ladrillera
automatizada etapa 1
Costos de inversión

Etapa 1 propuesta 1
PLANTA HORIZONTAL CONVENCIONAL:

El desarrollo de diseño y construcción de la


maquinaria, 190 millones.
Costos de inversión

Etapa 1 propuesta 2
PLANTA VERTICAL :

El desarrollo de diseño y construcción de la


maquinaria, 120 millones.
Costos de inversión

Etapa 1 propuesta 3
MAQUINAEXRUSORA AL VACIO CON BANA
TRANSPORTADORA Y CORTE DE LADRILLO

Comprende el desarrollo de diseño y construcción de la


maquina 100 millones.