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MANTENIMIENTO DE ESTRUCTURAS
MANTENIMIENTO DE EDIFICACIONES
Se puede plantear que las correcciones serán más durables, más efectivas, más
fáciles de ejecutar y mucho más económicas, cuanto antes son ejecutadas, para esto se
dividen las etapas de construcción y de uso en cuatro períodos. Estos períodos se
corresponden con el de diseño, el de ejecución propiamente dicha, el del
mantenimiento preventivo efectuado antes de los tres primeros años, y el del
mantenimiento correctivo efectuado posterior al surgimiento de los problemas.
En las obras civiles una de las funciones más importantes del mantenimiento
corresponde a mantener el equilibrio del sistema de la Obra. El concreto que se
obtiene de la hidratación del cemento Pórtland a través de los años que es uno de los
materiales para la construcción más versátil, económico, durable y disponible. Pero el
concreto esta frecuentemente expuesto a condiciones mecánicas, físicas, químicas y
biológicas que comprometen y amenazan su desempeño. En otros casos, el diseño, la
calidad de la mezcla o la mano de obra inadecuada ponen en peligro la integridad del
concreto. Se necesita una solución integral para reparar, reforzar y proteger el
concreto, que considere las causas de su deterioro y que prolongue su vida de
servicio.
Para seleccionar los materiales y métodos de reparación más adecuados es
importante determinar la causa de la falla antes de hacer cualquier inversión en la
reparación del concreto. Para esto, se ha desarrollado la teoría de reparación conocida
como Equilibrio. El concepto de Equilibrio es una herramienta innovadora para
evaluar todas las influencias que causan el deterioro del concreto tales como cargas
mecánicas, físicas, químicas y biológicas, estas se encuentran en Equilibrio con la
capacidad estructural de la Obra civil como se puede ver en la figura de paquete de
cargas contra capacidad estructural. Esta evaluación permite entender todas las
condiciones de exposición y diseñar una reparación adecuada que restablecerá el
equilibrio para soportar las cargas actuales y las previstas en el futuro.
Se ha comprobado que el concepto de Equilibrio proporciona soluciones
durables de largo plazo. Cuando alguna de las cargas externas interacciona y genera
una rotura en el equilibrio la Obra entra en un periodo de diagnóstico y análisis para
reestablecer el equilibrio porque el concreto no cumple con los requisitos para los que
fue diseñado como se puede ver en su figura respectiva.
Es importante seleccionar un sistema de productos de un solo proveedor para
poder realizar una reparación exitosa, después de haber establecido una evaluación
completa de los requisitos de la reparación y de haber determinado la estrategia. De
ésta manera, todas las partes involucradas en el proyecto de reparación (propietario,
consultor, diseñador, contratista y proveedor del material), se sienten confiados al
trabajar juntos por una meta común. Se ofrecen en el mercado una gran gama de
productos y la experiencia necesaria para obtener soluciones integrales de reparación
y protección para el concreto. Estos van desde aditivos para concreto normal y
premezclado, morteros para reparación del concreto, equipo, sistemas de refuerzo y
recubrimientos decorativos y resistentes a químicos para utilizarse solos o
combinados para solucionar los retos de restauración más complejos. Una de las
metas de estas casas productoras es establecer el estándar de la industria con sistemas
integrales de productos, con tecnología de punta, alternativas de aplicación,
entrenamiento y la más alta garantía de calidad en el servicio al cliente.
Tales como:
Asentamientos diferenciales.
Cambio de temperatura
Corrosión
Ataque químico, Sulfatos y cloruros.
Sobre cargas
Efectos geológicos, fluencia, retracción y temperatura.
Materiales defectuosos
Vientos, sismo y fuego.
Diagnóstico:
Permite conocer la enfermedad (falla o defecto de la estructura), determinar el
estado en que se encuentra el enfermo (condiciones de funcionamiento y resistencia).
Permite pronosticar sobre los cambios que pueden sobrevenir sobre la
estructura en el curso de la afección que sufre, su duración y terminación por los
síntomas que la precedieron o la acompañan.
Diagnóstico:
El pronóstico puede ser optimista, en cuyo caso la estructura afectada
evolucionará favorablemente mediante la aplicación de una terapia adecuada,
recuperando sus características resistentes mediante una reparación de rutina o, el
pronóstico podrá ser pesimista en cuyo caso la estructura afectada tendrá que sufrir
amputaciones (eliminación del o los elementos estructurales afectados) o finalmente
su demolición.
Diagnóstico:
Inspección y evaluación preliminar
Inspección visual reportando la apariencia general de los daños producidos
por la falla, áreas afectadas, tipos de defectos visibles, situación de los puntos más
importantes del elemento o la estructura. Evaluación del nivel de daño:
LEVE
MODERADO
FUERTE o
SEVERO.
Diagnóstico Inspección y evaluación preliminar:
Definición de la funcionalidad o habitabilidad
Definición de sistemas de rehabilitación temporal (apuntalamiento y/o
arriostramiento)
Diagnóstico preliminar.
Diagnóstico Inspección y evaluación detalladas:
Reporte detallado de los daños, que incluye su ubicación, dimensiones,
descripción y magnitud.
Verificación de medidas, niveles, desplomes y asentamientos.
Recopilación de información histórica: Planos, memoria de cálculo, estudio
geotécnico, reportes de control de calidad, libro de órdenes y registro de
modificaciones. Verificación de la información
Análisis de grietas
Inspección del estado de los elementos estructurales.
Inspección del estado de los puntos estructuralmente importantes.
Inspección de la corrosión del acero de refuerzo.
Revisión de los recubrimientos.
Investigación de efectos químicos.
Análisis estructural antes del daño.
Diagnóstico Criterios para la evaluación de las estructuras:
Fallas tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen
en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento del
aislamiento de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara
y otros).
Luego dicto síntomas
Los cuatro principales tipos de fallas
Relación de causas:
Analizando las causas de fallos en estructuras de edificios se puede ver que la
media europea se distribuye así:
Deficiencias en proyecto: 42 %
Deficiencias en ejecución: 28 %
A materiales: 15 %
Fallos en servicio: 10 %
Otras causas: 5 %
Tipo Medida
Fina menos de 1 mm
Media entre 1 y 2 mm
Ancha más de 2 mm
Se deben utilizar comparadores de fisuras o fisurómetros para medirlas y
monitorearlas y se instalarán algunos testigos para definir el actual estado de
actividad.
F) Exudación: Líquido o material como gel viscoso que brota de los poros,
fisuras o aberturas en la superficie.
PATOLOGÍA DE LA EDIFICACIÓN
CORROSIÓN EN LAS ESTRUCTURAS DE ACERO
1.- GENERALIDADES
INTRODUCCIÓN
El acero es una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de
0,05% hasta menos de un 2%), aunque a veces se agregan otros componentes para
darle tras características. Ya que es básicamente hierro altamente refinado, su
fabricación comienza con la reducción de hierro, produciéndose el arrabio, el cual se
convierte más tarde en acero.
El hierro puro, por tanto, es uno de los elementos del acero y no se encuentra
libre en la naturaleza ya que reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para
formar óxido de hierro (herrumbre). Por tanto, las estructuras de este tipo se ven
afectadas por la corrosión, o formación de herrumbre, pudiendo dar lugar a su
destrucción.
Los tipos de acero empleados en edificación son:
- Aceros al carbono: son la mayoría de los aceros (más del 90%). Contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el
0,60% de cobre.
- Aceros de baja aleación ultrarresistentes: reciben un tratamiento especial que les
confiere una mayor resistencia que los anteriores, por lo que se pueden emplear vigas
más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando así un espacio interior más
amplio.
La corrosión, pues, sería la interacción de un metal con el medio que lo rodea,
produciendo el deterioro de sus propiedades tanto físicas como químicas. Se crean
dos zonas, la anódica, donde se produce la disolución del metal (corrosión) y la
catódica, donde el metal permanece inmune. Podemos clasificar la corrosión:
- Según Medio:
• Química, reacciones producidas por la acción del medio ambiente (agua,
ambientes marinos, gases industriales...). Las estructuras expuestas a estos ambientes
sufren los efectos corrosivos debido a la acción de cloruros, que son arrastrados por el
viento y depositados en el acero, que con ciclos alternados de humedad posibilitan la
reacción de celdas galvánicas.
• Electroquímica, ya que en un mismo metal hay áreas de diferente potencial
eléctrico. La corrosión no se distribuye de manera uniforme sobre la superficie del
hierro, sino que queda localizada en determinadas zonas (ánodos) de las que fluye
una corriente eléctrica hacia las zonas protegidas (cátodos), al darse corrientes
eléctricas entre dos zonas del material con diferentes potenciales. Este tipo de
corrosión es la más peligrosa. Según Forma:
• Corrosión uniforme: la corrosión química o electroquímica actúa
uniformemente sobre toda la superficie del metal.
• Corrosión localizada: se produce en algunos sectores del metal, es la más
peligrosa.
• Corrosión intergranular: se produce en los límites del metal, ocasiona
pérdidas de resistencia del material. Común en aceros inoxidables.
• Corrosión por picadura: se producen hoyos o agujeros por agentes
químicos, se puede encontrar en la superficie del metal y se presenta como
túneles pequeños y a escala microscópica.
• Corrosión por esfuerzo: producida por los esfuerzos externos ha la que se es
sometido el material. También puede ser causado por esfuerzos internos,
producidos por remaches, pernos.
• Corrosión por fatiga: pérdida de la capacidad del metal para resistir los
esfuerzos, rompe la película de óxido produciendo una mayor exposición.
• Corrosión por fricción: se produce por el roce entre dos metales produciendo
así un daño material de los metales. El calor de la fricción elimina el óxido.
• Corrosión selectiva: proceso donde es eliminado un elemento debido a una
interacción química (ejemplos más conocidos: desincificación, grafítica)
• Corrosión bajo tensión: ocurre cuando el metal es sometido a la acción de
tensiones, aparece como fisuras.
• Corrosión-erosión: causada por un tipo de corrosión y abrasión (causados
generalmente por líquidos y gases).
• Corrosión atmosférica. producida por una acción agresiva por el ambiente
sobre los metales (efecto simultáneo del aire y el agua).
• Corrosión galvánica: ocurre cuando metales diferentes entran en contacto,
ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la
aparición de un metal como ánodo y otro como cátodo, a mayor diferencia de
potencial el material con más activo será el ánodo (efectos superficie).
DESCRIPCIÓN
- Coloración, la herrumbre presenta varias coloraciones que van desde el rojo intenso
hasta el café rojizo. Inicialmente la herrumbre es un fino granulado, pero a medida
que transcurre el tiempo se convierte en pequeñas escamas.
Fig. 1. Corrosión presente en estructura metálica a la intemperie
- Exfoliaciones (disminución de la sección).
- Disminución de resistencia
- Aumento de tensiones
- Roturas revestimientos-fábricas
- Roturas material
ORIGEN
Los factores que intervienen en la corrosión del acero y que van a provocar y/o
agravar la misma, son:
- Aire y humedad: causantes de la oxidación y posterior corrosión del acero, o
Presencia de ácidos diluidos y soluciones salinas: aumentan la velocidad de
oxidación. Compuestos sulfurados de los humos procedentes de la combustión:
intensifican la oxidación.
- Deshechos animales: se considera un tipo especial de ataque químico que puede
llegar a ser muy severo.
- Algunos materiales, como el mortero de cal tierno y el mortero de yeso atacan
vivamente al hierro.
- Por la diferencia de potencial en áreas de un mismo metal, debido a la capa de
óxido remanente propia del proceso de laminación del acero o por las diferencias en
el oxígeno disuelto en el agua u otro electrolito.
Su funcionamiento consiste en una pesa tensada con un muelle. Dicha pesa tensada es
lanzada contra el hormigón y se mide su rebote.
Es un método muy subjetivo. Según quién lo haga y cómo lo haga, arrojará unos
valores más o menos fiables. Algunas de las causas que pueden alterar el valor son:
Esclerómetro.
Esclerómetro PCE-HT-225A
esclerómetro de mano mecánico para comprobar la resistencia del hormigón
Algunos animales como los delfines y los murciélagos lo utilizan de forma parecida
al radar en su orientación. A este fenómeno se lo conoce como ecolocalización. Se
trata de que las ondas emitidas por estos animales sean tan altas que “rebotan”
fácilmente en todos los objetos alrededor de ellos, esto hace que creen una “imagen”
y se orienten en donde se encuentran.
Este aparato mide el tiempo de recorrido de una onda ultrasónica dentro del
hormigón, entre un transductor emisor y un transductor receptor, acoplados al
hormigón que se ensaya. La velocidad de propagación obtenida tiene una relación
directa con los parámetros elásticos del material (E, v) e indirecta con las propiedades
resistentes.
De todos los factores que afectan al resultado del ensayo, tiene especial interés la
edad del hormigón. Parece que la velocidad de propagación se ve poco alterada a
partir de los 28 días y, por tanto, la estimación de la resistencia se hace más imprecisa
con el tiempo, y es cuestionada por numerosos autores.
Pachómetro
Es un aparato capaz de detectar elementos metálicos ocultos; por ello se usa para la
localización de las barras de acero de un elemento de hormigón. Hay varios modelos,
los más sencillos nos informan sobre la posición de la barra y su dirección, y los más
sofisticados que nos proporcionan una estimación del diámetro y del recubrimiento de
la barra. El aparato está formado por varias sondas y un módulo de lectura y control.
El funcionamiento se basa en la medida de resistencia al flujo magnético generado
por la sonda, que cuanto más cerca está de un elemento metálico, más pequeña es la
resistencia.
También hay pachometros analógicos, que su funcionamiento se basa en la medición
del potencial eléctrico. Su utilización consiste en pasar la sonda por la superficie de
hormigón, variando la dirección, hasta obtener una lectura máxima que corresponderá
con la situación de la barra. Para conocer el diámetro y el recubrimiento se necesitan
otros aparatos más complejos que son capaces de determinarlos a partir de la
realización de dobles lecturas con interposición de una galga de grosor conocido u
operando con varias sondas distintas. La fiabilidad de este aparato no es total, por lo
que para un trabajo con cierta responsabilidad se recomienda hacer comprobaciones a
partir de catas.
Dentro de esta familia, los aparatos más sencillos son los detectores de metal
pensados para la localización de instalaciones. La respuesta ante la presencia de un
elemento metálico es la emisión de una señal acústica fija, de manera que sólo nos
informa de la presencia de metal. Con un pachometros podemos detectar cemento
aluminoso. Se ha demostrado que cuando el palpador está en contacto con cemento
aluminoso se obtiene una respuesta al campo magnético muy superior a la que
aparece con cemento Portland. El problema es si interfieren armaduras cercanas en la
lectura.