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MATERIALES REFRACTARIOS EN LOS CONVERTIDORES LD EN

ESPAÑA.

JOSE MIGUEL SANTAMARÍA.


PROCERSA

RESUMEN
Tras una breve descripción de la historia y evolución de los convertidores LD, se citan las produc-
ciones de acero españolas y el número de convertidores y se describe con detalle la esencia de un con-
vertidor y su sistema de trabajo. Posteriormente se hace un amplio estudio de los diferentes materiales
refractarios que se pueden utilizar.

SUMMARY

After a brief description of the history and development of topblown converters, a list of Spanish
steel mills, their productions and the number of converters used in them is given. The essential compo-
nents and the working system of a converter are described in length. It folows a detailed discussion of
the different refractory materials which can be used in converters of this type.

ZUSSAMMENFASSUNG

Auf eine kurze Beschreibung der Geschichte und Entwicklung der LD Konverter folgen Angaben
über die spanishcen Stahlwerke, ihre Produktion und die Anzahl der in Betrieb befindlichen Konver-
ter. Die wichtigsten technischen Einrichtungen eines Konverters und seine Arbeitsweise werden ausfür-
üch beschrieben. Anschliessend folgt eine eingehende Untersuchung über die verschiedenen feuerfesten
Materialien, die in Konverter eingebaut werden können.

RESUME
Après une courte description de l'histoire et l'évolution de convertisseurs LD, on cite les produc-
tions espagnoles d'acier et le numéro de convertisseurs et on décrit en détañ l'essence d'un convertis-
seur et son système de travaü: a Continuation on fait une ample étude des différents matériaux réfrac-
taires que l'on peut utiliser.

1. INTRODUCCIÓN. 1. Mayor capacidad de producción horaria, lo que suponía


El proceso LD (para fabricar acero se basa en soplar O2 también la reducción a la mitad de los costes de transfor-
puro a través de una lanza refrigerada sobre un baño que mación comparado con el Siemens. Hasta 1952 la pro-
se encuentra en el interior de un recipiente, el cual está re- ducción horaria de acero era de 35 Ton., pudiéndose ob-
vestido con material refractario. tener hoy día con convertidores de 300 Ton., una pro-
Los primeros ensayos se realizaron utilizando como reci- ducción de 500 Ton/hora.
piente tina cuchara de acero de 15 Ton. Con ciertas modifi-
caciones. Después de estas pruebas y en 1952 se decidió es- 2. El capital necesario para montar una siderurgia con el
tudiar çl proceso a mayor escala, para lo cual se montó en proceso LD es la mitad que el que utiliza el Siemens.
Linz (Austria) una planta, la cual tenía una capacidad de
producción de acero de 7.000 Ton/semana. A la vista de los Este proceso tiene también la ventaja de que permite tra-
resultados obtenidos se montó a continuación otra planta el bajar con ima adición de chatarra que puede llegar al 30^/o,
mismo año en Donawitz. valor que normahnente está dentro del rango de la chatarra
El proceso alcanzó rápidamente un gran éxito y se empe- que se produce dentro de la acería.
zaron a instalar acerías al oxígeno en todo el mundo. En
1977, cuando el proceso llevaba 25 años de vida, más de la
mitad del acero fabricado en el mundo fué hecho por el sis-
tema de soplado con oxígeno, sobre el baño. 2. ACERÍAS LD EXISTENTES EN ESPAÑA.
Este proceso empezó a desplazar a los anteriormente Las tres plantas siderúrgicas integrales que hay en España
existentes, como el Siemens, en las plantas siderúrgicas. Es- tienen convertidores LD. El tamaño y capacidad teórica de
to fué debido a dos factores fundamentales: producción de acero es el siguiente:
150L.SOC.ESP.CERAM.VIDR.VOL.21 - NUM,3 1175
Ton.
Convert Convert.
Acería LD-1 3 X 70 1.400.000 Ton
ENSIDESA: Acería LD-2 2 X 100 1.000.000 Ton
Acería LD-V 3 X 120 2.400.000 Ton

TOTAL 4.800.000 Ton

A.H V. 3 X 70 1.400.000 Ton


A.H.M. 3 X 45 900.000 Ton

TOTALES . 7.100.000 Ton

En 1977 la producción de acero por el proceso LD fué ción del arrabio, con lo que la velocidad de formación de
de 5.943.000 Ton., y en 1978 de 5.900.000 Ton. Esto nos escoria sería muy lenta y perjudicaría al proceso.
indica una utilización de las instalaciones del 85^/o. En el proceso LD se trata de lograr en las primeras etapas
una escorificación del arrabio, es decir, pasar parte de él a
3. DESCRIPCIÓN DE UN CONVERTIDOR LD Y forma de FeO con lo que la CaO que se añade pasará más
SISTEMA DE TRABAJO. rápida a formar parte de la escoria, dándole a esta fluidez y
En el recipiente del convertidor podemos distinguir cin- reactividad.
co zonas, las cuales son: LANZA

— Solera. PISTRMUCION DE PRESIONES


EN EL CHORRO DE 0 2
— Barril.
— Muñones.
CAMelO DE DIRECCIÓN
— Cono.
— Boca de carga.
ARRABIO PULVERIZADA

El volumen del convertidor es muy elevado con relación


al volumen que ocupa el baño fundido, que es solamente
1/5 del volumen total. El volumen interior es un factor im-
portante, ya que de él depende que existan pérdidas o no de
acero y escoria por la boca, debido a las características del
proceso. Fig. 1.— Efectos producidos por la incidencia del chorro de O 2 so-
La operación de funcionamiento del convertidor comien- bre el baño.
za con el recipiente caliente de la colada anterior, se inclina
unos 45^ y se carga la chatarra. En etapas posteriores del soplado, la incidencia del cho-
A continuación se suele colocar en posición vertical para rro de O2 crea una huella más profunda en el baño al bajar
que se reparta la chatarra bien por el fondo y luego se añade la lanza o al aumentar el caudal de oxígeno, según sea la
el arrabio que viene del mezclador y se coloca el converti- marcha de la acería. Esto origina una pulverización del
dor vertical. baño, el cual queda suspendido en la escoria como gotitas
A partir de este momento se baja la lanza y se empieza si es que las características de la escoria favorecen el que las
a insuflar O2 puro a la vez que se realizan las adiciones de gotas de arrabio se queden en suspensión.
fundentes y materiales para la formación de la escoria. Es- Entre las gotas de arrabio y la es<;oria, se produce una
tas adiciones se realizan mediante rampas existentes en la reacción de descarburación y oxidación de los no metales
parte superior del convertidor. del arrabio por aporte de O2 de los componentes oxidados
Se sopla durante 15-20 minutos y se vuelca el converti- de la escoria al baño. Durante esta reacción se producen en
dor hacia la zona opuesta a la de la colada para tomar mues- el seno de la escoria gases como CO, el cual queda retenido
tra y temperatura. Si los datos son correctos, se vuelca hacia en su interior y crea una espumación de la escoria. Si esta
el otro lado y se procede a colar. Si el acero está fuera de es- espumación no es controlada ó el volumen interior del con-
pecificaciones se vuelve a bajar la lanza y se empieza a so- vertidor es insuficiente, por la boca se producen proyeccio-
plar de nuevo añadiendo, si lo requiere el proceso, nuevos nes que originan pérdidas de material.
fundentes. Observando las fig. 2 y 3 presentadas por K.K. Kappme-
La reacción entre el O2 y el baño es función de la pre- yer y D.H. Jubble, se puede ver que el contenido en FeO
sión del chorro y de la distancia de la lanza al baño. En la aumenta rápidamente en los primeros momentos de soplado
fig. 1 tenemos un esquema sobre la distribución de la pre- así como la CaO que se incorpora a la escoria.
sión del chorro y su incidencia sobre el baño. Por lo tanto en el interior del convertidor en funciona-
La forma como se sopla un convertidor es de suma im- miento la escoria ocupa todo el volumen, por lo que no
portancia en la velocidad de formación de escoria y por lo tenemos en él definida una línea de escorias que sea estáti-
tanto de la eficacia del proceso. ca, sino que todo el revestimiento está sujeto a su acción.
El soplado se inicia desde una posición elevada para de
esta forma no proceder a un afino directo del baño, lo cual 4. REFRACTARIOS UTILIZADOS EN LOS
nos originaría un consumo total del O2 en la descarbura- CONVERTIDORES LD.

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— Dolomía aglomerada con alquitrán.
— Dolomía aglomerada con alquitrán y temperizada.
+1600
— Magnesia-dolomía aglomerada con alquitrán y tempe
rizada.
— Magnesita cocida e impregnada en alquitrán.
— Magnesita direct-bonded impregnada en alquitrán.
+1425 Ha bajado mucho el consumo de dolomía en convertido-
res en los últimos años, ya que el margen de temperatura
en el que es relativamente resistente'al ataque por escorias
de convertidor es muy estrecho, y según las condiciones de
los convertidores han ido siendo más severas su consumo ha
200
disminuido.
TIEMPO SOPLADO MIN.
Fig. 2 . - Según K.K. Kappmeyer y D.H. Hubble.
La dolomía es muy poco resistente en presencia de Fe 2
O3 y menos aún si la temperatura es elevada, y como se ha
visto en la fig. 2 el contenido en Fe203 aumenta en los últi-
mos momentos de soplado.
70
CaO AÑADIDA La dolomía entre los inconvenientes que tiene uno es el
del almacenamiento, el cual es muy corto, debido a que la
CaO que tiene libre se liidrata, desintegrando el material.
Existen en el mercado dolomías semiestabilizadás o estabili-
zadas, en las cuales se ha hecho reaccionar la CaO con una
serie de compuestos que la combinan durante el proceso de
sinterización de los pellets.
La dolomía que se está utilizando en los convertidores
LD en España es de tres tipos como ya se ha dicho:

— Dolomía aglomerada con alquitrán.


— Dolomía aglomerada con alquitrán y temperizada.
— Magnesia-dolomía aglomerada con alquitrán y temperiza-
da.
10 +
Las zonas en las que suelen ir colocadas estas calidades
de refractarios en algunas acerías son:
4 8 12 IC 20
TIEMPO SOPLADO, MIN. — Solera: dolomía aglomerada con alquitrán.
— Cono: magnesio-dolomía aglomerada con alquitrán y
Fig. 3 . - Según K.K. Kappmeyer y D.H. Hubble. temperizada.
— Barril: (excepto muñones y zona de carga): dolomía
El proceso de afino de arrabio mediante el procedimien- aglomerada con alquitrán y temperizada.
to LD es básico, por lo que los refractarios en el recipiente
que utiHza el baño son básicos. La magnesio^-dolomía se fabrica cribando la fracción fi-
Los primeros refractarios utilizados fueron de dolomía na de la dolomía y sustituyéndola por magnesita; de esta
aglomerada con alquitrán y aún se siguen utilizando en mu- foma se consigue una mayor duración de almacenamiento,
chas acerías. Como dato curioso diremos que en las prime- ya que eliminamos la parte más fácilmente hidratable de la
ras acerías de Linz y Donawitz, no se utilizó dolomía solo, dolomía, la fracción fina.
sino que los refractarios fueron de magnesita ó magnesia- La magnesita fué utilizada, y lo es aún, en América en
dolomía. los convertidores LD, mucho más que en Europa. Esto es
Básicamente los refractarios utilizados en todo el mundo debido a que la diferencia en precio entre la dolomía y la
son de magnesita, dolomía y mangesio-dolomía. Un factor magnesita en materiales aglomerados con alquitrán y tempe-
que es normal a todos los refractarios es la presencia de al- rizados no es tran grande en America como en Europa.
quitrán o brea. Los refractarios de magnesita que se utilizan en los LD
En los primeros refractarios que fueron de dolomía, el de España, son de tres tipos:
alquitrán se utilizó simplemente como sistema aglomerante
y para proteger a la dolomía de la humedad ambiental. Es- 1. Magnesita aglomerada con alquitrán y temperizada.
tudios que se realizaron a posteriori, dieron como resultado 2. Magnesita cocida e impregnada de alquitrán.
que el alquitrán ó brea juega un papel muy importante en el 3. Magnesita direct-bonded impregnada en alquitrán.
refractario retardando el ataque químico. Si realizamos un
ensayo de ataque de escorias de LD a dos refractarios de Las magnesitas empleadas en la fabricación de los mate-
magnesita cocidos, uno impregnado en alquitrán y el otro riales 1 y 3 son magnesitas de muy bajo contenido en impu-
no, el resultado que se observa es que la escoria en el prime- rezas con relación CaO/SiO > 2 , siendo su procedencia de
ro penetra unos 10 mms., en cambio en el que no tiene al- agua de mar. Con esta relación de CaO/SiO, la fase silicato .
quitrán, la penetración puede llegar a 60 - 70 mms. que se tiene en la magnesita es muy refractaria y su compo-
Entre los refractarios que se utiHzan en España en los sición es la del silicato dicálcico (C2S). El grado de enlaces
convertidores, tenemos: directos en las zonas entre los cristales de magnesitas fun*-

BOL.SOibSP-CEKaMVIDR.VOL.21 - NITM. ^
ción directa de la temperatura de calcinación, del contenido C3MS2 : Merwinita (3CaO.Mg0.2Si02).
en impurezas y de la relación C/S. C2S: Silicato dicálcico (2CaO.Si02).
Es muy importante que el grado de enlaces directos en-
tre los cristales de magnesita sea el mayor posible, ya que al En la fabricación de un refractario de magnesita direct-
no existir entre ellos una fase silicato, la penetración de los bonded con una magnesita como la anteriormente expuesta,
componentes de la escoria se ve muy dificultada. En este ti- es muy importante el grado de prensado del material y la
po de magnesitas la fase silicato se muestra formando bolsas temperatura de cocciones muy importante el grado de pren-
aisladas entre cristales de magnesita. sado, ya que al no tener casi impurezas la sinterización del
Si la magnesita es de muy bajo contenido en fai^e silicato, material en la cocción no se produce por aparición de fases
es decir que el valor de la SÍO2 es pequeño, la relación CaO/ líquidas, sino que es un proceso de difusión y coalescencia
SÍO2 que debe tener la materia prima será algo superior a 2, entre los cristales, los cuales se unen entre sí sin aparición
ya que la CaO se disuelve en el MgO a alta temperatura. de prácticamente ninguna fase líquida. Esto hace que el
Esto nos lleva a que el material a alta temperatura pre- contacto entre las partículas debe de ser el máximo posible.
sente en su fase silicato CMS y C3MS2 el cual tiene un pun- El material n^ 2 el de magnesita cocida e impregnada en
to eutéctico a los 1492^C ó bien C3MS2 C2S el cual lo tie- alquitrán, utiliza una magnesita con mayor contenido en
ne a1575^C. impurezas, las cuales permiten cocer el material a más baja
temperatura. El direct bonded en este material es muy pe-
NOTA: queño debido a las características y cantidad de la fase sili-
CMS: Monticellita (CaO.MgO.SiO2). cato.

Las características de estos tipos de refractarios utilizados' en España, son a grandes rasgos:

MgO CaO SÍO2 Fe203 D R(Kg/cm2) C. Res. Cont.Alq.

Magnesita cocida
e impreg. alquitrán..., 93,7 2,7 1,4 1,3 2,88 600
Magnesita agí. alqui.
y temp. 96- 1,5/2 0,7/1 0,5 3/3,1 350/500 2/2,5
Magnesita D-B.
Impreg. alqui. 96,- 1,5/2 0,7/1 0,5 3/3,1 500 5/6

El porcentaje de los diferentes tipos de refractario, en ^/o de revestimientos, según las acerías es el siguiente:

Acería Acería Acería Acería Acería


A B C D E

Dolomía aglomerada con alquitrán 9,5 14 - - 6


Dolomía aglomerada con alquitrán y tem-
perizada 12,5 - - - -
Mag-dolomía aglomerada con alquitráh y
temperizada 18,- - - - -
Magnesita aglomerada con alquitrán y
temperizada ó
Magnesita cocida e impregnada en brea . . 35,- 64 80 50 60
Magnesita cocida D-B. impregnada en
alquitrán 25,- 22 20 50 34

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Como se ha dicho antes, una de las materias primas utili- las sustancias bituminosas, es decir, capaces de descom-
zadas en la fabricación de los refiractarios y común en todos ponerse pirolíticamente para dar un depósito carbonoso.
ellos es el alquitrán. El papel que tiene el alquitrán es muy — En su curva de destilación es conveniente que no destile
importante, desde el punto de vista de retardar el ataque nada por debajo de 270^C.
por las escorias. — No debe de contener agua en su composición.
Primero, habrá que decir que el alquitrán presente en el
refractario cuando está en servicio va modificando su es- El alquitrán para impregnar los refractarios de magnesita,
tructura por efecto de la temperatura, produciéndose una una vez cocidos, tiene unas características diferentes al de
serie de destilaciones y descomposiciones pirolíticas que aglomeración.
dan como producto resultante un depósito de carbón, sien- Al principio el material que se utilizaba era realmente un
do éste el que parece ser juega el principal papel en el re- alquitrán y la impregnación se realizaba calentando los la-
fractario. Por lo tanto el tipo de alquitrán tiene una gran drillos y el alquitrán y dejándolos resposar hasta que la im-
importancia, ya que dependiendo de su composición y ca- pregnación se terminara. Debido a las características del
racterísticas el residuo carbonoso será diferente. Por otra proceso, se pudo ir aumentando el punto de ablandamiento
parte, hay que tener en cuenta que existen dos utilizaciones del alquitrán utilizado sin más que aumentar la temperatura
del alquitrán, una de ellas para aglomerar la magnesita ó do- de impregnación.
lomía y otra para impregnar los refractarios cocidos. Estas Hoy en día, existen plantas mode mas en las cuales se ha
dos aplicaciones tan diferentes hacen que el alquitrán que se dejado de utilizar alquitrán para utilizar breas de alto punto
utilice en cada uno de los dos casos, deba ser estudiado y de ablandamiento, y se realiza la impregnación a vacío. El
elegido según las características que más nos interesen. sistema es el siguiente: Se calientan los refractarios a una
Antes vamos a ver como se puede definir un alquitrán. El temperatura suficientemente elevada y se introducen en una
alquitrán bruto obtenido en la destilación de la hulla no es cámara hermética. Se reaHza el vacío a niveles de 4-6 Thor.
utilizable como componente del refractario, ya que tiene A continuación se introduce en la cámara la brea caliente y
una serie de compuestos muy volátiles, los cuales al poner se le aplica al sistema una presión de 10 atmósferas, forzan-
en temperatura al refractario se vaporizan sin dejar rastro, do de esta forma la entrada de la brea en los poros del re-
lo cual nos crea una porosidad en el material. fractario.
Este alquitrán en bruto se destila en unas columnas, ob- Esta brea debe de tener poco contenido en partículas só-
teniéndose a diferentes alturas toda una gama de aceites, se- lidas, como puede ser resinas a, y el contenido en resinas ß
gún la composición del alquitrán. Como residuo queda una tampoco debe de ser muy elevado. Esto es debido a que el
brea. tamaño de estas partículas es superior al de la red de poros,
y estos crean una especie de tamizado de la brea al ser im-
El alquitrán que se utiliza para aglomerar los refractarios pregnados bajo vacío. Debido a este efecto de tamiz se for-
de magnesita ó dolomía, se reconstituye mezclando la brea ma sobre la superficie del ladrillo una capa de más ó menos
residual con un aceite de los obtenidos en la columna. El espesor, la cual crea luego problemas de medida en el ladri-
aceite utilizado normalmente es un aceite de antraceno. Se- llo, obHgando a rectificar su superficie para eliminar esta ca-
gún la proporción en que se mezclen el aceite antraceno con pa.
la brea, las características del alquitrán serán muy diferen- El valor de las resinas a y jSestá muy condicionado por el
tes, variando fundamentalmente el punto de ablandamiento tipo de alquitrán en bmto, y depende del tratamiento tér-
del alquitrán, éste puede ser líquido a temperatura ambien- mico al que haya estado sometido.
te ó sólido. Un largo almacenamiento de la brea a temperatura eleva-
En el proceso de fabricación de dolomía ó magnesita da puede ir haciendo aumentar el contenido de resinas a y
aglomerada con alquitrán, los dos componentes se calien- ß, por lo que hay que evitarlo.
tan para poder se mezclados correctamente. La temperatura Los refractarios de dolomía ó magnesita aigl0merados
de calentamiento de los granos y del alquitrán es función di- con alquitrán se utilizan sin ningún tratamiento posterior al
recta del punto de ablandamiento de éste. de moldeado. Esto originaba una serie de problemas desde
Se considera una buena temperatura de calentamiento el punto de vista de puesta en marcha del revestimiento
del alquitrán, aquella en la que su viscosidad es de 2 stocks. nuevo, produciéndose algunas veces durante el calentamien-
La temperatura de los granos para ser mezclados debe ser to del convertidor el dermmbe del revestimiento. Hoy al re-
tal, que permita al alquitrán un buen recubrimiento de to- fractario aglomerado con alquitrán se le da un tratamiento
dos los granos e introducirse fácilmente en sus poros. térmico posterior denominado temperizado, el cual tiene
Una temperatura de los granos superior en 30^ al E.V.T. como único fin el distribuir uniformemente el alquitrán
(equi viscous temperatura) del alquitrán parece ser la co- dentro de la estructura del refractario, y eliminar parte de
rrecta. La clasificación E.V.T. es la normal de alquitranes. los compuestos volátiles existentes en el ladrillo. La tempe-
Esta clasificación se realiza calculando en el alquitrán cuál ratura del tratamiento suele ser de 300 a 350^C, dependien-
es la temperatura a la cual su viscosidad es de 250 poises. do del E.V.T. del alquitrán utilizado. Este temperizado au-
Así cuanto mayor sea el E.V.T. mayor será la viscosidad del menta las características mecánicas del material, como pue-
alquitrán. de ser su resistencia a la compresión.
Las características en las que nos debemos fijar al elegir Las características de alquitranes y breas utilizados son:
un alquitrán para la aglomeración de magnesita son:
— Carbón residual. Dado por el índice de Conradson. Este Para Aglomerar Para Impregnar
debe de ser alto. — Punto Fusión . . . . 51 K.S. 70 K.S.
— Alto valor en resinas a y j3. El valor de las resinas anos lo - Insol. Tolueno . . . 15 % 15-16 %
da el ensayo de insolubles en quinoleína, y nos indica el — Insol. Quinoleína . 5 > 5 >
contenido en carbón libre que tiene el alquitrán. Las resi- — índice Conradson . 43 > 50 O/o
nas ß nos lo da el insoluble en benceno. Las resinas ß son - D.(gr/cc)20^C . . 1,26 1 1,28

BOL.SOC.ESP.CERAM.VIDR.VOL.21 - NUM.3 179


Destaadón (Curvas) A nivel de experiencia personal, se ha visto que al reca-
0 °;o - % lentar por encima de Í700^C un refractario de magnesita
0° - 200° C
0,5 °/o con alquitrán, presenta un aspecto como el de la fig. 4. Se
200°-270° C 1 °/o
puede ver el refractario abierto por la mitad con la zona in-
270°-300° C 1,5 °/o l,-°/o terior sin descarbonizar y con eflorescencias exteriores, las
300° - 360° C 6,~ 0/0 3- > cuales al analizar han dado MgO casi puro con alguna impu-
360° - 400° C detenninado 12 reza de CaO.
Viscosidades (stock)
80° C 200
100°C 15 1000
130° C 0.5 25
200° C 0,2

Como ya hemos dicho, el alquitrán ó la brea tienen una


gran importancia como elementos a retardar el desgaste del
refractario. Se han dado muchas explicaciones al papel que
juega el alquitrán en el refractario, todas ellas con funda-
mentos, llegándose casi hoy en día a la conclusión de que su
efecto puede ser la suma de todas estas explicaciones. Entre
las explicaciones que se han dado podemos distinguir:
1. El alquitrán, más bien el residuo carbonoso producto de
la descomposición pirolítica cierra los poros en el inte- ^^ß' 4 . - Aspecto de un retiactario de magnesita con 2^/o de caí
rior del refractario, reduciendo su permeabilidad. bón, después de una cocción a 1.750 ^C en atmósfera oxidante.
2. El carbón tiene conio característica la de no ser mojado
por los silicatos, lo cual impide que las escorias penetren Rodeando el hueco interior, se puede ver una zona que
hacia el interior del refractario. separa la parte.descarbonizada (exterior) de la carbonizada
3. El carbón aumenta la conductividad térmica del refracta- (interior). Esta zona intermedia es el campo de MgO forma-
rio, aumentando su resistencia a los choques térmicos. do. Este hueco que se ha producido en el interior del refrac-
tario parece ser achacable a las altas presiones internas que
4. Durante su descomposición en servicio, crean una Hgera
se han producido en la reducción del MgO por el carbono y
presión en el interior de los poros, lo cual impide la pe-
el impedimento al salir fuera de estos gases en el momento
netración de las escorias. en el que el lecho de MgO se ha formado.
5. La reducción del MgO del refractario por el carbono a
temperatura superior a los 1500^ C y su posterior oxi- 5. CAUSAS DE DESGASTE EN LOS REFRACTARIOS.
dación en zona de alta presión de O2, crean un lecho de
Existen dos causas de muy diferente signo que originan
MgO puro, el cual es muy resistente a las escorias del
el desgaste en los refractarios para convertidores: una de ti-
convertidos (escorias básicas).
po físico y otra de tipo químico.
Este último efecto es el que hoy en día tiene más puntos
de controversia. Existen autores que consideran que esta re- 1. DESGASTE DE TIPO FÍSICO.
ducción no se realiza de forma importante más que a poca Existen dos causas muy diferentes que lo originan, una
distancia de la cara de trabajo, debido al gradiente térmico debido a los choques térmicos, y la otra a efectos mecáni-
en el interior del refractario. Otros achacan a esta reducción cos.
del MgO un rápido desgaste del revestimiento, ya que crea Se ha encontrado desgaste por choque térmico en el ca-
en el revestüniento una porosidad adicional, la cual favore- lentamiento inicial del convertidor en la zona del barril, y
ce el desgaste. principalinente en los muñones. Este choque es debido a un
Estudios realizados han encontrado que a partir de los rápido calentamiento del revestimiento, que debido al gra-
ISOO^C esta reducción fes posible siendo en mayor exten- diente térmico crean unas fuertes diferencias de dilatación
sión al aumentar la temperatura del sistema. entre capas. Esto crea unas tensiones internas, que si el ma-
En el proceso LD, en el cual la atmósfera es altamente terial no es capaz de absorber se producen fisuras en su in-
reductora, parece poco probable que exista en las zonas terior, que debilitan al refractario pudiéndolo hacer caer en
calientes del refractario altos potenciales de oxígeno como capas. Se ha detectado este fenómeno en la zona de muño-
para poder producir la deposición del MgO. Ultimos estu- nes, debido a que el refractario utilizado aquí tiene poca ca-
dios realizados dan como portador de este oxígeno a las es- pacidad de deformación (al ser cocido a alta temperatura),
corias del convertidor que poseen un algo potencial de oxí- para absorber estas tensiones. También esta caída del mate-
geno por el elevado contenido en FeO. Eniayos comparati- rial en esta zona puede no ser debido sólo al choque térmi-
vos en refractarios de magnesita y alquitrán con escorias de co, sino que puede ser causado por una construcción de los
convertidor (con alto potencial de oxígeno) y de A.O.D. anillos muy rígida y el refractario al calentarse crea tensio-
(con bajo potencial de oxígeno), han demostrado que en las nes contra la coraza y a la vez contra los refractarios que le
primeras sí se forma este lecho de MgO, pero que en las se- rodean, si es que no existen entre el revestimiento y la cora-
gundas no existe. Esta es la explicación que se ha dado al za algún sistema que permita absorber esta dilatación. Por
hecho de que el alquil rán en los refractarios de magnesita esta razón, es práctica común colocar entre el revestimiento
en los convertidores A.OD. no ha mejorado sus rendimien- de trabajo y el de seguridad un pisé. En algunas acerías, en
tos la zopa de muñones quizá se le pueda dar algo más de espe-

180
sor a esta capa de pisé, ya que es la zona donde el material mico en esta zona es particularmente importante y de ma-
tiene menos capacidad de absorber las tensiones. Aunque yor extensión que en el resto del convertidor, ya que los
como veremos más adelante, este pisé creará un efecto de muñones del recipiente son grandes bloques de acero ^ los
aislamiento perjudicial desde el punto de vista de penetra- cuales ejercen un efecto aislante sobre el refractario dismi-
ción de las escorias. nuyendo el gradiente térmico a lo largo del revestimiento,
lo cual origina que la penetración de las escorias sea en ma-
2. DESGASTE DE TIPO QUÍMICO. yor profundidad.
Este es el originado por las escorias, las cuales van dege- Es práctica común en las acerías que antes de desescóriar
nerando el refractario desgastándolo. Observando un refrac- el convertidor se le dé un baño con la escoria haciendo un
tario de magnesita impregnado en alquitrán, después de su movimiento de vaivén, con lo que la escoria se queda pega-
utilización en el convertidor LD, y dándole un corte longi- da sobre el refractario, pero fundamentalmentCi'en la zona
tudinal podemos ver en él 3 zonas perfectamente definidas: de desescoriado y en la de carga, pero no en la de muñones
por impedimento físico. Esto hace t«ambién que el desgaste
1^. Zona de trabajo. De color negro con brillo metálico,
de tipo químico sea más acentuado en los muñones que en
con un espesor entre 2 y 10 mms., completamente alte-
el resto del barril.
rada su estructura. En el cono el desgaste puede ser producido por efectos
2^. Zona intermedia. No presenta brillo metálico, y su es- de la abrasión de los humos. Esta es una zona de desgaste
tructura está ligeramente alterada. Su espesor está entre en algunas acerías, pero no es común a todas ellas.
los 10 y 15 mms. En la boca de carga el desgaste que se produce es de tipo
3^, Zona inalterada. De color oscuro debido al color del mecánico, al cargar la chatarra ó al quitar el lobo que se ha
material. Su composición es la del refractario original. formado.
El mecanismo del ataque químico parece ser que es el 7. EJEMPLOS DE REVESTIMIENTOS DE DESGASTE
siguiente: EQUILIBRADO.
Durante el soplado, la atmósfera es reductora, pero entre
Una de las condiciones que debe cumplir un revestimien-
colada y carga la atmósfera es oxidante y es en este momen-
to refractario desde el punto de vista del acerista, es el Cos-
to en el que el carbono de la capa exterior del refractario se
te por Ton. de acero que sea el mínimo, por lo que no le in-
oxida dejando una zona libre de carbón. Durante el siguien-
te afino, las escorias atacan esta zona descarbonizada im- teresa tirar un revestimiento con refractario casi nuevo por-
pregnando su red de poros y destruyendo su estructura. El que en una zona se ha desgastado.
grado de ataque de esta zona depende de las características Por esta razón, es preciso buscar un tevestimiento en el
del material como son su porosidad y su composición quí- cual el desgaste sea lo más equilibrado posible en todas sus
mica. zonas. Existen tres formas de equilibrar el desgaste en un
El principal agente atacante de esta zona descarbonizada refractario, y son:
es la SÍO2, que se produce en los primeros momentos del 1^. Colocando diferentes calidades de refractarios por
soplado por oxidación del Si del baño. Esta SÍO2 reacciona zonas en función del desgaste que se produce.
fuertemente con la magnesita produciendo modificaciones 2^. Colocando la misma calidad de refractario y variando
en la estructura del refractario. En los últimos momentos
su espesor.
del soplado, otro agente que crea un desgaste químico es el
Fe203. CaO, el cual junto al silicato dicálcico produce un 3^. Es una combinación de las dos anteriores.
eutéctico de bajo punto de fusión. En cada acería estas zonas de desgaste no coinciden
exactamente una con la otra, ya que la marcha de la acería
6. ZONAS DE MAXIMO DESGASTE. y el proceso hacen que en una planta, una zona tenga más
desgaste que otra. Por esta razón es muy importante estu-
El revestimiento refractario de un convertidor LD, no se
diar los perfiles de desgaste de cada convertidor, para luego
desgasta con igual potencia en todo el recipiente, existiendo
revestirlo de acuerdo con lo observado.
zonas de muy rápido desgaste y otras en las que el desgaste En las figuras 5, 6, 7, 8, 9, y 10 tenemos unos ejemplos
es prácticamente nulo. Las zonas del convertidor que pre- de estos revestimientos equiUbrados.
sentan un desgaste más acentuado son:

1. Zona de carga de chatarra y arrabio.


2. Zona de muñones.
3. Cono y boca de carga.
4. Piquera.
«o» «0^ eoP o* eoP BO» lao»
MJBJ1JIJMW1JMJ9 JIJIJJJFJÏ
De estas cuatro zonas, las más importantes debido a que
aeom». y r / , / / / / \ \ \ \ \X
son las que Ümitan la vida del convertidor son las tres pri-
meras.
En la carga del convertidor, la cnatarra golpea con fuerza
PTmm yvv:i
el revestimiento refractario pudiendo producir en él roturas,
las cuales dejan debilitada la estructura. Esta zona puede
«^Lj mi mi m^\
desgastarse más rápidamente que las demás, obligando a re-
tirar el convertidor con el resto del revestimiento en perfec-
'^"^-ri i i I i i I i Ti
tas condiciones.
En la zona de muñones, como ya hemos visto en anterio-
res apartados, el sistema de desgaste puede ser de tipo ter-
mofísico ó bien por ataque de las escorias. E§te ataque quí- Fig. 5.

BOL.SOC.ESF.CERAM.VIDR.VOL.21 - NUM.3 1181


8. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA VIDA DEL
I80P I2CP eoP REVESTIMIENTO Y DURACIONES MEDLVS EN LOS
CONVERTIDORES EN ESPAÑA.

Los factores que influyen en la vida del revestimiento


son fundamentalmente:
1. Ope racionales del proceso (variables del proceso).
2. Factores de tipo mecánico, entendiéndose por éste la
mecánica del proceso.
L Entre los factores operacionales. los que tienen más im-
portancia en la vida del revestimiento son:
a) Composición del arrabio (contenido en Si fundamen-
talmente.
b) Tipo de acero fabricado.
c) Ritmo de producción.
d) Utilización de colada continua.
e) Utilización de cal dolomítica junto a la cal y su grado
de reactividad.
f) Resoplados.
Existen trabajos en los cuales se consiguen sacar correla-
ciones entre la duración del revestimiento y el valor de estos
factores de operación del proceso. Entre éstos podemos des-
tacar los que presentan D.B. Rodel y C.M. Calanog, para la
acería de U.S. Steel en South Works en convertidor de 200
T., en la cual después de una serie de campañas encontraron
la siguiente correlación:
N^ de coladas = 1.889 - 11 (^/o CC.) - 5 x ( % días pro-
ducción < 10 coladas) + 10 x (^/o días producción >25^
coladas) - 1 x (^/o días consumo cal dolomítica < 35 lbs/
180° '20P 600 gP 60P lg3P I80P Ton) + 4 X (^/o días consumo cal dolomítica 55/65 lbs/
Ton) + 5 X (^/o días contenido Si en arrabio entre 1 y
l,2^/o) - 15 X (^/o días contenido Si en el arrabio >
1,4%).
Asimismo AHprandi encuentra la siguiente correlación
entre el N^ de coladas y estos factores operacionales para
un convertidor de 90 Ton. en la acería de Piombino:
N^ de coladas: 712 - 682 (^/o Si en arrabio) +25 (^/o arra-
bio) - 4,3 (^/o aceros sin calmar) +5,8 (coladas/días) -4,6
(^/o coladas CC.) - 8,2 (Kg. feldespato/Ton.).
650 mm. L_ 750 mm. L - 6 5 0 mm 500mm.—'
Vemos que existen factores que afectan aumentando la
Fig. 8 vida del convertidor y otros reduciéndola. Vamos a ver por
qué este efecto:

a) Composición del arrabio.


El contenido en Si en arrabio es un factor que si aumen-
ta baja el n^ de coladas por campaña, ya que exige el traba-
jar con gran canridad de escorias para anular el efecto per-
judicial sobre el refractario de la SÍO2 que se forma en los
primeros momentos de soplado.
Si este valor es alto, el desprendimiento de calor es muy
grande en la oxidación del Si, con lo cual es necesario
añadir más chatarra al convertidor para que actúe como
refrigerante, con lo cual el efecto de choque mecánico
DOLOMÍA sobre la zona de carga será mayor.
El Mn tiene también importancia, aunque para algu-
nos aceristas su efecto es de aumentar la vida del revesti-
l=Z] MAGNESITA AGLOMERADA
ALQUITRANADA Y TEMPERIZADA
miento, explicando éste comportamiento porque reaccio-
\////yA MAGNESITA (D-B) IMPREGNADA na el MnO formado con la SÍO2 anulando el efecto negati-
V////A EN ALQUITRÁN vo de éste último. Otros autores le achacan un efecto ad-
verso para el revestimiento.

182
b) Calidad de acero fabricado. Es muy normal encontrar que por efecto de algunas de
Tiene importancia, ya que según sea ésta, los niveles de estas variables mecánicas del proceso, en lugar de localizarse
oxidación de escoria y baño varían mucho, lo cual tiene un el desgaste en el centro del muñón, éste se encuentre despla-
fuerte efecto de desgaste sobre el refractario. Además ocu- zado hacia la zona opuesta a la de carga. Esto se puede ob-
rre que aceros con especificaciones difíciles, pueden obligar servar en la fig. 10 y 11.
a resoplados para ajustar la composición.
c) Ritmo de producción.
Se ha comprobado que si se aumenta el número de cola-
das por convertidor, el número de coladas de la campaña
aumenta notablemente. Esto es debido a que el revestimien-
to no está sujeto a choques térmicos, si su ritmo de produc-
ción es elevado.

d) La utilización de colada continua disminuye mucho la vi-


da de ios revestimientos debido fundamentalmente a las ma-
yores temperaturas finales.
e) La utilización de cal dolomítica ejra una práctica que ya
se utilizaba hace años en Estados Unidos y se va implantan-
do en Europa en los últimos años. Esta adición de cal dolo-
mítica tiene como fin, primero saturar la escoria en MgO,
para de esta forma reducir la capacidad de disolución de
MgO del refractario por la escoria. Se puede considerar que Fig. 10.- Zona de desgaste en el muñón motor en un Convertidor
un nivel de saturación de la escoria se encuentra con un de 45 Ton. A una distancia de 5 hiladas del cono.
7^/0 de MgO. Estudios realizados sobre adiciones de cal do-
lomítica en convertidores han llegado a la conclusión de
qu si esta adición es menor que 25 kg/Ton., la cantidad de
MgO encontrada en la escoria era mayor que la esperada.
Pero si esta adición era superior a 25 Kg/Ton. se encontra-
ban menores valores de MgO que los esperados, indicándo-
nos ésto que parte del MgO se incorporaba al revestimiento.
La utilización de cal dolomítica en lugar de cal tiene el
efecto sobre la escoria de aumentar su viscosidad, por lo
qué en los movimientos de baño del convertidor por la es-
coria, ésta queda mejor agarrada sobre el revestimiento. Co-
mo se ha visto anteriormente, este baño protege el revesti-
miento.
Hay que tener cuidado con la adición de cal dolomítica,
ya que si nos pasamos en la cantidad añadida, los efectos
que nos encontramos son perjudiciales para el revestimien-
to, ya que se puede producir un crecimiento de la solera ó
Fig. 11.- Zona de desgaste en el muñón en un Convertidor de 45
esta escoria se pegará en la boca del convertidor cerrándole Ton. A la altura media del barril.
y ori^nando que los gases a la saHda tengan una mayor ve-
locidad, con lo que la abrasión sobre el refractario es muy En las acerías existentes en España, las cantidades de
elevada. chatarra que se cargan en los convertidores varían de una
planta a otra, y dentro de la misma planta en función de las
características del arrabio. Se puede dar como valor medio
f) Resoplados. entre 15 y 2Ö^/o de chatarra.
Estos se producen cuando el acero no está dentro de es- En lo que respecta al soplado, éste se puede realizar a 3
pecificaciones, tanto de composición como de temperatura. ó 4 alturas diferen'tes con caudales de oxígeno variables. Se
Estos tienen un fuerte efecto negativo sobre el revestimien- empieza desde los dos metros y se termina entre 1 y 1,4 me-
to. tros. El consumo de O2 varía entre 50 y 52 m^N/Ton. Las
lanzas utilizadas suelen ser de tres agujeros.
2. Entre los factores de tipo mecánico influyen fundamen- Respecto a los tiempos de soplado diremos que estos es-
talmente: tán localizados entre los 16 y 18 minutos.
a) La verticalidad de la lanza. Ya que si se produce una lige- El consumo de cal dolomítica varía entre 25 y 30 kg/
ra inclinación, las reacciones se localizan en una zona deter- Ton. de acero.
minada aumentando grandemente en ese lugar la temperatu- Las duraciones de los convertidores han ido aumentando
ra, produciendo un ataque localizado en el revestimiento. año tras año. El primer incremento fuerte en las duraciones
se produjo al pasar los revestimientos de dolomía a magnesi-
b) Las rampas de adición de fundentes. Se puede compro- ta. Luego, sin prácticamente superar las calidades de la mag-
bar en todas las acerías, que si se tiende a añadir siempre la nesita, se ha visto un incremento gradual de la vida de los
cal por la misma rampa, la zona de mayor desgaste en los revestimientos pudiéndose decir que en las cuatro mayores
muñones se localiza en el muñón opuesto a donde caen las acerías, la vida media de los convertidores está por encima
adiciones. de las LOOO coladas.

B0LS0C.ESRCERAM.VIDR.V0L.21 - NUM.3 183


TABLA 1

VAIOABLES DE FUNCIONAMIENTO DE LAS DIFERENTES ACEIOAS LD


EN ESPAÑA
Acería Acería Acería Acería Acería
A B C D E
Kg CaO/Ton. acero . 62 55 70 70 70
Kg CaO/ dolomit./Ton. acero 32 25 26 25 29
^/o chatarra carga 22 21 — 20 15
Consumo O2 m%/Ton . . . . 46 53 — 52 55
Tiempo soplado 15' 19' 17' 18' 19'
2,4 1,6 1,2 2 2
Distancias de soplado (mts.) . 1,8 1,4 1,6 1,8
1,2 1,2 1,5 1,4
^/o Resoplados 20 — _ _
^/o FeO escoria 17 30 25 18 —
^/o MgO 8,5 8 8 4 —
Temp, final convert, c e . . .. 1610 1600 1600 1635 1600
Consumo espec. refractario .. 2,6 2 2,6 2,36 3
Consumo espec. gunitado . .. 2 0,9 2 0,4 1,3
Duración convert, (vida) . .. 1000 1250 800 750 1050

Un factor que ha influido notablemente en la vida de los BIBLIOGRAFLV.


convertidores ha sido el "gunitado" en caliente del converti-
dor. - High Temperature Oxide, Volume 5-1 Alper (London).
Existen diferentes prácticas de gunitado del convertidor, - Modern Steel Making Ind. Steel Makers.
una de ellas es sistemática desde el inicio de la campaña y la A. Jackson, George Newnes, Lid Chesters. R.J. 1958.
otra es a partir de un momento de la vida del convertidor,
cuando se ve que está algo desgastado. Se realiza un gunita- - Brezny & Healy & Simkouich. J.Am.Cer.Soc. 56, 611 -
do al principio cada varias coladas, para ir la final a gunitar 1973.
después de cada colada. - Robinson. R.J. June 1966.
Los gunitados actualmente existentes en el mercado son - W.L.yR.J.Nov. 1966.
fundamentalmente a base de silicato sódico, ó a base de fos-
fatos. Los dos sistemas dan buenos resultados, pudiendo ser - S.C. Camiglia. Am.Ceram.Bull., Volume 52 No. 2. 1973.
el segundo más difícil de gunitar debido a que es más sensi- - Fulrath Ceramic. Microstructures. John Wiley & Son,
ble el rechazo del material sobre el convertidor al variar la London.
distancia de proyección.
Los consumos de refractario en España se pueden calcu- - Pickering and Batchelo. Am.Ceram.Bull. Volume 50, No.
lar aproximadamentre 1,1 y 2,5 Kg/Ton., y el de gunitado 7 1971.
entre 1, y 1,5, encontrándose en alguna acería consumos de - Stahl und Eisen Meft. 19 September 1966.
2 Kg/Ton. - Eicheey & Owen. R.J. August 1965.
En la fig. Tabla 1 tenemos esquematizadas las variables
del proceso s^gún acerías. - Perhan Iron & Steel Institute 1962.
Esto nos da un consumo anual de refractarios en los con- - Eugenio Pérez-Blanco. Instituto del Hierro y del Acero.
vertidores LD de aproximadamente: Oct.-Die. 1961.
- Artelt. P. Transactions 1975.
- Magnesita: 13.000 Ton.
- Dolomía: 1.800 Ton. - Betts. Transactions 1975.
- Gunitado: 7.500 Ton. - Song - man Kim, Patrick S. Nicholson and Wei-kao-Lu.
Amer. Ceram. Bull. Vol. 7 (1978) pág. 649-596.
De las 13.000 Ton. aproximadas de magnesita alrededor
del 35^/0 son de magnesita Direct-bonded impregnada en - DJM.Aliprandi.RefracttariV (1977) 9 pág. 589-596.
alquitrán y el 65^/o restante se reparten entre magnesita - D.M. Houseman. Steel Times, June 1975. pág. 555-561.
aglomerada con alquitrán y temperizada, y magnesita coci- - DJVl. Houseman. Steel Times. July 1975. pág. 587-597.
da e impregnada en alquitrán.
- Spencer. R.J. May-June 1979.
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