Contenido

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 2
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................................. 3
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................................................................... 3
DESARROLLO ....................................................................................................................................... 3
4.1 DUCTOS DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS....................................................................... 3
Estación de bombeo .................................................................................................................... 4
Estación reductora de presión .................................................................................................... 4
Estación de recepción ................................................................................................................. 4
Estación reductora y de recepción .............................................................................................. 4
Estación de bombeo y de recepción ........................................................................................... 5
Oleoducto .................................................................................................................................... 5
Poliducto ..................................................................................................................................... 5
Gasoducto ................................................................................................................................... 6
4.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DISEÑO DE LÍNEAS ................................................................ 7
4.3 PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS................................................................................................. 8
4.4 MEDIO AMBIENTE ..................................................................................................................... 8
4.5 ESCENARIO DE APROVISIONAMIENTO, DEMANDA Y SELECCIÓN DE RUTA.............................. 9
4.6 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES......................................................................................................... 27
4.7 CONSIDERACIONES MEDIOAMBIENTALES E HIDROLÓGICAS.................................................. 28
4.8 ECONÓMICO............................................................................................................................ 29
4.9 ANÁLISIS ECONÓMICO ............................................................................................................ 31
4.9.1 Materiales de Construcción ................................................................................................. 32
4.9.3 Protección de la tubería ....................................................................................................... 33
Protección catódica ................................................................................................................... 34
INTRODUCCIÓN

Este capítulo presenta una visión global de los elementos que sistemáticamente
influyen en el diseño de líneas de transporte durante su construcción, operación
y mantenimiento.

La vida moderna del mundo actual con elevados índices de consumo de energía
hace que las líneas de transporte de hidrocarburos tengan un efecto directo en
la vida diaria del ser humano. Este efecto es cada vez más significativo en
lugares donde el consumo de energía es muy elevado. Según la Agencia
Internacional de Energía, actualmente, el petróleo y el gas natural representan
el 56% de la toda la energía primaria consumida en el mundo. Considerando que
la mayor parte de estos productos se transportan por tuberías es posible
entender la importancia de las líneas de transporte.

Para satisfacer la demanda mundial de petróleo, derivados de petróleo y gas

natural en los distintos usos (generación de energía eléctrica, combustible en los
automotores, combustible de aviación, combustible de uso doméstico, comercial
e industrial, industria de refinación y petroquímica, etc.) se instalan redes de
distribución sofisticadas por tubería que permiten transportar desde los campos
productores y refinerías.

En la actualidad se tiene cientos de miles de kilómetros de líneas de transporte

de hidrocarburos con diámetros variando entre 2 in y 60 in, con casi 500 000
millas en Estados Unidos y 100 000 millas en nuestro país, considerando los
oleoductos, poliductos y gasoductos.

Los sistemas de transporte por tubería son destacables por su eficiencia y bajo
costo de transporte, otro aspecto importante de los sistemas de transporte por
tubería es la tecnología disponible, la misma que hace posible instalar líneas de
 transporte de gran longitud, en condiciones atmosféricas distintas, subterráneas
y submarinas sin daño al medio ambiente y con alto grado de seguridad.

OBJETIVO GENERAL

 Compilar toda consideración para el diseño, construcción y montaje

de ductos destinados al transporte de hidrocarburos, teniendo en
cuenta las normas que rigen dichas actividades en el país.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Definir de manera conceptual los ductos empleados en el transporte

de hidrocarburos.

 Determinar los factores que influyen en el diseño de líneas.

 Mencionar el marco normativo que rigen actividades de transporte de

hidrocarburos.

 Explicar los procedimientos físicos para el tendido de ductos.

 Evaluar los costos que implican el diseño y tendido de ductos

DESARROLLO

4.1 DUCTOS DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS

El transporte por tubería o transporte por ductos es un modo de transporte

de gases, líquidos, sólidos o multifásico, dirigido en general a través de
las tuberías que constituyen una red o un sistema de transporte.
En general, un ducto es un sistema compuesto por distintas estaciones, entre ellas,
estaciones de bombeo, estaciones reductoras de presión y estaciones de recepción.

Estación de bombeo

Son instalaciones que impulsan el producto a través de la tubería con ayuda de un

conjunto de motobombas, suministrando energía hidráulica a la estación anterior y
posterior.

Estación reductora de presión

Son las instalaciones de un ducto que tienen como finalidad disminuir la presión del
producto por medio de válvulas reductoras de presión.
Por condiciones operativas del sistema, se procede a realizar esta operación,
especialmente en casos en que el producto por su energía potencial de altura
cambia su posición a una de energía de presión alta.

Estación de recepción

Son las instalaciones que sirven para recibir y almacenar el fluido que se transporta
por el ducto, se encuentra conformada por una tubería principal y un manifold, el
cual distribuye el producto a los respectivos tanques.

Estación reductora y de recepción

Son instalaciones que funcionan como una reductora de presión y de recepción,

disminuyendo la presión de la llegada del producto, continuando con la recepción
del mismo en los tanques de almacenamiento.
Estación de bombeo y de recepción

Son estaciones que funcionan como unidades de bombeo y de recepción de manera

simultánea, impulsado o recibiendo el producto de la manera que se estime sea
conveniente.

Loa principales sistemas de ductos son:

Oleoducto

Los oleoductos son sistemas que se usan para el transporte de petróleo desde los
diferentes campos petroleros llegando hasta refinerías y centros de
comercialización, generalmente sus diámetros tienden a ser más grandes
comparados con los de un poliducto, en muchas circunstancias los oleoductos son
usados para el transporte de petróleo de un país a otro.

Los oleoductos están hechos de tubos de acero con diámetros internos que van de
30 a 120 centímetros, donde sea posible, son construidos sobre la superficie de la
tierra, sin embargo, en áreas que sean más desarrolladas sean urbanas o con flora
sensible, se entierran a una profundidad típica de 1 metro.

Líneas de conducción de cualquier hidrocarburo en fase liquida, incluyendo

elementos como: estaciones de bombeo, estaciones de filtrado, regulación,
medición y control de flujo, comunicación, control y monitoreo del sistema, trampas
de diablos, interconexiones con líneas existentes, así como tanques de
almacenamiento.

Poliducto

Redes de tuberías destinadas al transporte de hidrocarburos o productos

terminados, a diferencia del oleoducto que transporta solo petróleo crudo, el
poliducto transporta variedad de combustibles procesados como: keroseno, nafta,
gas Oil, etc.
Los poliductos podrían transportar entre cuatro a cinco productos diferentes donde
el transporte se realiza por paquetes sucesivos denominados baches. Las
terminales de despacho son pantas de almacenamiento.

Gasoducto

Los gasoductos son sistemas que se encargan del trasporte de hidrocarburos en

fase gaseosa, en la mayoría de los casos son de amplio diámetro.
Los gasoductos son unidades que tienen carácter nacional e internacional, es decir,
a nivel nacional el gas se usa para consumo doméstico, como fuente de energía en
fábricas metalúrgicas, fábricas de cemento, etc. Acompañando a los gasoductos se
tienen estaciones de compresión formadas por un grupo de compresores como
parte fundamental de la instalación.

Los gasoductos son hechos de acero o polietileno, que sirven para transportar
gases combustibles a gran escala con circulación a alta presión. Pueden
transportar combustible desde los pozos de producción hasta las refinerías y luego
a terminales de almacenamiento y distribución.

Elementos que conforman un gasoducto:

 La tubería misma
 Los caminos de acceso y mantenimiento
 Las estaciones de recepción, despacho, control, estaciones de
compresión y bombeo.
 Debido a la fricción interna y a los cambios de elevación a lo largo de
la línea, se requieren estaciones de refuerzo a intervalos regulares
(por ejemplo, aproximadamente cada 70 km en gasoductos y
poliductos que son muy largos, se instalan estaciones de compresión
a intervalos apropiados a los largo de las líneas de transmisión de gas
para mantener la presión). El oleoducto y gasoducto puede transportar
crudo y gas desde el cabezal del pozo hasta la planta de transferencia
 o procesamiento. El petróleo o gas refinado puede ser transportado al
usuario final, que puede ser una planta petroquímica o termoeléctrica.

4.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DISEÑO DE LÍNEAS

Muchos factores influyen en el diseño de líneas de transporte de larga distancia,

incluyendo la naturaleza del fluido y el volumen, la longitud de tubería, tipo de
terreno a ser atravesado y las restricciones del medio ambiente.
Para obtener óptimos resultados en los sistemas de transmisión por tubería, son
necesarios estudios complejos de ingeniería y económicos para decidir cuál será el
diámetro de tubería, el tipo de material, requerimientos de potencia de compresión
o bombeo y la ruta que seguirá el trazado de la línea.
Los factores más importantes que influyen en el diseño de un sistema son:

 Propiedades de los fluidos

 Condiciones de diseño
 Capacidades de aprovisionamiento y demanda, y localización de
ambos.
 Códigos y estándares
 Ruta, topografía y acceso
 Impacto medioambiental
 Económicos
 Impacto hidrológico
 Impacto sísmico y volcánico
 Material
 Construcción
 Operación
 Protección
 Integridad a largo plazo
4.3 PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS

Las propiedades de los fluidos a ser transportados tienen un impacto significativo

en el diseño de sistemas de transporte por ductos. Estas propiedades son dadas
por las condiciones de diseño del sistema o deben ser determinadas por el
ingeniero de diseño.
Las siguientes propiedades tendrán que ser calculadas para un gas a una
determinada presión y temperatura:

 Volumen específico
 Factor de compresibilidad o desvío
 Calor específico
 Coeficiente de Joule-Thompson
 Exponente o coeficiente isotrópico
 Entalpia
 Entropía
 Viscosidad
 Para líquidos:
 Viscosidad
 Densidad
 Calor específico

4.4 MEDIO AMBIENTE

El medio ambiente afecta en ductos aéreos y enterrados. Para ductos enterrados la

siguientes propiedades tendrán que ser determinados durante el diseño del sistema:

 Temperatura del suelo

 Conductividad del suelo
 Densidad del suelo
 Calor específico del suelo
 Profundidad de entierro de ducto
En los ductos aéreos, en la mayoría de los casos, solamente la temperatura y
velocidad del aire externo tienen un impacto significativo en el diseño.
En el caso de ductos aéreos y enterrados la estabilidad del suelo tiene influencia en
el diseño del sistema de soporte del ducto.
ACA PODRIAMOS PONER NORMA MEDIO AMBIENTAL

4.5 ESCENARIO DE APROVISIONAMIENTO, DEMANDA Y SELECCIÓN DE

RUTA

4.5.1 MATERIAL DE FABRICACIÓN

El material principal que se emplea para la construcción de los Gasoductos de

transporte es el acero al carbono de alta resistencia debido a que puede soportar
altas presiones. Su fabricación se basa en la norma americana API 5L que define
sus características.

API 5L

1.1 COBERTURA Y PROPÓSITO

El proposito de esta especificación es proveer estandares de

tuberias adecuadas para transporte de gas, agua y aceite en
ambas insdustrias. Esta especificación cubre tuberias de acero sin
costura y soladadas.

1.2 NIVEL DE ESPECFICACIÓN DEL PRODUCTO (PSL)

Esta especificacion establece requerimientos para dos niveles
(PSL 1 y PSL 2). Estas dos designaciones de PSL definen diferentes
niveles de requeiemietos estandarizados. PSL 2 tiene obligado
requeriemintos por carbon equivalente, dureza de.., límite
elastico y máxima resistecia a la tracción.
Requerimientos que no estan desigandos a un PSL espcífico
aplican a ambos PSL 1 y PSL 2 .
El comprador puede añadir otros requerimientos (4.2 y 4.3).
 API 5L
1.3 GRADOS

Los grados cubiertos por esta especificación son los grados

estándar A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70 y X80; y
cualquier grado intermedio (grados más altos que X42, dos
grados estándar secuenciales y los acordados por el comprador y
fabricante.)

PSL 1 tubos que pueden ser suministrados en grados A25 a

X70.

PSL 2 tubos que pueden ser suministrados en grados B a X80.

 Es un sistema de identificación y categorización de la

resistencia de los materiales de tuberías y
revestimientos.

 Dado que la mayoría de las tuberías de revestimiento de

los campos petroleros tiene aproximadamente la
misma química (típicamente acero), y sólo difieren en
GRADO / DEFINICIÓN cuanto al tratamiento térmico aplicado, el sistema de
clasificación estipula resistencias estandarizadas para
las tuberías de revestimiento a ser fabricadas y
utilizadas en los pozos.

 La primera parte de la nomenclatura, que es una letra,

se refiere a la resistencia a la tracción. La segunda parte
de la designación, que es un número, se refiere al límite
elástico mínimo del metal (después del tratamiento
térmico).

API 5L
6.11 COMPOSICIÓN QUÍMICA

La composición del acero usado para la manufactura del

tubo a esta especificación deberá conformar los
requerimientos químicos dados en la tabla 2 A (para PSL
1) o tabla 2 B (para PSL 2).

Para grados X42 y mayores, en base al acuerdo entre el

vendedor y comprador, otros elementos están listados en
tablas 2 A y 2 B (la cual incluye Niobio, Vanadio y
Titanium).
TABLA 1: REQUERIMIENTO QUÍMICO POR CALOR Y PRODUCTO ANALIZADO POR
PORCENTAJE DE PESO

TABLA 2: REQUERIMIENTO QUÍMICO POR CALOR Y PRODUCTO ANALIZADO POR

PORCENTAJE DE PESO
TABLA 3: REQUERIMIENTOS DE TENSIÓN PARA PSL 1

TABLA 4: REQUERIMIENTOS DE TENSIÓN PARA PSL 2

 TABLA 5: DIMENSIÓN, PESO Y PRESIÓN

Las conducciones de gas natural podemos dividirlos dependiendo de su uso en tres

grandes grupos:

 Red de transporte a alta presión constituida por los gasoductos propiamente

dichos operando a presiones del orden de los 60 a 80 bares.
  Redes de distribución industrial constituida por ramales, anillos o semanillas
trabajando a presiones entre los 16 y los 25 bares.

 Redes de distribución doméstico-comercial constituidas por extensas mallas

en el interior de las ciudades que deben trabajar a presiones inferiores a los
10 bares con tendencia a operar con presiones por debajo de los 4 bares.

Para este tipo de conducciones las tuberías se revisten exteriormente de polietileno,

soldadas en toda su longitud y enterradas. Deben disponer de protección catódica
mediante corriente impuesta, e instalarse a distancias determinadas dispositivos o
válvulas de corte y venteo, así como las derivaciones adecuadas para la medición
y reducción de la presión del gas, esto es imprescindible para evitar la corrosión en
las tuberías.

ACERO AL CARBONO

Los aceros al carbono son aleaciones base hierro Fe, con contenidos de Carbono
superiores al 0.05% e inferiores al 2% en peso.

El acero al carbono, constituye el principal producto de los aceros que se producen,

estimando que un 90% de la producción total producida mundialmente corresponde
a aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados. Estos aceros son
también conocidos como aceros de construcción, La composición química de los
aceros al carbono es compleja, además del hierro y el carbono que generalmente
no supera el 1%, hay en la aleación otros elementos necesarios para su producción,
tales como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran impurezas por la
dificultad de excluirlos totalmente –azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El aumento
del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa
el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.
 4.5.2 PROTECCIÓN CATÓDICA

Los sistemas de protección catódica son dos:

 Ánodos de sacrificio.
 Corriente impresa.

Las tuberías de acero enterradas se ven sometidas a ataques físico-químicos del

medio que les rodea y que provoca en ellas corrosión de diferentes tipos que
reducen de forma importante su vida útil si no se protegen adecuadamente.

Protección: Se efectúa con una protección pasiva, consistente en un material de

revestimiento protector, cuyas características más importantes deben ser:

 Resistividad elevada.
 Bajo nivel de absorción de agua.
 Baja permeabilidad.
 Resistencia a los agentes atmosféricos.
 Resistencia a esfuerzos mecánicos.
 Resistencia a las altas temperaturas.
 Adherencia al acero.
 Homogeneidad.

TUBERIA DESNUDAD: Es aquel tubo que es suministrado sin ningún tipo de

recubrimiento ni proteccion anticorrosiva.

Por lo general, cuando se cuenta con este tipo de tuberías, se requiere de un

procedimiento de proteccion que implica elementos como:

 Primer o Imprimador
 Cinta de proteccion mecánica y anticorrosiva
 Detector de recubierto

TUBERIA RECUBIERTA: Es aquel tubular que cuenta con un recubrimiento

aproximado de 1 cm de poliuretano en su parte externa a lo largo de todo su cuerpo,
cuando se trata de este tipo de tuberías, posterior al proceso de soldado, las juntas
son recubiertas con cintas o mantas termo contraíbles.

4.5.3 CONSTRUCCIÓN Y TENDIDO

A partir de los tubos, la construcción de la conducción y su tendido se hacen en el

campo, progresivamente, por un conjunto de máquinas especiales. Estos equipos
operan sobre longitudes entre 40 y 120 kilómetros y están diseñados para avanzar
a un ritmo de uno o dos kilómetros diarios, de tal forma que la duración de la obra
oscile entre los 8 y los 18 meses en función de la longitud y dificultades del tramo.

Para los trabajos a pie de obra serán necesario lugares espaciosos para el
almacenamiento del material necesario para la construcción.

El parque de material utilizado se divide en:

 Maquinaria dedicada a la construcción de la obra civil (excavadoras,...)

 Maquinaria especial para la colocación del gasoducto y una cantidad
importante de materiales y utillajes diversos (compresores, bombas,...).
 Un parque automovilístico compuesto por camiones de todos tipos, tractores
con remolques y automóviles.

A su vez se necesita servicios generales como:

 Servicio de oficina técnica: Topografía, planos y dibujos, libros de tubos,

certificaciones y otros.
 Servicio administrativo: Encargado de la gestión y coordinación del personal.
 Servicio de contabilidad.
 Servicio de aprovisionamiento: Material, carburantes.
 Servicio de almacén: Materias primas, utillaje, balances, etc.
 Servicio de mantenimiento con taller para las reparaciones y cambios de
piezas.
 Talleres para prefabricación de tubería y válvulas.
Los trabajos a pie de obra se dividen en:

a) Replanteos y preparación de la zanja:

Los replanteos se producen para poder conseguir curvaturas que permitan el

doblado de tubos. Lo primero que se replantea es el vértice del trazado, para lo que
se cuenta en el proyecto con coordenadas de vértices, croquis de los mismos y
ángulos de las alineaciones.

Trazar en el papel, a escala, un eje vertical donde se representa la altura. En este

eje se marcan los puntos correspondientes a las cotas que se obtienen del mapa.
Proyectar los valores de distancia horizontal y vertical. Los puntos hallados
pertenecen a la línea de perfil.
Una vez realizado el replanteo y
piqueteada la traza comienza las
labores previas de talar y desgajar
árboles y desbrozar la vegetación.
Después comienza la explanación. La
pista donde se realizarán todos los
movimientos tiene un ancho que varía
entre los 20 m para tuberías 30'' y los 6
m para 4'' y 2''.

b) Apertura de la zanja:

La profundidad de la zanja es la suma de 10 m de material seleccionado como

fondo, el diámetro de la conducción revestida y un recubrimiento sobre la generatriz
superior del tubo que suele ser 1metro
en tierra y 0,90 en roca. La anchura es
la suma de 1,5 veces el diámetro más
0,55 m si se tiende también en la zanja
un cable de telecomunicación para
telemando y telecontrol, que es el caso
más frecuente.

Falta especificación de la zanja en

metros
 c) Transporte y alineación de los tubos:

La tubería es suministrada por el propietario en unidades de 11 a 12 m de longitud,

según normas API 5L y 5LX.

API 5L

7.1 DIMENSIONES ESPECIFICAS

7.2 DIÁMETROS

El diámetro externo deberá estar con las tolerancias

especificadas en tablas 7 y 8.

API 5L

7.5 LONGITUD

Sin otras consideraciones desde el comprador al proveedor,

las tuberías deberán estar en sus longitudes nominales y
con las tolerancias de longitud señaladas en la tabla 11.
TABLA 6: DIÁMETROS

TABLA 7: LONGITUD
Consideración del Código ASME B.31.8. Para sistemas de transporte de Gas

El Código establece los requerimientos considerados como necesarios para el

diseño seguro y la construcción de tuberías a presión. Aunque la seguridad es la
consideración básica, este factor solamente no será el que determine las
especificaciones finales de cualquier sistema de tuberías. Se previene a los
diseñadores, que el Código no es un manual de diseño; no elimina la necesidad del
diseñador o del buen criterio del ingeniero competente. Hasta el grado en que sea
posible hacerlo, los requerimientos de diseño del Código se enuncian en términos
de principios y fórmulas de diseño básico. Los mismos se complementan según sea
necesario, con requerimientos específicos para asegurarse la aplicación uniforme
de los principios y para guiar la selección y aplicación de elementos de tubería. El
Código prohíbe el diseño y las prácticas que se conozca que son inseguras y
contiene advertencias donde se explica la precaución aunque no se llega a la
prohibición.
 d) Curvado:

Si el ángulo necesario para que el fondo de la zanja sea paralelo a la superficie de

la pista no puede tomarlo naturalmente el tubo habrá que utilizar curvas efectuadas
en frío o prefabricadas en taller en caliente. El curvado en obra se hace en frío
mediante unas prensas o mordazas hidráulicas instaladas en un bastidor móvil. Si
la soldadura es helicoidal se dispone durante el curvado un mandril interior. El
objetivo del replanteo del curvado es adaptar los tubos a la zanja ya realizada y
hacer que una vez curvados coincidan exactamente con la misma. La no
concordancia supone el rectificar la zanja en horizontal o vertical.
 e) Soldadura: API 1104

Para la soldadura se limpia el interior de cada tubo con un pistón. Habrá que quitar
también el fondo de tapado que se pone al final de cada día en la conducción ya
hecha. Se limpian los extremos. Finalmente se alinean los tubos mediante un
acoplador, interno para diámetros medios y grandes y externo para pequeños.
 f) Revestimiento de juntas:

En este momento se trata de reparar los daños producidos por la manipulación de

los tubos durante la soldadura. Las juntas se revisten con manguitos o bandas termo
retráctiles de polietileno que se adhieren a la tubería por calor. El espesor de los
revestimientos deberá estar entre 2 y 2,5 mm. En determinados tramos será
necesario efectuar un revestimiento doble.

g) Tendido:

Se denomina tendido a la puesta en zanja. Debe de realizarse inmediatamente

después del revestimiento. La tubería se deposita sobre almohadillas de sacos o
sobre un lecho de material adecuado, con un espesor mínimo de 10 cm. Debe de
participar el número mínimo de tractores grúa para que no se provoquen tensiones
en el tubo.
 h) Relleno y restitución:

Existen dos fases de relleno.

La primera consiste en rellenar los primeros 20 cm. por encima de la conducción.

En esta primera fase no se debe dejar la conducción de un día para otro sin el
recubrimiento.

La segunda no debe de realizarse más tarde de 48 horas después de puestos tubo

y cable en zanja. En ocasiones en el relleno de segunda fase debe incluirse un
elemento de señalización, que puede ser una banda de polivinilo.

Finalmente hay que efectuar la restitución el terreno a sus condiciones originales.

Al realizar la restitución se realizará la señalización de la tubería mediante hitos. El
color debe destacar sobre el terreno circundante, amarillo en general y naranja rojizo
en zonas de cereal.
4.6 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES

Las líneas de transporte por tubería y todos los equipos auxiliares para su
operación, construcción y mantenimiento exponen a los operadores y a la población
en general al riesgo inherente de transmisión de fluido a alta presión. Como
resultado, los códigos nacionales e internacionales y estándares han sido
desarrollados para limitar el riesgo al mínimo posible. Estas normas son
simplemente guías para diseño y construcción de sistemas de tuberías. Ellas no
deben entenderse como substitutas a la buena práctica de ingeniería para diseños
seguros.

Las organizaciones más importantes que norman y establecen los códigos más
importantes en el diseño de líneas de transporte por tubería son los siguientes:

SIGLA ORGANIZACIÓN
AGA American Gas Association
ACI American Concrete Institute
ANSI American National Standard Institute
API American Petroleum Institute
ASME American Petroleum Institute
ASTM American Society of Testing Materials
CSA Canadian Standard Association
DEP Design Engineering Practice
IEEE Institute of Electronic and Electrical Engineers
IP Institute of Petroleum
ISA Instrument Society of America
ISO International Standards Organization
MSS Manufacturers Standardization Society
NACE National Association of Corrosion Engineers
NAG Normas Argentinas de Gas
NEMA National Electrical Manufacturing Association
Adicionalmente deben ser consideradas las reglamentaciones y regulaciones que
establece un gobierno o estado definiendo requerimientos mínimos en el diseño de
sistemas de transporte por ductos.

En Bolivia se debe tomar en cuenta:

NORMA TITULO
Ley 3058 Ley de Hidrocarburos
Reglamentación de Transporte y Almacenamiento de
Hidrocarburos
DS-24689 Reglamento de normas técnicas y de seguridad para la actividad
de exploración y explotación de hidrocarburos
DS-28291 Reglamento de diseño, construcción, operación de redes de
gas natural e instalaciones internas

4.7 CONSIDERACIONES MEDIOAMBIENTALES E HIDROLÓGICAS

La evaluación medioambiental de la ruta que seguirá la línea es un componente

integral de su diseño y construcción. Inicialmente, los recursos en el área inmediata
del trazado son identificados y se hace un levantamiento de los posibles impactos
ambientales.
La evaluación del suelo y la vegetación definirán el uso del suelo cercano a la línea
de trazado y prever problemas con poblaciones aledañas u otras compañías. En
esto es importante el tiempo de construcción de la línea y la época para tener planes
de contingencia y mitigación. Las técnicas de construcción que pueden ser
utilizadas en verano no siempre son las más efectivas para invierno.
Durante la construcción de la tubería, inspecciones medioambientales son
ejecutadas para cumplir con el diseño medioambiental, procedimientos de
protección y el marco regulatorio. Los problemas identificados durante el diseño y
la fase de construcción del proyecto son revisados internamente y podrían promover
una investigación medioambiental, los resultados de esto pueden modificar los
futuros criterios de diseño.
En la selección del trazado que define el derecho de vía (Righ of way, ROW) más
conveniente económicamente y que cumple regulaciones medioambientales se
toma en cuenta los siguientes aspectos:
 Cumplimiento de la legislación
 Cumplimiento de las normas medioambientales
 Coordinación medioambiental, auditoria y entrenamiento
 Recomendaciones de volcanólogos, geotécnicos y consultores de sísmica.
 Normas de protección medioambiental
 Normas para protección de erosión del suelo
 Normas para protección de la calidad del agua
 Normas para protección arqueológica
 Recursos de protección medioambiental y métodos

 Preparación del ROW e instalación de la tubería

 Ancho de ROW durante la construcción
 Categorización
 Movimiento de tierras
 Cubierta temporal
 Sedimentos
 Canales
 Áreas volcánicas
 Método de control de erosión física permanente
 Revegetación

4.8 ECONÓMICO

El análisis económico del transporte de fluidos por tubería afecta casi todos los
diseños y parámetros de construcción. Para cualquier proyecto, el objetivo del
análisis económico es determinar cuál de las alternativas de diseño y construcción
ofrece las mejores ventajas económicas. El análisis económico es realizado para
determinar la óptima selección de la tubería (diámetro, espesor y material) y los
requerimientos de compresores y/o bombas. El análisis económico también es
necesario para definir las tarifas que deben ser cargadas a la transmisión del fluido
para alcanzar un desempeño económico de la inversión que representará el sistema
de transporte.
La proyección económica de un proyecto de transporte por tubería es usualmente
establecida antes de cualquier proceso de optimización. Un criterio que es
frecuentemente utilizado para la aceptación o rechazo del proyecto es la tasa interna
de retorno esperada de la inversión de capital. Una vez que la proyección es
aprobada se escoge las dimensiones óptimas de la línea y los requerimientos de
compresión/bombeo.

La proyección económica debe ser realizada considerando toda la inversión

necesaria y asociada con los costos de operación del sistema de transporte
propuesto. Los costos más importantes para un proyecto deben ser
cuidadosamente considerados, cubriendo todas las fases (planeamiento, proyecto,
construcción, operación y mantenimiento durante su vida útil) A continuación se
mencionan algunos costos que se consideran en la evaluación económica:

Costos Directos

Los costos directos cubren los gastos directamente realizados para el diseño,
construcción, y operación del sistema, incluyendo lo siguiente:

 Tubería
 Compresores o bombas
 Estaciones de medición
 Válvulas y conexiones
 Protección de la tubería (cubierta termocontraible y protección catódica)
 Facilidades de limpieza y “pigs”
 Facilidades de reducción de presión
  Unidades de generación de potencia
 Costos de construcción
 Costos de ingeniería
 Costos de inspección
 Costos de “ancillary facilities”
 Costos legales, de suelo y ROW
 Sistemas de detección de fugas
 Costos de logística
 Costos de operación y mantenimiento (asociados a tasas impuestos
locales, combustible, energía, material y costos laborales)
 Otros costos (llenado de tubería, capital de trabajo requerido para operar
la tubería, etc)

Costos indirectos

Los costos indirectos afectan el financiamiento del proyecto e incluyen costos

asociados con la adquisición de fondos necesarios para cubrir la compra del
material y la construcción. Los costos indirectos también cubren el interés del
dinero prestado para financiar el proyecto.

4.9 ANÁLISIS ECONÓMICO

El análisis económico del proyecto justifica el transporte del petróleo o gas por
tubería frente a otras alternativas como el transporte terrestre o por línea férrea.
Cuando la viabilidad económica de un proyecto de transporte por tubería es
establecida, el análisis es usualmente reevaluado utilizando la óptima configuración
técnica y la información de costos más refinados. Los siguientes costos adicionales
necesitan ser considerados:

 Equidad de inversión como parte de toda la inversión

 Intereses sobre el capital prestado
  Duración del capital prestado
 Tasa de depreciación de los equipos
 Depreciación para propósitos de impuestos
 Tasa de variación de costos de operación y mantenimiento
 Tasa requerida de retorno de la inversión (TIR)
 Tasa de variación de la tarifa
 Tiempo de vida esperada de la tubería hasta el abandono

Después de la evaluación de todos los parámetros, el factor por el cual la viabilidad

económica del proyecto es medida es mediante la tasa interna de retorno. A mayor
TIR el proyecto se hace más atractivo desde el punto de vista de inversión.

El cálculo del TIR está basado en el cálculo de flujos de caja para cada año
calendario utilizando métodos computacionales por ser un proceso iterativo.

4.9.1 Materiales de Construcción

Para sistemas de transporte de larga distancia, el costo más significativo en

términos de capital de inversión es el costo de la tubería y la instalación. La presión
de resistencia del material, el grado, localización de la instalación y la técnica
afectan el costo y diseño.

El grado del material afecta el espesor y determina la selección de un límite sobre

la técnica de instalación y soldadura. Para una dada presión de diseño y diámetro
de tubería, el espesor de pared disminuye a mayor grado del material. Sin embargo,
aceros de mayor grado son usualmente acompañados por costos mayores y mas
restricciones de instalación y construcción, lo que se traduce en incremento de los
costos.
La localización de la tubería o del medio ambiente que les rodea determina el
material permisible, condiciones de trabajo, equipos, incluyendo requerimientos de
materiales de construcción.

4.9.2 Operación

Las condiciones bajo las cuales el ducto operará son establecidas en el diseño. Las
condiciones de diseño deberían considerar la condición más exigente a la que la
tubería podría operar y se debe proveer de equipos que prevengan fallas,
incluyendo la ruptura de la línea. Un ejemplo puede ser el cierre repentino de una
válvula en líneas de líquidos donde válvulas son instaladas aguas arriba y abajo.
Este fenómeno puede producir un aumento en la presión por encima de la presión
de diseño, si no se tiene facilidades de mitigación de este defecto la tubería podría
presentar ruptura, resultando en consecuencias medioambientales y de
mantenimiento.

4.9.3 Protección de la tubería

Protección Externa

Ductos enterrados son sujetos a corrosión externa causada por la acción y

composición del suelo que lo rodea. Durante el estado de diseño son evaluados los
tipos disponibles de capas epóxicas termo contraíbles y sistemas de protección
catódica para proteger la tubería de corrosión externa.

La capa de protección externa es usualmente un material plástico que se aplica a

una determinada temperatura y su comportamiento termo contraíble facilita su
adherencia a la tubería. Esta capa actúa como barrera a la corrosión y para resistir
durante el transporte, manoseo y entierro del ducto. En algunos casos esta capa
protectora es combinada con aislantes, concreto, etc.
Protección catódica

La protección catódica (CP) es una técnica para controlar la corrosión galvánica de una
superficie de metal convirtiéndola en el cátodo de una celda electroquímica.1 El método
más sencillo de aplicar la CP es mediante la conexión del metal a proteger con otro
metal más fácilmente corroible al actuar como ánodo de una celda electroquímica. Los
sistemas de protección catódica son los que se usan más comúnmente para
proteger acero, el agua o de combustible el transporte por tuberías y tanques de
almacenamiento, barcos, o una plataforma petrolífera tanto mar adentro como en tierra
firme.
La protección catódica (CP) puede, en bastantes casos, impedir la corrosión
galvánica.

CP galvánica
Actualmente, el ánodo galvánico o ánodo de sacrificio se realiza en diversas formas
con aleación de zinc, magnesio y aluminio. El potencial electroquímico, la capacidad actual,
y la tasa de consumo de estas aleaciones son superiores para el aluminio que para
el hierro. ASTM International publica normas sobre la composición y la fabricación de
ánodos galvánicos.
Los ánodos galvánicos son diseñados y seleccionados para tener una tensión más
"activa" (potencial electroquímico más negativo) que el metal de la estructura (en
general acero). Para una CP eficaz, el potencial de la superficie de acero ha de estar
polarizado más negativo hasta que la superficie tenga un potencial uniforme. En
este momento, la fuerza impulsora para la reacción de corrosión se elimina. El
ánodo galvánico se sigue corroyendo, se consume el material del ánodo hasta que
finalmente éste debe ser reemplazado. La polarización es causada por el flujo de
electrones de la ánodo en el cátodo. La fuerza impulsora para el flujo de CP actual
es la diferencia de potencial electroquímico entre el ánodo y el cátodo.
Protección Interna

Los fluidos contienen componentes corrosivos como el agua salada, el ácido

sulfhídrico y el dióxido de carbono que pueden provocar corrosión interna. Muchos
de los problemas de corrosión interna son corregidos en la fase de diseño. Un
diseño apropiado y selección de material apropiado para el fluido a ser transportado
son importantes para prever corrosión interna. En un ducto que transporta gas ácido
puede presentarse los siguientes tipos de corrosión:
 Corrosión inducida de Hidrógeno
 Crackeo inducido de Hidrógeno
 Crackeo inducido por H2S
 Corrosión por picadura
 Corrosión general
 Corrosión por erosión

4.9.4 Monitoreo de la Integridad del Ducto

Una vez que los ductos están instalados en el lugar y sometidos a efectos del medio
ambiente , daños externos, daños de la capa protectora, movimiento de suelos e
inestabilidad, el trabajo de monitoreo de la integridad del ducto es el de prevenir
problemas de integridad estructural del ducto identificando y estableciendo las
actividades más efectivas de inspección, monitoreo y reparación. Esto considerando
que tiene un efecto significativo en la seguridad del público, el medioambiente y las
operaciones comerciales asociadas al funcionamiento normal del ducto.
Existen varios métodos y técnicas disponibles para evaluar integridad de la tubería
una vez de que este está en el lugar. Estos están resumidos a seguir:
 Radiografía
 Ensayo de partículas magnéticas
 Inspección por líquidos penetrantes
  Inspección por ultrasonido
 Monitoreo de protección catódica
 Inspección de daño en la capa protectora y des adherencia
 Ensayo hidrostático
 Herramientas de inspección geométrica en línea
 Herramientas de inspección ultrasónica en línea

La evaluación de riesgo es una herramienta de gestión de integridad del ducto y su

propósito es el de identificar y cuantificar el riesgo asociado con la tubería en
operación, de forma que acciones preventivas puedan ser tomadas oportunamente.
Una vez de que el método de evaluación de integridad establece un requerimiento
para reparar la tubería, hay varios métodos que son comúnmente utilizados en la
industria para restaurar la integridad del ducto:

 Reparación local de la capa protectora

 Rehabilitación de la capa protectora
 Reparación de conexiones
 Reparación mediante cortes de sección

1. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

2. BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
ANEXO A
ANEXO B