ESPECIALIDAD:

ING. ELECTROMECANICA

MATERIA:

DISEÑOS E INGENIERIA ASISTIDO POR COMPUTADORAS

TEMA:

SIMULACION EN SISTEMA CAE

UNIDAD:

lV

CATEDRÀTICO:

ING. MELENDEZ ALVAREZ GILBERTO

ALUMNO:

JAVIER RONALDO VICENTE JIMENEZ

SEMESTRE: GRUPO:

5º. G3

HEROICA CD. DE JUCHITAN, DE ZARAGOZA OAX. 15 DE NOVIEMBRE DEL 2017

 Unidad 4: OPTIMIZACON DE COMPONENTES
4.1 DEFINICION DEL FACTOR DE SEGURIDAD:

El coeficiente de seguridad (también conocido como factor de seguridad) es

el cociente entre el valor calculado de la capacidad máxima de un sistema y el
valor del requerimiento esperado real a que se verá sometido. Por este motivo
es un número mayor que uno, que indica la capacidad en exceso que tiene el
sistema por sobre sus requerimientos.

En este sentido, en ingeniería, arquitectura y otras ciencias aplicadas, es

común, y en algunos casos imprescindible, que los cálculos de dimensionado
de elementos o componentes de maquinaria, estructuras constructivas,
instalaciones o dispositivos en general, incluyan un coeficiente de seguridad
que garantice que bajo desviaciones aleatorias de los requerimientos previstos,
exista un margen extra de prestaciones por encima de las mínimas
estrictamente necesarias.

Los coeficientes de seguridad se aplican en todos los campos de la ingeniería,

tanto eléctrica, como mecánica o civil, etc.

En los cálculos de resistencia mecánica, el factor de seguridad se aplica

principalmente de dos maneras:

1. Multiplicando el valor de las solicitaciones o fuerzas que actúan sobre un

elemento resistente por un coeficiente mayor a uno (coeficiente de
mayoración). En este caso se calcula como si el sistema fuera solicitado
en mayor medida de lo que se espera que lo sea en la realidad.
2. Dividiendo las propiedades favorables del material que determinan el
diseño por un número mayor que uno (coeficiente de minoración). En
este caso se modela el material como si fuera peor de lo que se espera
que sea.

En ambos casos el resultado es el mismo: un sobredimensionamiento del

componente.

Este sobredimensionamiento se justifica por variadas causas, como por

ejemplo: previsiones de desgaste o corrosión, posibles errores o desviaciones
en las propiedades previstas de los materiales que se manejan, diferencias
entre las propiedades tabuladas y las obtenibles en la realidad, tolerancias de
fabricación o montaje, tolerancias por incertidumbre en las solicitaciones a que
se someterá el elemento, la propia incertidumbre del método de cálculo, etc.

Los valores usados como factores de seguridad, por lo general, provienen de la

experiencia empírica o práctica, por lo cual están tabulados y contemplados en
las normas o la literatura, o bien se aplican según la experiencia personal del
diseñador. En general, para el mismo tipo de elemento dependerán del tipo de
uso o servicio que se le piense dar y de la posibilidad de riesgo derivada para
usuarios y terceras personas. Por ejemplo, para una máquina de uso continuo
se usará un factor de seguridad mayor que para una de uso esporádico.

En resistencia de materiales se aplicarán diferentes coeficientes de seguridad

dependiendo del uso del componente. Así, en el cálculo de dimensionamiento
de la sección de un cable para tender la ropa se utilizará un coeficiente de
seguridad inferior al utilizado para ese mismo cable cuando se estudia su
empleo para sustntar un ascensor.

En el caso típico el factor de seguridad se emplea en fórmulas donde aparecen

características de los materiales: límite elástico, carga de rotura, etc.

Ejemplos de valores y criterios de uso

En el diseño de aparatos a presión, en la norma AD-Merkblatter el cálculo de

espesor de las láminas de aparatos a presión, se aplica un coeficiente de
seguridad de 1,50 para presiones de diseño, y un coeficiente de seguridad de
1,10 para presiones de prueba. La tensión que toma la mencionada norma para
los cálculos es la tensión de fluencia del material a la temperatura de trabajo.
En este caso usamos el método 2, o sea, reducir la tensión a utilizar en los
cálculos.

La norma ASME tiene publicadas tablas de las distintas tensiones admisibles

para diseño en el ASME II, las que ya incorporan el coeficiente de seguridad,
en este caso disminuyendo la tensión a utilizar en los cálculos. Como
aproximación rápida se puede tomar un coeficiente de 4 dividiendo a la tensión
de rotura del material.

En el caso del dimensionamiento de la pared de una tubería se suele aplicar,

entre otros, un coeficiente de seguridad por corrosión del orden de 1,2. Al
resultado del cálculo del espesor se lo multiplica por 1,2, obteniéndose un
espesor mayor. En este caso utilizamos el método 1.

Ejemplo numérico

Supongamos el caso de un ascensor, en el que se indique como carga de uso

una carga máxima de 320 kg ó 4 personas y que esté diseñado con un factor
de seguridad de 1,5. Este último será desconocido por el usuario por razones
de seguridad.

Normalmente se evitará cargar el equipo con más de 4 personas. En el

hipotético caso de que se monten 5 personas de 80 kg cada una, el ascensor
estaría cargado con 400 kg. Pero como el coeficiente de seguridad es 1,5,
realmente el ascensor aguantará perfectamente esa carga, de hecho aguantará
480 kg, por lo que le sobrarían 80 kg.

Si continuamos el razonamiento con 6 personas la carga sería igual a la

teórica: 480 kg. En este caso no podemos afirmar con certeza si el equipo
soportará la carga. Es posible que la máxima carga real sea menor a la máxima
carga calculada, en cuyo caso fallará. También es posible lo contrario, y en ese
caso no habrá problemas.

En este caso el coeficiente se ha aplicado sobre la carga máxima de rotura del

dispositivo (método 2). Si el ascensor se cargase con 480 kg, que es su carga
máxima calculada, los cables se romperían o estarían muy próximos a
romperse. Al aplicar el coeficiente de seguridad dividiendo 480 por 1,5,
obtenemos los 320 kg que son la carga de uso o de diseño.

Diseño

Factor de seguridad / margen se seguridad.

El factor se seguridad es utilizado en el diseño de piezas para considerar las

incertidumbres que pueden ocurrir cuando las cargas reales actúen sobre una
pieza ya construida.

Según la teoría del esfuerzo cortante máximo considerada como la mas segura

n = Ss / Tao(max) = Sy / 2 *Tao(max)

Donde: n = factor de seguridad

Ss = resistencia al corte = Sy / 2
Tao(max) = esfuerzo de corte maximo

Sy = resistencia del material a la fluencia

En la práctica, se calcula primero el factor de seguridad, y se compara con un

valor pre-seleccionado según el uso que tendrá la pieza. No es lo mismo una
pieza cuya fractura puede tener consecuencias para la vida humana que otra
cuya factura no tenga mayores consecuencias.

El factor de seguridad vale:

n = Ns * N1

Donde: Ns = tiene en cuenta las incertidumbres en la resistencia del material

N1 = tiene en cuenta las incertidumbres concernientes a la carga
4.2 OPTIMIZACIÓN DE LA PIEZA
4.3 REMODELADO EN 3D DE LA PIEZA OPTIMIZADA

SOLIDWORKS® le ayuda a desplazarse por los ciclos de diseño de forma más

eficaz. Puesto que vivimos en un mundo tridimensional, al diseñar en un
entorno en 3D, su equipo puede crear soluciones reales más rápido, con mayor
precisión y de manera más creativa.

Dibujo
Los paquetes de software de diseño asistido por ordenador (CAD) gestionan
los modelos de las siguientes maneras:

El procedimiento general, desde el croquis hasta el dibujo, pasando por el

modelo, es el siguiente:
PIEZAS Y ENSAMBLAJES
Al igual que un ensamblaje consta de piezas individuales, una pieza de
SOLIDWORKS consta de operaciones individuales. La primera operación que
crea en una pieza es la base. Esa operación es la base a partir de la cual se
crean las otras operaciones. La operación base puede ser una extrusión, una
revolución, un barrido, un recubrimiento, un aumento del espesor de una
superficie o una brida de chapa metálica. No obstante, la mayoría de operaciones
base son extrusiones. A continuación se incluyen algunas de las operaciones
que puede usar para crear piezas en SOLIDWORKS. • Extruir: crea una
operación por medio de una extrusión de un objeto en 3D a partir de un croquis
en 2D, básicamente agregando la tercera dimensión. Una extrusión puede ser
una base (en cuyo caso siempre agrega material), un saliente (que agrega
material, a menudo a otra extrusión) o un corte (que elimina material). •
Revolución: crea una operación que añade o elimina material por medio de una
revolución de uno o más perfiles de croquis alrededor de una línea constructiva.
La operación puede ser un sólido, una operación lámina o una superficie. •
Recubrir: crea una operación agregando transiciones entre perfiles. Un
recubrimiento puede ser una base, un saliente, un corte o una superficie. • Barrer:
crea una base, un saliente, un corte o una superficie por medio del
desplazamiento de un perfil (sección) a lo largo de una ruta. • Contorno: crea
operaciones precisas de muy alta calidad que resultan útiles para crear formas
complejas para los mercados de diseño de productos de consumo, médico,
aeroespacial y de moldes. Un contorno puede ser una base, un saliente, un corte
o una superficie.
Guía de implementación: Modelado en 3D con SOLIDWORKS 3
Las operaciones de SOLIDWORKS son de dos tipos: de croquis y aplicadas. •
Las operaciones de croquis, como extrusiones, revoluciones, barridos y
recubrimientos, se basan en la geometría de croquis. • Las operaciones
aplicadas, como chaflanes, redondeos y vaciados, se aplican directamente al
modelo. Las operaciones de SOLIDWORKS siempre se agregan al modelo,
tanto si agregan como si eliminan material. Puede modificar las operaciones
después de crearlas
El modelado en 3D le ayuda a mantenerse organizado y en contacto con el
mundo real para el que crea sus diseños. Gracias a la mayor velocidad y
precisión de SOLIDWORKS, el equipo de diseño puede ser más creativo y así
diseñar productos de manera más inteligente, rápida y mejorada.
 4.4 REPORTES DE RESULTADOS.

Generación de un informe
El siguiente procedimiento demuestra el flujo de trabajo típico para generar un
informe.

• Informe (Administrador de comandos de Simulation).

• En el cuadro de diálogo, en Secciones de informe:
• Seleccione las secciones para incluir. Anule la selección de las
selecciones que no están incluidas.
• Agregue comentarios y alterne entre las opciones para cada
sección incluida. Seleccione un elemento en la lista y, a
continuación, actualice la información en Propiedades de sección.
• Introduzca la Información de encabezado. Esta información aparece al
comienzo del informe y en la parte superior de cada página.
Diseñador
Empresa
URL
Logotipo Examine para encontrar un archivo *.bmp, *.gif o *.jpg.
Dirección
Teléfono
Fax
• En Configuraciones del documento:
• Actualice las Opciones de publicación del informe y Nombre de
documento.
• Seleccione Mostrar informe al publicar para abrir el informe
cuando lo publique.
• Seleccione Incluir imágenes existentes para copiar todas las
imágenes o sólo las seleccionadas que se agregaron a la carpeta
de imágenes con Incluir imagen para informe.
• Lleve a cabo una de las siguientes acciones:
• Haga clic en Aplicar para guardar los cambios y continuar
modificando el informe.
• Haga clic en Crear para guardar los cambios y generar el informe.

Para cambiar las secciones predeterminadas para el formato de un informe,

haga clic en Simulation > Opciones. En la pestaña Opciones predeterminadas,
haga clic en Informe. Seleccione Formato de informe, seleccione Secciones de
informe y, a continuación, haga clic en Aceptar.
Las plantillas de informe disponibles se ubican en Directorio de instalación de
SolidWorks \Simulation\data\cwreports.
simulationreporttemplate_2003 Disponible para Microsoft Word 2013
o versiones anteriores.
simulationreporttemplate_2007 Disponible para Microsoft Word 2007
o versiones posteriores.
simulationreporttemplate_dsstudy_2003 Informes de estudio de diseño.
Disponible para Microsoft Word 2013
o versiones anteriores.
simulationreporttemplate_dsstudy_2007 Informes de estudio de diseño.
Disponible para Microsoft Word 2007
o versiones posteriores.

Puede modificar los estilos, colores y fuentes de cada plantilla para

personalizarla y publicar sus informes de Simulation.
Bases de datos de resultados
El software guarda los resultados de cada estudio en un archivo de la base de
datos con extensión CWR. El nombre de la base de datos para un estudio se
construye automáticamente uniendo el nombre del estudio al nombre de la
pieza o del ensamblaje separados por “-”.
Por ejemplo, si el nombre del documento es Ensamblaje-de-manivela (Crank-
assembly) y el nombre del estudio es Estudio-inicial (Initial-Study), el nombre
de archivo del estudio será Estudio-inicial-Ensamblaje-de-manivela.CWR
(Crank-assembly-Initial-Study.CWR).
Si cambia el nombre del archivo de pieza o ensamblaje, o el nombre del
estudio, guarde el documento para actualizar la asociación con el archivo
CWR.
Para transferir los resultados de un estudio desde la computadora A a la
computadora B, copie el archivo CWR del estudio y el archivo de pieza o
ensamblaje. Debe copiar el archivo CWR en la carpeta adecuada según lo
especificado en las Opciones de resultados de la computadora B. Para cambiar
esta carpeta, haga clic con el botón secundario del ratón en el icono superior del
gestor de Simulation, seleccione Opciones y haga clic en la pestaña Resultados.
Mientras trabaja en un estudio, el software puede partir el archivo de la base de
datos en una cantidad de archivos con el mismo nombre pero con extensiones
diferentes. Las bases de datos de resultados pueden ocupar una gran cantidad
de espacio en el disco. Borre con frecuencia los archivos que no necesite para
evitar desperdiciar espacio del disco.