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EXAMEN #1
INSTRUCTIONS:
La pièce ci-dessous doit être produite en matrice de transfert dans des quantités de 200 000
unités. Deux trous de 5 mm, deux trous de 10 mm et un trou latéral de 10 x 20 mm doivent être
produits en plus d’un embossage de 40 x 20 x 8 mm de profond. La tôle d’une épaisseur de 2 mm
est faite en acier 1008 avec une contrainte ultime de 430 MPa.
a) Dessinez la bande de tôle et sa transformation à chaque station ainsi que les outils
employés (poinçons, matrices, plaque de retenue, parties mobile, ressorts, …) pour effectuer les
opérations. Dans vos concepts, n’oubliez pas de tenir compte du guidage de la bande de tôle, du
mouvement de la tôle et de la pièce semi-transformée jusqu’à la station finale, de l’évacuation de
la pièce à sa sortie ainsi que de l’évacuation des rebuts de découpage. (15%)
Dessin de l’outillage et de la bande de tôle (vue du dessus et de côté)
Solution :
Il y a plus d’une façon de réaliser cette pièce en matriçage avec transfert. Celle proposée ci-
dessous est faisable et réaliste mais attention, les autres façons ne sont pas toujours réalistes.
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b) Estimez le tonnage requis pour chaque station si la limite élastique du matériau est de
340 MPa. (10%)
Station 1
Découpage
Périmètre découpé L
2 trous 10mm 62,8318531 mm
1 trou carré 60 mm
2 encoches de 3x25mm 106 mm
TOTAL 228,831853 mm
Station 2
Pliage par rabattement
L= 25 mm
Y= 340 Mpa
t 2 mm
w 8 mm minimum
K 0,3 pour le pliage par rabattement
YLt 2 = 1275 N
F=K
w 0,143452 Tonnes(2000lbs)
Station 3
2 pliages par rabattement
L= 50 mm
Y= 340 Mpa
t 2 mm
w 8 mm minimum
K 0,3 pour le pliage par rabattement
YLt 2 = 2550 N
F=K
w 0,286904 Tonnes(2000lbs)
1 emboutissage rectangulaire
t 2 mm
σult 430 Mpa
r 3 mm
L (longueur des profils droits) 96 mm
C1 1,1
C2 1 aucun glissement
Serre-tôle
pression minimale 6,16 Mpa Permet le glissement
= 0.008 (σult+Y)
Zone d'application 1600 mm2 10mm autour de la cavité
Force 9856 N
1,108911 Tonnes(2000lbs)
Cette force devrait être au moins 5 fois plus grande pour éviter le glissement. Des rugosités pourraient aussi aider.
Station 4
Découpage
Périmètre découpé L
2 trous 5mm 31,4159265 mm
1 découpe rectangulaire 200 mm
TOTAL 231,415927 mm
Force totale
44,00786 Tonnes(2000lbs) si les poinçons de découpe ne sont pas étagés
26,38081 Tonnes(2000lbs) si les poinçons de découpe sont étagés
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2. FORMAGE – LAMINAGE ET MATÉRIAUX (25%)
Le profilé en alliage d’acier 1050 ci-dessous doit être produit par laminage à chaud à environ 1200
degrés C. Lors de la dernière étape de laminage, l’épaisseur moyenne passe de 10 mm à 7 mm.
a) Dessinez ci-dessous les rouleaux de laminage requis pour l’opération. Supposez un rayon
de rouleau de 200 mm. (5%).
3 4
2
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b) À la sortie le profilé défile à une vitesse de 1 m/s. Calculez les forces, les couples et la
puissance requise si le coefficient de friction est de 0.3 (15%)
Laminage
ti 10 mm
tf 7 mm
Acier 1050
Laminage à 1200 C
Selon le tableau 2
C 48 Mpa
m 0,24
Vf 1 m/s
µ 0,3
R 200 mm
Le taux de déformation du matériau peut être estimé à partir des vitesses moyenne de laminage
Vi = Vf * tf / ti 0,7 m/s
V moy 0,85 m/s
•m
'
Υ = σ = Cε 84,2233925 Mpa
F = Lw pmoy
T = 0.5 F Lpour le laminage à chaud
Puissance = T ω
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c) Indiquez quelles seraient les propriétés du matériau à la sortie et quels seraient les défauts
les plus susceptibles d’apparaître (5%)
Grains alignés, effet de trempe puisque l’on se trouve dans la température austénitique, …
Cet effet est d’autant plus important si on peut refroidir à l’eau à la sortie.
Le dessus du boîtier d’un ordinateur portable industriel illustré ci-dessous doit être produit par
moulage permanent sur une machine de moulage par gravité. La pièce est faite d’un alliage de
magnésium AZ91A et doit être produite en 1000 unités. Les principales dimensions sont
indiquées ci-dessous. L’épaisseur de la paroi est de 2 mm partout.
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a) À partir du dessin de la pièce dessinez et décrivez le moule (composantes, canalisations,
évent, plan de démoulage, matériau du moule, une dimension corrigée pour tenir compte
de la contraction de la pièce au refroidissement, etc.). Supposez un taux linéaire de
contraction de 1.5% pour la contraction thermique au refroidissement de la pièce après
démoulage. (15%)
Moule:
M1
M2
M3
A1
C2
A2
C1
P1 P2 P3
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b) Décrivez les défauts possibles dans la pièce? Justifiez. (5%)
c) Si on veut réduire les contraintes résiduelles et les distorsions dans la pièce, quel
traitement thermique pourriez-vous recommander? Justifiez. (5%)
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4. MÉTALLURGIE DES POUDRES (15%)
La pièce ci-contre, faite de poudre de fer fine, doit avoir une densité finale de 86%.
Calculs
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En position de remplissage
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