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UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL ARTE DIEGO QUISPE TTITO CUSCO

1.- DATOS GENERALES:

1.1.- TITULO DEL PROYECTO:

TORO BRAVO

1.2.- PROYECTISTA:

 CODIGO:
171168

 APELLIDOS Y NOMBRES:
QUISIYUPANQUI MACHACA, CESAR

 PROFESOR DEL TALLER:


DANNY PACHECO CARDENAS
UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL ARTE DIEGO QUISPE TTITO CUSCO

2.- PLANEACION DEL PROYECTO:

2.1.- DESCRIPCION DEL PROYECTO:

Este proyecto trata sobre la representación de un toro; el toro significa fuerza, virilidad.
Para los astrólogos, el toro se halla asociado al segundo signo del zodiaco, al signo de Tauro.
Los persas veían en el toro una representación de la paternidad y de la fertilidad.
En el Perú, podemos considerar un tipo de ganado, es valioso por su rusticidad, gran
adaptación al medio y por ser usado para triple propósito: carne, leche y trabajo.
Yo lo representare de tal forma que sirva para decorar un ambiente, en esta monografía se le detallara la
manipulación del material usado, técnicas, herramientas y todo lo demás hasta el acabado que es realizado
con cachos reales.

2.2.- FORMULACION GRAFICA DEL PROYECTO:


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3.- MARCO DE REFERENCIA:


3.1.- MARCO HISTORICO CONCEPTUAL:

3.1.1.- LA CERAMICA:
La cerámica es un elemento que se utiliza con fines decorativos y utilitarios. Se obtiene de
un material llamado arcilla, el cual se amasa y moldea para darle la forma deseada, luego
es expuesta al calor para que alcance rigidez.

CARACTERÍSTICAS DE LA CERÁMICA:
NOESCOMBUSTIBLE:
A diferencia de la madera, resulta un material mucho más seguro para la construcción.
NOESOXIDABLE:
Es altamente estable, el agua no la altera en lo más mínimo.
RESISTENTEALACORROSIÓNYALAABRASIÓN:
No es afectada por las sustancias químicas, tampoco se desgasta por el pulido.
FRÁGILOVIDRIOSA:
Si bien durante la cocción adquiere dureza, la cerámica es un material que se fractura frente
a los esfuerzos de tensión.
NOELÁSTICA:
Una vez fraguada, la cerámica permanece fija, ya no es posible seguir moldeándola.
REFRACTARIA:
La cerámica en general resiste altas temperaturas (de hecho se obtiene en hornos a
temperaturas que superan los 1000 °C), pero esta propiedad se puede optimizar incluyendo
en la mezcla de las arcillas óxidos de aluminio, berilio y circonio. En ese caso, la cocción se
realiza a 1300-1600 °C y se procede a un enfriamientos muy lento. Se logran así productos
que pueden resistir temperaturas de hasta 3000 °C, necesarios en usos bastante específicos.
NOCONDUCTORADEELECTRICIDAD:
Además de la resistencia a la temperatura, caracteriza a la cerámica su gran poder de
aislamiento eléctrico.
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DUREZA:
La dureza de la cerámica está dada principalmente por su contenido en silicato o arena,
pero esto al mismo tiempo resta homogeneidad; el molido bien fino de la materia prima
ayuda en este sentido.
DIFERENTESTIPOSDECERÁMICA:

 Cerámica porosa: es aquella que se elabora con arcilla de contextura gruesa, áspera
y permeable a las grasas y gases. Tiene capacidad de absorción de humedad. Al
romperse es terrosa. Un ejemplo de esta clase de cerámica son las tejas y los
ladrillos.
 Cerámica semicompacta: posee arcilla de grano fino, son poco permeables y no
absorben la humedad.
 Cerámica compacta: es aquella que es impermeable, no absorben humedad y
presentan una estructura microcristalina. Tienen buena resistencia química. Dentro
de este grupo se encuentran las porcelanas y lozas finas.
 Cerámica tenaz: son aquellas elaboradas con materiales inorgánicos, de finos
granos cristalinos, producidos por la purificación de la materia prima sea natural o
sintética, capaz de soportar niveles elevados de tensión mecánica y térmica. Esta
clase de cerámica se emplea en la fabricación de porcelanatos.

IMPORTANTEENLAHISTORIADELAHUMANIDAD:

Los objetos hechos en cerámica forman parte de muchas culturas del mundo y resultan
significativos a la hora de reconstruir las costumbres de una civilización ya desaparecida,
como sucede con las civilizaciones precolombinas.

Gracias a su durabilidad, se han recogido en diferentes relevamientos arqueológicos


muchos objetos hechos en cerámica y destinados a las actividades cotidianas (como
elementos para cocinar, para transportar agua, etc.) o para su empleo en ocasiones
especiales, como funerales, bodas, celebraciones rituales y otras.
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HISTORIA DELA CERAMICA:

Los historiadores creen que la cerámica surgió en el periodo neolítico por la necesidad de
crear recipientes que permitieran guardar el excedente de las cosechas. Dicha cerámica era
moldeada a mano y se secaba al sol o alrededor del fuego.

A partir de la aplicación de la cocción y del desarrollo de modelos geométricos y dibujos


para la decoración de los objetos surgió la alfarería (el arte de elaborar vasijas de barro
cocido).

Los chinos habrían sido los primeros en aplicar técnicas avanzadas para la cocción de los
objetos. Sus conocimientos se expandieron primero por el mundo oriental y después
llegaron a Occidente.

Existen distintas técnicas y productos vinculados a la cerámica. La porcelana, un material


duro y translúcido que suele ser de color blanco, fue desarrollada en China entre los siglos
VII y VIII.

La terracota (“tierra cocida”) es más antigua ya que se remonta al siglo III a.C. Se trata de
arcilla modelada y cocida al horno, generalmente utilizada para la creación de recipientes,
esculturas y decoraciones.

La loza (terracota barnizada o esmaltada), el gres (molido con agua y prensado para que
tenga una mayor resistencia) y la mayólica (que presenta un acabado vítreo particular) son
otros materiales vinculados a la cerámica.

3.1.2.- LA ARCILLA:

Se conoce como arcilla al material que surge a partir de la agregación de silicatos de


aluminio derivados del proceso de descomposición de distintos minerales. Estos silicatos se
encuentran hidratados y, de acuerdo a la presencia de impurezas, pueden exhibir diferentes
colores.
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La arcilla es un aluminosilicato (ya que contiene óxido de aluminio y sílice) desde el punto
de vista químico, y un coloide (un sistema compuesto por al menos dos fases) desde una
perspectiva física. Cada partícula que compone la arcilla tiene un diámetro que no supera
los 0,002 milímetros.

TIPOS O CLASES DE ARCILLA:

Atendiendo a su formación existen dos tipos o clases de arcilla: primarias y secundarias.

Las arcillas primarias las hallamos en los lugares en los que se encuentran las rocas de las
que proceden. Siendo sus principales características las de ser: de color blanco o tirando al
gris, poco plásticas y muy puras por lo que no son muy útiles, en su estado primario, para
el ceramista. Sus principales yacimientos europeos se encuentran en Cornwall en Inglaterra,
Meissen en Alemania y Limoges en Francia y en EE.UU. los de Georgia, Alabama y Carolina
del Sur.

Las arcillas secundarias son las que se han formado a lo largo de los años separándose de
las rocas de origen y sedimentándose, en ocasiones a unas distancias considerables. Sus
características principales son: tienen colores muy diversos, según su composición, desde
el rojo al negro, pasando por el amarillo y el gris; en contra de las arcillas primarias, éstas,
resultan muy plásticas por lo que resultan fáciles de trabajar y es con la que la mayoría de
los ceramistas están identificados y familiarizados. También se les conoce con el nombre de
margas.

LA FÓRMULA SERÍA:

Mg6 Si4 O10 (OH)8 y Al4 Si4 O10 (OH)8,

o la fórmula mitad:

Mg3 Si2 O5 (OH)4 y Al2 Si2 O5 (OH)4


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PROPIEDADES DE LA ARCILLA:

Plasticidad: Mediante la adición de una cierta cantidad de agua, la arcilla puede adquirir la
forma que uno desee. Esto puede ser debido a la figura del grano (cuanto más pequeña y
aplanada), la atracción química entre las partículas, la materia carbonosa así como una
cantidad adecuada de materia orgánica.

Merma: Debido a la evaporación del agua contenida en la pasta se produce un


encogimiento o merma durante el secado.

Refractariedad: Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten los aumentos de
temperatura sin sufrir variaciones, aunque cada tipo de arcilla tiene una temperatura de
cocción.

Porosidad: El grado de porosidad varía según el tipo de arcilla. Esta depende de la


consistencia más o menos compacta que adopta el cuerpo cerámico después de la cocción.
Las arcillas que cuecen a baja temperatura tienen un índice más elevado de absorción
puesto que son más porosas.

Color: Las arcillas presentan coloraciones diversas después de la cocción debido a la


presencia en ellas de óxido de hierro, carbonato cálcico.

3.1.3.- EL MODELADO:

Modelado alude a la acción y también al efecto del verbo modelar, que tiene el significado
de otorgar forma de acuerdo a un referente o modelo, palabra que a su vez deriva del latín
“modus” = molde, modo, medida.

En las expresiones artísticas, el modelado es la obra que realiza un artista para representar
en un objeto distinto del real, las características de este último. Su uso más característico
es en la escultura, donde el escultor realiza sus trabajos de acuerdo a un modelo, estilo y
fin determinado, dándole al material, arcilla, cera, yeso, bronce o barro (entre otros) la
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forma figurativa deseada, con uso fundamentalmente ornamental. También incluye el


tallado de madera o mármol. La alfarería es el modelado en cerámica, terracota y loza para
obtener cacharros, vasijas, azulejos, etcétera. En pintura se realiza modelado cuando se le
da a la pintura volumen, a través del relieve, del sombreado y la combinación de luces.

CARACTERÍSTICAS RELEVANTES EN EL PROCESO DEL MODELADO:


 El modelado, proporciona al escultor libertad de expresión, se utilizan materiales
blandos y maleables.
 Al material del modelado se le puede dar forma en cada una de las fases,
permitiendo un control completo de la estructura tanto interna como externa de la
forma.
 Si la obra no resulta satisfactoria, se puede quitar todo o parte del material y
comenzar de nuevo el proceso.
 El modelado suele tener más uso utilitario y educativo, por su fácil elaboración a la
hora de la enseñanza.
 Proporciona al escultor una mayor libertad de expresión.

3.1.4.- EL DESBASTADO EN LA CERAMICA:

En cerámica se entiende por desbastar la acción de eliminar todo lo sobrante en una pieza,
para conseguir un acabado mucho más pulido obteniendo así la forma final deseada. Las
herramientas usadas se denominan desbastador.

3.1.5.- LA QUEMA:

La cocción es un tratamiento térmico donde el material en crudo se transforma por acción


del calor en cerámica. Para que esto suceda, durante la cocción se producen modificaciones
muy importantes en la estructura y en las propiedades del material, dando como resultado
cuerpos duros y con fractura frágil, resistentes al agua.
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El parámetro fundamental en el proceso es la temperatura de cocción: la quema implica el


calentamiento, según un programa preestablecido (curva de ascenso) de las piezas crudas,
seguido de un enfriamiento. Estos ciclos térmicos deben tener en cuenta no sólo las
modificaciones permanentes que se quieren producir en el material para obtener un
producto de las características deseadas, sino también las transformaciones temporarias
que tienen lugar durante la cocción, fundamentalmente las dilataciones y contracciones
que sufren las piezas al calentarse y enfriarse. Si éstas no se producen en forma gradual y
controlada, provocarán su deformación o la aparición de tensiones internas que actuarán
como causa de disminución de su resistencia mecánica, llevando a la aparición de fisuras y
anticipando su rotura. Necesidad de eliminar el agua residual en la primera etapa de la
cocción, pone sus límites a la velocidad del proceso.

Sinterizado (bizcocho)

Sinterizado por liga vítrea (si bien hay distintos tipos de sinterizados, detallaremos éste que
es el más común y usado por los ceramistas). Es el proceso que consiste en conglomerar un
material pulverulento, como la pasta cruda, sin alcanzar la temperatura de fusión y
eventualmente con el auxilio de sustancias ligantes. Cuanto mayor es la temperatura de
cocción, mayor será la proporción de liga vítrea que une a los granos cristalinos (la arcilla y
todos los demás minerales de las pastas), comienzan a fundirse uniendo la pasta a sí misma
como el caramelo une al maní en un turrón. En la práctica, se busca incrementar la
formación de fase líquida mediante el agregado de álcalis (Sodio, potasio, calcio, entre
otros) o sustancias que contengan fundentes que disminuyan la temperatura de fusión.

Descripción de la quema de bizcocho

Hasta los 350 °C: pérdida del agua mecánica e higroscópica. El agua mecánica es la que se
encuentra relativamente libre dentro del material. Es el agua que usamos para armar la
pasta y para construir piezas. El agua higroscópica es el agua retenida por los minerales de
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arcilla y no se desprende en el proceso de secado.

De 350°C a 600°C: Pérdida del agua combinada químicamente en las moléculas de arcilla.
Cambio dimensional de la sílice. Muchos cristales tienen la propiedad de cambiar su
configuración atómica al variar la temperatura; cada configuración tiene su intervalo
térmico de estabilidad. Estos cambios se denominan inversiones. La estructura de la sílice
a baja temperatura es el cuarzo, luego en este rango de temperatura cambiará su
estructura, ya no será más cuarzo, sino tridimita, vale decir: la forma de la sílice será
tridimita.
Por reacciones de oxidación y descomposición se elimina la materia carbonosa generando
dióxido y monóxido de carbono y agua (se evaporará). Carbonización de la materia
orgánica
De 650 °C a 900°C: Oxidación de las pastas.
Hasta aquí el bizcocho.

3.1.6.- EL HORNO:

El horno es un reactor químico, de forma variada, en el que se producen muchas reacciones


físicas y químicas que hacen a la transformación de la pasta en cerámica. En el horno se
produce calor a costa de transformar otras energías en energía calorífica con el fin de lograr
la transformación física o química de los materiales a través de la oxidación. En algunos
casos concretos se refiere a aquellos reactores en los que el calor necesario se obtiene a
costa del calor de reacción desprendido en el proceso.
En el caso de los hornos eléctricos la energía térmica se obtiene mediante la transformación
de la energía eléctrica usando resistencias eléctricas (calentamiento). En el caso de los
hornos de combustibles (gas, leña, carbón, entre otros) la energía térmica necesaria se
obtiene a partir del calor desprendido en la combustión de sustancias orgánicas (reacción
química).
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PARTES DELHORNO:

TIPOS DE HORNO PARA CERÁMICA:

Los hornos en la cerámica se pueden clasificar del siguiente modo:


Caldeo directo o indirecto.
También se conocen como hornos de llama directa o de llama indirecta.
– Los hornos de caldeo directo o llama directa son los que se emplean para cocer
manufacturas bastas, normalmente sin barniz, como pueden ser ladrillos, tejas macetas
de pasta de arcilla y chamota, algunos tubos etc. Los objetos aquí cocidos pueden
someterse a la llama directa.
– Los hornos de caldeo indirecto o llama indirecta son los empleados en el caso de que
las manufacturas estén barnizadas ya que, las mismas, no deben exponerse a la llama
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directa, humo o cenizas, pues influiría negativamente en el resultado final, por lo que, lo
objetos cocidos en este tipo de hornos, deben aislarse en cápsulas cerradas que se estiban
una encima de otra, o bien se emplea un horno que tenga un departamento interior,
donde las llamas no tengan ningún tipo de incidencia dentro de esta cámara y sólamente,
las llamas incidirán en las paredes exteriores de este compartimento calentando el
interior de la cámara. El caldeo indirecto requiere siempre un mayor consumo térmico.
Hornos periódicos y continuos.
Los hornos de caldeo periódico son aquellos que deben calentarse en cada cochura,
dejándose enfriar antes de colocar la siguiente.
Los hornos de caldeo continuo o ininterrumpido, como su nombre indica, son aquellos
que nunca dejan enfriarse.
El primer sistema es el más antiguo y el que sigue siendo más empleado en la pequeña
industria pero para las empresas con grande y constante producción, una cocción
continuada ofrece grandes ventajas, siendo la principal el ahorro de energía.

4.- PROCESOS DE TRABAJO:


4.1.- ACOPIO DE MATERIAL:
Usamos:

 Aserrín polvo.
 Chamota (ladrillo retractado molido) usado quemado.
 Arena fina de cunyac.
 Pelo (traido de peluquerías).
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4.2.- PREPARACION DE LA ARCILLA:

 Hacer remojar la arcilla extraído debidamente escogiendo las impurezas.


 Luego molemos la arcilla y hacemos secar.
 Tamizamos para luego preparar directo con agua y poco a poco, homogenizamos
moviendo hasta hacer una masa como plastilina.

4.2.1.- ELABORACION DEL SECADERO:


Usamos:

 Yeso y agua en la misma proporción, dejamos fraguar.


 Un recipiente pequeño.
 Un recipiente grande para vaciar el molde.
 Se saca de los recipientes y se deja secar
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4.3.- MODELADO DEL PROYECTO (DESBASTADO Y COSTURA):

 Después de amasado formar barras de arcilla para poner en camino el proyecto.


 Poner en una base y sobre eso elaborar el proyecto.
 Luego hacer secar para poner al secadero tapado de plásticos.

4.4.- SECADO DE TRABAJO:


Secado natural.

4.5.- QUEMA O COCCION DE LOS TRABAJOS:


La quema se realiza durante varias horas, el aumento de calor es poco a poco x ese motivo
es que nos lleva tiempo, medimos la temperatura con el pirómetro.
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4.6.- ACABADO FINAL – PATINADO:


En caso de k haya un imperfecto después de la quema, procedemos a resanar con un
material llamado flex (usados para carros que actúa como pegamento).
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5.- EQUIPO Y HERRAMIENTAS:


 Tabla de madera.
 Bolsas de plástico para cubrir la escultura y que no pierda humedad.
 Raideras.
 Estecas.
 Cuchara.
 Maya.