Está en la página 1de 21

Proyecto de Sistemas Modernos de

Manufactura desarrollado en
Panadería “Trigo trigo”

Proyecto Final

Ana Lucia Valencia Avendaño 106956


Yeudiel Loya Mata 99431
Alexis Lizárraga Gaxiola 91210
Rigoberto Echegaray Monge 102359

Optativa I.
Maestro: Jesús Armando Nájera González

2 de Diciembre de 2014 Cd. Obregón, Sonora.


II. Antecedentes

En 1989 nació la idea de desarrollar un producto saludable y vegetariano, para


ello se rentó un local por la calle Galeana. En aquel entonces el nombre
utilizado era “La Zanahoria”, en el lugar se ofrecían platillos vegetarianos y
panes integrales, los cuales se fabricaban en el hogar del propietario.

Pasados los años, en 1992 se presentó la oportunidad de cambiar las


instalaciones a otro local, uno más amplio, que contaba con horno y una renta
igual de accesible que en el anterior. Este ubicado por la calle Tamaulipas,
entre Guerrero e Hidalgo.
Fue ahí donde este concepto saludable comenzó a tomar fama, debido a la
calidad y el toque casero de los productos. Su crecimiento se dio de manera
lenta y cuando las ventas empezaron a incrementar, los dueños del local les
solicitaron que se retiraran de él, ya que venderían.

Este fue un golpe muy duro para la empresa, ya que apenas se estaba
estabilizando y las circunstancias le habían permitido establecerse en un punto
fijo, se encontraba en constante cambio. Al poco tiempo se encontró un nuevo
lugar muy adecuado para la venta del producto. Este se ubicaba en una
famosa farmacia naturista llamada “Vida Sana”, contaba con un espacio muy
parecido pero aún más comercial, además tenía el plus de que el concepto de
la farmacia y el del negocio era el mismo. Sin embargo existía un problema, la
renta de este local se incrementaba un 300% comparado a lo que se pagaba
en el local anterior. Fue entonces que se dio cuenta del porque los negocios
que se establecían en dicho lugar cerraban al corto tiempo.
Una tarde en el local de la calle de la Tamaulipas, obtuvo una visita de los
mismos dueños de la farmacia; le ofrecían su local. Las cosas se discutieron
hasta que se llegó a un acuerdo, a raíz de esto el negocio se trasladó al
nuevo local ubicado ahora en la calle Zacatecas entre No. Reelección y
Guerrero.

Ahí logro establecerse y permanecer por 6 años (1994- 2001). Al final de 1999
y principios del 2000 la productividad fue muy alta, gracias a ello se pudieron
recaudar fondos para por fin adquirir un terreno propio, donde se construyó la
propiedad en la cual el día de hoy se trabaja (calle No Reelección entre
Zacatecas y Durango). Se inauguró en el 2001 con el nombre de “Trigo limpio”,
nombre que permaneció aproximadamente 7 años, sin embargo, después por
problemas de registro del nombre (existía otra empresa que se llamaba igual)
se tuvo que cambiar el nombre a “Trigo trigo”. La inspiración para elegir esta
nueva manera de llamar a la empresa vino del hijo menor del propietario, ya
que éste no sabía pronunciar el nombre de Trigo limpio y solo repetía “Trigo
trigo”.

De 4 años a la actualidad, las ventas han disminuido y la materia prima se ha


elevado hasta un 300%, lo que ha causado la baja en la producción y por lo
tanto la productividad de la empresa. En la figura #1 se muestra las etapas del
ciclo de vida de una empresa, y el lugar en donde la empresa “Trigo Trigo” se
encuentra actualmente.

Madurez

Crecimiento

Declive
Introducción

Neonatal

Figura 1. Etapas del ciclo de vida de la


panadería “Trigo trigo”
Ubicación física (plano de localización)

A continuación en la figura N°2 se muestra la ubicación física de la empresa


pasando desde el nivel país, al estado, ciudad, calle y fachada exterior de la
misma.

Sonora, México
Cd Obregón,
Municipio de Cajeme

Fachada del negocio

No Reelección, entre
Durango y Zacatecas

Anuncio de la Fachada

Figura 2.- Organigrama de la empresa “Trigo trigo”


Organigrama

En la figura N° 3 se muestra lo que es el organigrama de los puestos de la


empresa “Trigo Trigo”.

PROPIETARIO

JEFE DE
CAJERA REPARTIDORES
PRODUCCIÓN

PANADERO HORNEADOR EMPAQUETADOR

AYUDANTE DE
PANADERO

Figura N°3.- Organigrama de la empresa “Trigo Trigo”.

A continuación se presenta de manera didáctica lo que es la Gestión Logística


de las empresas en la actualidad.

Figura N°4.- Ejemplificación de la Gestión Logística.


En el diagrama de flujo actual se puede apreciar la manera en que trabaja la empresa, desde el
momento en que se estima la demanda hasta que el cliente compra el producto.

Figura N°4.- Diagrama del proceso de la empresa “Trigo Trigo”


Figura N°4.- Diagrama de flujo de la empresa “Trigo Trigo”.
MISIÓN
Elaborar y comercializar panes con la mayor calidad e higiene, satisfaciendo el
paladar de los clientes a través de la variedad de nuestros productos,
buscando siempre cumplir con las expectativas del consumidor.

VISIÓN
Establecer a Trigo Trigo como una empresa a la vanguardia en la elaboración
y comercialización de pan de trigo, donde su liderazgo crezca a nivel regional y
estatal convirtiéndose el preferido, dentro de un rango de 5 años,
distinguiéndose por su variedad de pan integral, blanco y dulce.

VALORES
Trabajan con un buen trato al cliente, respeto, honestidad, servicio y atención
que el cliente merece y calidad en el equipo de trabajo.

III. Planteamiento del problema

Tomando como base la información anterior, se puede concluir que la empresa


se encuentra en una etapa de declive, esto debido a que el propietario, que es
la persona encargada también de la administración, jamás se ha actualizado,
mantiene los precios muy similares a los que tenía cuando abrió el negocio (no
está tomando en cuenta los incrementos en gastos), además las ventas han ido
a la baja, lo cual refleja perdida de presencia en el mercado.
Se puede observar un sistema administrativo deficiente, poco personal y
niveles bajos de tecnología.

IV. Objetivo
Analizar la situación real de la empresa y así poder identificar la problemática
actual existente y con base a ello evaluar las diferentes opciones posibles
sobre el cómo atacar estos problemas, buscando la eliminación o disminución
del problema raíz y sus consecuencias de la forma más eficiente, tomando en
cuenta los recursos a utilizar, tales como insumos, costos, operarios,
maquinaria, etc.
V. Justificación
Este proyecto pretende ayudar a la empresa a analizar completamente sus
procesos, el manejo de materiales, tiempos, recursos en general, para así
detectar dónde pudieran aplicarse mejoras.

También ayudará a aumentar la productividad, buscando así la generación de


mayores ingresos beneficiando directamente al dueño y a los relacionados con
la empresa.

De no realizar este proyecto, la empresa seguirá cometiendo estos errores


diariamente, teniendo desperdicios, produciendo sin un control establecido,
usando una mala distribución física, y posiblemente seguir en decline hasta el
cierre de la misma.

VI. Delimitaciones / limitaciones


Delimitaciones
Una de las mayores delimitaciones de la empresa es que cuenta con muy poco
espacio en el terreno y existe una construcción pequeña para la empresa de
ese giro, además que el número de trabajadores es reducido.

Limitaciones
En cuanto al incumplimiento, no tienen una planeación en su trabajo bien
definida aparte que la distribución no está apropiada para el trabajo que se
realiza.
VII. Marco conceptual sobre Manufactura Esbelta

A continuación se muestra una serie de definiciones que son clave para tener
un mejor entendimiento de los procesos y de las explicaciones que se dan a lo
largo del proyecto, son definiciones relacionadas con la manufactura esbelta,
por lo que su previo entendimiento hará más fácil la comprensión del
documento.

Manufactura esbelta. Son aquellas herramientas que ayudan a eliminar todas


las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones.
Objetivos de la Manufactura Esbelta. Los principales objetivos de la
Manufactura Esbelta son el implantar una filosofía de Mejora Continua que le
permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el
margen de utilidad.
Beneficios. Estos se refieren a la ganancia o a lo que se espera de mejoría en
una empresa cuando se establecen objetivos a alcanzar, ejemplos pueden ser:
Reducción de 50% en costos de producción, reducción de inventarios,
reducción del tiempo de entrega (lead time), mejor Calidad, menos mano de
obra, mayor eficiencia de equipo, disminución de los desperdicios,
sobreproducción, tiempo de espera (los retrasos), transporte, el proceso,
inventarios, movimientos y mala calidad.
Principios esbeltos. Dentro de los principios esbeltos los 5 principales son:
1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente.
2. Identifica tu corriente de Valor.
3. Crea Flujo.
4. Produzca el “Jale” del Cliente.
5. Persiga la perfección.
Valor agregado. Son todos los procesos, operaciones o actividades
productivas que cambian la forma, ajuste o función del producto para cumplir
con las especificaciones/expectativas del
Cliente. Es todo aquello que el Cliente está dispuesto a pagar.
Desperdicio. Es todo aquel elemento que NO AGREGA VALOR al producto,
adicionando únicamente costos y/o tiempo. Un desperdicio es el SINTOMA del
problema, no es la causa raíz.
Desperdicio movimiento. Es cuando en los procesos de producción y áreas
de servicio, los operarios tienen que realizar movimientos excesivos para tomar
partes productivas, herramientas, o realizar desplazamientos excesivos para
poder efectuar su operación.
Desperdicio por transportación. Excesivo movimiento de transportación de
material, entre estaciones de trabajo, áreas de producción, bodegas, etc.
Desperdicio por corrección. Todo aquel re-trabajo, reparación o corrección
realizada al producto por problemas de calidad; así mismo la sobre inspección
como efecto de la contención de problemas en lugar de su eliminación.
Desperdicio por inventario. Exceso de materiales productivos y materiales
industriales.
Desperdicio por espera. Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones
de trabajo.
Desperdicio por sobre procesamiento. Hacer más de lo requerido por las
especificaciones/ programación del producto.
Desperdicio por sobre producción. Hacer más de lo requerido por el
siguiente proceso. Entregar más pronto de lo requerido por el siguiente
proceso. Hacerlo más rápido de lo requerido por el siguiente proceso.
5’s. Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo
más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle
mayor "calidad de vida" al trabajo. (Clasificar, ordenar, limpieza, estandarizar,
disciplina).
Sistema jalar. Es un sistema de producción donde cada operación “estira” el
material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo
necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta
óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.
Control visual. Un control visual es un estándar representado mediante un
elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. Un control
visual se utiliza para informar de una manera fácil sitio donde se encuentran los
elementos, frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio
donde aplicarlo, estándares sugeridos para cada una de las actividades que se
deben realizar en un equipo o proceso de trabajo, dónde ubicar el material en
proceso, producto final y si existe, productos defectuosos, sitio donde deben
ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados, conexiones
eléctricas, sentido de giro, flujo del líquido, entre otros.
Producción Just In Time. Se orienta a la eliminación de todo tipo de
actividades que no agregan valor, y al logro de un sistema de producción ágil y
suficientemente flexible que dé cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los
clientes.
Sistema Kaizen. Es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la
empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva.
Calidad. Significa ser "adecuado para uso de los consumidores".
Control Total de Calidad (CTC). Método estadístico y sistemático para el
Kaizen y la resolución de los problemas. Su fundamento metodológico es la
aplicación estadística de los conceptos del Control de Calidad, que incluyen el
uso y análisis de los datos estadísticos.
Célula de manufactura. Es la agrupación de una serie de máquinas distintas
con el objeto de simular un flujo de producción.
Kanban. Es una herramienta basada en la manera de funcionar de los
supermercados. Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción". La
etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es
su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático
que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad,
mediante qué medios, y como transportarlo.
Mantenimiento Productivo Total (TPM). El TPM se orienta a crear un sistema
corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo,
estableciendo un sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones
de la empresa.
Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen). El mantenimiento autónomo está
compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por
todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección,
lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y
piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del
equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores
condiciones de funcionamiento.
Mantenimiento Progresivo (Keikaku Hozen). El mantenimiento progresivo es
uno de los pilares más importantes en la búsqueda de beneficios en una
organización industrial. El propósito de este pilar consiste en la necesidad de
avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta "cero averías" para una
planta industrial.
Mantenimiento de Calidad (Hinshitzu Hozen). Tiene como propósito
establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es
factible.
Aprovechamiento del equipo. Se trata de una medida que indica la cantidad
del tiempo calendario utilizado por los equipos.
Efectividad Global de Equipo. Esta medida evalúa el rendimiento del equipo
mientras está en funcionamiento. La OEE está fuertemente relacionada con el
estado de conservación y productividad del equipo mientras está funcionando.
Producción nivelada (Heijunka). Heijunka, o Producción Nivelada es una
técnica que adapta la producción a la demanda fluctuante del cliente.
Verificación de procesos (Jidoka). La filosofía Jidoka establece los
parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción, el sistema Jidoka
compara los parámetros del proceso de producción contra los estándares
establecidos y hace la comparación
Poka Yoke. Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios
para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad del Poka
Yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo
los errores que se presenten lo antes posible.
Cambio rápido de modelo (SMED). SMED significa "Cambio de modelo en
minutos de un sólo dígito", Son teorías y técnicas para realizar las operaciones
de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la última pieza buena
hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos.
Value Stream Mapping. Es una herramienta que ayuda a ver y entender el
flujo de material e información de cómo se hace un producto a través del Value
Stream.
VIII. Ficha de indicadores

A continuación se presenta una ficha de indicadores los cuales pueden ser


utilizados para tener un control sobre los procesos y con éstos datos obtener
gráficas e interpretaciones las cuales pueden ser de gran ayuda al momento de
cuantificar desperdicios/costos/beneficios. Algunos de los indicadores son:

Indicador Descripción Formula


Piezas de pan Cantidad de piezas de pan que Panes totales
producidas cumplen con las especificaciones terminados –
satisfactoriamente del producto. panes defectuosos
= piezas de pan
producidas
satisfactoriamente
Nivel de Estandarizar los tiempos de Tiempos de retraso
producción a producción para evitar retrasos + tiempo de
tiempo. producción =
tiempo total
Cantidad de Dinero total que es perdido por desperdicios *
dinero perdido en desechos precio de producto
desperdicios =$
Desperdicio Cantidad de productos que no Panes totales –
cumplen con las especificaciones panes aceptados =
cuando salen del área de desperdicios
producción
Pedidos Calcular número de entregas del Cantidad de
completos producto al cliente producto solicitado
– Cantidad de
producto recibido=
pedidos completos
% De Porcentaje del tiempo que se debió Tiempo
cumplimiento de haber entregado entre el tiempo programado/tiempo
entrega a tiempo real. real *100
Figura N°5.- Ficha de indicadores
IX. Mapa de Flujo de Valor del estado actual del proceso de creación de conchas

Control de Orden diaria


Instituciones Orden diaria producción
institucionein
Guzmán Pronostico Abarrotes
Pronostic
o

1 día 1 día

Ordenes semanal

1 día

Preparar harina Formar bolas de Formar conchas Acomodar en Dejar reposar Hornear Enfriado Embalaje
masa charolas

T/C = 700 T/C = 500 T/C = 400 T/C = 200 T/C = 800 T/C = 600 T/C = 300 T/C = 300 1 DIA
Disp. = 100% Disp. = 100% Disp. = 100% Disp. = 100% Disp. = 100% Disp. = 100% Disp. = 100% Disp. = 100%
3800

Figura N°6.- VSM Actual


Cálculos VSM Actual
8 horas al día
1 día 3,800 segundos
Descanso: 30 min
(4800 unidades/mes) (1 mes/24 200 unidades
DEMANDA
días) diarias
LEAD TIME 1 (27,000/3800) 7.10 segundos
TAV - 3,800 segundos
% (7.10 s/3,800 s)*100 0.186%
Figura N°7. Cálculos del VSM Actual

X. Matriz de identificación y cuantificación de desperdicios


A continuación se presenta una matriz de identificación y cuantificación de
desperdicios, en la cual se plasma lo que es el lay out actual de la empresa y el
proceso que se sigue para la creación de conchas, se plasman los tipos de
desperdicios y se describen según sea su origen.

Figura N°8.- Matriz de identificación y cuantificación de desperdicios


XI. Mapa de Flujo de Valor del estado futuro del proceso de creación de conchas

Figura N°9.- VSM Futuro


Cálculos VSM Futuro
8 horas al día
1 día 3,600 segundos
Descanso: 30 min
(4800 unidades/mes) (1 mes/24 200 unidades
DEMANDA
días) diarias
LEAD TIME 1 (27,000/3600) 7.50 segundos
TAV - 3,600 segundos
% (7.10 s/3,800 s)*100 0.2083%
Figura N°10. Cálculos del VSM Futuro

En la anterior figura la cual representa el vsm futuro de la empresa trigo trigo ,


se aplicó una de las herramientas vistas , la cual fue el método de trabajo
estándar. Este método consiste en la reducción e igualación de los tiempos de
los procesos para el seguimiento del producto bajo estudio desde entra como
materia prima hasta que sale como producto terminado.

XII.- Aplicación de contramedidas

Situación Actual Contramedidas


1.- Existe tiempo muerto en el Reubicar el lugar de almacenamiento de
momento de obtener la materia prima materia prima para que éste se
al área de producción. encuentre más a la mano del área de
producción.
2.- Hay procesos que cuentan con un Tratar de estandarizar todos los
tiempo de proceso muy grande, procesos para que cada uno cuente con
mientras que otros son rápidos. un tiempo parecido entre ellos.
3.- El proceso de formado de bolas de Obtener o crear un molde con las
masa toma mucho tiempo del medidas requeridas para el proceso de
trabajador. creación de bolas de masa.
4.- La maquinaria que se cuenta Actualizar la maquinaria de los procesos
actual está muy gastada requeridos y/o más utilizados.
5.- La distribución física del área de Hacer una nueva distribución del área
trabajo no es la más adecuada. física del local.
6.- Mala administración de los Administrar todos los documentos que
recursos (gastos innecesarios) salgan a nombre de la empresa
7.- El operario no crea valor mientras Asignar al operario una operación para
espera que esté la masa horneada y cubrir el tiempo en que está esperando
mientras se deja reposar la masa. tanto el horneado como el enfriado.

Figura N°11.- Aplicación de contramedidas


XIII.- Medición de resultados

REUBICACIÓN.
La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las
máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de
almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación
productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribución
en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la
fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del
sistema productivo.
La empresa Trigo Trigo podría tener una menor pérdida de tiempo,
movimientos innecesarios, cruces, etc. si estuviera mejor distribuida, así que se
planteó crear una redistribución para que los departamentos queden de una
forma secuencial para poder cumplir con el principio de circulación de flujos de
materiales. Mostrado en la siguiente figura.

Almacén Área de
de MP Enfriado
empacado

Almacén de
Producción Horneado producto
Fin
terminado o
mostrador

Figura N°12 Cadena de valor de la empresa


Gastos planeados

Articulo Descripción Precio


Molde de concha 5 moldes de $2500
concha
Mantenimiento de Precio por $1500
maquinaria mantener y piezas
requeridas
Caja registradora Caja para $2500
registrar los
ingresos
Mantenimiento y Tiempo extra a $800
limpieza operario para
realizar el trabajo
Total $7300

Figura N°13 Gastos planeados

En la figura anterior se pueden observar una aproximación de los gastos


planeados requeridos para la implementación de las acciones de contramedida
mostradas con anterioridad. Se creó esta tabla para enseñar al dueño de la
empresa lo que se podría requerir de inversión para realizar dichas
contramedidas, todo con un fin de ayudar a que la empresa se pueda seguir
desarrollando y crear un flujo continuo de capital, ya que actualmente la
empresa se encuentra en declive. Es importante el tener bien definida la meta
que se quiere llegar a tener para que en el día de mañana la empresa pueda
seguir en pie y satisfaciendo y creando nuevos clientes que conozcan acerca
de la misma.
Conclusiones generales

La empresa seleccionada de la materia de sistemas modernos de manufactura


fue trigo – trigo, la cual consiste en una pequeña empresa que se dedica a la
fabricación de pan de trigo , es una empresa pequeña , familiar y local que
tiene mucho tiempo en el giro empresarial la cual no ha podido expandir su
mercado por los problemas de mala administración tanto de recursos
financieros como de recursos de materiales , es por eso que el equipo que
desarrollo el proyecto se interesó en la empresa y decidió aplicar los
conocimientos vistos a lo largo del semestre con el apoyo de cada uno de los
miembros del equipo , el dueño de la empresa y el maestro.

Se analizó un producto en específico el cual es el que cuenta con mayor


demanda, en base a este resultado paso a paso se fue aplicando cada uno de
los procesos los cuales fueron:
Primero fue antecedentes de la empresa, ubicación física, organigrama, misión,
visión, valores, planteamiento del problema, objetivo del proyecto, justificación,
delimitaciones y limitaciones , marco conceptual de manufactura esbelta , ficha
de indicadores, vsm actual y vsm futuro, matriz de identificación y cuantificación
de desperdicios, aplicación de contramedidas y medición de resultados.
Cada uno de estos procesos son muy importantes para la realización del
proyecto ya que si no hubiese contado con uno de ellos no se hubiera
desarrollado de una manera correcta, en este caso para el equipo todo fue muy
fácil no hubo obstáculos suficientes para detener la realización lo único que se
nos complicó un poco fue la realización del vsm futuro, pero gracias al apoyo
brindado por el maestro se implementó correctamente hasta terminar el
proyecto.

Para armar completamente el proyecto y darle los resultados y sugerencias al


propietario de la empresa se tomaron como base las herramientas vistas en
clase y escogimos las más adecuada, en este caso fue la de estandarización
de los procesos y de esta manera pudimos concluir con un cierre de los gastos
requeridos para las mejoras sugeridas.
Conclusiones individuales

En este proyecto que realizamos aprendimos a aplicar cada una de las


herramientas lean, dando como base una breve introducción de cada una de
ellas en clase para así poderlas aplicar en la empresa seleccionada, de esta
manera se pudo aplicar una de las herramientas la cual fue la que más
convenía según el giro de la empresa y resultados obtenidos en el vsm, con
ayuda del equipo y del maestro pudimos desarrollarlas e interpretarlas en este
caso fue en una panadería de pan integral que escogimos el producto más
vendido el cual fue el de conchas en base a ese producto trabajamos paso a
paso y en base a ese resultado revisamos la problemática de la empresa ,
hicimos reducción de tiempos en el proceso de armado del producto , etc. .

Ana Lucia Valencia Avendaño ID: 106956

Al momento de haber finalizado el proyecto se observó que es todo un gran


proceso el que lleva el realizar una mejora ya sea de un proceso o varios.
Existen múltiples herramientas las cuales sirven para implementar una mejora
dentro de la empresa, sin embargo en nuestro caso sólo se aplicó una
herramienta, la cual fue el método de trabajo estándar. En todo el transcurso
del proyecto se tuvo que reunir todos los compañeros para que se llegara a una
misma conclusión y desarrollo del proceso. Es gratificante el poder sentir que
una empresa que ya tiene muchos años en el mercado pueda seguir adelante
gracias a la ayuda de personas que están dispuestas a ayudar y a resurgir
lugares que se hacían en el olvido. Fue todo un gran esfuerzo realizado
equitativamente por el equipo para realizar el documento presente, y el haber
llegado a un resultado es gratificante. Se debe de seguir implementando todo lo
visto para que el día de mañana todos puedan seguir y alcanzar sus objetivos
establecidos en la vida.

Yeudiel Loya Mata ID: 99431