INTRODUCCIÓN

Los aceros al carbono son ampliamente usados en la industria, pero su uso

ha estado limitado en medios corrosivos por poseer baja resistencia a la
corrosión. Esta limitación ha centrado el interés al estudio de los diversos
agentes que afectan su vida útil. Es muy común que el responsable del diseño o
de la supervisión durante la construcción metalmecánica no repare en las zonas
más críticas y vulnerables durante la vida en servicio de la estructura, por ello si
la protección anticorrosivas se inicia en la oficina del proyectista, la
responsabilidad en cuanto a la calidad de la fabricación metalmecánica estará en
manos del constructor.

Las uniones de soldadura eléctrica tienen la peculiaridad de afectar la zona

adyacente al cordón, y esta variación incide por sus características de diferencial
electrónica a la presencia de variaciones microestructurales, por lo que la
estabilidad mecánica de una estructura con problemas de fabricación en lo
referente al riesgo de diferentes fallas, puede verse seriamente comprometida. Es
por eso que cuando se trata de la construcción de piezas sujetas a características
establecidas, es necesario seguir las recomendaciones y requerimientos donde se
hace referencia precisamente a las zonas vulnerables como uniones de piezas
metálicas, técnicas de soldado, precauciones en la calidad de los cordones de
soldadura, etc.

El objetivo de este trabajo es la realización de un estudio del efecto de la

variación de voltaje en el cordón de soldadura en cuatro probetas de acero SAE
1045 soldadas con electrodos E-6010 y E-6013 en el Instituto Universitario de
Tecnología Industrial de Fundación La Salle, el cual busca fortalecer los
conocimientos que son impartidos en clases con la práctica y estudio de cómo
incide el proceso de soldadura y las variaciones de los voltajes en la realización
de la unión, de manera de no sólo determinarlo, sino que además dejar estos
datos al alcance de los estudiantes de metalurgia.
 Esta investigación se encuentra organizado de tal manera que se aprecia
estructurada en las siguientes partes: Capitulo I el Problema que muestra el
planteamiento del problema, la formulación de los objetivos de la investigación y la
delimitación; Capitulo II Marco Teórico, constituido por los antecedente de la
empresa y de la investigación, Marco referencial y conceptual; capítulo III Marco
Metodológico que muestra los tipos de Investigación; el diseño que resultó de
campo ya que gran parte de la información se extrajo directamente de la institución;
las Técnicas e Instrumentos de recolección de datos que se emplearon fueron la
observación directa, una entrevista estructurada realizada al personal del plantel y la
revisión documental. También se mostró el sistema de variables, donde se denotan
la variable dependiente e independiente; y finalmente el Capítulo IV, donde se
muestran los resultados, las Conclusiones y las Recomendaciones.

2
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

En estos días se le ha dado una gran relevancia a la calidad. Esto se debe a

un gran número de factores que incluyen la economía, la seguridad y el uso de
diseños menos conservadores. Aunque no es el único responsable, el inspector
de soldadura juega un papel muy importante para el éxito de cualquier programa
que busque garantizar la eficacia de cualquier programa de soldadura. Muchas
personas participan en la obtención de un producto soldado que cumpla con las
exigencias del mercado mundial, sin embargo, el inspector es quien está en
frente, para verificar que todas las operaciones de fabricación sean efectuadas
correctamente; debe poseer una gran variedad de conocimientos y habilidades,
de manera de garantizar que todas estas labores sean efectuadas de forma eficaz
y segura.

En términos generales, el inspector de soldadura es un responsable

involucrado en la determinación de la calidad de la soldadura de acuerdo a los
códigos y especificaciones existentes. No se puede dejar de acotar que por
medio de la verificación de la realización de los procesos se pueden encontrar
circunstancias muy diferentes, dependiendo de la empresa, los componentes de
las estructuras, los materiales empleados y todas las demás características
inmersas en el proceso de fabricación, es decir, si cada etapa del proceso es
efectuada satisfactoriamente, la inspección final servirá solamente para
confirmar la calidad del cordón. Pero para ello es crucial que el encargado de
garantizar esto, tenga conocimientos sobre el comportamiento de los materiales,
tanto a nivel macro como microestructural

3
 El acero es la aleación empleada en la mayoría de los procesos de
fabricación, y la soldadura uno de los procesos de unión más usados en estos
procesos. Como la coalición se alcanza por medio de la difusión atómica entre
los elementos que constituyen la junta (material base), ante un potencial
energético (en el caso de la soldadura eléctrica es el calor generado por el arco)
y cuyo calor focalizado generan el movimiento de los átomos de su estructura y
su posterior reagrupación al enfriarse. Esto generalmente crea cambios
importantes que consisten en las reacciones que se producen en el material
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas
pautas o tiempos establecido.

Fundación La Salle de Ciencias Naturales Campus Guayana, está

establecida en la UD104 de San Félix, estado Bolívar, posee dentro de sus
instalaciones la escuela Técnica de Fundación La Salle y el Instituto
Universitario de Tecnología del Mar (I.U.T.E.I.N.) extensión Guayana. Este
último se proporciona formación a nivel superior en las especialidades de
administración, contabilidad y finanzas en el área social; además ofrece las
carreras de mecánica, electricidad, seguridad industrial y metalurgia, todas
caracterizadas por la búsqueda del desarrollo integral, por medio de una
educación basada en la excelencia académica y la constitución social del
individuo.

La especialidad de metalurgia además de contar con los salones habituales

para proporcionar las nociones teóricas de todas las cátedras de la especialidad,
igualmente, posee los laboratorios de arena, de fisicoquímica y de metalografía.
Además cuenta con dos talleres, el de Fundición y Soldadura, donde se realizan
prácticas operativas referentes a cada una de estas materias. En el último se
ejecutan los diversos procedimientos que permiten a los estudiantes
familiarizarse con este proceso, dándoles experiencias referentes a la
preparación y ejecución de las diversas juntas, el manejo correcto del arco
eléctrico, entre otras habilidades referentes al tema.

4
 Sin embargo, y a pesar que los estudiantes de metalurgia poseen los
conocimientos teóricos relativos a las variaciones en la microestructura de los
metales, los diversos procesos involucradas en ésta y cómo afectan a las
propiedades de las aleaciones, durantes las prácticas que son llevadas a cabo en
el Taller de Soldadura no se realizan estudios que relacionen los cambios de
fases y forma de los granos que se dan en las diferentes fases de temperatura que
se pueden presentar por el tipo de material, sus propiedades, el calor y
enfriamiento brusco focalizado que se da en el proceso. Además no se realizan
estudios que muestren la calida de los cordones de soldadura del acero 1045
cuando se le aplica diferente voltaje utilizando diferentes electrodos

Esto se debe principalmente a que la unidad a desarrollar en el taller

conlleva una cantidad de tiempo considerable, por lo cual, las horas destinadas
para la impartir todas las prácticas para explicar el uso de las máquinas, cómo
adquirir la destreza para el manejo del arco eléctrico, las pautas para la
realización de los distintos tipos de juntas, entre otros conocimientos dados,
además del proyecto final que se debe llevar a cabo, origina que no se puedan
realizar estudios que permitan observar las variaciones generadas por la
aplicación de la soldadura y las implicaciones metalúrgicas existentes, que a su
vez están inmersas en las bases teóricas que exponen los cambios que presentan
las diferentes fases de las aleaciones acorde con las características químicas del
proceso.

Esto trae como consecuencias que no se comprueben los efectos que tiene la
variación de voltaje empleado diferentes tipos de electrodos en el acero 1045,
conocimiento de relevancia en el desempeño de las labores de fabricación de
estructuras metálicas, lo cual puede ser gran utilidad en el desempeño laboral de
los futuros técnicos metalúrgicos, y que, de desconocer esta información pueden
llegar a afectar las estructuras realizadas bajo su supervisión, causando daños
que requieran reparaciones o la refabricación de éstas. Además esto puede llegar
a afectar el prestigio de la institución.

5
 De continuar esta situación los alumnos del área de Metalurgia del IUTEIN
desaprovecharían la oportunidad de ampliar los conocimientos referentes a los
cambios alotrópicos que poseen los materiales con la aplicación del cordón de
soldadura por arco eléctrico y la incidencia del metal base, la cantidad de calor,
el enfriamiento brusco, nociones y experiencias de gran relevancia al momento
de obtener una mayor capacitación para el desarrollo de la inspección de las
diversas fabricaciones en que están involucradas la aplicación de éste proceso de
unión.

Todo esto denota la trascendencia de la realización del estudio del efecto de la

variación de voltaje en el cordón de soldadura en cuatro probetas de acero SAE
1045 soldadas con electrodos E-6010 y E-6013 en el Instituto Universitario de
Tecnología Industrial de Fundación La Salle, el cual profundizará los
conocimientos adquiridos por los estudiantes en el Laboratorio de Metalografía, el
Taller de Soldadura, y en general, la metalurgia de la soldadura, que enmarca los
conocimientos referentes a los cambios de fases que se presentan durante y
después de la realización de la soldadura, basándose en las teorías fisicoquímicas
de los materiales, lo cual, permitirá una mejor capacitación de sus realizadores e
incrementará el interés de los alumnos de Metalurgia por éste tipo de trabajos.

De allí que se brinde como recurso a la problemática existente la realización

de éste tipo de análisis, que permite analizar la microestructura existente en este
material, antes y posteriormente de ser alterado térmicamente por la realización
del cordón de soldadura y el enfriamiento brusco que se genera, al igual que la
incidencia de los metales de aporte seleccionado y la variación del amperaje,
denotando las cambios y las variaciones en el tamaño de las fases existentes, al
igual que el cambio alotrópico que se dan en sus microcostituyentes, otorgando así
una herramienta que sirva de apoyo en el enriquecimiento de los conocimientos
impartidos en el laboratorio, así como también fomenta el desarrollo investigativo
en los estudiantes, garantizando de esta manera el interés referente a éste tema.
1.2 Objetivo general

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Estudiar el efecto de la variación de voltaje en el cordón de soldadura en cuatro
probetas de acero SAE 1045 soldadas con electrodos E-6010 y E-6013 en el
Instituto Universitario de Tecnología Industrial de Fundación La Salle

1.2.1 Objetivos específicos

 Señalar las características microestructurales del acero SAE 1045 empleado

para el estudio

 Describir el proceso para el estudio de la variación de voltaje en el cordón

de soldadura en cuatro probetas de acero SAE 1045 soldadas con electrodos E-
6010 y E-6013 en el Instituto Universitario de Tecnología Industrial de
Fundación La Salle

 Conocer la opinión de los expertos del área de metalurgia con respecto a la

problemática estudiada.

 Realizar inspección visual sobre los cordones de soldadura realizados a

diferentes voltajes con los electrodos E-6010 y E-6013 para establecer la calidad
de la unión

 Presentar el análisis de los resultados del estudio el efecto de la variación de

voltaje en el cordón de soldadura en cuatro probetas de acero SAE 1045
soldadas con electrodos E-6010 y E-6013 en el Instituto Universitario de
Tecnología Industrial de Fundación La Salle

1.3 Delimitación del Problema

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 El Instituto Universitario de Tecnología del Mar se encuentra ubicado en la
UD-104, calle Alonso Herrera, de San Félix, Estado Bolívar. Esta investigación
tiene como finalidad realizar el estudio del efecto de la variación de voltaje en el
cordón de soldadura en cuatro probetas de acero SAE 1045 soldadas con
electrodos E-6010 y E-6013 en el laboratorio de metalografía, con el objetivo de
observar los cambios microestructurales en cada una de las probetas y así poder
determinar cuál es el más idóneo dependiendo de finalidad o uso de las posibles
estructuras o piezas. El tiempo de duración de esta investigación abarco el
periodo comprendido entre el mes de octubre hasta marzo de 2013.

CAPÍTULO II

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 MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la empresa

El 15 de Febrero de 1940, un grupo de alumnos del Colegio la Salle de

Caracas, bajo la dirección del Hermano Gines, fundan una agrupación que ya
cumplió 67 años, la cual esta dedicada al estudio de la naturaleza. Es el primer
paso que conduce, tras años de fructífera actividad, a la creación de Fundación
la Salle de Ciencias Naturales. De esta manera, creándose una creciente
preparación por los problemas que se evidencian en cada realidad detectada, y
un intenso anhelo de Poder hacer algo para ayudar eficazmente a la búsqueda
de soluciones verdaderamente responsables, ese algo, cuya finalidad mas
inmediata era trabajar al servicio de ciertas comunidades que necesitaban
asistencia y estar capacitadas para elaborar su nivel de desenvolvimiento
social y económico.

Tras una etapa inicial de los años dedicados a gestiones sin ningún capital
para iniciar su tarea, con apenas tres personas, dio de ellas a tiempo completo y
muy escasa remuneración, el veintiuno de Agosto de mil novecientos cincuenta
y siete se redacta el acta de constitución de Fundación la Salle de Ciencias
Naturales. Se va cumpliendo, gracias al conocimiento que da la existencia y
sentido que su trabajo y dedicación, contribuyen a los nobles propósitos que
animan a la institución. Dicho propósito se ha basado siempre en una idea.
Hacer del país un icono general para el mundo, un lugar un poco mejor para
vivir. Ayudando a quienes mas lo necesitan y a toda la comunidad general, esta
institución se ha destacado por sobre muchas otras cosas, porque con el tiempo
no ha descansado en el cumplimiento de su labor y de los ideales con las que
fue fundada.

Durante los días de Enero de 1957 se realizan las jornadas de inducción al

personal que prestaría sus servicios en el I.U.T.E.I.N., en el estado Bolívar. En

9
el año 1968 la Fundación toma a su cargo el Instituto Fundación la Salle,
estado Bolívar. Allí se inicia en forma gratuita un programa docente de índole
técnicos Industriales a nivel bachillerato técnico. En colaboración con el
Instituto Nacional de Cooperación Educativo, se dio un impulso especial en el
área industrial, dictándose cursos de Electricidad así como también de
Mecánica y bachilleres técnicos industriales en Maquinas y Herramientas y
también como técnico a través de su Escuela Técnica Industrial convertida en el
instituto de Técnico de Educación Media. Mas adelante en 1968, nace el
Instituto Universitario de Tecnología Industrial de Guayana Proporcionando la
formación a nivel Superior en las carreras de Electricidad, Mecánica,
Metalurgia, Administración, Contabilidad y Finanzas.

Visión

Ser un campus capaz de dar respuestas preactivas basadas en los principios

filósofos institucionales para mejorar los aspectos más transcendentales del
ser humano y las comunidades acorde al avance científico tecnológico bajo una
gerencia elevada de eficiencia y calidad innovadora en un clima de cordialidad,
exigencia y solidaridad.

Misión

Ofrecer a la comunidad donde estamos inmersos, con preferencia

cadenciada, confianza y calidad en la investigación y extensión- producción,
disponiendo recursos, materiales necesarios para responder a los
requerimientos locales y regionales relacionados con el desarrollo económico,
social y cultural promoviendo de forma sostenible el uso de los recursos
naturales y el ambiente que garantice la calidad de vida de las generaciones
actuales y futuras.
Estructura organizativa

10
 En La Fundación existen una serie de departamentos que se encargan de su
funcionamiento, estos son: La Presidencia, Vicepresidencia, El Consejo
Regional, El Comité de Campo (Dirección Administrativa, Dirección Estación
de Investigación Hidrobiológica de Guayana, Dirección del IUTEIN, Dirección
Técnica del ETI), Consultorio Jurídico, Auditoria, Gerencia General. La
Presidencia, es la que se encarga de organizar planificar y controlar todas las
funciones administrativas y gerenciales de todos los campus existentes en
Venezuela. La Vicepresidencia, es la autorizada para hacer cumplir las órdenes
de presidencia. El Consejo Regional, se comisiona los organismos regionales.

El comité de Campus es el organismo interno de la institución, coordinado

por seis direcciones (Dirección del SOI, Dirección Administrativa, Dirección
Estación de Investigación Hidrobiológica, Dirección de IUTEIM, Dirección
Técnica y Dirección del ETI). Consultorio Jurídico, encargado de llevar el
control general de los recursos humanos de Fundación La Salle. La Gerencia
General se encarga de coordinar cuatro departamentos, que son: el de personal,
de informática, el de biblioteca y de producción. El SOI es el servicio de
orientación integral conformado por cuatro departamentos como lo son el de
orientación psicológica, formación humana cristiana, bienestar estudiantil laboral,
cultural y el departamento de deporte.

Dirección administrativa gestiona los recursos humanos y materiales de la

institución en general. Dirección Estación de Investigación Hidrobiológica,
realiza las investigaciones científicas de los ríos. Dirección Técnica es la que se
encarga de la coordinación de los cursos que se imparten a la juventud
desocupada. Dirección del ETI coordina el de todas. Dirección del IUTEIM
regulariza el área social e industrial. En la coordinación del ciclo básico
funcionan los laboratorios de física y química

ORGANIGRAMA DE FLASA

11
FUENTE: Datos suministrados por fundación la Salle

2.2 Antecedentes de la investigación

12
 Los antecedentes de la investigación sirven de guía al investigador y le
permiten hacer comparaciones y tener ideas sobre cómo se trató el problema en
esa oportunidad y están representados por tesis de grado anteriores. Los
antecedentes están presentados por tesis de grado, postgrado, doctorales y otros
trabajos de investigación de cualquier casa de estudio u organización
empresarial. Según, Arias (2000) “Los antecedentes de la investigación reflejan
los avances y el estado actual del conocimiento en un área determinada y sirve
de modelo o ejemplo para futuras investigaciones”. (Pág.106).

El Bachiller Hernández, Ali para el año 2004 presentó el trabajo de grado

titulado “Análisis de las Propiedades Internas de las Probetas de Acero aplicado
a través de un Ensayo Metalográfico” para optar por el título de Técnico
Superior en Metalurgia, en el Instituto de Tecnología Industrial de Fundación
La Salle, Campus Guayana; llegando a las siguientes conclusiones:

 Se pudo constatar que la aleación en estudio posee bajo contenido de

carbono en cuanto a la especificaciones AISI y SAE, el análisis se ejecuto
a varias muestras que abarcan entre los aceros SAE 1008 hasta los SAE
1010, aceros muy comerciales, igualmente se realizo un análisis del SAE
1050, que también es de uso común; y de acuerdo con los resultados de las
probetas se logro terminar que presentan las fases ferrita y perlita, lo cual
es el producto de la conformación posterior del laminado o extrucción de
la palanquilla.

 El crecimiento de la austenita de la muestra de acero soldada denotó que

se debe al sobrecalentamiento por efecto de la aplicación de cordones
excesivos y al enfriamiento brusco de la pieza.

 Las variaciones de la microestructura del acero provoca discontinuidad en la

estructura interna en la masa total del material, lo que produce grietas

13
 debidas a las diferentes resistencias a los esfuerzos que proporciona su
variedad estructural.

De la misma manera el bachiller Antonio Noriega, para el año 2002, presentó

el trabajo titulado “Determinación de los factores de grietas en las soldaduras
en aceros especiales en la Sociedad Venezolana de Electrificación y Montaje
(SVENSA)”, para optar al título de Técnico Superior Universitario en Metalurgia,
en Fundación La Salle de Ciencias Naturales, en el mismo se llegó a las siguientes
conclusiones:

 El principal factor que origina las grietas en los aceros especiales se debe
a la carencia de realizaciones de pre y post calentamientos al material,
proceso necesario para la reagrupación idónea de la estructura cristalina
característica de éste tipo de aleaciones.

 Las grietas que se presentan en estos materiales se muestran en la zona

afectada por el calor del cordón de soldadura, donde las altas
temperaturas y el enfriamiento brusco son originados por el
revestimiento del material.

 Para evitar las discontinuidades del material se recomiendan que se apliquen

métodos de tratamiento térmicos que lo normalicen o lo modifiquen de
acuerdo al desempeño que vaya a realizar la estructura o pieza.

El Bachiller Alcalá, Franyer (2009), realizó una investigación en

Fundación La Salle, Extensión Guayana para optar por el título de T.S.U en
Metalurgia, con la finalidad de analizar como inciden las propiedades internas
de las probetas de acero en la corrosión en el Laboratorio de Metalografía;
llegando a las siguientes conclusiones:

Se pudo constatar que la aleación en estudio posee bajo contenido de

carbono en cuanto a la especificaciones AISI y SAE, el análisis se ejecuto a
varias muestras que abarcan entre los aceros SAE 1008 hasta los SAE 1010,

14
aceros muy comerciales, igualmente se realizo un análisis del SAE 1050, que
también es de uso común; y de acuerdo con los resultados de las probetas se
logro determinar que mientras menor sea el tamaño de grano del material
mayor es la posibilidad del origen de la corrosión en estas aleaciones.

De acuerdo con las conclusiones expuestas anteriormente se puede afirmar

con certidumbre que la comprensión de la microestructura del acero facilita su
empleo y manejo, además disminuye la probabilidad de que en las fabricaciones
de ésta aleación presente alguna falla durante su desempeño, acentuando la
importancia del desarrollo de éste estudio, el cual amplia los conocimientos
sobre la estructura interna de los materiales y la incidencia en sus propiedades
características.

2.3 Marco referencial

Metalografía

La metalografía es el estudio de la estructura cristalina de los metales y las

aleaciones, y de las relaciones entre estas estructuras y las propiedades físicas de
los metales. Molera (1995) expresan:

Gracias a la metalografía han adquirido la enorme importancia industrial

que tienen hoy los aceros ordinarios y especiales y algunos tipos de
aleaciones ligeras y de cobre, pues, en general, las propiedades físicas de
una aleación están más íntimamente relacionadas con la estructura del
material que con la composición química. Para determinar las propiedades
de un material metálico son factores de suprema importancia la naturaleza
de los distintos microconstituyentes presentes, tamaño relativo y
distribución, existente de sustancias extrañas o inclusiones o efectos
estructurales del tratamiento térmico y mecánico, en unión de otros
aspectos revelados por su examen y ensayo. (Pág. 696).
Las herramientas más importantes de los metalógrafos son el microscopio y
los rayos X. El examen microscópico de especimenes permite la determinación
del tamaño, la estructura y la orientación de los cristales del metal. Mediante este

15
tipo de exámenes, los metalógrafos pueden identificar un metal o una aleación,
descubrir posibles impurezas y comprobar la eficacia de los tratamientos térmicos
para su endurecimiento o templado. Los especímenes empleados para el examen
metalográfico suelen pulirse con gran cuidado y después tratarse con ácidos
diluidos; esto pone de relieve la estructura del grano, al atacar las delimitaciones
entre los cristales o uno de los componentes de una aleación. Cuando los metales
han de ser examinados al microscopio electrónico, puede hacerse una réplica o
molde delgado, transparente a los electrones, de la superficie atacada por el ácido,
ya que el metal en bruto no transmite los rayos catódicos.

Como alternativa, puede prepararse un espécimen muy fino; la

microestructura observada es una proyección de la existente en el mismo.
Cuando se hace pasar un haz de rayos X a través de un espécimen de una
sustancia cristalina, se obtienen patrones de difracción que pueden interpretarse
para determinar la estructura interna de los cristales. La investigación
metalográfica ha mostrado que al estirar o deformar un metal, se producen
diminutos deslizamientos entre las capas de átomos que componen el cristal, lo
que permite al metal adoptar una nueva forma e incrementar su dureza y
fortaleza. Si el metal se calienta tras la deformación, vuelve a cristalizarse; es
decir, sus átomos se reorganizan formando nuevos cristales no sometidos a
tensión alguna.

Preparación

El éxito del análisis metalográfico depende, en gran parte, del cuidado que
se haya tenido en la preparación de la muestra. El camino que se ha de seguir en
la preparación de la muestra es sencillo, pero constituye una técnica que se
adquiere solamente tras una práctica constante.
Muestreo o corte

16
 Es la selección de la muestra para estudio microscópico, este puede ser muy
importante. Si lo que va a investigar es una falla, se debe escoger la muestra más
próxima al área de la falla y comparársela con una tomada de la selección
normal o sana. Si el material es suave como metales o aleaciones no ferrosas y
aceros tratados térmicamente, la selección puede obtenerse por corte normal con
una segueta. Si el material es duro, la selección puede obtenerse mediante un
disco cortador abrasivo, el cual es un plato delgado fabricado de un abrasivo de
tipo adecuado, que gira alta velocidad. La muestra debe mantenerse fría durante
la operación de corte.

Esmerilado tosco o burdo

Siempre sea posible, la muestra debe ser de un tamaño fácil de manipular.

Una muestra blanda se puede aplanar si se mueve lentamente hacia arriba o
hacia abajo a través de la superficie de una lima plana poco áspera. La muestra
blanda o dura debe esmerilarse burdamente sobre una lima plana poco blanda
(rotatoria), manteniendo la muestra en frio sumergiéndola frecuentemente en
agua durante la operación de esmerilado. En todas las operaciones de esmerilado
y pulido, la muestra debe moverse en sentido perpendicular a las rayaduras
existentes.

Esto facilitara darse cuenta del momento en que las rayaduras más profundas
hayan sido sustituidas por las menos profundas, características del abrasivo más
fino. El esmerilado continua hasta que la superficie que de plana y libre de
mellas, rebabas, etc., y todas las rayaduras debido al corte manual o al disco
cortador no son visibles.

Montaje

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 Las muestras pequeñas o de forma incomoda deben montarse de alguna
manera para facilitar el pulido intermedio y final. Alambres, varillas pequeñas,
muestras en hoja metálica, selecciones delgadas, etc., deben montarse en un
material adecuado o sujetarse rígidamente en una monta mecánica.

Desbaste

Se basa en preparar la superficie para el pulido, eliminando las capas

distorsionadas, y obtener una superficie plana, ya que el microscopio tiene solo
una pequeña profundidad focal. Si la probeta es de material blando, se puede
aplanar utilizando una lima fina, la cual debe manejarse mediante movimiento
de vaivén sin hacer apenas presión.

Después de un desbaste tosco de la superficie, la cual se examina para estar

seguro de que forma un plano, se procede al desbaste fino con papel de esmeril,
se pasan por lijadoras de cinta o, sencillamente, sobre papel de lija apoyado en
una superficie plana de vidrio. Estos papeles tienen incrustada una capa de
carborundo (CSi) o corindón (AL 2O3). Se debe determinar la granulometría y se
utiliza una serie de lijas, de modo que las primeras sean de grano grueso y las
ultimas de grano fino. Se pasa de un papel al otro cuando se ha logrado quitar
las rayas introducidas en el interior del papel.

La manera práctica de hacerlo consiste en frotar la probeta de modo que las

rayas del nuevo papel formen con las anteriores ángulo de 90º; se sabe que se ha
llegado al final del desbaste en este papel cuando se ven todas las rayas en una
dirección. Luego se insiste un poco, de modo que cuanto menor sea la
granulometría, mas debe insistirse.

Cada pase no ha de requerir mas de dos o tres minutos, y si no se consigue

así un buen resultado, es señal de que en dicho pase se emplea un abrasivo
demasiado fino y no se hace mas que perder el tiempo. El balanceo es la mayor

18
dificultad en el desbaste, pues una vez conseguida una superficie plana, la
probeta puede desviar su orientación e iniciase el desbaste según otro plano
ligeramente inclinado con respecto al anterior y así queda un surco entre los dos,
simplemente por que se a querido mantener la probeta con demasiada rigidez.

Hay que tener sumo cuidado en que las partículas abrasivas de un papel no
pasen al papel siguiente, pues entonces se producen huellas profundas que no se
eliminaran por el desbaste sucesivo, y, asimismo, se ha de lavar bien la probeta
con agua corriente, después de cada pase. E l desbaste de una aleación frágil
requiere un gran cuidado, el mejor método puede ser muy distinto del mas
conveniente para un material tenaz. Normalmente se suele emplear el desbaste
en húmedo.

Pulido intermedio

Después de la montada, la muestra se pule sobre una serie de hojas de

esmeril o lija con abrasivos más finos, sucesivamente. El primer papel
generalmente es Nº 1, luego 1/0, 2/0, 3/0 y finalmente 4/0. Por lo general, las
operaciones de pulido intermedio con lijas de esmeril se hacen en seco; sin
embargo, en ciertos casos, como el de preparación de materiales suaves, se
puede usar un abrasivo de carburo de silicio.

Comparado con el papel esmeril, el carburo de silicio tiene mayor rapidez de

remoción y, como de acabado es a base de resina, se puede utilizar con un
lubricante, el cual impide el sobrecalentamiento de la muestra, minimiza el daño
cuando los metales son blandos y también proporciona una acción de enjuague
para limpiar los productos removidos de la superficie de la muestra, de modo
que el papel no se ensucie.
Pulido fino

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 El tiempo utilizado y el éxito de este dependen del cuidado puesto durante
los pasos de pulido previo. La última aproximación a una superficie plana libre
de rayaduras se obtiene mediante una rueda giratoria húmeda cubierta con un
paño especial cargado con partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas
en su tamaño. Existe gran disponibilidad de abrasivos para efectuar el último
pulido. En tanto que muchos harán un trabajo satisfactorio, parece haber
preferencia por la forma gamma del oxido de aluminio para pulir materiales
ferrosos y de los basados en cobre, y oxido de cerio para pulir aluminio,
magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos para pulido final que se emplean a
menudo son la pasta de diamante, oxido de cromo y oxido de magnesio.

Ataque

El propósito del ataque químico es hacer visibles las características

estructurales del metal o aleación. El proceso debe ser tal que queden claramente
diferenciadas las partes de la microestructura. Esto se logra mediante un reactivo
apropiado que somete a la superficie pulida a una acción química. En las
aleaciones de dos o más fases, las componentes se revelan durante la acción
química, al atacar preferiblemente, el reactivo, a una o más de estas
constituyentes debido a la diferencia de composición química de las fases. En las
aleaciones uniformes de una sola fase o metales puros, se obtiene contraste y las
fronteras de grano se hacen visibles debido a las diferencias en la rapidez a que
os diversos granos son atacados por el reactivo.

Esta diferencia en la rapidez de ataque está asociada principalmente con el

ángulo que guardan las diferentes secciones de grano con el plano de la
superficie pulida. Debido al ataque químico por el reactivo de ataque. Al chocar
con la orilla de estos valles, la luz del microscopio se reflejará fuera del
microscopio, haciendo que las fronteras de grano aparezcan como líneas oscuras.
Microscopio metalúrgico

20
 El microscopio metalúrgico difiere en la manera en que la muestra es
iluminada. Como una muestra metalográfica es opaca a la luz, la misma debe ser
iluminada por la luz reflejada. Como se observa en la figura, un haz de luz es
reflejado, por medio de un reflector de vidrio plano, hacia abajo a través del
objetivo del microscopio sobre la superficie de la muestra. Un poco de esta luz
incidente reflejado desde la superficie de la muestra se amplificará al pasar a
través del sistema inferior de lentes, el objetivo, y continuará hacia arriba a través
del reflector de vidrio plano, una vez mas lo amplificará el sistema superior de
lentes, el ocular. El poder de amplificación inicial del objetivo y del acular esta
generalmente grabado en la base de la lente. Cuando se utiliza una combinación
particular de objetivo y ocular y la longitud adecuada de tubo. La amplificación
total es igual al producto de las amplificaciones del objetivo y del ocular.

Ferrita

Es hierro alfa, o sea hierro casi puro, que puede contener en solución
pequeñas cantidades de silicio, fosforo y otras impurezas. Cristaliza en el
sistema cubico, de cuerpo centrado, estando el cubo elemental formado por 8
átomos, situados en los vértices y uno en el centro. Tiene aproximadamente una
resistencia de 28 kg/mm 2, 35% de alargamiento y una dureza de 90 unidades
Brinell. Es el más blando de todos los constituyentes del acero, muy dúctil y
maleable. Magnética y de pequeña fuerza coercitiva.

Cementita

Es carburo de hierro, CFe 3, contiene 6,67 % de carbono y 93,33 % de hierro.

Es el constituyente mas duro y frágil de los aceros al carbono, su dureza es
superior a 68 Rockwell-C y cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico
de gran tamaño (4,5 x 5 x 6,7 A).
Aunque con un poco de experiencia se distingue de la ferrita, en caso de
duda, como ambas, ferrita y cementita, quedan blancas después de ataque con

21
ácidos, se pueden diferenciar una de otra atacando el acero con picrato sódico
en caliente (baño maría) que colorea de oscuro a la cementita, dejando blanca a
la ferrita. Es magnética a temperatura ordinaria, pero pierde su magnetismo a
218º.

Perlita

Es una constituyente eutectoide formado por capas alternadas de hierro y

carburo de hierro (CFe 3) o lo que es lo mismo, de ferrita y cementita. Es de
composición química constante y definida y contiene aproximadamente seis
partes de hierro y una de carburo, que corresponde a 13,5 % de CFe 3 y 86,5 %
de C y 99,1 % de Fe. Tiene una resistencia de 80 Km/mm 2 y un alargamiento de
15 % aproximadamente. Aparece generalmente en el enfriamiento lento de la
austenita, o por transformación isotérmica de la austenita en la zona de 650º a
725º.

Microestructura

La microestructura es una apariencia estructural de un metal obtenida

mediante imágenes microscópicas de la superficie de una muestra totalmente
especular que posteriormente es atacada químicamente para obtener
socavaciones en las zonas energéticas como lo son los limites de grano. Al
respecto José O. Valderrama (2001) expresa:

Es la morfología, el tamaño, la textura, la orientación cristalográfica y el

número de fases. El equilibrio y la cinética de formación de fases juegan
un papel importante en la formación de la microestructura. El control
microestructura permite predefinir la variedad de microestructuras y
fases que se pueden llegar a formar bajo las diferentes condiciones de
crecimiento y las diferentes geometrías. (Pág. 4)

Metalurgia

22
 Es la ciencia y técnica de la obtención y tratamiento de los metales desde
minerales metálicos, hasta los no metálicos. También estudia la producción de
aleaciones, el control de calidad de los procesos vinculados así como su control
contra la corrosión. Además de relacionarse con la industria metalúrgica. Avner
(1985) comenta que: “la metalurgia es la ciencia y tecnología de los metales.
Tiene por objeto la extracción de metales de sus minerales y la refinación de
metales, también se ocupa de las propiedades física y mecánicas de los metales
como son afectados por la composición, el trabajo mecánico y el tratamiento
térmico”.

Redes cristalinas

Es una presentación visual de la ordenación geométrica que toman los

átomos de todos los metales al pesar de líquidos a sólidos. Reed Hill (1979)
expresa: “Un cristal es una formación ordenadas de átomos en el espacio”.
(Pág.18)

Cristalografía

El estudio del crecimiento, la forma y la geometría de los cristales se llama

cristalografía. Cuando las condiciones son favorables, cada elemento o
compuesto químico tiende a cristalizarse en una forma definida y característica.
Así, la sal tiende a formar cristales cúbicos; pero el granate, que ocasionalmente
forma también cubos, se encuentra con más frecuencia en dodecaedros (sólidos
con 12 caras) o triaquisoctaedros (sólidos con 24 caras). A pesar de sus hábitos
diferentes (formas de cristalización), la sal y el granate cristalizan siempre en la
misma clase y sistema. En teoría son posibles treinta y dos clases cristalinas;
pero sólo una docena de clases incluye a casi todos los minerales comunes, y
algunas clases nunca se han observado.
Las treinta y dos clases se agrupan en seis sistemas cristalinos,
caracterizados por la longitud y posición de sus ejes (líneas imaginarias que

23
pasan por el centro del cristal e interceptan las caras definiendo relaciones de
simetría en el cristal).

Los minerales de cada sistema comparten algunas características de simetría

y forma cristalina, así como muchas propiedades ópticas importantes. L os seis
sistemas cristalinos tienen mucha importancia para los mineralogistas y los
gemólogos; la especificación del sistema es necesaria en la descripción de
cualquier mineral.

Sistema cúbico

Este sistema incluye los cristales con tres ejes perpendiculares unos con
otros, y con la misma longitud.

Sistema cúbico centrado en el cuerpo

El cristal consta de nueve átomos, uno en cada vértice del cubo y el otro en
el centro del mismo. Este tipo de cristal se encuentra en metales como el hierro,
molibdeno, cromo colombio tungsteno, y vanadio. Estos metales tienen mayor
resistencia que los sistemas de cara centradas.

Sistema cúbico centrado en las caras

Este cristal se encuentra en metales tales como: Aluminio, níquel, cobre,

plomo, platino, oro y plata. Los metales son dúctiles, es decir, plásticos y fácil
de trabajar.

Sistema hexagonal compacto

24
 Los metales en los que esta presente este sistema son: cadmio, el bismuto, el
cobalto el magnesio, el titanio y el cinc. Estos metales a excepción del circonio y
el titanio, carecen de plasticidad.

Cristalización de los metales

Todos los metales solidifican en forma de cristales, cada metal tiene su

propio sistema de cristalización. En algunos metales se produce un cambio de
estructura cristalina al variar la temperatura, En el enfriamiento, el metal líquido
pierde energía térmica (calor) a través del aire y de las paredes del molde. Al
alcanzar la temperatura de solidificación, los átomos del metal van asumiendo su
estructura cristalina característica. Los cristales se van formando, al azar en los
puntos del líquido que tienen menor energía. Cuando mayor es la velocidad de
enfriamiento, mayor es el número de cristales que se forman en un momento
dado. Al ser mayor el número de cristales que están creciendo simultáneamente,
disminuye el tamaño de grano en el metal solidificado.

A medida que el metal se va enfriando, los cristales de hierro inician la

solidificación. A esto sigue la cristalización de los granos de austenita hasta que
se produce la solidificación completa. Dentro del campo de temperatura entre las
cuales se produce la solidificación del acero, esta pasa por distintos grados de
solidificación, desde un estado pastoso, se puede deformar fácilmente. Por el
contrario después de alcanzado el estado sólido, aunque aun se encuentra
caliente, solo puede deformarse por aplicación de grandes tensiones o golpes.

Hierro

Esta denominación se refiere exclusivamente al cuerpo simple hierro, con

símbolo Fe y una pureza garantizada por un porcentaje de carbono menor de
0,03% aproximadamente.

Los aceros

25
 El acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono
(alrededor de 0.05% hasta menos de 2%). Algunas veces otros elementos de
aleación específicos tales como el Cr (cromo) o Ni (níquel) se agregan con
propósitos determinados, ya que el acero es básicamente hierro altamente (más de
un 98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de HRD)
el cual sé convierte más tarde en acero; El hierro puro es unos de los elementos del
acero, por lo tanto consiste solamente de un solo tipo de átomos.

No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con

facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro. Voskoboinikov,
Kudrin y Yàkushev (1979) expresan: “Que el acero es una aleación deformable
(maleable) del hierro del carbono y otras impurezas. La proporción del carbón
contenida en el acero generalmente no excede de 1.3 %”. (Pág.165).

Composición química de los aceros

Series SAE y AISI

SAE (Society of Automotive Engineers) y AISI (American Iron and Steel

Institute) han efectuado clasificaciones extensas de los aceros de acuerdo a su
composición química, llegando a establecer la siguiente normalización:

Designación de letras

B: Acero al carbono (Horno Bessemer, ácido)

C: Acero al carbono (Horno solera abierta, básico)

E: Acero al carbono (Horno eléctrico).

Código de designación de los aceros AISI

La indicación se consigue: mediante cuatro o cinco dígitos. El primero,

indica el tipo de acero: 1) acero al carbono, 2) acero al níquel, 3) acero al cromo-
níquel. En el caso de aceros de simple aleación el segundo número nos indica la
cantidad aproximada de elemento de aleación predominante, los últimos dos o
tres indican el contenido de carbono en centésima por ciento.

26
Clasificación del acero

Los diferentes tipos de aceros sé clasifican de acuerdo a los elementos de

aleación que producen distintos efectos en el acero:

Aceros al carbono: más del 90% de todos los aceros son acero al carbono.
Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1.65% de
manganeso, el 0.60% de silicio y el 0.60% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran: maquinas, cascos de buques
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de
aceros entre otras.

Aceros aleados: Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio,

molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso,
silicio y cobre que los aceros al carbono normal.

Aceros de baja aleación ultrarresistentes: esta familia es la más reciente de las

cuatro grandes clases del acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que
los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los
costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial
que le da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo,
los vagones de mercancía fabricada con acero de baja aleación pueden
transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que
seria necesario en caso de emplear aceros al carbono.
Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas
pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con
estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin
disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los mismos.

Aceros inoxidables: estos contienen cromo, níquel y otros elementos de

aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a
pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros

27
inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa
resistencia durante largos periodo a temperaturas extrema. Debido a sus
superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines
decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de
refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para
capsulas espaciales.

También se usa para fabricar instrumentos y equipo quirúrgicos, o para fijar

o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluido corporales. En
cocinas y zonas de preparación de alimento los utensilios son a menudo de acero
inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

Influencia del carbono en el acero

El carbono es el principal elemento de aleación en los aceros y de él depende

la estructura y propiedades de los aceros al carbono. La influencia del carbono
sobre la resistencia y la dureza de los aceros dependen del contenido del mismo y
de su microestructura. Los aceros al carbono enfriado lentamente presentan una
microestructura perlìtica relativamente blanda. Por lo contrario, los enfriados
rápidamente tienen una estructura martensitica de gran resistencia y dureza, pero
muy frágil. A temperatura ambiente, los átomos de un acero al carbono se
disponen según el sistema cúbico centrado en el cuerpo, esto se conoce como
hierro alfa.
Cada grano de la estructura esta formado por capaz de hierro puro (ferrita) y
una combinación de hierro y carbono (carburo de hierro), que recibe el nombre de
cementita. La cementita es muy dura y prácticamente no tiene ductilidad. Si el
acero tiene menos de 0.83% de carbono presenta una estructura ferritico-perlitica
y recibe el nombre de acero hipoeutectoide. El examen de esta estructura nos
presenta granos de ferrita y granos de perlita. Los aceros utilizados en las
industrias suelen tener menos de 0.83% de carbono por lo que pertenecen al grupo
de los hipoeutectoides.

28
Aceros 1020

Estos están ubicados entre los aceros de medio contenido en carbono,

contienen 0.20% de carbono, son resistentes y duros, pero no son muy dúctiles y
no se pueden trabajar o soldar con tanta facilidad. Admiten los tratamientos
térmicos, para soldarlos con buenos resultados deben utilizarse electrodos
especiales y hay que tomar medidas para evitar la formación de fisuras en la
zona de soldaduras y sus inmediaciones, estos se utilizan para ejes, espárragos,
tubos de alta resistencias y engranajes.

Factores que alteran la resistencia y la estructura

Cuando un metal se trabaja en frio (laminación, martilleado, trefilado, etc...)

los granos de ferrita y de perlita se hacen mas pequeños, aumentando la dureza y
resistencia del material. Si después del trabajo en frio el metal se calienta y se
deja enfriar lentamente vuelve a aumentar el tamaño de grano y el material se
ablanda y pierde resistencia. El tamaño de grano de algunos metales se reduce y
la resistencia aumenta, mediante un proceso de calentamiento y enfriamiento
posterior. El problema de los cambios de estructura no es demasiado grave en la
soldadura de acero de bajo contenido en carbono.

Sin embargo, los aceros de alto contenido en carbono y aceros aliados están
muy influenciados en su resistencia por la variación de estructura y del tamaño
de grano. Según esto, hay que tomar grandes precauciones durante la soldadura,
para evitar que un excesivo calentamiento o un tratamiento inadecuado durante
el enfriamiento puedan alterar sustancialmente la estructura del material.

Soldadura

En ingeniería, procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen

por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al

29
aporte de otro metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es
inferior a la de las piezas que se han de soldar. Según Weeks (2000) expresa lo
siguiente:

La soldadura es fundamental para la expansión y productividad de

nuestras industrias. Actualmente es uno de los principales medios de
fabricación y reparación de productos metálicos. Es casi imposible
citar una industria, grande o pequeña que no utilice algún tipo de
soldadura. La industria ha encontrado en la soldadura un
procedimiento eficiente, seguro y económico para la unión de metales
en prácticamente todas las operaciones de fabricación y en las
construcciones. (Pág. 36).

La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos

categorías: soldadura por presión, que se realiza sin la aportación de otro
material mediante la aplicación de la presión suficiente y normalmente ayudada
con calor, y soldadura por fusión, realizada mediante la aplicación de calor a las
superficies, que se funden en la zona de contacto, con o sin aportación de otro
metal. En cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre
soldadura ordinaria y soldadura autógena. Esta última se realiza sin añadir
ningún material. La soldadura ordinaria o de aleación se lleva a cabo añadiendo
un metal de aportación que se funde y adhiere a las piezas base, por lo que
realmente éstas no participan por fusión en la soldadura.

Se distingue también entre soldadura blanda y soldadura dura, según sea la

temperatura de fusión del metal de aportación empleado; la soldadura blanda
utiliza metales de aportación cuyo punto de fusión es inferior a los 450 ºC, y la
dura metales con temperaturas superiores.

Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo

XX, la soldadura sustituyó al atornillado y al remachado en la construcción de
muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una técnica
fundamental en la industria del motor, en la aeroespacial, en la fabricación de
maquinaria y en la de cualquier producto hecho con metales. El tipo de

30
soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las
propiedades físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la
pieza y de las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican
según las fuentes de presión y calor utilizadas.

El procedimiento de soldadura por presión original es el de soldadura de

fragua, practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se
calientan en un horno y se unen a golpes de martillo. Esta técnica se utiliza cada
vez menos en la industria moderna. Para llegar a ser un buen soldador es
necesario conocer los efectos del calor sobre la estructura de los metales.
También se deben conocer las medidas a seguir para evitar que el calor aportado
durante el proceso de soldadura pueda destruir los elementos de aleación
incluidos en el metal para mejorar su estructura.

Defectos en la soldadura

En la pieza fabricada con dos o más secciones unidas por soldadura es tan
fuerte como sí fuera de una sola pieza del mismo material. Sin embargo, en las
uniones mal soldadas aparecen defectos que influyen en la resistencia y calidad de
la unión, la cual es más débil de lo que debería ser. En los párrafos siguientes se
describen los defectos más frecuentes en las uniones soldadas
Grietas

Las grietas son el defecto más perjudicial en la soldadura y se deben evitar a

toda costa. En la mayoría de las especificaciones se exige que la soldadura esté
libre de grietas. La grieta es una rotura que ocurre en o cerca del metal del
electrodo por los esfuerzos que se crean en la pieza soldada. Las grietas, a veces,
son grandes y se ven con facilidad; pero casi siempre son diminutas y difíciles
de localizar. Las grietas pueden aparecer por diversas razones, pero suelen ser el
resultado de técnicas incorrectas para soldadura de una unión y material
particulares. El sobrecalentamiento es la causa más común de las grietas; el

31
exceso de calor generado al soldar produce un grado mayor de dilatación, la cual
a su vez produce un esfuerzo excesivo en la unión soldada. El exceso de calor
también puede atraer otros elementos al área de soldadura, los cuales pueden
producir esfuerzos que agrietarán la soldadura.

La segunda causa más común de las grietas es el enfriamiento muy rápido o

disparejo. La rapidez de enfriamiento de una soldadura en un tipo dado de metal
está en relación directa con la intensidad de los esfuerzos internos generados en
la unión soldada; por tanto, se relaciona con el número y tamaño de grietas que
se producen. El material que se va a soldar tiene sus especificaciones de
temperatura y rapidez de enfriamiento correctas para un tipo dado de soldadura,
a fin de minimizar la probabilidad de una grieta.

Porosidad

La porosidad se debe a la presencia de un gran numero de huecos o bolsas

de gas pequeños en la soldadura, que le reducen su resistencia. La mayoría de
los elementos tienen reacciones químicas al absorber otros elementos o al
generar gas al calentarlo. Al enfriar, los elementos absorbidos o el gas forman la
porosidad, la cual puede ocurrir en diversas cantidades, puede estar dispersa con
uniformidad o concentrada en una zona pequeña de la soldadura.
La limpieza incorrecta del área para soldar suele ocasionar porosidad; los
cuerpos extraños producen gas al quemarse, contaminan la soldadura y
ocasionar la porosidad. También puede ocurrir si no hay protección adecuada
con gas, la cual impide la absorción.

Defecto por falta de calor

El cierre fría o sobremonta es una parte en donde no se ha derretido la

soldadura y hay falta de fusión. Por lo general, el metal del electrodo queda
superpuesto en el metal base, pero no están fundidos por completo entre si. Este

32
defecto suele ocurrir al volver a empezar una soldadura Si el al del electrodo no
vuelve a formar el charco derretido antes de reiniciar el trabajo, es fácil que
ocurra este defecto.

Falta de penetración

Es común a todos los procesos de soldar. Se debe a una fusión incompleta

entre el metal base, debido a que el metal de aporte no penetra hasta la raíz de la
junta.

Mordedura

Es una socavación en la cara de un cordón de soldadura y ésta puede ser

continua o intermitente. Generalmente se encuentra entre el cordón y el metal
base.

Exceso de penetración

Es un exceso de metal de aporte que penetra a través de la raíz de la

soldadura hecha por un solo lado o a través del metal previamente depositado
por un solo lado en las uniones multipaso.
Inclusiones

Las inclusiones son otro defecto que producen severo debilitamiento de la

soldadura; ocurren cuando un material sólido, desigual al que se suelda, se
incluye por accidente en el metal del electrodo El polvo, las partículas (le
cerámica o la escoria, son las inclusiones más frecuentes en las soldaduras. as
inclusiones pueden estar dispersas en la zona de soldadura; pero suelen ocurrir
con más frecuencia como bolsas (áreas concentradas) o capas en la zona.

33
Falta de fusión

La resistencia total de la unión soldada no se logra sino hasta que existe 100
por ciento de fusión en la unión. La penetración deficiente o reducida produce
una falta de fusión. A veces se forman las uniones en ambos lados de la pieza de
trabajo para asegurar la fusión completa y la resistencia adecuada. Una unión
mal preparada es la causa más común de la falta de fusión.

Socavación

Una soldadura esta socavada cuando una parte de la unión no está llena por
completo con el cordón del electro lo para soldadura. En la (fig. 5) se ilustra una
soldadura socavada. Como la socavación reduce el área transversal de la pieza
de trabajo, la resistencia de una unión socavada es mucho menor que la de una
soldadura correcta. La socavación suele deberse a] control deficiente del soplete
o del portaelectrodo por parte del operario. Cuando el operario sostiene el
soplete o el portaelectrodo al ángulo incorrecto o usa Lina velocidad inadecuada
para e] avance, la soldadura suele quedar socavada. La socavación también
ocurre a menudo cuando él calor de la soldadura es demasiado alto para las
condiciones del trabajo. Como se pudo ver en el párrafo anterior para evitar la
socavación hay mantener en equilibrio ciertos parámetros, como son:

 Manténgase el electrodo o soplete al ángulo correcto.

 Redúzcase el amperaje o el voltaje o úsese boquillas más chicas.

 Use la velocidad recomendada.

Fracturas

Una fractura es una discontinuidad del tipo de fractura caracterizada por

unos bordes agudos y una gran relación entre longitud y anchura a

34
desplazamiento de la abertura. Las fracturas sean quizás el más serio de los
defectos de las soldaduras o de las uniones soldados.

Tipos de soldaduras

Soldaduras de chaflán

Es el tipo de soldadura que mas se usa, la soldadura de chaflán se llama así

debido la forma de su sección transversal, el chaflán se considera sobre la unión
y se define como una soldadura de sección transversal triangular, que une a dos
superficies en ángulo aproximadamente recto entre si.

Soldadura de tapón o de ranura

Se usa con agujeros o ranuras preparadas. El tapón y la ranura se consideran

juntos porque el símbolo que los especifica es el mismo. La diferencia
importante es el tipo de agujero en el miembro preparado que se va a unir, si el
agujero es redondo se considera como una soldadura de tapón y si es alargado
como una soldadura de ranura.

Soldadura de protección o de punto

Estos tipos de soldaduras se pueden aplicar por distintos procesos que

cambian la soldadura real. Por ejemplo, cuando se usa el proceso de soldadura
de resistencia, la soldadura esta en la interface de los dos miembros por unir.

Soldadura de costura

35
 Esta soldadura en su sección transversal se asemeja a una soldadura de
punto la geometría de la soldadura esta influenciada por el proceso de soldadura
que se emplee.

Soldadura de bisel

Es el segundo tipo mas popular, se define como una soldadura ejecutada en

un surco entre dos miembros que se van a unir, hay siete tipos básicos de biseles
y se pueden usar como soldadura doble o sencilla.

Soldadura por arco eléctrico

La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a principios del

siglo XIX por el científico inglés Humphrey Davy pero ya en 1885 dos
investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono. Cuatro años
más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin
embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta
que el sueco Oskar Kjellberg descubrió, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso
masivo comenzó alrededor de los años 1950. Hernández Riesco (2008) expresa:
“Soldadura por arco eléctrico es aquel que utiliza un arco eléctrico como fuente
de calor para fundir y unir los metales, puede o no, requerir de presión o de
material de aporte” (Pág. 32)

Elementos

Esquema Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y

que van del polo negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo
positivo al negativo, de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose
conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusión tales como
vapores que ayudarán a la formación de una atmósfera protectora. Esta zona
alcanza la mayor temperatura del proceso.

36
Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que
éste, formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por
la combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma
cónica.

Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material,
donde parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo,
provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado.
Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de
aportación del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria,
compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificación y que
posteriormente son eliminadas, y el sobre espesor, formado por la parte útil del
material de aportación y parte del metal base, que es lo que compone la
soldadura en sí.

Soldadura oxiacetilénica

Es en la que se utiliza para su ejecución la llama oxiacetilénica, obtenida por la

combustión en sopletes especiales, de la mezcla de oxigeno y acetileno.

Elementos de una instalación

Oxigeno

El aire se compone de dos elementos, como son el NITROGENO 78% y el

OXIGENO 21% siendo el primero un gas inerte y el segundo el verdadero
comburente. Se obtiene por destilación del aire líquido. Sometiendo el aire

37
atmosférico a compresiones de 45 a 50 Kg/cm2. Y expansiones repetidas, pasa al
estado líquido, obteniéndose una mezcla de oxígeno y nitrógeno.

Acetileno

Es el gas más empleado en la soldadura autógena. Esta compuesto de carbono e

hidrógeno. Es incoloro y tiene un olor característico inconfundible. Es muy
soluble en la acetona; un litro de acetona disuelve a la presión atmosférica 25
litros. A una presión de 15 kg/cm2 disuelve 350litros. Esta propiedad nos
permite envasarlo en botellas.

Efectos del calor aplicado durante el proceso de soldadura

En soldadura pueden producirse enfriamientos muy rápidos de algunas

zonas, lo que puede producir puntos duros, los cuales pueden ser origen de
fisuras o grietas en el cordón. Además hay que tener en cuenta que mientras una
zona de la pieza se encuentra en estado de fusión, el resto de la misma tiene
temperaturas variables entre amplios límites; desde zonas que están a una
temperatura ambiente. Esto implica que mientras en unas zonas la estructura
cristalinas esta totalmente rota o a punto de romperse, en otra se esta iniciando la
recristalizacion.

Electrodo revestido

Un electrodo revestido, como su nombre lo indica, es una varilla metálica o

alambre forrado de un material compuesto de diversos productos químicos,
minerales, ferroaleaciones, óxidos metálico; que sirven como elemento del
circuito eléctrico por formar el arco entre su extremo y el metal base, genera una
atmósfera de protección a partir de la combustión de ciertos compuestos del
revestimiento y el metal se transfiere a través al arco del cordón de soldadura.

38
 En este tipo de soldadura es conveniente destacar las funciones que desempeña
los revestimientos, ya que de ello depende fundamentalmente la calidad de los
depósitos. Los revestimientos actúan de la siguiente forma:

1.- Estabilizan el arco eléctrico.

2.- Forman una pantalla gaseosa que protegen los metales fundidos.
3.- Sirven como medio para efectuar depósitos metálicos.
4.- Permiten la ejecución de las soldaduras en posición.
5.- Forman una escoria que purifica el metal.

Estabilidad del arco eléctrico

Los revestimientos contienen ciertos componentes que ayudan a estabilizar el

arco, con el fin de asegurar la continuidad del proceso sin interrupciones. Estos
son principalmente sales de sodio y potasio, que se disocian en el arco formando
los polos. Cuando un electrodo contiene sales de sodio, es apto para ser usado
con corriente continua, es decir que se puede efectuar la soldadura con un
rectificador, generador o convertidor.

Cuando contiene sales de potasio es apto para corriente alterna y continua, o

sea, se puede usar cualquier fuente de corriente para soldadura: transformadores,
rectificadores, etc.
La diferencia se debe a que el potasio se ioniza más fácilmente que el sodio,
por ello puede estabilizar un arco más difícil de mantener, como el de corriente
alterna. Nótese que no debe usarse un electrodo para corriente continua en
alterna, el revestimiento será un arco sumamente inestable.

Forman una pantalla que protege los metales fundidos

Los revestimientos contienen varios compuestos que se queman en el arco,

generando gases, que protegen los metales fundidos; tanto el que transfiere en el

39
arco como en el baño, de la influencia del aire:

El aire esta compuesto fundamentalmente por oxigeno y nitrógeno, por lo

cuaL los metales fundidos expuestos a él, se oxidan rápidamente, dando como
resultado soldadura de escasa cohesión y pobres propiedades mecánicas, además,
si los óxidos quedan atrapados dentro del cordón, las propiedades mecánicas de
este sufrirán un deterioro todavía mayor. El tipo de compuesto químico que se
usa para generar la atmósfera protectora, subdivide a los elementos en dos
grandes grupos, dependiendo de si es orgánico o inorgánico, de la siguiente
forma:

Compuestos Orgánicos:

- Electrodos Rutílicos.
- Electrodos Celulósicos.

Compuestos Inorgánicos:

- Electrodos de bajo Hidrógeno o básico.

La composición química de los gases generados por los compuestos orgánicos

es del tipo:
CO 40 - 50%
H2 40 - 50%
H2O 1 - 2%
CO2 1 - 6%

El hidrógeno presente afecta la ductilidad de los aceros, tornándolos más

frágiles. Este fenómeno se puede evitar usando revestimientos inorgánicos, los
cuales no generan hidrógeno y como deben usarse secos, no tienen humedad, por
lo tanto los depósitos que producen serán más dúctiles y menos propensos a

40
agrietarse. Los electrodos cuyo revestimiento es inorgánicos, generan su
atmósfera a partir de carbonato de calcio, el cual al calcinarse con las
temperaturas del arco, producen CO y CO2 solamente.

Sirven como medio para efectuar depósitos metálicos

Aparte del metal del núcleo o varillas del electrodo, éste también contiene
metales pulverizado en sus revestimientos, con el fin de cambiar la composición
del depósito. Muchos metales se pueden transferir desde el revestimiento,
modificando la composición química del cordón y así, mejorar la resistencia
mecánica, la dureza, la ductilidad, las propiedades anticorrosivas, etc., o bien
para incrementar la cantidad de metal que depositado por unidad de tiempo,
convirtiéndolo en un electrodo de alto rendimiento. También, contiene elementos
desoxidantes que evitan la formación de poros.

La escoria, cuando está fundido, influencia la forma del cordón, en cuanto

a su concavidad o convexidad. Esto es importante ya que determina la mayor
facilidad en la remoción de la escoria en los cordones de raíz, evitando
inclusiones en los bordes y como consecuencia soldaduras defectuosas.

Permiten la ejecución de soldaduras en posición

El revestimiento al formar una escoria encima del metal fundido, ayuda a que
este último permanezcan en su sitio, que no gotee o caiga por efecto de la
gravedad, ya que la escoria tiene cierta viscosidad y tensión superficial. Al
ejecutar soldaduras en posición vertical o sobre cabeza, la escoria no debe quedar
incluida en el cordón, tiene que estar encima del metal fundido, protegiéndolo
hasta que se solidifique y manteniéndolo para lograr la cohesión perfecta de las
partes a unir. La escoria también protege la solidificación, evita enfriamientos

41
bruscos que pudieran afectarlas propiedades mecánicas y evita que el cordón se
oxide cuando aún ésta caliente.

Tipos de electrodos

Los electrodos revestidos se diferencian por el tipo de núcleo o por el tipo

de revestimiento que poseen, pero tratándose de electrodos con un mismo tipo de
núcleo, la única diferencia se deberá al revestimiento, este determinará
fundamentalmente las características de operación de cada uno, por lo tanto es
conveniente explicar esa diferencia.

Electrodos celulósicos

Se caracterizan por contener, celulosa en la mayor proporción, la cual es un

compuesto orgánico que genera comparativamente gran cantidad de gases y la
escoria es relativamente escasa. Cierta cantidad de hidrógeno se produce, por lo
cual estos electrodos no son aplicables en algunos aceros que necesitan presentar
una elevada ductilidad. Contiene rutilo o dióxido de titanio el cual actúa
estabilizando el arco y luego va a formar la escoria. Como aglutinantes y
estabilizadores del arco se usan los silicatos de sodio y potasio. Con el primero
trabajan en corriente continua (AWS E 6010) y con el segundo en corriente
alterna y continua (AWS E 6011).
Electrodos rutílicos

Contienen rutilo en la mayor proporción y celulosa como formador de su

atmósfera de protección. Producen una escoria bastante gruesa y su fluidez se
controla con minerales de silicio. Los aglutinantes son silicato de sodio y potasio.
Ejemplo: (AES E 6013, AWS E 7024). Se usan fundamentalmente en trabajos
de carpintería metálica. Algunos tipos contienen gran cantidad de polvo de hierro,
los cuales determinan una mayor eficiencia en la deposición, haciendo más
económicos los procesos, también esto ha permitido desarrollar el sistema de

42
soldadura por gravedad.

Electrodos de bajo hidrógeno

Estos electrodos se aplican en acero al carbono y aceros de baja aleación, ya

que al estar exentos de hidrógeno su depósito les proporciona una alta ductilidad.
Están compuestos por carbono de calcio principalmente, este se calcina y genera
atmósfera de protección y una escoria bastante gruesa. Se han desarrollado para
trabajar con corriente continua (AWS E 7015), con corriente alterna y continua
(AWS E 7016). También se han incorporado al revestimiento altas cantidades de
polvo de hierro, para incrementar la eficiencia de la disposición (AWS E 7018),
este material proporciona estabilidad al arco y hace conductor al revestimiento.

Clasificación AWS de los electrodos

En principio, todos los electrodos vienen marcados con el nombre comercial

que les asigna el fabricante. Estos nombres comerciales no están sujetos a normas
aceptables en forma universal, por lo tanto resulta difícil establecer comparaciones
entre las distintas marcas de electrodos. Con el fin de lograr cierto grado de
uniformidad en la fabricación de electrodos.

2.4 Marco Conceptual

Acero: aleación compuesta principalmente de hiero con un 0,02 a 2 por 100 de

carbono. Todos los aceros al carbono contienen alrededor de 0,3 a 0,9 por 100 de
manganeso junto a impurezas de azufre, fosforo y silicio. (Galvery y Marlow.
2008. Pág. 409)

Acero al carbono: aleación de carbono–hierro con un 0.02 por 100de carbono.

Todos los aceros al carbono contienen al redor de un 0.3 a 0.9 por 100 de

43
manganeso junto a impurezas de azufre, fosforo y silicio. (Hernández.2008. Pág.
441)

Arco eléctrico: es la descarga eléctrica que se forma entre dos electrodos

sometidos a una diferencia de potencial y colocados en el seno de una atmósfera
gaseosa enrarecida, normalmente a baja presión, o al aire libre. (Rodríguez.
2001. Pág. 22)

Defecto: condición que daña la utilidad de un objeto o pieza. (Avner. 1991. Pág.
665).

Elasticidad: es la capacidad que tienen los materiales para recuperar su forma y

dimensiones iniciales al cesar las fuerzas que previamente los deformaron.
(Gianchino y Weeks. 1981. Pág. 27).

Electrodo con núcleo de metal electrodo: tubular compuesto que consiste en

una vaina metálica rellena de varios materiales metálicos pulverizados. (Galvery
y Marlow. 2008. Pág. 421).

Fracturas por calor: patrón de fisuras paralelas superficiales que se forman por
rápido calentamiento alternado de la superficie extrema del metal, algunas veces
encontrada en trónqueles de forja y punzones. (Avner.1991. Pág.662).
Fragilidad: nos indica que el material se fractura fácilmente, bajo pequeñas
cargas. Esta se puede originar por una soldadura inadecuada. La fragilidad
indica una pérdida total de ductilidad. (Gianchino y Weeks. 1981. Pág. 29).

Hipoeutectoide: (acero al carbono ordinario). Acero con un menos de 0,8 por

100 de carbono. (Smith. 2004. Pág. 314).

44
Martensita: tipo de microestructura del acero producido cuando este se templa
rápidamente después de haber sido transformado en austenita. (Galvery y
Marlow. 2008. Pág. 430).

Longitud del arco eléctrico: es la distancia entre los puntos del electrodo y la
pieza del metal a soldar. Se deberá mantener una distancia correcta y lo más
constante. (Rodríguez. 2001. Pág. 26)

Revenido: proceso de recalentamiento de un acero templado para incrementar

tenacidad y ductilidad. En este proceso la martensita se transforma en martensita
revenida. (Smith. 2004. Pág. 315).

Soldadura: Soldar consiste en unir sólidamente dos o mas piezas metálicas o

dos partes de una misma pieza. (Galvery y Marlow. 2008. Pág. 36).

Soldadura por arco eléctrico: es uno de los procesos por fusión para unir
piezas metálicas mediante la aplicación de calor intenso. (Rodríguez. 2001. Pág.
15).

CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

La metodología tiene por objetivo, desarrollar un estudio analítico y critico

que tiene que ver con la planeación, para la realización de la investigación,
llegando a la solución del problema, por medio de estrategias que hacen

45
necesario responder al nivel de profundidad que requiere llegar, también las
técnicas que han de utilizarse en la recolección de información y las posibles
soluciones para responder tentativamente y de una manera adecuada la situación
de la problemática. En virtud de lo cual Romero (2006) comenta:

El marco metodológico esta referido al momento que alude al

proceso de investigación, con el objeto de ponerlos en manifiesto y
sistematizarlo; a propósito de permitir descubrir y analizar los
supuestos estudios y de reconstruir los datos a partir de los conceptos
teóricos convencionales, no es mas que el área del conocimiento que
estudia los métodos generales de las disciplinas científicas. (Pág.
110)

3.1 Tipo de investigación

Descriptiva

Porque fue necesario realizar el estudio del efecto de la variación de voltaje

en el cordón de soldadura en cuatro probetas de acero SAE 1045 soldadas con
electrodos E-6010 y E-6013 en el IUTEIN y así obtener toda la referencia de los
procedimientos llevados a cabo en cada uno de los ensayos que son realizados
en el laboratorio de metalurgia del IUTEIN. En relación Sabino (2002) expresa:
“la investigación descriptiva utiliza criterios sistemáticos que permiten poner de
manifiesto el comportamiento de los fenómenos en estudio, proporcionando de
este modo información sistemática y comprobable con los de otra fuente”. (Pág.
87).

Aplicada

Es aplicada porque a través de los resultados experimentales obtenidos en

esta investigación nos permite determinar los efectos que produce las
variaciones microestructurales al acero. Al respecto Rojas de Narváez (1997)
enuncia que: “la investigación aplicada se encarga de diseñar estrategias,

46
instrumentos, herramientas totalmente practicas y directamente relacionadas con
una situación real en el ambiente de trabajo” (Pág. 34).

3.2 Diseño de Investigación

De Campo

Éste consiste en el desarrollo de diversas acciones que permitieron en efecto

entrar en contacto directo con cada uno de los pasos para la preparación de las
probetas y los ensayos necesarios para el estudio del efecto de la variación de
voltaje en el cordón de soldadura en cuatro probetas de acero SAE 1045 soldadas
con electrodos E-6010 y E- 6013. En relación a esto Arias, (2006) dice: “son los
datos primarios obtenidos a través del diseño de campo, los esenciales para el
logro de los objetivos y la solución del problema planteado”. (Pág.31).

3.3 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Observación Directa

Gracias a ésta técnica se logró observar claramente las variaciones que

presento el material, esto de acuerdo a los efectos de la aplicación de cada
cordón, con los electrodos antes mocionados y la variación de voltajes. En
concordancia Tamayo y Tamayo (2003) indica lo siguiente: “es un proceso
intelectual e intencional que el investigador realiza sobre hechos,
acontecimientos, datos y relaciones que señalan la existencia del fenómeno que
pueden explicarse en el marcote la investigación” (Pág. 17) (Ver anexo A).
Entrevista estructurada

La entrevista fue aplicada exclusivamente a diez 10 diez estudiantes del área

de Metalurgia de Fundación La Salle, acerca de su opinión y conocimientos
sobre la microestructura del acero 1045, la soldadura por arco eléctrico y las
variaciones de voltajes que se le puede aplicar al mismo; con la finalidad de
indagar la percepción que tienen al respecto. Se realizó por medio de 12

47
preguntas de ítems cerrado En lo cual Askeland, (1985) comenta: “una encuesta
es un conjunto de preguntas normalizadas de forma cerrada dirigidas a una
muestra representativa a la población he instituciones, con el fin de conocer el
estado de opinión o hechos específicos”. (Pág.106)(Ver anexo B).

Revisión Bibliográfica

Ésta es una herramienta de gran importancia para llevar a cabo todo proyecto
de investigación, ya que permite revisar las fuentes documentales tales como:
libros especializados, enciclopedias, tesis, entre otros, los cuales guardan
relación con el estudio realizado. Al respecto Balestrini, (2002). Esclarece que es
un: “es un proceso científico que involucra la revisión de información
documental y bibliográfica existentes aplicando a los cargos de desarrollo los
pasos del método científico en sus actividades de sistematización o
reinterpretación de los datos recaudados en el uso de otros recursos” (Pág. 36).

3.4 Variable de investigación

Son estructuras de datos que, como su nombre indica, pueden cambiar de

contenido a lo largo de la ejecución de un programa. Es una característica,
cualidad, magnitud o cantidad que puede sufrir cambios y que es objeto de
análisis, medición, manipulación o control en una investigación. Según
Barbaresco (1994) “Representa diferentes condiciones, cualidades, características
o modalidades que asumen los objetos en estudios desde el inicio de la
investigación el cual se refiere su trabajo.
Variable Dependiente

Actúa como variable dependiente puesto que la modificación de si misma en

el trabajo, constituye los efectos y consecuencias que dan origen a los
resultados. Por consiguiente Castell (1994) afirma que: “Las variables
dependientes son aquellas que se modifican por acción de la variable
independiente. Constituyen los efectos o consecuencias que se miden y que

48
dan origen a los resultados de la investigación”. (Pág. 32). En el trabajo
realizado la variable dependiente fue: La microestructura y los cambios
ocurridos al acero 1045

Variable Independiente

Representa la variable independiente de esta investigación, puesto a que

explica por que el cambio interno de la pieza y cuales fueron las causas del
suceso. Según Feldman (1995) menciona como: “A aquella que es manipulada
por el investigador en un experimento con el objeto de estudiar como incide
sobre la expresión de la variable dependiente”. (Pág. 46). En el trabajo realizado
la variable independiente fue: el estudio del efecto de la variación de voltaje en
el cordón de soldadura en cuatro probetas de acero SAE 1045 soldadas con
electrodos E-6010 y E-6013 en el Instituto Universitario de Tecnología
Industrial de Fundación La Salle

3.5 Forma de presentación de resultados

La presentación de los resultados obtenidos se efectuará presentando cada

uno en tabla o gráfica, de forma circular o de barra. Allí se puede apreciar la
contribución de cada parte a un total. Esta se realiza con gráficos y tablas grafico
se puede utilizar de forma creativa de acuerdo con los requerimientos, para la
valoración y el análisis de la información.

Para la presentación de los resultados se recurrió al grafico en forma de

tortas, debido a que de esta forma se permite observar el problema planteado,
Este grafico se puede utilizar de forma creativa comparando el tamaño de las
tortas entre si y el contenido de las mismas. Por lo cual Méndez (2001) expresa:
“un grafico permite a quien lo observa identificar de manera rápida la
distribución de la repuesta de los encuestados” (Pág. 86)

49
 CUADRO Nº 1

Conocimiento de cómo la soldadura oxiacetilénica metales afecta las

propiedades mecánicas de los metales
INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES
SI 7 70%
NO 3 30%
Total 10 100%
Fuente: Profesores de metalurgia del año 2013

De los datos presentados anteriormente en el cuadro se tiene que de los 10

entrevistados 7 que representan el 70 porciento tienen conocimiento de cómo
la soldadura oxiacetilénica afecta a las propiedades físicas de los metales, sin
embargo las tres personas restantes mostrados como el 30 porciento no están
totalmente claros o desconocen como son afectado los materiales metálicos por
esta.
CAPÍTULO IV

RESULTADOS

En este capítulo se desarrollaron los objetivos específicos, los cuales tuvieron

como propósito estudiar el efecto de la variación de voltaje en el cordón de
soldadura en cuatro probetas de acero SAE 1045 soldadas con electrodos E-6010
y E-6013 en el Instituto Universitario de Tecnología Industrial de Fundación La

50
Salle; Brindando un punto de vista más amplio y minucioso con el fin de
descubrir de una forma clara y sencilla la preparación de los procesos aplicados
para la recolección de los datos necesarios para los análisis correspondientes

4.1 Características microestructurales del acero SAE 1045 empleado para el

estudio

Todas las pruebas que son realizadas a las piezas metálicas requieren una
serie de pasos a seguir, para así garantizar la efectividad de las mismas. La
metalografía es la ciencia que estudia las características estructurales de un
metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas y mecánicas. La
precisión en el cumplimiento de la preparación de la probeta es de vital
importancia para la obtención exacta de los datos. Mucha es la información que
puede suministrar un examen metalográfico. El principal instrumento para la
realización de un examen metalográfico es el microscopio. Está se basa en la
realización de una reseña histórica del material buscando microestructura,
inclusiones, tratamientos a los cuales haya sido sometido, microrechupes, con el
fin de determinar si dicho material cumple con los requisitos para los cuales ha
sido diseñado.

Para el análisis microestructural del acero 1045 establecido para el presente

trabajo se realizó un ensayo metalográfico, el cual, se ejecutó siguiendo los
lineamientos que son aplicados en el laboratorio del IUTEIN. Para ello se tomo
una cabilla lisa de aproximadamente 25 mm de diámetro, químicamente con un
medio carbono de porcentaje de carbono0.45% C; y compuesto además por
0.15% Cr; 0.06% Ni; 0.69% Mn; 0.02% Mo, 0.029% P; 0.037% S; 0.28% Si;
0.21% Cu; 0.041% Al., se realizo el corte de una pequeña muestra con una
segueta y durante el esmerilado se ejerció poca presión y se enfrió
constantemente con agua previniendo el cambio de microestructural, por el

51
calentamiento que ocasiona la fricción. Teniendo el segmento adecuado se
procede a esmerilar refrigeradamente las rebabas (las orillas) de la pieza para
no dañar las lijas utilizadas para el desbaste.

El desbaste de la probeta se realizó alternando los papeles de lija

progresivamente, en cada cambio de lija se giraba la probeta a 90° en dirección
perpendicular a la que se seguía con el papel de lija anterior, hasta que las
rayas desaparezcan por completo, para lograr un desbaste uniforme y de mejor
alcance, iniciando con el lijado grueso (lijas Nº 80, 180, 240), posteriormente
con el intermedio (lijas Nº 320, 340 y 400), hasta llegar al fino, el cual se
realiza de la misma forma que los anteriores, con la lija Nº 600, 1200 y 2000
hasta tener una superficie lisa y lista para el pulir

Finalizado el desbaste, se realizo el pulido a la probeta de acero 1045,

iniciando con un pulido grueso, consiste en tomar un trozo de tela de gamuza ,
alumina de 2 minutos de concentración para un pulido abrasador y agua como
constante como elemento refrigerante, seguidamente se aplico el pulido fino, el
cual consiste en colocar un trozo de tela terciopelo en la rueda giratoria de la
mesa de pulido, aplicando refrigerante, alumina de 5 por ciento de
concentración y jabón de olor para un mejor pulido y obtener esa zona
especular y sin ralladura que deseamos conseguir.

En el proceso metalográfico de esta investigación, se utilizo como elemento

de ataque químico el nital, este reactivo actúa como revelador de evidencia
microestructural del acero 1045, se aplica sumergiendo la pieza en el nital o
humedeciendo la cara especular con un pedazo de algodón embebido del
reactivo por 8 segundo, para luego ser lavado con agua o alcohol
posteriormente y ser observado en el microscopio metalúrgico. El fundamento
se basa en que el constituyente metalográfico de mayor velocidad de reacción
se ataca más rápido y se verá mas oscuro al microscopio, y el menos atacable

52
permanecerá más brillante, reflejará más luz y se verá más brillante en el
microscopio.

Culminado todo el proceso del ensayo se observó la probeta en el

microscopio mostrando matriz de ferritica y perlitica. La estructura recocida
consiste en colonias de perlita (oscuro), en una matriz ferrítica (claro), de un
tamaño de grano Nº 6 y con presencia de gran densidad de carburos
precipitados los bordes de grano, que son característicos de las deliminaciones
ocurridas por el desplazamiento de la microestructura del material por la fuerza
que produce en esa sección durante el proceso de extrusión para la obtención
de la barra (Figura Nº 1).

Figura Nº 1. Microestructura de Acero 1045 sin soldar

4.2 Proceso para el estudio de la variación de voltaje en el cordón de
soldadura en cuatro probetas de acero SAE 1045 soldadas con electrodos E-
6010 y E-6013 en el Instituto Universitario de Tecnología Industrial de
Fundación La Salle

Antes de la realización de cualquier estudio es importante establecer cuál

es el procedimiento que se ha de emplear para la recolección de datos,
tomando en cuanta que el mismo permita garantizar el modo más idóneo y

53
eficaz para cubrir con las necesidades de la investigación. En este caso para las
uniones de los selectos de acero SAE 1045 de 25 mm de diámetro, el mismo se
realizó manualmente con la ayuda de una segueta, con la finalidad de evitar el
sobrecalentamiento del metal que suele ocurrir con las maquinas de discos
abrasivos (ver Fig. Nº 2 y 3). Se extrajeron ocho segmentos de cuatro
centímetros, dos para cada uno de los electrodos, E-6010 y E-6013 ambos de
3/32”mm de diámetro en el núcleo metálico, para aplicarles el cordón de
soldadura con un Amperaje de 90 y120 (ver Fig. Nº 4 y 5)

Fig. Nº 2 Corte manual con segueta Fig. Nº 3 Probetas

54
 Fig. Nº 4 Amperaje Bajo Fig. Nº 5 Amperaje Alto

Consecutivamente se procedió a la preparación antes de la realización del

cordón de cada una de las probetas, para esto primero se punteó (realizar un
pequeño punto de soldadura) para fijar las barras y luego realizar la soldadura
completa. Posteriormente se colocó la pieza en el ángulo colocado en la mesa, y
allí se procedió a sellar con un cordón de soldadura esta parte de la probeta y se
giraron a medida que la posición para soldar se hacia muy incomoda, para evitar
pausar la soldadura. Finalmente se soldó la sección media de las probetas
siguiendo el mismo método mencionado anteriormente (ver figura Nº 6). Es
importante señalar que este procedimiento se realizó de igual manera a cada una
de las probetas

Fig. Nº 6 Soldadura de las probetas

55
 Culminadas las uniones se (ver figura Nº 7) se realizaron dos cortes, uno
transversal y otro longitudinal, de manera de extraer la zona de la
microestructura del cordón y las zonas afectadas por el calor y sus adyacencias
(ver figura Nº 8). Esto también se ejecutó manualmente con la ayuda de la
segueta de manera de afectar la microestructura obtenida por medio de la
aplicación de la soldadura por arco eléctrico y tener datos verídicos. Es de suma
relevancia acotar que dicho procedimiento es aplicado siempre que se ha de
realizar ensayos metalográficos.

Fig. Nº 7 Cordón de soldadura

Fig. Nº 8 corte transversal

56
4.3 Opinión de los expertos del área de metalurgia con respecto a la
problemática estudiada

CUADRO Nº 1

Conocimiento sobre las características microestructurales del acero SAE

1045 empleado para el estudio

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 10 100%
NO 0 0%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.

GRÁFICO Nº 1

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que las 10 personas

que representan el 100 por ciento indicó poseen el conocimiento y aseguran
conocer las características microestructurales del acero SAE 1045 empleado
para el estudio, añadiendo que están al tanto de su microestructura la
formación de redes cristalinas, como los diferentes microconstituyentes,
como la ferrita alfa y perlita, como es analizada su composición química por
medio de su denominación. Además comprenden que por la presencia de
estos varían las propiedades mecánicas y físicas de la aleación.
CUADRO Nº 2

57
Pasos para la preparación metalográfica del acero empleados en
laboratorio de metalografía del IUTEN.

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 7 70%
NO 3 30%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.

GRÁFICO Nº 2

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que las 7 personas que
representan el 70 por ciento indico poseer el conocimiento y aseguran conocer
plenamente los pasos para la preparación metalográfica de los aceros, recalcando
que prácticamente es el mismo para todos. Otras 3 personas equivalen a un 30 por
ciento respondió por no poseer el conocimiento de la preparación metalográfica de
los materiales metálicos, destacando que el total de estos son estudiantes. De aquí
se deduce que existen ciertas dudas en referencia a las pautas establecidas en los
pasos metalográficos, por lo cual se deben mantener este tipo de investigaciones
tecnológicas para su esclarecimiento.
CUADRO Nº 3

58
Necesidad del ensayo metalográfico para el estudio de las variaciones de
las propiedades del material.

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 10 100%
NO 0 0%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.

GRÁFICO Nº 3

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que las 10 personas

que representan el 100 por ciento indicó que el ensayo metalográfico es
necesario para el estudio de las variaciones de las propiedades del material .
Además comprenden que por la presencia de estos varían las propiedades
mecánicas y físicas de la aleación. A pesar que existen dudas en algunos
entrevistados, todos afirmaron que es de suma trascendencia el uso de los
ensayos metalográficos en la realización de este y otros estudios similares.

CUADRO Nº 4

Características de los electrodos E-6013 y E-6010

59
 INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES
SI 8 80%
NO 2 20%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.

GRÁFICO Nº 4

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que 8 personas que

representan el 80 por ciento indicó conocer las características de los electrodos
E-6013 y E-6010, pues si bien gran parte de estos no tienen la experiencia
laboral referente al tema, si tienen la académica. No obstante las otras 2
personas restantes que equivalen a un 20 por ciento respondieron que no han
tenido la oportunidad de trabajar con soldadura y no conocen o poseen una
idea vaga con respecto a estas dos varillas revestidas. Si bien todos poseen
conocimientos sobre la soldadura, una parte no recuerda claramente las
diferencias y características de estos insumos.
CUADRO Nº 5

Conocimiento previo de la microestructura del material para este estudio

60
 INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES
SI 90 90%
NO 1 10%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.

GRÁFICO Nº 5

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que 9 personas que

representan el 90 por ciento indicaron que sí es de gran importancia conocer
previamente la microestructura del acero SAE 1045, debido que por medio de
este se puede establecer de una mejor manera los cambios producidos por las
variantes de la investigación. Sin embargo, 1 persona que equivale a un 10
porciento respondió que si conoce bien la microestructura que habitualmente
presentan la aleación seleccionada, pero dicho conocimiento no es tan
relevante como los cambios alotrópicos que se producen durante el proceso de
soldadura

CUADRO Nº 6

Es importante tanto para el soldador, como para el proyectista y

supervisor de soldadura conocer cual es el electrodo más idóneo a emplear
en la soldadura de los aceros

61
 INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES
SI 10 100%
NO 0 0%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.

GRÁFICO Nº 6

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que las 10 personas

que representan el 100 por ciento indicaron la gran importancia que tiene la
selección del electrodo adecuado, pues si bien la pericia del soldador y el
control para la requerimientos de calidad de la unión son inútiles si estos no
son los adecuados. Más aún en este caso, ya que existen factores como la
diferencial electroquímica y la velocidad del fluido que exponen al material a
agentes altamente corrosivos como lo son las soluciones alcalinas o expuestos
a altas tensiones.
CUADRO Nº 7

Método de inspección visual es de gran importancia para la inspección de

soldadura

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

62
 SI 10 100%
NO 0 0%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.

GRÁFICO Nº 7

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que las 10 personas

que representan el 100 por ciento indicaron que el método de inspección
visual es de gran importancia ya que con una simple vista se puede llegar a
detectar varias de las fallas que puede llegar a presentar un cordón, tal es el
caso de falta de penetración, socavación, etcétera. De aquí que este proceso
es sumamente vital

CUADRO Nº 8

Realización de esta investigación puede ser provechosa para el desarrollo

del alumnado.

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 10 100%

63
 NO 0 0%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.

GRÁFICO Nº 8

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que 10 personas que

representan el 100 por ciento índicaron que la realización de esta investigación
puede ser provechosa para el desarrollo del alumnado, pues le permite una
comprensión clara del proceso de soldadura, su incidencia microestructural y
como el proceso y el depósito del metal de aporte afectan la resistencia a la
corrosión en los aceros, especialmente en los aceros SAE 1045 proporcionando
mejoras en su desarrollo profesional, capacitándolo para el futuro desempeño
laboral.
CUADRO Nº 9

Importante que el metalúrgico comprenda como afecta la soldadura a la

microestructura del material

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 7 70%
NO 3 30%

64
 Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.

GRÁFICO Nº 9

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que las 7 personas

que representan el 70 por ciento índico que es importante que el metalúrgico
comprenda como afecta la soldadura a los aceros y como estas incidencias
alteran su capacidad de resistencia a las propiedades mecánicas. Otras 3
personas equivalen a un 30 por ciento respondieron que no es tan vital que
conozcan como afecta la microestructura, sino que es más trascendental la
naturaleza microestructural de las aleaciones presentadas, ya que esto es la
base fundamental de un metalúrgico.
CUADRO Nº 10

La soldadura por arco eléctrico es la mas idónea para los acero SAE 1045

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 10 100%
NO 0 0%
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.

65
 GRÁFICO Nº 10

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que las 10

personas que representan el 100 por ciento indicaron que la soldadura por
arco eléctrico no sólo es la más idónea por su fácil aplicación y mayor
cantidad de personal disponible. Sino que además, está el factor económico el
cual no sólo se presenta con la mano de obra, sino además ahí factores como
la utilización de equipos y materiales que son notoriamente más económicos
que muchos de los demás procesos que pueden llegar a ser empleados. Esto
consolida aún más la realización de la investigación.

CUADRO Nº 11

De gran importancia la realización de los ensayos metalográficos para la

realización de los estudios a las de los cambios que se originan en las
propiedades del material

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 9 90%
NO 1 10%
Total 10 100%

66
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.

GRÁFICO Nº 11

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que 9 personas que

representan el 90 por ciento indicaron que es de gran trascendencia para el
estudiantado del área de Metalurgia el conocimiento de la realización de los
ensayos metalográficos. El total de 1 persona que equivale a un 10 por ciento
añadió que si bien el conocimiento de las pautas para la realización del ensayo
son importantes, considera que es de mayor valor la comprensión
microestructural de los metales.
CUADRO Nº 12

Importante la divulgación de los resultados de esta investigación.

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 10 100%
NO 0 -
Total 10 100%
Fuente: Alumnos de metalurgia del mes de marzo del año 2013.
GRÁFICO Nº 12

67
 De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que las 10 personas
que representan el 100 por ciento indicaron que considera importante la
divulgación de los resultados arrojados en esta investigación. Por otra parte,
los profesores del área acotan que este tipo de estudio no sólo debe mostrarse,
sino que debe tener continuidad, analizando la serie 10xx completa, ya sea para
los efectos de la corrosión, como para desgaste, resistencia y demás factores a
los cuales se puede encontrar expuesto este tipo de materiales.

4.4 Inspección visual sobre los cordones de soldadura realizados a

diferentes voltajes con los electrodos E-6010 y E-6013 para establecer la
calidad de la unión

La inspección visual de acuerdo al código AISI T- 941 sección 1, será

efectuada de acuerdo a un procedimiento escrito preparado y bajo las
condiciones descritas. El fabricante pondrá a disposiciones estas y una lista de
examinaciones a efectuar. Esta se utiliza generalmente para determinar aspectos
como el acabado de la superficie de la pieza, alineamiento de la superficie que
se unen, forma o evidencia de fuga (en tuberías). Además este método de

68
inspección se utiliza para determinar las condiciones subsuperficiales de un
material compuesto.

La examinación visual directa se realizó a una distancia de 60 cm y menos de

la superficie con un ángulo de 30 grados con respecto a las superficies a
examinar, tambien se empleo el uso de una lupa siempre que se denotó alguna
variación que fuese necesaria examinar minuciosamente. Esto tambien se realizó
con una buena eliminación. Es importante acotar que antes de la realización de
la misma cada una de las piezas fue limpiada totalmente librandola de grasas o
acietes y finalmente pulida manualmente con la ayuda de un cepillo de alambre
para quitar todo rastro de herrumbre.

De acuerdo a lo observado por medio la inspección se logró determinar que

con el electrodo E-6013 3/32” se mantuvo un mejor manejo del arco y una
mayor penetración, para la aplicación del primer cordón se empleo un amperaje
de 120 mientras que para la segunda se empleó 90 Amp (ver Fig. Nº 9). Hay que
denotar que antes de la realización de la inspección se conocía que con el
segundo cordón se presentaron inconvenientes al mantener el arco, el electrodo
se pegaba y se debía mantener lo más cerca posible a la pieza, por lo que este
presenció una socavación en los bordes de la junta

Fig. Nº 9 Cordón de soldadura con electrodo E-6013 a 120 Amp.

69
 En cuanto a los cordones realizados con el electrodo E- 6010 se mantuvo el
arco en todo momento, sin embargo su penetración es mucho mayor. El
realizado con 120 de Amperaje socavaba los bordes de la juntas por lo que se
aplicó la soldadura un poco más cerca de la junta. En cuanto a la realizada con
90 Amp., se depositó el material de aporte, sin embargo requirió de una pasada
más leve por lo que se denotó un depósito excesivo que puede llegar a incidir en
una mayor variación de la microestructura del metal base

4.5 Resultados de la microestructura en las probetas de acero SAE 1045

soldado con los electrodos E-6010 y E-6013 a diferentes voltajes

Si bien es altamente conocido que todos los procesos de soldadura afectan

las propiedades de los metales, principalmente en la zona adyacente al cordón
de soldadura, lo que metalúrgicamente se conoce como zona afectada por el
calor (ZAC), estas variaciones tienen distintas características de acuerdo a una
serie de factores como el metal base, el metal de aporte por la selección del
electrodo o varilla, amperaje o intensidad de calor aplicado por la llama,
método empleado, tipo de unión y evidentemente la pericia del soldador.

En cuanto a los cambios producidos en la pieza de acero 1045 soldada, se

deben a que el metal en el estado sólido cada átomo tiene una localización
especifica, esto ocupan sus posiciones por atracción y repulsión de las fuerzas
subatómicas. Mientras estos ocupan sus respectivas posiciones de acuerdo a las
fases presentes, estos vibran y oscilan alrededor de sus bases. Este movimiento
es proporcional a la temperatura, al aumentar el calor, el movimiento crece,
hasta que rompen su atracción y quedan libres de los vínculos interatómicos.
Esta temperatura de rotura de los enlaces se conoce como temperatura de fusión
y es muy frecuente e importante para el proceso de soldadura y las condiciones
del mismo.

70
 Esto se debe a que a los átomos cambiar de posición en estado sólido las
reacciones químicas implicadas en el proceso de soldadura tiene que ver con
esta interacción atómica entre el calor, a igual que la del material de aporte y el
metal base. Estas producen una serie de cambio que puede llegar a degradar el
material, debido a que cuando las aleaciones implicadas están en estado líquido,
la actividad química es acelerada y variada a la que son implicadas en el proceso
de elaboración del perfil utilizado. Esto ocasiona que los átomos continuamente
cambien su posición inicial y se pongan en contacto con los átomos exógenos.

En el caso de la soldadura eléctrica aplicada al acero 1045, con el amperaje

de 120 se observó claramente una diferencia entre el metal base y el de aporte,
esto no es ninguna anomalía fuera de las particularidades del proceso, ya que es
común que el metal depositado tenga un punto de fusión menor que el que se va
a soldar, por lo cual los fabricantes generalmente disminuyen un poco la
composición, en el caso de los aceros la disminución de carbono es habitual. Por
otra parte el procedimiento genera una expansión térmica en la zona soldada, por
lo cual la estructura que poseía la aleación se ve afectada en una especie de
normalizado que no alcanza toda la estructura reticular de la pieza, focalizando
estas variaciones desde el cordón hasta sus extremos.

Culminado todos los ensayos y demás pautas tomadas en como referencias

para la realización de este estudio, se procedió a sintetizar la información en
derivación de los datos recabados, siempre buscando no alejarse de la
problemática planteada, de manera que la investigación sea concisa y puntual,
para hacerla lo más práctica. Esta se presenta a continuación ensamblando toda
la información de cada uno de los objetivos específicos, y explicando la
derivación de los resultados observados.

71
Adyacencia del
cordon
ZAC
Cordón de la soldadura
ZAC

En la microestructura anterior corresponde a un cordón de soladura de los

electrodos E-6013 con 120Amp. se observan que dentro del mismo material
están presentes tres tipos de grano el cordón de soldadura tiene más contenido de
ferrita y sus granos son más pronunciados o más grandes en la zona afecta que
esta representada con la parte limítrofe entre el cordón y el acero se observa una
parte más oscura que la del cordón de soldadura con más contenido de perlita
que fueron alteradas por el calor pero aun con los granos mucho más pequeños y
por último se observa la parte adyacente al cordón y a la zona afectada lo cual se
puede visualizar que es más clara que la zona afectada por el calor y un poco
más oscura que el cordón de soldadura, el tamaño de grano es un tamaño
intermedio comparado con las anteriores.

Examen Metalográfico a la probeta de Acero 1045

Equiaxial
Martensita
Alargad

Columnari

(ZAC)

(Figura 10) (Figura 11)

72
 En el esquema de solidificación adyacente a la soldadura corresponde a un
cordon de soladura de los electrodos E-6013 con 90Amp se encuentra una zona
de fusión incompleta (1) en la que el metal se calienta hasta una temperatura
elevada y se forman granos gruesos. Al alejarse del cordón de soldadura (2),
disminuyen la temperatura y la magnitud del sobrecalentamiento, y por tanto el
tamaño de grano. En el campo de normalización (3) el grano es un poco mayor,
ya que el tiempo de calentamiento es más prolongado donde se produce la
soldadura produciendo crecimiento entre los granos, y el enfriamiento
subsecuente expulsa los granos finos de ferrita y austenita.

La microestructura del acero antes de soldar es diferente a la del metal luego

de soldarla, en la primera se visualizan tamaños de granos más grandes y en
menor cantidad, y en la aleación que se le aplicó el cordón de soldadura se ve
que presenta tamaños de granos más pequeños y en mayor cantidad. Esto se
debe a que el enfriamiento fue un poco lento, es decir a temperatura ambiente, se
cree que esta temperatura hace que los granos del metal se reduzcan, no por el
calor sino por el enfriamiento al que se sometió a la probeta; el cual no permitió
que se cumpliera el estado de equilibrio.

Al aplicarle soldadura a una pieza de acero SAE 1045 se puede observar

en la microestructura que presenta fases inestables lo cual pudo haber sido
producto del enfriamiento violento y la solidificación inmediata que obtuvo el
material de aporte lo que no dio tiempo a que se estableciera un tamaño de grano
definido por lo que se ve muy afectado el material en su dureza. Es importante
mencionar que a granos pequeños la dureza es más grande por lo que el material
es más resistente, de lo contrario si los granos son muy grandes el material se
vuelve menos resistente. En este caso por no tener los granos definidos el
material presentara partes blandas y unas partes duras.

73
 CONCLUSIONES

Finalizado el estudio se llegaron a las siguientes conclusiones:

 Los estudios realizados, reafirman que se trabajo con un acero SAE 1045,
que esta compuesto de un contenido de ferrita y de perlita laminar. Con la
observación de las estructuras microfotografías, es posible deducir el contenido
aparente de carbono, finura y variedad de los componentes, clasificación de
aceros, reconocer las inclusiones por defectos de. También se puede visualizar
las fases presentes en su estructura interna.

74
 En la microestructura del acero SAE 1045 al que se le aplico el cordón de
soldadura se observo que presenta fases inestables lo cual pudo ser producto del
enfriamiento y solidificación inmediata que obtuvo el material de aporte lo cual
no dio tiempo a que se estableciera un tamaño de grano definido por lo que se ve
muy afectado el material. Esto se debe a que el enfriamiento fue un poco lento,
es decir a temperatura ambiente, se cree que esta temperatura hace que los
granos del metal se agranden no por el calor sino por el enfriamiento al que se
sometió a la probeta.

 Los Profesores de la fundación en su mayoría conocen como hacer ensayos

metalográfico, así también como cuales son los pasos que se deben seguir para
hacer estos ensayos y como utilizar las maquinas y herramientas.

 De acuerdo a se observó claramente una diferencia entre el metal base y el

de aporte, esto no es ninguna anomalía fuera de las particularidades del proceso,
ya que es común que el metal depositado tenga un punto de fusión menor que el
que se va a soldar, por lo cual los fabricantes generalmente disminuyen un poco
la composición, en el caso de los aceros la disminución de carbono es habitual.

 Al aplicarle soldadura a una pieza de acero SAE 1045 la microestructura

presenta fases inestables, lo cual pudo haber sido producto del enfriamiento
violento y la solidificación inmediata que obtuvo el material de aporte lo que no
dio tiempo a que se estableciera un tamaño de grano definido por lo que se ve
muy afectado el material en su dureza. Sin embargo, durante la realización del
estudio se pudo observar que el amperaje bajo dificulta la realización de un
cordón de manera fluida, además de una escasa o deficiente penetración. Pero,
finalmente durante la realización de la soldadura con el electrodo E-6013 con un
Amp 120, el cordón de quedo totalmente uniforme con tubo una excelente
penetración al igual que una total fusión .

75
 RECOMENDACIONES

De acuerdo a las conclusiones se determinaron una serie de

recomendaciones que son expuestas a continuación:

 Para poder visualizar las características mecánicas y químicas del acero

1045 se recomienda la realización del ensayo metalográfico siguiendo
cabalmente los lineamientos que son planteados en el laboratorio de
metalografía del área de metalurgia del IUTEIN, ya que esto garantizara que la
prueba sea exitosa.

76
 Para la realización de estudios que posean estas características se aconseja
que se le realicen ensayos metalográficos tanto al material base como el
depositado. No obstante, también es aconsejable que se le realicen estudios
microestructurales a las zonas afectadas por el calor, y que los ensayos no sólo
sean transversalmente, sino longitudinalmente.

 El metal luego de soldarlo se le debe aplicar un medio que evite que se

enfrié violentamente para que así puedan formarse los granos que se necesitan
para que este funcione a cabalidad y también para poder determinar las fases
presentes en las aleaciones de acero es recomendable que se comparen con una
biografía autorizada. Y que se use el ácido atacante adecuado y con el tiempo
establecido.

 Por medio de la entrevista a los profesores del Área de Metalurgia y

Mecánica se pudo constatar que estos poseen los conocimientos básicos
necesarios para la comprensión de este estudio, al igual que el seguimiento y
realización de nuevas investigaciones referentes al mismo. Además cabe denotar
que todos los profesores a quienes se les realizaron las pesquisas están de
acuerdo que esta es provechosa para el desarrollo tecnológico; de aquí, que es
importante que se mantenga su consulta para la realización de estos estudios.
 El acero al que se le ha de aplicar soldadura se le debe tener cuidado de no
sobrecalentar la pieza, e igualmente, se aconseja una buena selección de la
varilla para el material de aporte, siempre cuidando de garantizar las
características deseadas

77
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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79
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Voskoboinikov, Kudrin y Yàkushev. (1979) Metalurgia General. Ediciones

Brening U.R.S.S. Mir Moscú.

80
 ANEXOS

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR

EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF. J-00066762-4
METALURGIA

ANEXO 1

MATRIZ DE OBSERVACIÓN

81
 FECHA ACTIVIDAD OBSERVACIÓN
Se analizaron los pasos Para ello se asistió a varias
15/10/12 llevados a cabo en la practicas del laboratorio
realización del estudio acotando las pautas que
emplea el profesor
Se indago por medio de La referencia bibliográfica
25/11/12 referencias bibliográficas se extrajo de los libros que
sobre los cambios por la posee la biblioteca de la
deformación del material fundación
metalúrgico
Se procedió a entrevistar Se seleccionaron cuatro
5/12/12 a los alumnos y profesores recomendados
profesores especialistas por la coordinación de
en el tema metalurgia.
Verificación de la Para demarcar la
10/01/13 información autenticidad de los datos
se recurrió a la
comparación de
referencias.

21/01/13 Correcciones del capitulo Esto se realizaron con la

I, II y III ayuda del asesor técnico y
metodológico
25/01/13 Realización del estudio y Esto se ejecutó con los
el Cuarto Capítulo parámetros establecidos
por los asesores

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR

EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF. J-00066762-4
METALURGIA

ANEXO 2

82
 ENTREVISTA ESTRUCTURADA

La siguiente entrevista fue aplicada exclusivamente a los alumnos de el

instituto universitario Fundcion la Salle en San Félix con la finalidad de indagar
las expectativas que tienen los trabajadores respecto al programa de seguridad y
salud laboral. Se le agradece su mejor colaboración al ser objetivos con sus
respuestas.

1.- ¿Posee conocimiento sobre las características microestructurales del

acero SAE 1045 empleado para el estudio?
SI: ______
NO: ______

2.- ¿Conoce los pasos para la preparación metalográfica del acero

empleados en laboratorio de metalografía del IUTEN?
SI: ______
NO: ______

3.- ¿Considera que el ensayo metalográfico es necesario para el estudio de

las variaciones de las propiedades del material?
SI: ______
NO: ______

4.- ¿Conoce las características de los electrodos E-6013 y E-6010?

SI: ______
NO: ______
5.- ¿Considera que el vital el conocimiento previo de la microestructura
del material para este estudio?
SI: ______
NO: ______

83
6.- ¿Considera que es importante tanto para el soldador, como para el
proyectista y supervisor de soldadura conocer cual es el electrodo más
idóneo a emplear en la soldadura de los aceros?
SI: ______
NO: ______

7.- ¿Considera que el método de inspección visual es de gran importancia

para la inspección de soldadura?
SI: ______
NO: ______

8.- ¿Considera que la realización de esta investigación puede ser

provechosa para el desarrollo del alumnado?
SI: ______
NO: ______
9.- ¿Es importante que el metalúrgico comprenda como afecta la
soldadura a la microestructura del material?
SI: ______
NO: ______

10.- ¿Considera que la soldadura por arco eléctrico es la mas idónea

para los acero SAE 1045?
SI: ______
NO: ______
11.- ¿Considera que es de gran importancia la realización de los ensayos
metalográficos para la realización de los estudios a las de los cambios que
se originan en las propiedades del material?
SI: ______
NO: ______

12.- ¿Considera importante la divulgación de los resultados de esta

investigación?

84
SI: ______
NO: ______

85