CONTROLADOR PID DE UN HORNO

Moya, Mauricio
Murillo, Rivera
Razo, Jorge
Yatampala, Bryan
Bryanyatampala55@hotmail.com

josecristianoronaldo@hotmail.es

mmoya946@gmail.com

jorgeluis-m@hotmail.com

RESUMEN
El presente documento trata sobre el diseño y la
implementación de un controlador PID
(Proporcional, Integral, Derivativo) de una planta
de temperatura, el controlador PID es uno de los
controladores más usados actualmente en el
control de procesos industriales, proporcionando
una acción de control satisfactoria, combina las
ventajas que presentan las acciones proporcional,
derivativa e integral, que lo hacen atractivo a la
hora de elegir un controlador adecuado en una
industria, a pesar de existir en la actualidad una
variedad de sofisticados controladores, el
controlador PID es suficiente para resolver el
problema de control de muchas aplicaciones
industriales, el diseño se ha realizado haciendo
uso de los microcontroladores AVR presentes en
la tarjeta Arduino Mega, que permitieron obtener
el procesamiento necesario para el correcto
funcionamiento del controlador PID y mantener
la temperatura de la planta a la establecida por el
operador, se realizó la simulación de las
respuesta del controlador en el software
SIMULINK y su visualización en operación en
LabVIEW.
ABSTRACT
This paper discusses the design and
implementation of a PID (Proportional, Integral,
Derivative) temperature of a plant, the PID
controller is one of the most currently used
controllers in industrial process control,
providing a control action successfully combines
the advantages presented by the proportional,
derivative and integral actions that make it
attractive when choosing a driver in an industry,
although there are now a variety of sophisticated
controllers, the PID controller is sufficient to
solve the problem of control of
many industrial applications, the design is done
using AVR microcontrollers present in the
Arduino Mega board, which allowed to obtain
the necessary for the proper operation of the PID
controller processing and maintain the
temperature of the plant to the established by the
operator, the simulation of the response of the
controller in SIMULINK software and display on
LabVIEW operation was performed.
PALABRAS CLAVE
Controlador, integral, derivativo, proporcional,
planta, error, lazo cerrado.
INTRODUCCIÓN
La familia de controladores PID, son robustos en
muchas aplicaciones y son los que más se utilizan
en la industria, la estructura de un controlador PID
es simple, aunque su simpleza es también su
debilidad, dado que limita el rango de plantas donde
pueden controlar en forma satisfactoria (existe un
grupo de plantas inestables que no pueden
estabilizadas con ningún miembro de la familia
PID).
OBJETIVO GENERAL
 Realizar el diseño de un controlador PID
para un horno.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar los componentes de un
controlador PID.
 Simular la respuesta del controlador PID.
 Sintonizar los parámetros del controlador
PID para una acción de control eficaz.
 Implementar el controlador PID en un
horno.
MARCO TEORICO
CONTROLADORES PID
El controlador PID (Proporcional, Integral y
Derivativo) es un controlador realimentado cuyo
propósito es hacer que el error en estado
estacionario, entre la señal de referencia y la
señal de salida de la planta, sea cero de manera
asintótica en el tiempo, lo que se logra mediante
el uso de la acción integral. Además el
controlador tiene la capacidad de anticipar el
futuro a través de la acción derivativa que tiene
un efecto predictivo sobre la salida del proceso.
ESTRUCTURA DE UN PID
Consideremos un lazo de control de una entrada
y una salida (SISO) de un grado de libertad, los
miembros de la familia de controladores PID,
incluyen tres acciones: proporcional (P), integral (I)
y derivativa (D). Estos controladores son los
denominados P, I, PI, PD y PID.
Figura 1. Lazo de control de un sistema SISO de un
grado de libertad.
P: acción de control proporcional, da una salida del
controlador que es proporcional al error, es decir:
que descrita desde su función transferencia queda:
donde Kp es una ganancia proporcional ajustable.
Un controlador proporcional puede controlar
cualquier planta estable, pero posee desempeño
limitado y error en régimen permanente (off-set).
I: acción de control integral, da una salida del
controlador que es proporcional al error
acumulado, lo que implica que es un modo de
controlar lento.
La señal de control u(t) tiene un valor diferente de
cero cuando la señal de error e(t) es cero. Por lo que
se concluye que dada una referencia constante, o
perturbaciones, el error en régimen permanente es
cero.
PI: acción de control proporcional-integral, se
define mediante:
donde Ti se denomina tiempo integral y es quien
ajusta la acción integral. La función de
transferencia resulta:
Con un control proporcional, es necesario que
exista error para tener una acción de control
distinta de cero. Con acción integral, un error
pequeño positivo siempre nos dará una acción de
control creciente, y si fuera negativo la señal de
control será decreciente. Este razonamiento
sencillo nos muestra que el error en régimen
permanente será siempre cero.
PD: acción de control proporcional-
derivativa, se define mediante:
donde Td es una constante de denominada tiempo
derivativo. Esta acción tiene carácter de previsión,
lo que hace más rápida la acción de control, aunque
tiene la desventaja importante que amplifica las
señales de ruido y puede provocar saturación en el
actuador. La acción de control derivativa nunca se
utiliza por sí sola, debido a que sólo es eficaz
durante períodos transitorios. La función
transferencia de un controlador PD resulta:
Cuando una acción de control derivativa se
agrega a un controlador proporcional, permite
obtener un controlador de alta sensibilidad, es
decir que responde a la velocidad del cambio del
error y produce una corrección significativa antes
de que la magnitud del error se vuelva demasiado
grande. Aunque el control derivativo no afecta en 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑙 98%
forma directa al error ea estado estacionario, 𝜏=
4
añade amortiguamiento al sistema y, por tanto, 797𝑠𝑒𝑔
permite un valor más grande que la ganancia K, 𝜏=
4
lo cual provoca una mejora en la precisión en 𝜏 = 199.25 𝑠𝑒𝑔.
estado estable.
2. Usando el método de aproximación y los
PID: acción de control proporcional-integral- valores obtenidos generar una ecuación que
derivativa, esta acción combinada reune las se aproxime a la curva de temperatura.
ventajas de cada una de las tres acciones de
control individuales. La ecuación de un 𝐾
𝐺(𝑠) =
controlador con esta acción combinada se 𝜏𝑠 + 1
obtiene mediante: 𝑇(𝑠) 0.52
=
𝑉(𝑠) 199.25𝑠 + 1
𝑇(𝑠) 0.0026097867
=
𝑉(𝑠) 𝑠 + 0.005018820577

y su función transferencia resulta:

3. Implementar la ecuación en simulink.

PLANTA

MODELA MIENTO DE APROXIMACION

Un modelo de aproximación es el procedimiento

que se realizar al tomar datos en la vida real, a
partir de ellos podemos obtener la función de
transferencia de una planta. Figura 2. Planta en Simulink.
PROCEDIMIENTO

1. Tomar datos del tiempo que demora en

CURVA DE RESPUESTA
llegar al 80% de su temperatura.

GANANCIA EN ESTADO ESTABLE

Se determina la ganancia en estado estable de los

valores obtenidos en la vida real, la temperatura
máxima alcanzada fue de 200 °C, y un voltaje
nominal de 125 V c.a.

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒

𝐾= Figura 3. Curva de respuesta de la planta.
𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
65°𝐶 4. Dar diferentes valores de voltaje y
𝐾=
125 𝑉 comprobar con los obtenidos en simulink
𝐾 = 0.52
VALORES SIMULINK
CALCULOS

1. Se determina la constante de tiempo usando VOLTAJE TEMPERATURA °C

el criterio del 2% de error, se determina el 10 19
tiempo que tarda la salida en alcanzar un
20 39
98% de su valor, se divide entre 4 y se
obtiene la constante de tiempo. 30 59
40 79
 50 99  Se realizó la simulación en el software
60 119 SIMULINK para obtener la respuesta
característica de la planta de temperatura
70 139
(horno).
80 159  Se realizó la sintonización del controlador
90 179 PIS mediante el método de Ziegler –
100 199 Nichols.y se determinó las constantes para
un correcto funcionamiento.
110 215
 Se implementó el controlador PIS en un
120 230 horno y se verifico su correcto
funcionamiento.
5. Sintonizar el controlador PID usando el RECOMENDACIONES
método de Ziegler – Nichols.
6. Implementar el controlador PID en  Tomar en cuenta el aislamiento de la parte
LabVIEW junto con el circuito de activación de control de la de potencia para evitar daños
del actuador. en el hardware.
7. Diseñar el circuito de potencia en  Verificar el correcto funcionamiento de los
Proteus. elementos de la planta
 Asegúrese de que la ecuación a la que se
desea aproximar sea la adecuada

BIBLIOGRAFIA

[1] http://www.eng.newcastle.edu.au/~jhb519/t
eaching/caut1/Apuntes/PID.pdf
[2] http://scontrol2.blogspot.com/2007/12/contr
oladores-pid.html
Figura 4. Circuito de potencia. [3] http://proton.ucting.udg.mx/somi/memorias
/CONTROL/Con-4.pdf
ANALISIS DE RESULTADOS

El control PID implantado se llevó a cabo

mediante el disparo de un triac BT-136, gracias a
la modulación por ancho de pulso (PWM)
generado por la placa de control Arduino Mega,
el mismo que nos permitió enviar la señal
adquirida del sensor de temperatura del LM35
para ser enviada mediante comunicación serial
hacia el computador donde el software
LabVIEW adquirió la señal de respuesta
característica de la acción de control, las
constantes Kp, Ki y Kd son enviadas desde la PC
además del SP (set point) mediante
comunicación serial desde el mismo software
para poder sintonizar el controlador en caso de
ser necesario.

CONCLUSIONES

 Se realizó la identificación y familiarización

con el controlador PID y sus respectivos
componentes.
 Se diseñó el controlador PID para mantener
la temperatura en un horno a la establecida
por el operador.