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Presentado por:
JOHAN SMIK MADERO ORTIZ
Presentado por:
JOHAN SMIK MADERO ORTIZ
TUTOR DE PROYECTO:
MSc. JONNY RICARDO DUEÑAS ROJAS
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Firma del tutor
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Firma del jurado
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Firma del jurado
Le agradezco a Dios por permitirme realizar esta investigación, por darme salud,
entendimiento, y ayudarme a persistir día a día hasta alcanzar las metas que me
propongo.
Les agradezco a mis padres por comprenderme y apoyarme durante mi carrera
como tecnólogo, por motivarme a superarme y no esperar a que la vida me pase sin
hacer nada.
Le agradezco al profesor Jonny Dueñas por asesorarme en el desarrollo de este
proyecto de investigación.
Con este trabajo termino una etapa de mi vida, después de tanto esfuerzo y
dedicación.
Sé que este es el primer paso, de muchos que me quedan por dar en mi carrera
profesional.
TABLA DE CONTENIDO
1
Figura 27. Microestructura Acero Austenítico al Manganeso………………………36
Figura 28. Diagrama C-Fe-Mn con contenido de 13% de manganeso……………37
Figura 29. Hierro alto cromo. Sin ataque. (100x)…………………………………….37
Figura 30. Hierro alto cromo. Atacado con glyceregia (100x)……………………...38
Figura 31. Diagrama de fases Fe-C-Cr……………………………………………….38
Figura 32. Acero antidesgaste Maxdur 450. Sin ataque. (200x)…………………...39
Figura 33. Acero antidesgaste Maxdur 450. Atacado con Nital al 5%. (500x)……39
Figura 34. Microestructura Maxdur 450. a) 1000x, b) 3200x……………………….40
Figura 35. Micrografía a 1000x. Acero Hadfield……………………………………..47
Figura 36. Micrografía a 3200x. Acero Hadfield……………………………………..48
Figura 37. Micrografía a 1000x. Hierro alto cromo…………………………………..48
Figura 38. Micrografía a 3200x. Hierro Alto cromo………………………………….48
Figura 39. Micrografía a 1000x. Maxdur 450…………………………………………49
Figura 40. Micrografía a 3200x. Maxdur 450…………………………………………49
2
LISTADO DE TABLAS
LISTADO DE GRÁFICAS
3
0. INTRODUCCIÓN
4
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
5
2. OBJETIVOS
2.3 DELIMITACIÓN
6
3. JUSTIFICACIÓN
7
4. ANTECEDENTES
8
Obtuvieron como conclusión que los hierros fundidos con carburos esferoidales
tienen una resistencia al desgaste erosivo superior comparados con los hierros alto
cromo. La razón puede ser que los concentradores de esfuerzo se dispersaron
porque los carburos en la matriz estructural fueron esferoidizados mediante la
adición de vanadio. Además, el ángulo de impacto es uno de los mayores factores
de control del desgaste erosivo. Los ensayos se realizaron con ángulos de 30º, 60º
y 90º para determinar la relación entre el ángulo de impacto y la tasa de erosión.
Sin embargo, el factor de erosión de SCI-VMn y SCI-VCrNi (materiales usados para
el estudio), es independiente del ángulo de impacto de las partículas, esto quiere
decir, que son materiales ideales para ser usados en una sección doblada de un
tubo bajo estrictas circunstancias.
9
5. MARCO TEÓRICO
5.1 TRIBOLOGÍA
La palabra tribología se deriva del griego Tpipoo, o tribos, que significa frotar,
deslizar o tallar. La definición formal de tribología es: "la ciencia y tecnología de las
superficies interactuando en movimiento relativo y de los temas y prácticas
relacionadas"
A pesar de ser un término de reciente creación los tópicos que abarcan su estudio
han sido de interés para la humanidad desde que se tuvieron necesidades como la
transportación y la alimentación. Podemos decir que desde que el hombre aprendió
como hacer fuego o inventó la rueda, ha trabajado con tópicos como son la fricción
y el desgaste. La tribología estudia todos los aspectos relacionados con fricción,
lubricación y desgaste. El auge de esta ciencia comenzó a tomar gran interés por el
año de 1966 donde un estudio realizado por el gobierno de la Gran Bretaña, ahora
conocido como el reporte Jost, sugirió que en el Reino Unido se podían lograr
ahorros de hasta 500 millones de libras esterlinas, al aplicar tecnología tribológica
en el diseño, construcción y operación de maquinaria industrial.
1
Tomado de: VALDEZ Alberto C. Estudio experimental del fenómeno de erosión seca empleando partículas abrasivas de
sílica sobre aceros herramentales, 2010. 154 p. Tesis (Maestro en ciencias con especialidad en ingeniería mecánica).
Instituto Politécnico Nacional. Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica. Sección de estudios de postgrado e
investigación.
11
mucho mayor, si esta ha sido separada de la aspereza puede permanecer unida a
la otra aspereza como material transferido de una superficie a otra o puede ser
liberada como partícula de desgaste.
En algunos casos, el punto de cedencia del material es excedido y las asperezas
se deforman plásticamente hasta que el área real de contacto incrementa lo
suficiente para soportar la carga aplicada, de tal modo que las superficies pueden
adherirse, ver figura 2. Esto causará que la soldadura en frío, se lleve a cabo.
Deslizamientos continuos causarán que las uniones entre asperezas sean
cizalladas y nuevas uniones sean formadas. Algunos factores como partículas de
contaminantes pueden ayudar a minimizar esta adhesión, las cuales se dispersan
del área de contacto por el movimiento relativo tangencial que ocurre en la interfase.
2 Tomado de: VALDEZ Alberto C. Estudio experimental del fenómeno de erosión seca empleando partículas
abrasivas de sílica sobre aceros herramentales, 2010. 154 p. Tesis (Maestro en ciencias con especialidad en
ingeniería mecánica). Instituto Politécnico Nacional. Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.
Sección de estudios de postgrado e investigación.
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en el mecanismo de desgaste por impacto puede hacer que las superficies sean
más susceptibles a la corrosión.
3
Tomado de: VALDEZ Alberto C. Estudio experimental del fenómeno de erosión seca empleando partículas abrasivas de
sílica sobre aceros herramentales, 2010. 154 p. Tesis (Maestro en ciencias con especialidad en ingeniería mecánica). Instituto
Politécnico Nacional. Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica. Sección de estudios de postgrado e investigación.
4
Tomado de: GOMÉZ Ronald M. Estudio del comportamiento a desgaste erosivo de recubrimientos wc-co micro y nano
estructurados. Valencia, 2009, 124 p. Tesis (fin de máster). Universidad Politécnica de Valencia. Departamento de
ingeniería mecánica y de materiales.
13
5.7 DESGASTE POR CAVITACIÓN
Es el fenómeno de cavitación, donde pequeñas cavidades de vacío (burbujas) se
forman en un fluido sometido a grandes velocidades u ondas sónicas de gran
energía. Este fenómeno erosiona el material debido a las grandes presiones
transitorias durante el colapso de burbujas, la figura 5 muestra un esquema de este
mecanismo. Este desgaste es más suave que la erosión y parece ser controlado
por la resistencia a la fatiga de los materiales. La ocurrencia de este tipo de desgaste
es común en la mayoría de maquinaria que está sujeta a vibración durante su
operación. Básicamente el desgaste por vibración es una forma de desgaste
adhesivo o abrasivo, donde la carga normal causa adhesión entre asperezas y el
movimiento oscilatorio causa su rotura. [7]
5
Tomado de: GOMÉZ Ronald M. Estudio del comportamiento a desgaste erosivo de recubrimientos wc-co micro y nano
estructurados. Valencia, 2009, 124 p. Tesis (fin de máster). Universidad Politécnica de Valencia. Departamento de
ingeniería mecánica y de materiales.
14
Figura 6. Diagrama esquemático de las fuerzas que experimenta una partícula al hacer contacto
con una superficie sólida.6
6
Tomado de: RODRIGUEZ Julián. Desgaste erosivo en cajas de corazones usadas en la industria automotriz. San Nicolás
de los Garza, 2014. 201p. Tesis (Doctor en ingeniería en materiales). Universidad Autónoma de Nuevo León. División de
estudios de post-grado.
15
Figura 7. Proceso de penetración de una partícula rígida dentro de la superficie de un material
deformable plásticamente a un ángulo de impacto normal. 7
El contacto inicial ocurre a un tiempo t = 0, y la partícula alcanza el punto de reposo en un tiempo de
t=T
Se entiende por ángulo de impacto a la orientación del movimiento del flujo de las
partículas que se dirigen contra una superficie sólida. Al variar el ángulo de impacto
la razón de erosión de un material cambia, como se observa en la gráfica
esquemática de la Figura 8. La mayor razón de erosión en los materiales dúctiles
se encuentra entre los ángulos de 20º y 30º, mientras que para los materiales
frágiles la mayor erosión se presenta a 90º. [8]
7
Tomado de: RODRIGUEZ Julián. Desgaste erosivo en cajas de corazones usadas en la industria automotriz. San Nicolás
de los Garza, 2014. 201p. Tesis (Doctor en ingeniería en materiales). Universidad Autónoma de Nuevo León. División de
estudios de post-grado.
8
Tomado de: RODRIGUEZ Julián. Desgaste erosivo en cajas de corazones usadas en la industria automotriz. San Nicolás
de los Garza, 2014. 201p. Tesis (Doctor en ingeniería en materiales). Universidad Autónoma de Nuevo León. División de
estudios de post-grado.
16
5.8.2 Forma
La intensidad del desgaste depende fuertemente de la forma de la partícula; donde
aquellas que sean angulares causan mayor desgaste que las que muestran forma
redonda. Algunas formas en las que pueden ser presentadas las partículas erosivas
son mostradas en la figura 9.
5.9 ACERO
El acero es una aleación de hierro que tiene un contenido de carbono que varía
entre 0.02% y 2.11%. Es frecuente que también incluya otros ingredientes de
aleación: manganeso, cromo, níquel y molibdeno; pero es el contenido de carbono
lo que convierte al hierro en acero.
9
Tomado de: VALDEZ Alberto C. Estudio experimental del fenómeno de erosión seca empleando partículas abrasivas de
sílica sobre aceros herramentales, 2010. 154 p. Tesis (Maestro en ciencias con especialidad en ingeniería mecánica). Instituto
Politécnico Nacional. Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica. Sección de estudios de postgrado e investigación.
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los aceros al bajo carbono. Las aplicaciones incluyen componentes de maquinaria
y piezas de motores tales como cigüeñales y rodillos de transmisión.
3. Aceros al alto carbono. Contienen carbono en cantidades superiores a 0.50% y
se especifican para aplicaciones que necesitan resistencias aún mayores y también
rigidez y dureza. Algunos ejemplos son resortes, herramientas y hojas de corte y
piezas resistentes al desgaste.
18
5.10 ÓXIDOS CERÁMICOS
5.11 CARBUROS
Los carburos cerámicos incluyen los carburos de silicio (SiC), tungsteno (WC),
titanio (TiC), tantalio (TaC) y cromo (Cr3C2). El carburo de silicio ya se estudió.
Aunque es un cerámico hecho por el hombre, los métodos para su producción se
desarrollaron hace un siglo, y por ello generalmente se le incluye en el grupo de los
cerámicos tradicionales.
Además de su empleo como abrasivo, otras aplicaciones del SiC incluyen
elementos de resistencia al calentamiento y aditivos para la fabricación de acero.
Se valora al WC, TiC y TaC, por su dureza y resistencia al desgaste en herramientas
de corte y otras aplicaciones que requieren de esas propiedades. El carburo de
tungsteno fue el primero que se creó y es el material más importante y de mayor
uso de su grupo. El WC se produce en forma común por medio de carburar polvos
de tungsteno que han sido reducidos a partir de minerales de tungsteno, tales como
la wolframita (FeMnWO4) y la scheelita (CaWO4). El carburo de titanio se
produce con la carburación de los minerales rutilo (TiO2) o ilmenita (FeTiO3). Y el
carburo de tantalio se hace carburando ya sea polvos de tantalio o pentóxido de
tantalio (Ta2O5). El carburo de cromo es más apropiado para aplicaciones en las
que son importantes la estabilidad química y la resistencia a la oxidación. El Cr3C2
se prepara con la carburación del óxido de cromo (Cr2O3) como componente inicial.
En todas estas reacciones la fuente usual de carbono es el negro de humo.
Excepto para el SiC, cada carburo de los que se estudian aquí debe combinarse
con un aglutinante metálico como el cobalto o níquel, a fin de fabricar un producto
sólido útil. En efecto, los polvos de carburo adheridos en una matriz metálica crean
lo que se conoce como carburo cementado, que es un material compuesto, se
trata en específico de cermet (abreviación de cerámica y metal). Los carburos
tienen poco valor para la ingeniería, excepto como constitutivos de un sistema
compuesto.
19
5.12 CERMET
Un cermet es un material compuesto en el que un cerámico está contenido en una
matriz metálica. Es frecuente que el cerámico domine la mezcla, pues a veces su
volumen llega a ser de hasta 96%. El enlace puede mejorarse por medio de una
solubilidad ligera entre las fases a temperaturas elevadas que se utilizan para
procesar estos compuestos. Los cermets se dividen en 1) carburos cementados y
2) cermets con base en óxidos.
20
como bloques de calibrador, forros de válvulas, boquillas rociadoras y anillos para
sellar cojinetes.
21
6. MATERIALES Y METODOS
22
6.1 MATERIALES
23
que soporta la fase carburo en estas fundiciones puede ser ajustada por el
contenido de aleantes y el tratamiento térmico para desarrollar el balance apropiado
entre resistencia a la abrasión y la tenacidad necesitada para soportar impacto
repetido. Todas las fundiciones blancas de alta aleación contienen cromo para
prevenir la formación de grafito durante la solidificación y para asegurar la
estabilidad de la fase carburo. La mayoría contienen también níquel, molibdeno,
cobre, o combinaciones de estos elementos aleantes para prevenir la formación de
perlita en la microestructura. Mientras que las fundiciones blancas de baja aleación
desarrollan durezas en el rango de 350 a 550 HB, el rango de las fundiciones
blancas de alta aleación se encuentra entre 450 a 800 HB. Además, muchos grados
contienen carburos eutécticos de aleación (carburos de cromo M7C3) los cuales
son sustancialmente más duros que el carburo de hierro en las fundiciones de baja
aleación.
Las fundiciones blancas de alto cromo (25- 28%Cr) tienen excelente resistencia al
desgaste la cual está directamente relacionada con dureza del material. Por medio
de variaciones en la composición y de tratamientos térmicos estas propiedades
pueden ser ajustadas para cumplir con las necesidades de aplicación. Este tipo de
fundiciones están regidas por la norma ASTM A532.
Este tipo de fundiciones se caracterizan por los carburos eutécticos M7C3 duros,
relativamente discontinuos, presentes en su estructura, al contrario de los carburos
eutécticos M3C más suaves, más continuos presentes en las fundiciones aleadas
que poseen menos cromo. Con pocas excepciones, estas aleaciones son
producidas como compuestos hipoeutécticos. [10]
6.1.3 ACERO ANTIDESGASTE MAXDUR 450
Los aceros antiabrasión son aleaciones de acero de bajo carbono mezclado con
proporciones controladas de diversos elementos, entre los que se destacan, Cromo
(Cr), Níquel (Ni), Manganeso (Mn), Molibdeno (Mo), Silicio (Si) y Vanadio (V),
además de contenidos bajos y controlados de las impurezas de Fósforo (P), y Azufre
(S), así como también los llamados microaleantes tales como Boro (B), Niobio (Nb)
y Titanio (Ti).
El Carbono (C) es el elemento fundamental de la aleación, a medida que se
incrementa el contenido de éste, aumenta también la resistencia y dureza del acero,
pese a que su ductilidad se reduce, por esa razón también son necesarios los
tratamientos térmicos, los cuales permiten que los átomos de Carbono se
concentren y formen microestructuras más estables y equilibradas. Durante la
solidificación del metal se produce una nueva distribución atómica que conduce a la
microestructura final, la cual puede ser variada según los requerimientos técnicos y
el servicio que prestará el material, si se modifica de una u otra forma la composición
química o la velocidad de solidificación a una temperatura controlada.
Los elementos de la aleación cumplen funciones específicas; la adición de Cromo
de hasta un 4 por ciento aumenta la dureza, la elasticidad, la resistencia a la tracción
24
y también la resistencia al desgaste de los aceros, y se utiliza para la fabricación de
aceros para brocas, pinzas y palas industriales. Es frecuente que la industria
prefiera los carburos de Cromo por su mayor aporte a la resistencia a la abrasión
en el acero.
El Manganeso con contenidos superiores al 0,8 por ciento en los aceros, les otorga
una gran resistencia al desgaste y al impacto, con lo cual resultan de gran utilidad
en la construcción de blindajes, ruedas de locomotora y trituradoras. Cuando se usa
el Manganeso en grandes porcentajes (de 11 a 14 por ciento) se produce una
aleación austenítica llamada acero Hadfield; se trata de un material cuya elevada
dureza, buena ductilidad, alta capacidad de endurecimiento por acritud y magnífica
resistencia al desgaste lo hacen ideal para herramientas de minería y aplicaciones
similares.
Por su parte, la adición de Silicio en estas aleaciones, constituye uno de los grandes
avances en la última década, pues mejora las propiedades mecánicas de los aceros
antidesgaste. Este elemento evita la formación de carburos y enriquece la Austenita
en el Carbono, produciendo una microestructura formada por láminas de Bainita
que contienen Austenita retenida entre ellas, lo que aumenta de manera significativa
la tenacidad del material.
En el caso del Níquel, este proporciona mayor resistencia a la tracción y tenacidad
al acero e influye notablemente en la resistencia a la corrosión. El Molibdeno se
caracteriza por aumentar las propiedades mecánicas del acero, en especial la
dureza y la tenacidad, el Vanadio inhibe el crecimiento de los granos durante el
proceso a temperaturas elevadas y durante el tratamiento térmico, lo cual mejora la
resistencia y tenacidad del material, también forma carburos que incrementan la
resistencia al desgaste. [11]
25
6.2 MÉTODOS
ESTUDIO TRIBOLÓGICO DE
ALEACIONES ANTIDESGASTE
HIERRO ALTO
MAXDUR 450
ACERO HADFIELD CROMO
Se evaluó
CARACTERIZACIÓN DE RESISTENCIA AL
LA MICROESTRUCTURA DESGASTE EROSIVO
ASTM G 76 -02
METALOGRAFÍA DUREZA MICRODUREZA
ANALISIS SUPERFICIE
DE DESGASTE
MEB
Las probetas fueron fabricadas en la empresa Acerías De Los Andes los cuales muy
cordialmente permitieron ingresar a las instalaciones y observar parte del proceso
de fundición del Acero austenítico al manganeso y del Hierro Alto Cromo, materiales
que utilizan cotidianamente en las máquinas y partes que diseñan y reparan allí.
26
Figura 10. Proceso de fabricación moldes en arena. Lugar: Acerías de los Andes.
Fuente: El Autor.
Figura 12. Molde en arena terminado. Lugar: Acerías de los Andes. Fuente: El Autor.
27
a) b)
28
6.2.2 CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTRAL
29
lubricante y así conseguir una superficie ideal para el estudio microscópico, libre de
manchas, rayas o imperfecciones que puedan afectar la visibilidad de la
microestructura en el microscopio óptico.
Las muestras pulidas con acabado a espejo deben ser atacadas con un reactivo
especial, el cual permite distinguir los límites de grano, diferenciar las fases y
resaltar las inclusiones.
Las probetas de Acero austenítico al manganeso y Acero antidesgaste Maxdur 450
fueron atacadas con el reactivo Nital. La probeta de Hierro alto cromo tuvo que ser
atacada con un reactivo distinto llamado glyceregia, que consiste en una mezcla de
glicerina, ácido clorhídrico y ácido nítrico a una temperatura de 50 ºC.
Las fotografías de la microestructura de estos materiales se tomaron en un
microscopio óptico ZEISS Axio observer D1M (figura 19), el cual permite observar
en aumentos progresivos de 100x a 1000x.
Figura 19. Microscopio óptico ZEISS AXIO Observer D1M. Fuente: El Autor.
30
6.2.3 DUREZA
Las pruebas de dureza se realizaron en el durómetro GNEHM SWISS ROCK 160
con una carga de 150Kg durante 10 segundos, según la norma ASTM E-18.
6.2.4 MICRODUREZA
31
6.2.5 DESCRIPCION DEL ENSAYO ASTM G76-02
32
6.2.3 ANALISIS DE SUPERFICIES DE DESGASTE
Luego de realizar los ensayos de desgaste erosivo a las diferentes probetas de los
materiales ya mencionados anteriormente, se analizaron las huellas de desgaste en
un microscopio electrónico de barrido FEI QUANTA 200 en la Universidad Nacional
de Colombia.
Figura 23. Microscopio electrónico de barrido FEI QUANTA 200. Fuente: El Autor.
33
7. RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS
MAXDUR 450
%C %Mn %P %S %Cr %Mo %B %Ni
0,18 1,45 0,02 0,003 0,8 0,2 0,003 0,12
Tabla 3. Composición química Maxdur 450. (Porcentaje en peso)
34
Figura 24. Micrografía del Acero austenítico al manganeso. Sin ataque (500x).
Fuente: El Autor.
35
Figura 26. Acero austenítico al manganeso, atacado con Nital al 5% (1000x).
Fuente: El Autor.
a) b)
36
Figura 28. Diagrama C-Fe-Mn con contenido de 13% de manganeso.10
10
Tomado de: O. Higuera, C. Moreno, B. Suarez, Evolución microestructural del acero austenítico al manganeso sometido a
tratamiento térmico de temple y revenido. Revista ingenierías Universidad de Medellín. Vol 9. No. 17. Julio-Diciembre de 2010.
Medellín, Colombia.
37
Figura 30. Hierro alto cromo. Atacado con glyceregia (100x).
Fuente: El Autor.
En la figura 30 se puede observar como microconstituyente primario austenita
solidificada en la matriz.
11
Tomado de: Iván Morales, Evaluación y caracterización de la respuesta a desgaste de dos aleaciones de hierro fundido
blanco, Universidad de los Andes, Departamento de Ingeniería Mecánica, 2007, Bogotá, Colombia.
38
Figura 32. Acero antidesgaste Maxdur 450. Sin ataque. (200x).
Fuente: El Autor.
En la figura 32 se observa una fotografía del acero antidesgaste Maxdur 450 sin
ataque, no se visualizan tantas porosidades como en los dos materiales mostrados
anteriormente. Ya que, fue fabricado por el proceso de laminado.
Figura 33. Acero antidesgaste Maxdur 450. Atacado con Nital al 5%. (500x)
Fuente: El Autor.
39
Figura 34. Microestructura Maxdur 450. a) 1000x, b) 3200x.
Fuente: El Autor.
40
7.3 DUREZA
41
De acuerdo a los valores de medición de dureza mostrados en las tablas 4, 5 y 6.
El material más duro es el acero austenítico al manganeso, el hierro alto cromo es
el más blando, como se puede observar en la tabla 5 registró valores en la escala
Rockwell B que está por debajo de la escala Rockwell C, en la que se ubicaron los
otros dos materiales.
El acero antidesgaste Maxdur 450 registró valores de dureza de alrededor de
39HRC, se puede decir que es un material duro pero no tanto como el acero
hadfield.
42
7.4 MICRODUREZA
VALORES DE MEDICIÓN DE
MICRODUREZA
Acero Antidesgaste Maxdur 450
MEDICIÓN DUREZA (HV)
1 623
2 630
3 526
4 591
5 540
PROMEDIO 582 (54hrc)
DESVIACIÓN ESTANDAR 47,3
43
Los valores de medición de microdureza en las tablas 7,8 y 9, confirman el
comportamiento de estos materiales mostrado anteriormente en las pruebas de
dureza. Se puede observar que el material acero austenítico al manganeso registra
los valores más altos de las tablas, y aunque el hierro alto cromo es más duro en el
grano oscuro de su microestructura, no pasa de ser el material más blando de este
estudio.
44
7.5 DESGASTE EROSIVO
VALOR MEDIO DE
No. DURACIÓN MASA MASA
MATERIAL EROSIÓN
PROBETA [min] INICIAL [g] FINAL [g] [mm^3/g]
VALOR MEDIO DE
No. DURACIÓN MASA MASA
MATERIAL EROSIÓN
PROBETA [min] INICIAL [g] FINAL [g] [mm^3/g]
45
VALOR MEDIO DE
No. DURACIÓN MASA MASA
MATERIAL EROSIÓN
PROBETA [min] INICIAL [g] FINAL [g] [mm^3/g]
0,0035
0,003
PÉRDIDA DE MASA [g]
0,0025
0,002
0,0015
0,001
0,0005
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
TIEMPO [ min]
46
0,009
47
Figura 36. Micrografía a 3200x. Acero Hadfield. Fuente: El Autor.
48
Figura 39. Micrografía a 1000x. Maxdur 450. Fuente: El Autor.
49
8. CONCLUSIONES
El hierro alto cromo utilizado para este estudio, no alcanzo a formar carburos del
tipo M7C3, únicamente se encontró austenita solidificada, como se evidencia en
la sección de caracterización microestructural; debido a esto no registro altos
valores de dureza, así como una mejor resistencia al desgaste erosivo.
50
9. BIBLIOGRAFÍA
51
[11] C. Marin Villar, Aceros especiales antiabrasión, Una Batalla contra el
desgaste. Revista Metal Actual. Edición 13. Agosto – Octubre 2009.
52
ANEXOS
53