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Instituto Politécnico Nacional

Unidad Profesional Interdisciplinaria de

Ingeniería Y Ciencias Sociales y

Administrativas

Maquinados Industriales
Nombre de la Pieza: Base para prensa
Nombre del Taller o Empresa:
 Fonseca Pérez Francisco Xavier
2014600548
 Rojas Rojas Juan Carlos
2014340290

Secuencia: 3IV6B
Ing. Machuca Mejía Eugenio Santiago

0
INDICÉ PÁG.
Introducción………………………………………………………………………….2
Datos de la Empresa………………………………………………………………..3
Objetivo General…………………………………………………………………….4
Dibujo de la Pieza……………………………………………………………………5
Descripción Del Proceso De Fabricación De La Pieza En Estudio. …………..7
Calculo De Potencia Efectiva, Calculo Del Tiempo De Maquinado Tanto En
Desbaste Como En Afinado………………………………………………………..9
Características Del Material Empleado……………………………………………15
Características Del Equipo, Herramientas Y Maquinaria Empleada…………...17
Costo De Fabricación. ………………………………………………………………22
Conclusiones…………………………………………………………………………23
Bibliografía Y Referencias Consultadas…………………………………………..24

1
INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo se hablará sobre la fabricación de una pieza de material de


“aluminio” donde se buscará especificar cuáles son los procesos de maquinado por
los que deberá pasar dicha pieza para poder obtener la forma deseada respetando
las dimensiones y formas planteadas de acuerdo al dibujo técnico mostrado más
adelante, y que posteriormente, será utilizada dicha información para proceder con
la fabricación de la pieza usando el equipo visto en clase.
La fabricación de la pieza constara de 2 diferentes procesos de maquinado, que
serán explicados posteriormente, especificando la maquinaria a utilizar en cada uno
de estos procesos, así como también, las especificaciones técnicas de esa
maquinaria, las herramientas de corte que serán utilizadas y sus especificaciones,
se dará el tiempo de maquinado que tardara en realizarse cada una de los procesos
mostrando los cálculos empleados para su obtención, entre otras cosas.
De forma resumida, los procesos que intervendrán son cepillado a las dimensiones
especificadas y calculando el tiempo que tardara en realizarse y dos barrenos con
un taladrado.
Para conjuntar la información anterior, se mostrará la descripción de cada
operación, la maquinaria y herramientas de corte utilizadas en cada una, los
parámetros de corte necesario y el esquema que servirá para representar de mejor
forma cada operación que se llevara a cabo.
Para finalizar, se hablará sobre el costo unitario de fabricación de la pieza, buscando
analizar si este sería conveniente para que dentro de una industria se emplee el
proceso de fabricación que especificamos anteriormente, así como también
comparar el precio con el tiempo total para realizar la pieza.

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DATOS DE LA EMPRESA

Nombre: Maquinados Canela


Dirección de la empresa: Andador Segunda Canela 625, Granjas
México, 08400 Iztacalco, CDMX (México)
Razón Social: Taller de manufactura mecánica en producción
pequeña (PYME)
Teléfono: 55-30-57-64-03
Nombre del responsable: Técnico en sistemas mecánicos
industriales Miguel Ángel Juárez Mora
Cargo dentro de la PYME: Dueño.

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OBJETIVO GENERAL

El objetivo de este trabajo es poder implementar los diferentes conocimientos


obtenidos a lo largo del curso y que se vean reflejados o plasmados en una pieza
a maquinar con sus respectivos cálculos que sean hecho en cada clase para
obtención perfecta con dimensiones exactas y acabados de una muy buena calidad
para así uniendo esta pieza y la de los compañeros obtener finalmente una prensa.

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DIBUJO DE LA PIEZA (ISOMÉTRICO)

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PLANO DE LA PIEZA

Instituto Politécnico Nacional


Unidad Profesional Interdisciplinaria De Ingeniería Y Ciencias Sociales Administrativas
Materia: Maquinados Industriales
Profesor: Machuca Mejía Eugenio Santiago
Nombre: Fonseca Pérez Fco. Nombre De La Pieza: Base de prensa
Xavier Escala 1:1 Acotaciones: Fecha de elaboración de
Rojas Rojas Juan Carlos Milímetros. Pieza:
Seccuencia:3IV6B 21 De Nov Del
2017

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA
EN ESTUDIÓ

1. El primer paso dentro del proceso de fabricación fue la alineación de la


pieza, darle las dimensiones deseadas a la pieza
2. Ajustar el cepillo para el primer maquinado
3. Sujetar la pieza con el banco de la maquina
4. Ajustar la máquina para realizar el primer maquinado
5. Verificar que las dimensiones del maquinado hayan sido las correctas
6. Reajustar la pieza a la nueva posición de trabajo
7. Designar los parámetros de medida para el maquinado
8. Realizar el corte
9. Verificar que las dimensiones de la pieza hayan sido las correctas
10. Limar la pieza
11. Ajustar la pieza para el siguiente proceso
12. Marcar los puntos de trabajo
13. Realizar un pequeño barreno para poder colocar la herramienta de corte
14. Ajustar la pieza dentro del banco
15. Ajustar la herramienta de corte
16. Realizar el maquinado
17. Verificar las medidas
18. Ajustar la pieza
19. Realizar nuevamente el proceso anterior ya que son dos cortes del mismo
tipo
20. Nuevamente realizar un barreno para poder insertar la herramienta de corte
21. Ajustar herramienta de corte
22. Iniciar el proceso de maquinado
23. Verificar que las dimensiones del maquinado sean las correctas
24. Limar la pieza
25. Posteriormente para el proceso de taladrado en primer punto será designar
las dimensiones y posición donde se realizaran los bárrennos
26. Asignar las brocas necesarias para el proceso
27. Ajustar la pieza en la mesa de trabajo
28. Ajustar la herramienta de corte
29. Realizar el primer barreno
30. Los barrenos son 4 entonces se repetirá el proceso para los 4 orificios
31. El barreno debe tener una profundidad de 5.5mm

7
32. El segundo tipo de barreno se realizó de la misma manera solo que este si
perforo la zona restante de material con una profundidad de 1.5mm
33. Verificar las medidas de la pieza
34. Dar el acabado final

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CALCULO DE POTENCIA EFECTIVA POR CADA MAQUINADO
PRIMER MAQUINADO

 Resistencia del material R1=110H8 O R1=38kg/𝑚2


 Resistencia al corte S=3R1=114kg/𝑚2
 Se cortara 2mm de espesor
 Se tomaran 1.8mm de desbaste y 0.2 de afinado

Datos de corte

 Va= velocidad de corte


 Vr= velocidad de corte cuando regresa el material=2va=
 S= avance de la mesa de trabajo=3mm mm/cd
 t= profundidad de corte en una pasada=0.5-5mm
 m= numero de pasadas
 q= sección de viruta

Datos
Desbaste Afinado
md=1.8/0.6=3 pasadas ma=0.2/0.1=2 pasadas
va=10m/mm va=40m=mm
vr=20m/mm vr=80m7mm
s=3mm mm/cd s=0.2mm/cd
t=0.6mm t=0.1mm
m=3pasadas m=2 pasadas
q=SxE=(3mm/cd)(0.6mm)=1.8mm2 q=SxE=(2mm/cd)(0.1mm)=0.2mm2

Md=1.8/0.6= 3 Ma= 0.2/0.1= 2

Calculo de la potencia

𝑣𝑎((𝑞𝑥𝜕) + (𝑤𝑥𝑓))
𝑁𝑒 =
4500ƞ

 Va= 10 mm/min
 Q= 1.8mm2
10𝑚 114𝑘𝑔
 δ=114 kg/mm2 𝑁𝑒 = ( 𝑚𝑚 ) ((1.8𝑚𝑚2 𝑥 ) + (300𝑘𝑔 𝑥 .65)) =
𝑚𝑚2
1.11 𝐶. 𝑉
 w=300kg
 f=.65

9
 ƞ=80%

Calculo del tiempo de maquinado

 L= longitud de maquinado
 Le= longitud de entrada
 Ls = longitud de salida
 Lp = longitud de la pieza
 M= pasadas
 C= carreras dobles
 B= ancho total de maquinado
 S= avance

𝑙 𝑙
𝑇𝑚 = 𝐶 ( + )
𝑣𝑎 𝑣𝑟
 M=3 𝐿 = 𝐿𝑒 + 𝐿𝑝 + 𝐿𝑠 = 15 + 110 + 5 = 130
 L=Le+Lp+Ls
𝐵 42
 Le=15 𝐶𝑑 = = = 14 𝑐𝑑
𝑠 3
 Ls=5
𝐵 42
 Lp=110 𝐶𝑎 = = = 210 𝑐𝑑
𝑠 .2
 S= 3mm
 B=42

Desbaste

. 110𝑚𝑚 . 110
𝑇𝑚𝑑 = 14 ( + ) 3 = 0.693 𝑚𝑖𝑛
10𝑛 20𝑚
𝑚𝑚 𝑚𝑚

Afinado

. 110𝑚𝑚 . 110
𝑇𝑚𝑎 = 210 ( + ) 2 = 1.73 𝑚𝑖𝑛
40 80𝑚
𝑚𝑚 𝑚𝑚

Tiempo total= Tmd+Tma=2.423

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Segundo maquinado
𝐵 60
Desbaste 𝐶𝑑 = 𝑠
= 3
= 20 𝑐𝑑
𝐵 60
Afinado 𝐶𝑑 = 𝑠
= .2
= 300 𝑐𝑑

Desbaste

. 110𝑚𝑚 . 110
𝑇𝑚𝑑 = 20 ( + ) 3 = 0.99 𝑚𝑖𝑛
10𝑛 20𝑚
𝑚𝑚 𝑚𝑚

Afinado

. 110𝑚𝑚 . 110
𝑇𝑚𝑎 = 300 ( + ) 2 = 2.475 𝑚𝑖𝑛
40 80𝑚
𝑚𝑚 𝑚𝑚

Tiempo total= Tmd+Tma=3.465

Tercer maquinado

 Va= 10m/mm
 Vr=20m/min
 S=1mm
 t=.8mm
9
 m 𝑚 = .9 = 10
3𝑚𝑚
 q 𝑞 =𝑠𝑥𝑡=( ) (. 8𝑚𝑚) = 2.7𝑚𝑚2
𝑐𝑑

Potencia efectiva

𝑣𝑎((𝑞𝑥𝜕) + (𝑤𝑥𝑓))
𝑁𝑒 =
4500ƞ

10𝑚 114𝑘𝑔
𝑁𝑒 = ( ) ((2.7𝑚𝑚2 𝑥 ) + (300𝑘𝑔 𝑥 .65)) = 1.357 𝐶. 𝑉
𝑚𝑚 𝑚𝑚2

11
Tiempo de maquinado
𝑙 𝑙
𝑇𝑚 = 𝐶 ( + )
𝑣𝑎 𝑣𝑟
 M=3
 L=Le+Lp+Ls
 Le=15
 B=8mm
 S=1mm
𝐵 8
 L=37mm 𝐶𝑑 = = .2 = 40𝑐𝑑
𝑠

. 037𝑚𝑚 . 037
𝑇𝑚𝑑 = 14 ( + ) 10 = 2.22𝑚𝑖𝑛
10𝑛 20𝑚
𝑚𝑚 𝑚𝑚

Tiempo total = 2Tmd=2(2.22min)=4.44min

Cuarto maquinado

 Va= 10m/mm
 Vr=20m/min
 S=1mm
 t=..6mm
6
 m=10 𝑚 = .6 = 10
3𝑚𝑚
 q = 1.8mm2 𝑞=𝑠𝑥𝑡=( ) (. 6𝑚𝑚) = 1.8𝑚𝑚2
𝑐𝑑

Potencia efectiva

𝑣𝑎((𝑞𝑥𝜕) + (𝑤𝑥𝑓))
𝑁𝑒 =
4500ƞ

10𝑚 114𝑘𝑔
𝑁𝑒 = ( ) ((1.8𝑚𝑚2 𝑥 ) + (300𝑘𝑔 𝑥 .65)) = 1.26 𝐶. 𝑉
𝑚𝑚 𝑚𝑚2

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Tiempo de maquinado

𝑙 𝑙
𝑇𝑚 = 𝐶 ( + )
𝑣𝑎 𝑣𝑟
 M=3
 L=Le+Lp+Ls
 Le=74mm
 B=32mm
 S=1mm
𝐵 8
 L=37mm 𝐶𝑑 = = .2 = 40𝑐𝑑
𝑠

. 074𝑚𝑚 . 074
𝑇𝑚𝑑 = 32 ( + ) 10 = 3.552 𝑚𝑖𝑛
10𝑛 20𝑚
𝑚𝑚 𝑚𝑚

TALADRADO

 Va= velocidad de avance


 n= velocidad angular de la herramienta
 s= avance de la herramienta
 l= profundidad del corte
 i= numero de barrenos iguales

Calculo para barreno de 10mm de diámetro

 Va=60.9m/mm
 n=1938.507
 s=.15mm
 l=.20mm
 i=4 barrenos
𝑣𝑐1000 (60.9)(1000)
𝑛= 𝜋𝑑
= (𝜋)(10𝑚𝑚)
= 1938.507 𝑟𝑝𝑚

Caculo de la potencia

13
𝑀𝑡 𝑛
𝑁𝑒 =
716 (𝑒)
(. 285𝑘𝑔𝑚)(1938.507)
𝑁𝑒 = = .964 𝐶. 𝑉
716(. 80)
𝜕𝑑2 𝑠 (114)(10)(.20)
𝑀𝑡 = = = 285𝑘𝑔𝑚𝑚
8 8

Tiempo de maquinado

Longitud 5.5
𝐿 5.5𝑚𝑚
𝑇𝑚 = 𝑖=( ) (4) = 0.0756
𝑛𝑠 (1938.5𝑟𝑝𝑚)(. 15𝑚𝑚)

Longitud 1.5
𝐿 1.5𝑚𝑚
𝑇𝑚 = 𝑖=( ) (4) = 0.0756
𝑛𝑠 (1938.5𝑟𝑝𝑚)(. 15𝑚𝑚)

Tiempo total= 13.9762 Minutos

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CARACTERISTICAS DEL MATERIAL EMPLEADO.

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata


de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en
la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8 % de la corteza de la
tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de
los animales.1 En estado natural se encuentra en
muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae
únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación
primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio
metálico mediante electrólisis. Este metal posee una combinación de propiedades
que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales como su
baja densidad (2700 kg/m³) y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia
mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se
mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo
XX2 el metal que más se utiliza después del acero.
Características físicas
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo aventajado por el
oxígeno y el silicio. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m³, y
con un bajo punto de fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja bien la radiación
electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico (entre
35 y 38 m/(Ω mm²)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)).
Características mecánicas
Es un material blando (escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un
límite de resistencia en tracción de 160-200 N/mm² (160-200 MPa). Todo ello le
hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero no
como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros
metales, lo que permite realizar sobre él operaciones de fundición y forja, así como
la extrusión del material. También de esta forma se utiliza como soldadura.
Características químicas
La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su
estado normal de oxidación es III. Esto hace que reaccione con el oxígeno de la
atmósfera formando con rapidez una fina capa gris mate de alúmina Al2O3, que
recubre el material, aislándolo de ulteriores corrosiones. Esta capa puede disolverse
con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con frecuencia para
extraer otros metales de sus óxidos. Por lo demás, el aluminio se disuelve en ácidos
y bases. Reaccionan con facilidad con el ácido clorhídrico y el hidróxido sódico.

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IMAGEN DEL MATERIAL UTILIZADO

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CARACTERISTICAS DEL EQUIPO, HERRAMIENTAS Y
MAQUINARIA EMPLEADA.

CEPILLO

Los cepillos de codo son también conocidos como máquinas mortajadoras


horizontales, pueden trabajar piezas de hasta 800mm de longitud y generan
acabados de desbaste o de afinado
.
La cepilladoras para metales se creó con la finalidad de remover metal para producir
superficies planas horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza de trabajo se
sujeta a una prensa de tornillo o directamente en la mesa. Las cepilladoras tienen
un sólo tipo de movimiento de su brazo o carro éste es de vaivén, mientras que los
movimientos para dar la profundidad del corte y avance se dan por medio de la
mesa de trabajo.
Los cepillos emplean una herramienta de corte de punta, semejante a la del torno.
Ésta herramienta se fija a un poste, fijado a su vez a una corredera o carro, como
ya se mencionó, esta tiene movimiento de vaivén, empujando la herramienta de
corte de un lado a otro de la pieza. La carrera de la corredera hacia adelante es la
carrera de corte. Con la carrera de regreso, la herramienta regresa a la posición
inicial. Cuando regresa, la mesa y la pieza avanzan la cantidad deseada para el
siguiente corte, es decir, un arete (carro) impulsa la herramienta de corte en ambas
direcciones en un plano horizontal, con un movimiento alterno. Éste movimiento
rectilíneo alternativo comprende una carrera activa de ida, durante la cual tiene lugar
el arranque de viruta, la carrera de retorno pasiva en vacío.

Mecanismo de transmisión del cepillo.

Para el vaivén del carro se usa una corredera oscilante con un mecanismo de
retorno rápido.
El balancín pivotado que está conectado al carro, oscila alrededor de su pivote por
un perno de cigüeñal, que describe un movimiento rotatorio unido al engranaje
principal. La conexión entre el perno de cigüeñal y el balancín se hace a través de
un dado que se desliza en una ranura en el balancín y está movido por el perno del
cigüeñal. De ésta manera, la rotación del engranaje principal de giro mueve el perno
con un movimiento circular y hace oscilar al balancín. El perno está montado sobre
un tornillo acoplado al engranaje principal de giro, lo que permite cambiar su radio
de rotación y de ésta forma variar la longitud del recorrido del carro porta
herramienta. El recorrido hacia adelante o recorrido cortante, requiere una rotación
de unos 220º del engranaje principal de giro, mientras que el recorrido de vuelta
requiere solamente 140º de rotación. En consecuencia la relación de tiempos de
17
recorrido cortante a recorrido de retorno es del orden de 1.6 a 1. Para poder usar
varias velocidades de corte, existen engranajes apropiados de transmisión y una
caja de cambio

Herramientas de corte para cepillos de codo.

Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las que se
usan en los tornos. La figura muestra herramientas de corte para diversas
operaciones de maquinado que se llevan a cabo con el cepillo. La mayor parte de
las herramientas de corte para cepillos sólo necesitan una pequeña cantidad de
desahogo; por lo general de 3 a 5º para desahogo frontal y lateral. Los ángulos de
inclinación laterales varían según el material que se esté maquinando. Para el acero
se usa por lo general de 10 a 15º. El fierro colado necesita de 5 a 10º y el aluminio
de 20 a 30º de inclinación lateral.
Los portaherramientas que usan los cepillos de codo también se asemejan a los
de los tornos. Sin embargo, el agujero cuadrado por el que pasa la herramienta es
paralelo a la base en los portaherramientas para cepillo. Con frecuencia se usa el
portaherramientas universal o de base giratoria. Como se ve en la figura el
portaherramientas universal se puede girar para cinco tipos distintos de cortes. En
los cepillos se usan varios tipos de sujetadores de piezas. En cada tipo se necesita
prensar la pieza en forma rígida. Si la pieza se mueve durante una operación, puede
dañar seriamente al cepillo, o al operador.
La mayor parte de las piezas por maquinar en el cepillo se pueden sujetar en una
prensa. Las barras paralelas se usan para soportar a la pieza sobre las quijadas de
la prensa, en sentido paralelo a la mesa y parte inferior de la prensa. También se
utilizan las bridas y los tornillos en T para fijar a las piezas o a las prensas sobre la
mesa de trabajo.

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TALADRADO

El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por


arranque de viruta, con una herramienta llamada broca, sobre
diferentes tipos de material, cuya posición, diámetro y profundidad han sido
determinados previamente.

En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza es cilíndrica


rotatoria, conocida como broca. Una broca es una herramienta de corte giratoria la
cual tiene uno o más bordes de corte con sus correspondientes ranuras las cuales
se extienden a lo largo del cuerpo de la broca.

En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte y


el de avance. Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo en algunas
máquinas de taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya que
la pieza se hace girar en sentido contrario a la broca.

PROCESOS

Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor


tolerancia en su diámetro y mejor su acabado superficial.

Roscado Interno: Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa


para cortar una rosca interior en un agujero existente.

Coscado Interno: Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa


para cortar una rosca interior en un agujero existente.

Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más grande


sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero.

Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el


agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero


inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero

BROCAS:

La broca es una barra de acero templado, de tal forma afilada por


un extremo, que al girar
pueda penetrar en un cuerpo y cortar pequeñas porciones llamadas virutas.

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Hoy día las brocas más generalizadas son las llamadas helicoidales. Las demás
pueden considerarse brocas especiales.

Tipos de taladro

Taladros de banco: Es el más sencillo y común, el dispositivo del avance manual


de la herramienta es el que permite al operario sentir el efecto del corte en la pieza
a trabajar.

Taladros de pedestal: Se diferencia del taladro de banco en que se utiliza para


trabajo pesado, permite hacer agujeros más grandes y colocar piezas más
grandes en su mesa.

Taladro con husillos múltiples: Este taladro está equipado con una cabeza
taladradora. Esta tiene varios husillos que se pueden ubicar para taladrar cierto
número de agujeros en un lugar preciso de la pieza y al mismo tiempo.

Taladro múltiple: Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común.
Esta dedicada a la producción en serie y realiza operaciones secuenciales sobre
una pieza ya que va avanzando de operación en operación a través de todos los
husillos. En cada uno de estos husillos se hace una operación diferente, pero
sobre la misma pieza.

Taladro radial: el taladro radial tiene la mesa de trabajo en la parte inferior, ya


que está diseñada para acomodar piezas grandes. Es una máquina de gran
tamaño que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el husillo principal con
motores independieres. El husillo se puede colocar para taladrar en cualquier lugar
dentro del alcance de la máquina por medio de los movimientos proporcionados
por la cabeza, el brazo y la rotación del brazo alrededor de la columna.

Mandriladora: Taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la pieza se puede


colocar, gracia a la mesa de coordenadas, en cualquier posición debajo del husillo.
De esta forma se pueden ejecutar huecos en cualquier posición sobre la pieza y
de diámetros adecuados, cuando se utiliza un alisador en vez de una broca.

Taladro Manual: Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que
multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela

Taladro Eléctrico: Es la evolución del anterior que surgió al acoplarle un motor


eléctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para
cualquier bricolador. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas
funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc.) acoplándole los accesorios
necesarios.

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21
COSTO DE FABRICACIÓN
Consideraciones iniciales
Tiempo de Maquinado: 13.6792 min
Precio de la Materia prima: $150 (metales Díaz) aluminio
Sueldo de trabajador por día: $200

Costos Directos
Operario $200/día $200/pza
Materia prima $150/pza

Costos indirectos
Luz $218.75/día $82.13/pza
Impuesto
predial $79.92/día $27/pza
Refrigerante $30/pza
Depreciación $44/día $16.5/pza
Costo total por pieza = $ 505.63

22
CONCLUSIONES.

Gracias a la realización de esta práctica, nos fue posible llevar a la práctica los
conocimientos adquiridos de la materia, esto mediante la fabricación de una pieza que se
realizaría por varios de los procesos industriales vistos en clase, y que también pueden ser
usados dentro de cualquier industria. Donde, primeramente, se recurre al diseño de la pieza
misma, que en base a la función que tendrá la pieza, es elegida la forma y dimensiones que
tendrá la misma. Después, se recurrió a determinar cada uno de los procesos necesarios
para la fabricación de la pieza, en los que se debe tener en cuenta características como el
tipo de material con el que se espera trabajar o la forma específica que se le quiere dar a
la pieza, esto con el fin de poder realizar todos los cálculos pertinentes y necesarios para
que un operario pueda fabricar la pieza sin problemas.
La pieza que se nos proporcionó ya tenía un diseño y dimensiones, y lo que nosotros
hicimos fue determinar qué procesos de maquinado se le aplicarían para obtener la pieza
con su forma y dimensiones.
Nos fue posible hacernos de experiencia gracias a la realización de esta práctica, pues
pudimos ver aplicada parte de la teoría sobre los procesos de maquinados vistos en
clase, ayudándonos a darnos una idea de todo con lo que posiblemente nos encontremos
una vez comencemos a trabajar como ingenieros industriales, de igual manera, se
trataron los temas de los costos que genera realizar la pieza. Y, nos dimos cuenta de la
importancia que tiene saber manejar todos los conocimientos que se nos proporcionaron,
pues dentro de la industria siempre son utilizados, y nuestra labor será proporcionar toda
la planeación y cálculos necesarios para hacer cualquier producto o pieza. Por ello, es
importante que no dejemos de lado todo lo aprendido, y tratemos de mejorarlo y pulir el
conocimiento, pues nos dará ventaja y nos permitirá desenvolvernos en trabajos que
requieran de todo lo hablado anteriormente.

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BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS CONSULTADAS.

https://es.wikipedia.org/wiki/Aluminio

https://es.wikipedia.org/wiki/Unidad_Profesional_Interdisciplinaria_de_I
ngenier%C3%ADa_y_Ciencias_Sociales_y_Administrativas

https://www.google.com.mx/search?q=aluminio&source=lnms&tbm=isc
h&sa=X&ved=0ahUKEwimlsjDtIvUAhXnzVQKHZ2CAxQQ_AUIBigB&bi
w=1366&bih=662#imgrc=4Q2FwFieS952jM:

https://books.google.com.mx/books?id=RBpbPrcvkLoC&pg=PA47&lpg
=PA47&dq=esfuerzo+al+corte+de+aluminio+en+torno&source=bl&ots
=FaiIibmIT7&sig=2PGxwqJA1Bqb6_lkU19iFiDRbgM&hl=es&sa=X&ve
d=0ahUKEwjPj7KXgp3UAhXH5oMKHeBfBAQQ6AEIKDAA#v=onepag
e&q&f=false

24