· Calidad · Apuntes

TEMA 3

LA CALIDAD EN EL DISEÑO

1. El proceso de diseño y sus participantes

Cuando una empresa diseña los productos que ella va a fabricar la actividad de diseño
no puede centrarse simplemente en el producto sino que tiene que incluir también el
diseño de los procesos de fabricación necesarios para conseguir dicho producto.
Las etapas para realizar un proceso de diseño son las siguientes:

1.- Identificar las necesidades de los clientes:

Esta identificación puede hacerse de 2 formas diferentes:

a) Para productos de gran consumo, se hace mediante encuestas y

estudios de mercado.
b) Para productos industriales la identificación se hace mediante la
relación directa con el cliente, lo que permite la mayor exactitud
posible.

2.- Planificación del diseño:

Que incluye:

.- Definir todos los pasos a seguir.

.- Nombrar las personas responsables de cada actividad.
.- Calcular los plazos previstos para cada actividad.
.- Programar los controles a realizar.

3.- Definir los datos de partida del diseño:

Que abarca:

-Las características del producto a diseñar.

-Las necesidades del cliente.
-Los requisitos legales que debe cumplir el producto.

4.- Realización del diseño:

Que consiste en llevar a cabo todas las actividades de la planificación del diseño.

5.- Comprobar la validez del diseño:

Es decir comprobar que el producto se comporte de acuerdo con los requisitos

previstos.

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En el proceso de diseño de un producto deben participar los siguientes departamentos:

.- Departamento comercial que es el mejor que puede interpretar las necesidades del
cliente ya que es quien esta mas en contacto con el cliente.

.- Departamento de producción que aporta ideas para que el proceso de fabricación sea
lo mas sencillo posible.

.- Departamento de compras que se encarga de elegir los materiales que presentan la

mejor calidad de precio en el mercado.

.- Departamento de personal que estudiara la formación que necesitan todas las personas
que van a intervenir en el proceso de producción.

.- Departamento de calidad que se asegurara de que se cumplan las necesidades del

cliente, se adelantara a los posibles defectos que puedan surgir y asegurar la calidad
del proceso de diseño.

2. El control del diseño

El futuro de la calidad consiste en diseñar productos y servicios que funcionen sin fallar
y procesos sin errores ni averías.
La calidad y el éxito en el desarrollo de productos y servicios exige de la organización
de la empresa el establecimiento de políticas de calidad de diseño adecuadas.
El diseño de un nuevo producto incluye las siguientes etapas:

a.- La elaboración del proyecto a partir de las necesidades manifestadas por el

cliente y de las posibilidades técnicas de la empresa.

b.- Definición técnica del producto que se lleva a cabo a través de la técnica
AMFE y que permite habiendo fijado las características del producto y del
proceso productivo, detectar los puntos críticos que presentas riesgos de
producir fallos.

c.- Control del proceso de diseño:

El proceso de diseño debe ser controlado para asegurarnos que los resultados
obtenidos son los previstos. Existen 4 métodos para verificar el diseño:

1. La revisión del diseño, contestando a las siguientes preguntas:

.- ¿ Satisface el diseño todas las necesidades del producto ?

.- ¿ Son compatibles el diseño del producto y las capacidades del proceso ?
.- ¿ Se han seleccionado adecuadamente los materiales y las instalaciones ?
.- ¿ Están cubiertos los aspectos de seguridad así como las condiciones de
medio ambiente ?

2. La realización de ensayos de cualificación o demostración del

producto.

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3.La realización de cálculos obtenidos para estar seguro de la opción

elegida.

4. La comparación del diseño con otro similar que haya sido probado
previamente.

El proceso para asegurar la calidad en el diseño se realiza según el siguiente proceso:

3. Análisis de fallos y sus efectos

El AMFE es un método sistemático de evaluación y detección para prevenir los fallos y

las causas que las originan antes de que el producto o servicio llegue al cliente.

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Con AMFE se pretende alcanzar los siguientes objetivos:

.- Predecir los fallos y las causa que los originan en el diseño, proceso de fabricación y
producto final.
.- Establecer opciones correctoras para evitar esos fallos.
.- Familiarizar con el personal con el trabajo en grupo.

También se pueden destacar las siguientes ventajas derivadas de su aplicación:

.- Reducir los tiempos y costes.

.- Mejorar y aseguramiento continuo de la calidad.
.- Aumentar la fiabilidad de los productos.

.- Tipos de AMFE:

.- Dependiendo del objeto analizado mediante el método AMFE se distinguen 2

tipos:

.- AMFE de diseño:

Donde el objeto de estudio es todo lo relacionado con la definición del

producto ( elección de materiales, dimensiones, tipos de tratamientos a realizar
y los posibles problemas de realización ).

.- AMFE de proceso:

Donde se analizan los fallos del producto derivados de los posibles fallos del
proceso ( equipos, mano de obra, etc. ) hasta su entrega al cliente.

.- Aplicación y metodología del método AMFE:

AMFE sigue el siguiente esquema de realización:

1.- Identifica cada componente, producto, proceso o parte del mismo objeto de estudio.
2.- Para cada uno de ellos obtiene el modo de fallo potencial.
3.- Estudiar para cada apartado citado, la relación causa-efecto.
4.- Asignar una puntuación a cada uno de los siguientes factores:

a: Probabilidad ( P ) o índice de frecuencia:

Que indica la probabilidad de que se presente un fallo en el producto o en el
proceso estudiado.
b: Gravedad del fallo( G ):
Que valora las consecuencias sentidas por el cliente.
c: Detección ( D ):
O probabilidad de no detectar el fallo antes de que este se produzca, ya sea
cuando el producto lo tenga el cliente o durante la fase de fabricación.

5.- Obtener un Índice de prioridad de Riesgo ( IPR ) como producto de los 3 factores.

IPR = P x G x D

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6.- Poner en marcha un sistema de acciones conectoras de acuerdo con los criterios que
se establezcan para los valores del IPR.

.- Forma de rellenar un impreso AMFE:

.- Columna 1ª ( Componentes, conjunto, operación ):

En este apartado se especificara para cada caso de estudio del producto en su
fase de diseño, cada componente, conjunto u operación que lo compone.

.- Columna 2ª ( Modo de Fallo ):

Es la forma en que el producto u operación puede dejar de funcionar o hacerlo
en malas condiciones( cortocircuito, Rotura de herramientas, desgaste, etc )

.- Columna 3ª ( Efecto de Fallo ):

Para cada uno de los fallos analizados, se describirá el efecto producido
( ruidos, fugas, menor eficacia, etc )

.- Columna 4ª ( Causa del Fallo ):

Se describe en este apartado las anomalías que han dado lugar al fallo
( material
incorrecto, embalajes inadecuados, etc )

.- Columna 5ª, 6ª, 7ª y 8ª ( Análisis de los factores para obtener el IPR):

Una vez identificados los posibles defectos, efectos y causas el paso siguiente
es puntuar cada uno de los factores que intervienen en el calculo del IPR,
atendiendo a las siguientes tablas:

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.- Columna 9 ( Recomendación de acciones correctoras y seguimiento):

Una vez establecidos los criterios de valoración del IPR, el grupo de trabajo
que realiza el estudio, propondrá las acciones correctoras pertinentes cuyo
seguimiento lo realizara el departamento de calidad.

Cuando el valor del IPR sea superior a 7 conviene poner en practica cuanto antes las
acciones correctoras oportunas.

Los fallos donde la gravedad sea 4 o 5 y el índice de frecuencia ( P ) y la detección ( D )

superiores a 1, se consideran críticos de prioridad máxima.

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