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MACROPOXY 850

EPOXICO AUTOIMPRIMANTE HS
CODIGO: PARTE A: E03850T COLOR
PARTE B: E03850N000B

INFORMACION DEL PRODUCTO

DESCRIPCION DEL PRODUCTO USOS RECOMENDADOS


MACROPOXY 850 EPOXICO AUTOIMPRIMANTE DE ALTO SOLIDO, Para uso sobre acero y concreto preparado en exposición a ambientes
Es un producto de tipo epoxy poliamida de alto espesor y rápido secado, industriales como:
diseñado para la protección de acero y concreto en exposición a ambientes
industriales. Ideal para aplicaciones de pintado de mantención y • Aplicaciones marinas • Piping
maestranzas. El alto contenido de sólidos asegura una adecuada protección • Fabricación en maestranzas • Refinerías
de cantos, esquinas y soldaduras. Este producto puede ser aplicado • Generadoras eléctricas • Plantas químicas
directamente en superficies de acero marginalmente preparadas. • Plantas tratamiento agua • Exterior estanques
• Plataformas off-shore • Plantas celulosa
- Bajo VOC - Alta resistencia química • Estructuras de puentes
- Bajo olor - Alta resistencia a la abrasión • Plantas de centrales nucleares

Colores blanco y negro son aceptables para inmersión en agua y agua


salada, no recomendado para agua potable.

CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO

COMPORTAMIENTO
Terminación: Semibrillo
Sistema ensayado:
Color: Amplia variedad de colores disponibles con
Substrato: Acero
sistema tintométrico.
Preparación de superficie: SSPC-SP10
Sólidos por volumen: 85 ± 2%, mezclado Aplicación: 1 capa Macropoxy 850 @ 6 mils eps

Sólidos por peso: 93 ± 2%, mezclado • Resistencia Abrasión:


Método: ASTM D4060, rueda CS17, 1000 ciclos, carga 1 kg.
Proporción Mezcla: 1A – 1B en volumen
Resultado: Pérdida 100 mg.
VOC: • Exposición Acelerada-QUV, Zinc Clad II Primer:
No diluido 235 gr/lt Método: ASTM D4587, QUV-A, 12.000 hrs.
Resultado: Pasa
Espesor recomendado por capa:
• Adherencia:
Película húmeda: 6.0 – 21.2 mils Método: ASTM D4541
Película seca: 5.0 – 18.0 mils (*) Resultado: 1.037 psi / 73 kg/cm2
Rendimiento Teórico: 25.5 – 7.1 m2/gal aprox. • Corrosión Acelerada, Zinc Clad II Primer
Método: ASTM D5894, 36 ciclos, 12.000 hrs.
Nota: La aplicación con rodillo o brocha requiere de varias capas para lograr
Resultado: Grado 10 por ASTM D714 para ampollamiento
un espesor de película adecuado y una apariencia uniforme.
Grado 9 por ASTM D610 para óxido
(*) Ver recomendaciones de sistemas
• Resistencia impacto directo:
Tiempo de Secado @ 7.0 mils húmedo @ 50% HR: Método: ASTM G14
Resultado: 23 in. Lb.
@4º C @25º C @38º C • Resistencia calor seco:
Al tacto: 5-6 horas 2 -5 horas 1 ½ hora Método: ASTM D2485
Manipulación: 48 horas 9 horas 4 ½ hora Resultado: 121ºC
Repintado: • Durabilidad exterior:
Mínimo 48 horas 9 horas 4 ½ hora Método: 1 año a 45º Sur
Máximo 3 meses 3 meses 3 meses Resultado: Excelente, tizamiento
Curado para • Flexibilidad:
Servicio 10 días 7 días 4 días Método: ASTM D522, doblado 180º, mandril ¾”
Inmersión 14 días 7 días 4 días Resultado: Pasa
• Inmersión:
Método: 1 año en agua y agua salada
Si el tiempo máximo de repintado es sobrepasado, lijar la superficie antes de Resultado: Pasa, sin óxido, ampollas o perdida de adherencia
repintar. Los tiempos de secado dependen de la temperatura, humedad y • Dureza lápiz:
espesor de película. Método: ASTM D3363
Vida util de la mezcla: 10 horas 4 horas 2 horas Resultado: 3H
• Resistencia Niebla Salina, Zinc Clad II Primer:
Inducción: 30 minutos 30 minutos 15 minutos Método: ASTM B117, 6.500 horas
Resultado: Grado 10 de ASTM D610 para óxido
Vida útil en stock: 36 meses, sin abrir envase componentes A y B
Grado 9 de ASTM D1654 para corrosión
Almacenamiento: Almacenar en envase cerrado, en recinto seco y
ventilado con temperatura entre 10ºC y 25ºC
Las pinturas epóxicas pueden amarillarse o decolorar después de la
Punto de Inflamación: 15.5°C, TCC, mezclado
aplicación y curado.
Diluyente/Limpieza: R10646D0500

Rev. 04-2007 1 de 4
MACROPOXY 850
EPOXICO AUTOIMPRIMANTE HS
CODIGO: PARTE A: E03850T COLOR
PARTE B: E03850N000B

INFORMACION DEL PRODUCTO

SISTEMAS RECOMENDADOS PREPARACION DE SUPERFICIES


Inmersión o Atmosférico: La superficie debe estar limpia, seca y en buenas condiciones.
Acero: Eliminar aceite, polvo, grasa, suciedad, óxido suelto y todo
2 capas Macropoxy 850 @ 5.0 – 10.0 mils eps por capa. material extraño para asegurar una adecuada adherencia.
Consulte el Boletín de Aplicación del producto para información
Atmosférico: detallada sobre preparación de superficie.
Acero:
Preparación mínima de superficie recomendada:
(Sistema aplicado en taller, construcciones nuevas, AWWA D102,
Fierro y Acero
puede ser usado en espesor mínimo de 3 mils eps como capa
intermedia o parte de un sistema multicapa). Atmosférica: SSP-SP2/3
Inmersión SSPC-SP10, 2-3 mils rugosidad de perfil
1 capa Macropoxy 850 @ 3.0 – 6.0 mils eps Aluminio SSPC-SP1
1–2 capas Más la terminación especificada Galvanizado SSPC-SP1
Concreto/Albañilería, curado, limpio, seco y firme.
Acero: Atmosférico: SSPC-SP13 / NACE 6
1 capa Copoxy Shop Primer @ 4 – 6 mils eps Inmersión: SSPC-SP13 / NACE 6 - 4.1.1 o 4.3.2
2 capas Macropoxy 850 @ 5.0 – 10.0 mils eps por capa
DISPONIBILIDAD COLOR / TINTEO
Acero:
1 capa Macropoxy 850 @ 4.0 – 6.0 mils eps Tinteo con sistema de bases y colorantes industriales en máquina
1-2 capas Poly-Lon 1900 @ 2.0 – 3.0 mils eps por capa dosificadora. Se requiere un mínimo de 5 minutos de mezclado en
o Acrolon 218HS @ 3.0 – 4.0 mils eps por capa agitador mecánico para completar la homogenización del color.
Colores tinteados no son recomendables para inmersión
Acero:
1 capa Zinc Clad II @ 3.0 mils eps
1 capa Macropoxy 850 @ 5.0 – 10.0 mils eps
CONDICIONES DE APLICACION
1-2 capas Acrolon 218HS @ 3.0 – 6.0 mils eps por capa Temperatura: 4.4ºC mínimo, 43ºC máximo (aire,
superficie y material)
Acero: Humedad relativa: 85% máxima
1 capa Zinc Clad III @ 3.0 – 5.0 mils eps Por lo menos 3ºC sobre punto de rocío.
1 capa Macropoxy 850 @ 5.0 – 10.0 mils eps
Consulte Boletín de Aplicación del producto para información
1-2 capas Acrolon 218HS @ 3.0 – 6.0 mils eps por capa
detallada de aplicación.
Aluminio:
1-2 capas Macropoxy 850 @ 5.0–10.0mils eps por capa INFORMACIÓN PARA PEDIDOS
Envase: Contenedor de 1 y 5 galones partes A y B
Galvanizado:
1-2 capas Macropoxy 850 @ 5.0–10.0 mils eps por capa Peso por galón: 6.47 ± 0,1 kg

Concreto/albañilería: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD


1-2 capas Macropoxy 850 @ 5.0–10.0 mils eps por capa Consulte hoja de seguridad de materiales (MSDS) antes de usar.
Los datos técnicos e instrucciones están sujetos a cambios sin
Concreto hormigón: aviso. Contacte su representante de Sherwin-Williams para
1 capa Kem Cati Coat HS Epoxy Filler / Sealer 10.0 – información técnica e instrucciones adicionales.
30.0 mils eps para relleno de cavidades y dejar el
sustrato parejo.
NOTAS
1-2 capas Macropoxy 850 @ 5.0–10.0 mils eps por capa
Esta información técnica reemplaza todas las publicaciones
anteriores. Consulte siempre a su representante SHERWIN
Los sistemas detallados anteriormente son representativos del uso WILLIAMS CHILE por la última información. Dado que no tenemos
del producto. Otros sistemas pueden ser también apropiados. control sobre las condiciones de aplicación o servicio de los
productos, no aceptamos responsabilidad alguna por los resultados
que pueden obtenerse en cada caso particular. En ningún caso el
fabricante podrá ser responsabilizado por daños incidentales o
consecuenciales, que puedan derivarse del uso inadecuado del
producto. Recomendamos consultar folleto sobre Normas de
Seguridad personal e industrial en el trabajo con pinturas

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MACROPOXY 850
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BOLETIN DE APLICACION

PREPARACION DE SUPERFICIE EQUIPO DE APLICACION


Lo siguiente es una guía. Pueden necesitarse cambios en
La superficie debe estar limpia, seca y firme. Remover todo el presiones y tamaños de boquillas para adecuadas características
aceite, grasa, polvo, óxido suelto, y otras materias extrañas para de aplicación. Siempre limpie el equipo de aplicación antes de
asegurar una adecuada adhesión. utilizar con un diluyente indicado.
Cualquier dilución debe ser compatible con las condiciones
Fierro y Acero, servicio atmosférico: La mínima preparación ambientales y de aplicación existentes.
de superficie es limpieza manual mecánica SSPC–SP2. Eliminar
todo el aceite y grasa de la superficie con limpieza con solventes
Diluyente/ Limpieza
SSPC–SP1. Para mejor comportamiento, usar limpieza con chorro
abrasivo SSPC–SP6 utilizando granalla de aristas angulares para Diluyente R10646D0500
obtener un óptimo perfil de rugosidad (2 mils). Remover todas las
salpicaduras de soldadura y redondear todos los cantos vivos Equipo Airless
esmerilando a un radio mínimo de ¼”. Aplicar anticorrosivo al Bomba 30:1
acero descubierto dentro de 8 horas máximo o antes que se oxide. Presión 2800 – 3000 psi
Fierro y Acero, servicio de inmersión: Eliminar todo el aceite y Manguera ¼” Diámetro interior
grasa de la superficie con limpieza con solventes SSPC–SP1. La Boquilla 0.017” – 0.023”
preparación superficial mínima es Metal Casi Blanco SSPC–SP10. Filtro malla 60
Limpiar toda la superficie con chorro abrasivo utilizando granalla Dilución La necesaria hasta 15% en volumen
de aristas angulares para obtener un óptimo perfil de rugosidad (2-
3 mils). Remover todas las salpicaduras de soldadura y redondear Equipo Convencional
todos los cantos vivos esmerilando a un radio mínimo de ¼”. Pistola DeVilbiss MBC-510
Proteja el metal desnudo el mismo día de la limpieza. Boquilla Fluido E
Boquilla Aire 704
Aluminio: Eliminar todo el aceite, grasa, polvo, óxido y otras
Presión Atomización 60-65 psi
materias extrañas por medio de limpieza con solventes SSPC–SP1.
Presión Fluido 10 a 20 psi
Galvanizado Antiguo: Requiere como mínimo una limpieza Dilución La necesaria hasta 20% en volumen
manual mecánica SSPC–SP2 y 3 eliminando previamente toda
grasa o aceite presente y suciedades adheridas. Requiere separador de aceite y humedad
Galvanizado Nuevo: Lavar la superficie con la solución
detergente 80-1, dejar secar y producir una rugosidad suave con Brocha
un arenado tipo “Brush off” SSPC- SP7 para mejorar la adherencia Brocha Nylon, Poliéster o Cerda Natural
del esquema de pintura. Diluyente No recomendada o necesaria
Concreto y albañilería: La superficie debe estar completamente
limpia y seca. El concreto y mortero debe estar curado al menos Rodillo
28 días a 24oC. Remover todo el mortero suelto y material ajeno. Forro Pelo lana 3/8” con centro fenólico
La superficie debe estar libre de eflorescencia, polvo del concreto, Diluyente No recomendada o necesaria
suciedad, agentes de fraguado, cemento suelto. Rellenar
microporos, bolsas de aire y otras cavidades con Masilla Epóxica
342-403. Concreto expuesto al medio ambiente y tableros de
cemento porosos deben ser limpiados con chorro abrasivo o
manual mecánica para sacar toda la contaminación adherida y
dejar una superficie firme y dura. Eflorescencia debe ser removida
lavando con una solución al 10% con ácido muriático y después Equipo equivalente al indicado puede ser utilizado.
neutralizando completamente con abundante agua. Ladrillos
deben permanecer expuestos al medio ambiente un año antes de
tratar su superficie y pintar.
Superficies previamente pintadas: Si está firme, limpiar
superficie de toda materia extraña. Las pinturas brillantes y duras
deben ser opacadas con lijado de superficie. Pintar un área de
prueba, dejando curar una semana antes de medir adherencia. Si
ésta es pobre o la pintura antigua es atacada, será necesario
removerla. Si la pintura está descascarada o en mal estado,
limpiar superficie hasta sustrato firme y tratarla como Superficie
Nueva descrita anteriormente.

Otros materiales consultar con el Depto. Técnico de S. W.

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PARTE B: E03850N000B

BOLETIN DE APLICACION

PROCEDIMIENTO DE APLICACION RECOMENDACIONES DE RENDIMIENTO

La preparación de superficie debe estar completada de acuerdo a Pinte con una capa adicional todas las uniones, soldaduras y
lo indicado. ángulos agudos para evitar falla prematura en estas áreas.

Agitar el contenido de cada componente completamente con Cuando use aplicación spray, use un 50% de traslape con cada
agitación mecánica asegurando que no queden restos de pasada de pistola para evitar vacíos, áreas sin cubrimiento y poros.
pigmentos en el fondo del envase. Posteriormente, combinar una Si es necesario, distribuya el spray cruzado en ángulo recto.
parte en volumen del componente A con una parte en volumen del
componente B. Agitar completamente la mezcla con agitación Para evitar bloqueo del equipo spray, lavar el equipo luego de
mecánica. Dejar el material reposar como se indica antes de la usarlo o después de una pausa prolongada usando R10646D0500.
aplicación. Revolver antes de usar.
Mantener el recipiente de presión a nivel del aplicador para evitar
Si se utiliza solvente para dilución, agregar solamente después de bloqueo de la línea de fluido debido al peso del material. Devuelva
haber mezclado completamente los dos componentes y de haber la pintura en la línea de fluido en pausas intermitentes, pero
completado el tiempo de inducción de la mezcla. mantenga la agitación en el recipiente de presión.

Aplicar la pintura a los espesores que se indica a continuación: Los rangos de rendimiento se calculan en sólidos por volumen y no
incluyen factor de pérdida de aplicación por perfil de la superficie,
Espesor recomendado por capa: aspereza, porosidad o irregularidades de la superficie, habilidad y
técnica del aplicador, método de aplicación, pérdida de material
Película húmeda: 6.0 – 21.2 mils durante mezclado, derrames, sobre-dilución, condiciones climáticas
Película seca: 5.0 – 18.0 mils (*) y espesor excesivo de la película.
Rendimiento Teórico: 25.5 – 7.1 m2/gal aprox.
La dilución excesiva del material puede afectar el espesor de la
Nota: La aplicación con rodillo o brocha requiere de varias capas para lograr
un espesor de película adecuado y una apariencia uniforme.
película, apariencia y rendimiento.
(*) Ver recomendaciones de sistemas
No mezclar material previamente catalizado con material nuevo.
Tiempo de Secado @ 7.0 mils húmedo @ 50% HR:
No aplicar el material después de la vida útil recomendada.
@4º C @25º C @38º C
Al tacto: 5-6 horas 2 -5 horas 1 ½ hora La aplicación de la pintura sobre o bajo el espesor de película
Manipulación: 48 horas 9 horas 4 ½ hora recomendados puede afectar el rendimiento del producto.
Repintado:
Mínimo 48 horas 9 horas 4 ½ hora Colores tinteados no son recomendables para inmersión
Máximo 3 meses 3 meses 3 meses
Curado para Use solo color Blanco y Negro para servicio en inmersión
Servicio 10 días 7 días 4 días
Inmersión 14 días 7 días 4 días Consulte la hoja de Información del Producto para
propiedades y características adicionales de rendimiento.

Si el tiempo máximo de repintado es sobrepasado, lijar la superficie antes de


repintar. Los tiempos de secado dependen de la temperatura, humedad y
espesor de película.

Vida util de la mezcla: 10 horas 4 horas 2 horas


Inducción: 30 minutos 30 minutos 15 minutos

INSTRUCCIONES DE LIMPIEZA PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

• Limpie derrames y salpicaduras inmediatamente con Consulte la hoja de seguridad de materiales (MSDS) antes de usar.
R10646D0500.
• Limpie las herramientas inmediatamente después de Los datos técnicos e instrucciones publicados están sujetos a
usarlas con R10646D0500. cambios sin aviso. Contacte su representante Sherwin Willams
• Siga las recomendaciones de seguridad del fabricante para datos técnicos e instrucciones adicionales.
cuando utilice solventes.

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