Les Bétons

Quelques définitions
Un béton

Béton si ∅> 8 mm
Granulats + colle =
Mortier si ∅ < 8 mm

ü Pâte de ciment = eau + ciment

ü Coulis de ciments = eau + ciment + Adjuvants et ajouts divers
ü Mortier = eau + ciment + sable
ü Béton = eau + ciment + sable + granulats
•  Le vie d’un béton
Matière Première (Granulats + Ciment + Eau + Adjuvant)

MALAXAGE

Fluide et Ouvrable
(0 à 3-5h)

PRISE

Durcissement
(3-5h à 28j)

Vie en service

Durabilité
Développement de la résistance

Rc peut continuer à
augmenter pendant des année
si l’eau est disponible

X 2
X 2

1°jour 3 jours 28 jours

Temps de décoffrage Temps de référence pour la

résistance Rc
Niveaux de microstructure
Transformation de la pâte d’un état Fluide à Solide
(Étape d’hydratation)
Rôle de l’eau

ü  Anhydres + eau = hydrates

ü  L'eau est combinée dans les hydrates

ü  L'hydratation continue seulement s'il y a de l'eau disponible.

Hydratation

ü  Augmentation de volume solide : 1 vol. ciment →~ 2 vols hydrate

ü  La quantité d'eau ajoutée relative au ciment est exprimée en rapport E/C en poids
Le mélange (Béton ou Mortier) est composé de:

ü un squelette : les granulats

ü une colle : les pâtes de ciment

ü la liaison (l’interface) entre les deux

Sa performance dépend de la qualité de tous les trois.

Évolution de la consistance d’une pâte de ciment en fonction de
E/C
Composition volumique d’une pâte de ciment en fonction de E/C
•  La prise

ü La prise corresponde au point de formation d’un squelette

solide continu.

•  Ouvrabilité

ü  Capacité à remplir les formes

ü  à se compacter

•  Fluidité
ü  La présence des granulats empêche l’utilisation de la plupart des
équipements conçus pour caractériser la rhéologie des fluides.
ü  Besoin de tests utilisés sur les chantiers

A éviter pour le béton : Ressuage
•  Le ressuage et la ségrégation peuvent être évités
avec une bonne formulation du béton:

ü bonne granulométrie du squelette granulats

ü bon dosage en ciment

ü bon rapport E/c

Adjuvants : ~ 5% en masse de ciment
•  Conséquences

ü Performances améliorées

ü Compensation des déficiences

ü Généralement très coûteux

•  Adjuvants

ü Entraîneurs d’air : il permet la formation, au moment du

malaxage, d’un réseau uniforme de petites bulles d’air qui
subsiste dans le béton durci.

ü Plastifiants-réducteurs d’eau : à consistance égale, il

permet une réduction du dosage en eau et, à dosage en eau
constant, il permet une augmentation de l’affaissement au
cône d’Abrams.

ü Superplastifiants ou fluidifiants : sa définition est identique

à celle du plastifiant-réducteur d’eau mais la réduction du
dosage en eau et l’augmentation de l’affaissement au cône
sont plus marquées.
ü  Accélérateurs de prise : il avance le début de prise,
c’est-à-dire le moment où le béton frais passe de l’état plastique (moulable) à
l’état rigide.

ü  Accélérateurs de durcissement : il accélère le développement de la

résistance du béton à court terme.

ü  Retardateurs de prise : il retarde le début de prise et prolonge l’état

plastique où le béton est moulable.

ü  Adjuvant hydrophobant : il réduit l’absorption capillaire du béton durci.

ü  Adjuvant rétenteur d’eau : il réduit le départ d’eau par ressuage.

ü  Inhibition de corrosion (des armatures)

ü  Réduction du retrait
•  Utilisation des accélérateurs

ü Modification des propriétés du béton, particulièrement en temps

froid

ü Pour avancer les opérations de finition et si nécessaire

l’application d’isolation.

ü Réduire le temps pendant lequel il faut faire une «cure» et

protéger.

ü Augmenter la vitesse de durcissement pour le décoffrage et la

mise en service.

Accélérateurs pour le ciment

ü  Le plus connu est le chlorure de calcium, CaCl2 mais celui-ci

provoque la corrosion des armatures.

ü  Accélérateurs sans chlore:formate de calcium, nitrate de calcium,

etc.
•  Retardateurs

ü Compensent les effets de haute température.

ü Quand il y a besoin de prolonger la période avant la

prise, ex: grande structures; pompage
REMARQUE:

ü  Un retardateur très efficace pour le béton est le sucre,

ü  Les sels de métaux lourds (ex. Pb, Zn, Sn) ont aussi une
action retardatrice prolongée et difficile à contrôler
•  Retardateurs pratiques

ü polyacides organiques ou ses sels : Acide gluconate

ü gluconate de soude

ü Acide tartrique

ü Tartrate de soude

•  Formation de produits bloquants à la surface des

grains.

Confection de Mortier

ü  Le mortier est un des matériaux de construction indispensable pour

réunir les différents éléments (blocs de béton, briques, éléments en
béton préfabriqué, etc…) afin de :

ü Solidariser les éléments entre eux,

ü Assurer la stabilité de l’ouvrage,
ü Combler les interstices entre les blocs de construction.

ü  Les mortiers peuvent être :

ü Préparés sur le chantier par simple mélange des constituants,
ü Préparés sur le chantier à partir de mortiers industriels pré-dosés,
ü Livrés par une centrale.
•  Composition

ü Types de liants
ü Les ciments normalisés,
ü Les ciments spéciaux (alumineux fondu, prompt,…)
ü Les liants à maçonner,
ü Les chaux hydrauliques naturelles,
ü Les chaux éteintes.

ü Types de sables
ü Sable naturels et roulés,
ü Sables naturels concassés,
ü Sables spéciaux (lourds, réfractaires, légers).
 ü Granulométrie
Le diamètre max des grains de sable utilisés pour les mortiers est :
ü Extra fins : 0,8 mm,
ü Fins : jusqu’à 1,6 mm,
ü Moyens : jusqu’à 3,15 mm,
ü Gros : jusqu’à 5mm.
ü Adjuvants
ü Les plastifiants,
ü Les entraîneurs d’air,
ü Les modificateurs de prise,
ü Les hydrofuges
ü Ajouts
ü Poudres fines (cendres, fumée de silice),
ü Fibres,
ü Colorants,
ü polymères

Différents mortiers

ü  Les mortiers de ciments : très résistants, durcissent rapidement,

Dosage : C/S = 1/3
E/C = 0,35
Un excès de ciment rend le mortier pratiquement imperméable.

ü  Les mortiers de chaux : moins résistants, durcissement lent.

ü  Les mortiers bâtards : le liant est un mélange de ciment et

chaux
Caractéristiques principales

ü Ouvrabilité,

ü Prise,

ü Résistances mécaniques,

ü Retraits et gonflements.
 COMPOSITION DES BETONS :
METHODE DREUX-GORISSE
1.  CHOIX DES DONNEES DE BASE

a.  Résistance
La valeur généralement spécifiée est la résistance caractéristique à 28
jours ( σc28 ). La résistance moyenne à atteindre peut être évaluée 15 %
supérieure soit:

σC ≈ σc28 × 1,15
 b.  Ouvrabilité
On prend comme valeur de référence l'affaissement au cône d'Abrams A.
Le choix de l'ouvrabilité dépend du mode de mise en place et de la
densité du ferraillage.(TABLEAU 1)

AFFAISSEMENT AU CONE ECART CLASSIFICATION DESIGNATION

en cm TOLERE SIMPLIFIEE
de 0 à 4 cm ± 1 cm Ferme F
de 5 à 9 cm ± 2 cm Plastique P
de 10 à 15 cm ± 3 cm Trés plastique TP
≥ à 16 cm ± 3 cm Fluide FL

Les caractéristiques propres du béton sont appréciées par sa consistance

mesurée par l'affaissement au cône d'ABRAMS ( norme NF P 18-451 )
c.  Dimension maximale D des granulats :
La dimension des granulats dépend également de l'ouvrage à réaliser
( TABLEAU 2 )
CARACTERISTIQUES DE LA PIECE A BETONNER D maxi

eh : espacement horizontal entre armatures ........................... ≤ eh / 1,5

ev : espacement vertical entre armatures ............................... ≤ ev
c : distance des armatures au coffrage :
* ambiance trés agressive ..........................≥ 4 cm <c
* ambiance moyennement agressive .........≥ 3 cm <c
* ambiance peu agressive .........................≥ 2 cm <c
* ambiance non agressive .........................≥ 1 cm <c
r : rayon moyen du ferraillage :
* granulats roulés ....................................................... ≤.1,4 r
* granulats concassés ................................................. ≤.1,2 r
hm: hauteur ou épaisseur minimale ........................................ ≤ hm / 5

Évaluation approximative de la dimension maximale D des

granulats en fonction des caractéristiques de la pièce à bétonner et
de l'ambiance plus ou moins agressive :
 2.  DETERMINATION DU RAPPORT C/E

Le rapport du poids de ciment au poids d'eau par m3 de béton est défini en
fonction de la résistance moyenne escomptée: ( Relation de Bolomey )

σc = G × σCE ( C/E - 0,5 )

σc : Résistance moyenne du béton à 28 jours

G : Coefficient granulaire ( TABLEAU 3 )
σCE : Résistance moyenne du ciment à 28 jours
C : Masse de ciment par m3 de béton
E : Masse d'eau par m3 de béton
 QUALITE DES DIMENSION D DES GRANULATS

GRANULATS FINS MOYENS GROS

( D ≤ 12,5 mm ) (20 ≤ D ≤ 31,5 mm) ( D ≥ 40 mm )

EXCELLENTE 0,55 0,60 0,65

BONNE, COURANTE 0,45 0,50 0,55

PASSABLE 0,35 0,40 0,45

Tableau 3 : Les valeurs du tableau supposent que le serrage du béton sera effectué
dans de bonnes conditions.
 3.  DETERMINATION DU DOSAGE EN
CIMENT C
Le dosage en ciment se calcul en
fonction de l'ouvrabilité souhaitée.
On utilise l'abaque n° 1.

REMARQUE : Un dosage minimum

en ciment est souvent imposé par le
+
cahier des charges ou par le cahier
des clauses techniques générales. Il
faudra donc prendre la plus grande
valeur trouvée.

Abaque permettant d'évaluer

approximativement le dosage en ciment à
prévoir en fonction du rapport C/E et de
l'ouvrabilité désirée ( affaissement A au
cône d'Abrams )
4.  DETERMINATION DU DOSAGE EN EAU E

Le dosage en eau se fait en fonction du rapport C/E et du dosage en ciment C:

E = C / ( C/E )
Pour tenir compte de la granulométrie, on applique une correction. ( TABLEAU 4 )

DIMENSION MAXIMALE 4 mm 8 mm 12,5 mm 20 mm 31,5 mm 40 mm 80 mm

D DES GRANULATS
CORRECTION EN % + 15 +9 +4 0 -4 -8 - 12

Correction en fonction de la dimension maximale des granulats.

 Le dosage ainsi trouvé correspond à la quantité d'eau à mettre dans le béton. Il
convient de tenir compte de la teneur en eau des granulats au moment de la
fabrication de ce béton. A défaut de valeurs précises, on peut utiliser celles du
TABLEAU 5.
DEGRE APPARENT
D'HUMIDITE EAU D'APPORT EN dm3 / m3

Sable 0/5 Gravillon Gravillon 5/20 Gravillon

5/12,5 20/40

Apparence :
SECHE .......................... 0 à 20 négligeable négligeable négligeable
HUMIDE ........................ 40 à 60 20 à 40 10 à 30 10 à 20
TRES HUMIDE ............. 80 à 100 40 à 60 30 à 50 20 à 40
SATUREE, EGOUTTEE 120 à 140 60 à 80 50 à 70 40 à 60

Correction en fonction de la teneur en eau approximative des granulats courants

en dm3 pour un m3 de matériau ( en volume apparent )

5.  DETERMINATION DE LA COMPOSITION GRANULAIRE
Il est nécessaire d'avoir les courbes granulométriques des
granulats. Le module de finesse du sable et son équivalent de
sable doivent être conformes aux valeurs préconisées.
a.  Tracé de la courbe granulométrique de référence :
Sur le graphique d'analyse granulométrique, on trace une
composition granulaire de référence OAB
ü  point O : abscisse : 0 ordonnée : 0
ü  point B : abscisse : D ordonnée : 100
ü  point A : ses coordonnées sont définies de la manière suivante :
»  abscisse = D/2 si D ≤ 20 mm.
»  abscisse au milieu du "segment gravillon" limité par le tamis
de 5 mm et le tamis correspondant à D si D > 20 mm.
»  Ordonnée : Y = 50 - D + K
K: terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l'efficacité du serrage, de la
forme des granulats, et du module de finesse du sable.(TABLEAU 6 )
 VIBRATION FAIBLE NORMALE PUISSANTE
Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
(des sables en particulier)
400+Superpl. -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
dosage 350 +2 +4 0 +2 -2 0
en 300 +4 +6 +2 +4 0 +2
ciment 250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 + 10 +6 +8 +4 +6
NOTA 1: Correction supplémentaire Ks : Si le module de finesse du sable est fort
(sable grossier) une correction supplémentaire sera apportée de façon à relever le point
A, ce qui correspond à majorer le dosage en sable et vice versa. La correction
supplémentaire sur K peut être effectuée en ajoutant la valeur Ks = 6 Mf - 15 ( Mf
étant le module de finesse du sable qui peut varier de 2 à 3 avec valeur optimale de 2,5
pour laquelle la correction préconisée est alors nulle ).
NOTA 2: Correction supplémentaire Kp : Si la qualité du béton est précisée
"pompable", il convient de conférer au béton le maximum de plasticité et de l'enrichir
en sable par rapport à un béton de qualité "courante". On pourra pour cela majorer le
terme correcteur K de la valeur Kp = + 5 à + 10 environ selon le degré de plasticité
désiré.

VALEUR DU TERME CORRECTEUR K

b.  Détermination des proportions de granulats :

ü  On trace une ligne de partage joignant le point correspondant à

95 % des granulats fins au point correspondant à 5 % des gros
granulats.

ü  On lit alors sur la courbe de référence, au point de croisement

avec la droite de partage, les pourcentages en volume absolu de
chacun des granulats.
6.  DETERMINATION DE LA COMPOSITION EN
VOLUME ABSOLU

a.  Volume de ciment :

•  Vc = C / MVRc

Vc : volume absolu de ciment en dm3

C : masse de ciment en kg
MVRc : masse volumique absolue du ciment en kg/dm3

b.  Volume de granulats :

•  VG = (1000*g) – Vc
VG : volume absolu des granulats en dm3
g : coefficient de compacité ( TABLEAU 7 )
 CONSISTANCE SERRAGE COEFFICIENT DE COMPACITE γ

D=5 D = 10 D = 12,5 D = 20 D = 31,5 D = 40 D = 80

Très plastique Piquage ............... 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Vibration faible.... 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
Vibration normale. 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830

Plastique Piquage ................ 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Vibration faible .... 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
Vibration normale. 0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
Vibration puissante 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845

Ferme Vibration faible ..... 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Vibration normale. 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
Vibration puissante 0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855

NOTA : Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d'apporter les corrections
suivantes : * Sable roulé et gravillon concassé : - 0,01
* Sable et gravillon concassé : - 0,03

coefficient de compacité
c.  Volume de sable :

Vs= S % * VG

d.  Volume de gravillon :

Vg= G % * VG
7.  DETERMINATION DE LA COMPOSITION PONDERALE EN
KG

a.  Masse de ciment : C

b.  Masse d'eau : E ( correspond au volume en dm3 )

c.  Masse de sable :

S = Vs × MVRs
MVRs : masse volumique absolue du sable en kg/dm3

d.  Masse de gravillon :

G = Vg * MVRg
MVRg: masse volumique absolue du gravillon en kg/dm3
8.  Ajustement

Dans la composition de référence, la somme des masses de chacun des constituants,

y compris l'eau, ne donne en général pas exactement la masse du m3 de béton
frais en oeuvre.

a.  Masse volumique théorique du m3 de béton frais : MV0

MV0 =C + E + S + G

S : Masse de sable }
G : Masse de gravillon } pour confectionner 1 m3
C : Masse de ciment } de béton frais
E : Masse d'eau }
b.  Masse volumique réelle : MV

En pesant l'éprouvette, on obtient sa masse M. Connaissant son volume V,

on peut calculer la masse volumique réelle du béton en oeuvre.
M
MV = -----
V
c.  Ajustement

1.  si MV = MV0 : La composition est bonne.

2. si MV < MV0 : La composition étudiée donne plus de 1 m3 de béton.

x = MV - MV0
Il faut apporter les corrections suivantes :
ü  sur le gravillon
x × Mg
-----------
Mg + Ms
ü  sur le sable
x × Ms
-----------
Mg + Ms
3. si MV > MV0 : La composition étudiée donne moins de 1 m3 de béton.
Utiliser les mêmes formules que ci dessus.