UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUIMICA
CURSOS ESPECIALES DE GRADO
PROPIEDADES DE LOS HIDROCARBUROS Y
COMPORTAMIENTO DE FASE

ANALISIS DE LA INFLUENCIA DE LAS PROPIEDADES DE LOS

HIDROCARBUROS EN LA DEFINICION DEL NUMERO DE PLATOS
REQUERIDOS PARA SEPARAR LOS COMPONENTES DEL LGN.

PRESENTADO POR:

Eduardo Enrique Méndez González

Aliuska Arqueades
Daniel Mejias
Maria Alejandra Medina

Proyecto final de Grado presentado ante la ingeniero químico Isvelia avedaño, para
finalizar el curso especial.
Enero, 2017
 RESUMEN

El proceso de fraccionamiento se basa en la separación de los componentes,

mediante la diferencia de sus puntos de ebullición, cada etapa del fraccionamiento
requiere de espacios suficientes (etapas) para lograr la separación de los
componentes, cada columna puede ser influenciada en su tamaño, por cambios en
las variables críticas de los componentes lo que altera las etapas de separación.
La evaluación de estos cambios permite determinar las etapas ideales en cada
columna fraccionadora. Es por ello que el presente informe se basa en el Análisis
de la influencia de las propiedades de los hidrocarburos en la definición del número
de platos requeridos para la separación de los componentes del LGN. Para ello en
primer lugar se definieron los principios básicos de separación liquido-gas en una
columna de fraccionamiento. Luego se establecieron las propiedades críticas que
permiten la separación de fases liquido-gas a lo largo del fraccionamiento de los
componentes del LGN (líquidos del gas natural), para luego definir mediante el uso
de simulador HYSYS en su versión 7.2 las condiciones mínimas necesarias para la
separación de fases en cada columna fraccionadora, tomando como referencia el
tren B de fraccionamiento de jose, definiendo las condiciones mínimas necesarias
(número de platos mínimos, temperaturas de tope y fondo de la torre, presión,
composiciones necesarias, entre otros) para la separación de fases en cada etapa.
Por último se realizó un análisis de sensibilidad a través de la interfaz
computacional (simulador de procesos HYSYS versión 7.2) como afecta la
variación de las propiedades criticas para la separación de fases, el tamaño de
cada columna fraccionadora.

CAPITULO I: BASES EL PROYECTO

1. INTRODUCCION.

Los líquidos recuperados del gas natural licuado LGN, forman una mezcla
multicomponente la cual se separa en fracciones de compuestos individuales o
mezclados mediante una operación de fraccionamiento. Se le llama destilación al
proceso mediante el cual se logra realizar la operación de fraccionamiento.
En forma general la operación se lleva a cabo en la columnas de destilación,
el calor se introduce al rehervidor para producir los vapores de despojo, el vapor
sube a través de la columna contactando el líquido que desciende, el vapor que
sale por la cima de la columna entra al condensador donde se remueve calor por
algún medio de enfriamiento. El líquido se retorna a la columna como reflujo para
limitar las pérdidas de componente pesado por la cima, los internos tales como
platos o empaque promueven el contacto entre el líquido y el vapor de la columna,
la fase liquida se calienta resultando en alguna vaporización de los componentes
más livianos de esta forma, los componentes pesados se van concentrando en la
fase liquida hasta volverse el producto de fondo.
La fuerza motriz del fraccionamiento se basa en la diferencia de las
volatilidades de los diferentes componentes del gas natural. Cambios en las
temperaturas de alimentación, presiones de entrada o de la columna y cambios en
la concentración de la mezcla entre otros, alteran el comportamiento en la
separación de los componentes, estas variables que afectan directamente la
separación en la columna se denominan variables o propiedades críticas.
La presente investigación se hizo con el propósito de analizar la influencia de
estas propiedades sobre el número de etapas se separación en las columnas de
fraccionamiento que conforman el tren B de jose
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
OBJETIVOS

Objetivo General

Analizar la influencia de las propiedades de los hidrocarburos en la definición

del número de platos requeridos para separar los componentes del LGN.

Objetivos Específicos.
1. Conocer los principios de separación liquido-gas en el fraccionamiento de
LGN.
2. Establecer las propiedades principales que intervienen en el proceso de
separación de las diferentes columnas de fraccionamiento.
3. Definir mediante el uso de simulador HYSYS en su versión 7.2 las
condiciones mínimas necesarias para la separación de fases en cada
columna fraccionadora, tomando como referencia el tren B de
fraccionamiento de José.
4. analizar el efecto de las propiedades criticas sobre cada columna de
fraccionamiento
 CAPITULO II: MARCO METODOLOGICO

Para llevar a cabo exitosamente los objetivos planteados en este trabajo, se

desarrolló una metodología firmemente estructurada, con la finalidad de seguir un
esquema de trabajo que permitiera obtener los mejores resultados en el menor
tiempo posible. Inicialmente, se recopiló toda la información necesaria contenida
en las diferentes fuentes bibliográficas tales como: libros técnicos, manuales,
publicaciones en Internet, diagramas de procesos, entre otros, para posteriormente
empezar al desarrollo de cada objetivo planteado.

Etapas del informe

Con la finalidad de analizar el comportamiento de las propiedades de los
hidrocarburos en cada una de las etapas de una planta de fraccionamiento de
líquidos del gas natural se realizó el siguiente procedimiento:

2.1 Revisión técnica y bibliográfica.

La revisión bibliográfica se inició con el estudio del proceso general de
fraccionamiento de líquidos del gas natural. Se recopiló la información referida a
especificaciones de diseño de los equipos, diagramas de flujo de proceso,
relacionados con los procesos de fraccionamiento de líquidos empleados por
PDVSA y variables como: presión, temperatura, flujo y composición, con el
propósito de lograr la mayor familiarización con el tema de estudio.

2.2 Conocer los principios de separación liquido-gas en el fraccionamiento

de LGN.
Para el desarrollo de este objetivo se requirió de la información recopilada y
luego se procedió a describir y explicar el funcionamiento de un sistema de
fraccionamiento de líquidos del gas natural, así como de los principios generales
en los que se basa la separación liquido-gas, basándonos en la Planta de
fraccionamiento de José ubicada en el estado Anzoátegui. Esta descripción se
llevó a cabo, utilizando el diagrama de flujo general de la planta.

2.3 Establecer las propiedades principales que intervienen en el proceso

de separación de las diferentes columnas de fraccionamiento.
 Para lograr este objetivo se realizó un exhaustivo análisis a las propiedades de
la mezcla en la entrada y la salida de cada equipo que interviene en el proceso de
fraccionamiento de los líquidos del gas natural, con dicho análisis se logró
identificar los parámetros de la mezcla que gobiernan la separación de fases. Para
la eficacia del proceso en estudio. El análisis se hizo en función de aquellas
variables que afectan directamente la separación liquido-gas; como lo son presión
y temperatura, composición tomando en consideración que la separación solo es
posible cuando existe un diferencial de los puntos de ebullición de la mezcla

2.4 Definir mediante el uso de simulador HYSYS en su versión 7.2 las

condiciones mínimas necesarias para la separación de fases en cada
columna fraccionadora, tomando como referencia el tren B de
fraccionamiento de José.

Una vez conocidas las variables críticas que intervienen en el proceso de

fraccionamiento de líquidos del gas natural y sus variaciones de acuerdo a las
condiciones a las que son sometidas las mezclas de hidrocarburos, entonces se
procedió a construir en un ambiente simulado con HYSYS en su versión 7.2, una
representación del tren B de fraccionamiento de José, utilizando una corriente
asumida teóricamente ya que no conto con datos reales de operación de la planta.
Con la finalidad de establecer los requerimientos mínimos; dimensionamiento de la
columna, numero de platos, plato de alimentación, calor requerido y relación de
reflujo en cada etapa del proceso

2.5 analizar el efecto de las propiedades criticas sobre cada columna de

fraccionamiento.

Una vez establecida las bases y requerimiento mínimos en cada etapa del
proceso, se procedió a realizar un análisis de sensibilidad en cada columna
fraccionadora. ya conocidas las variables que afectan cada etapa se procedió a
analizar cada una en función de evaluar como cambia el tamaño y numero de
etapas en la columna, todo esto bajo el ambiente simulado de HYSYS en su
versión 7.2, se alteraron solo aquellas variables que realmente son controlables y/o
modificables en el proceso estableciendo de forma teórica, y así analizar que
tanto afectan número de platos de cada columna.
 2.6 Elaboración del Proyecto.

En esta etapa se delimitaron los aspectos teóricos a aquellos que permitieron

entender el funcionamiento de la planta y de las propiedades que se manejan en
ella, seguidamente se procedió a interpretar el comportamiento de las propiedades
de los hidrocarburos analizando la importancia de las variaciones de éstas en cada
sección del proceso y por último se definieron las variables que mas afectan al
procedimiento.

CAPITULO III: DESARROLLO DEL PROYECTO

 3.1. Conocer los principios de separación liquido-gas en el
fraccionamiento de LGN.

3.1.1 Descripción del proceso.

El proceso de destilación consiste en introducir dentro de la torre de destilación
la alimentación multicomponente (metanol-agua, mezcla de hidrocarburos, etc.).
En el tope de la columna se obtiene una mezcla de los componentes más livianos
en fase vapor, la cual se condensa al pasar a través de un condensador, donde
una parte de este condensado se retorna de nuevo a la torre y el resto es el
destilado producto de la operación. En el fondo de la columna se obtiene una
mezcla de los productos más pesados en fase liquida, este líquido se introduce en
un rehervidor, se introduce calor al rehervidor para producir los vapores de
despojo. El vapor sube a través de la columna contactando el líquido que
desciende. El vapor que sale por la cima de la columna entra al condensador
donde se remueve calor por algún medio de enfriamiento. El líquido retorna a la
columna como reflujo para limitar las pérdidas de componentes pesados por la
cima. El condensador (puede ser parcial o total) y el líquido sobrante es el residuo
producto de la destilación, ver figura 3.1

Figura 3.1. Diagrama de Flujo de Operación de Fraccionamiento

 3.1.1.1 Torre Despropanizadora.
La alimentación, después de precalentarse, entra a la torre Despropanizadora,
en donde el propano se separa como producto de tope, y el producto de fondo
constituye la alimentación a la torre Desbutanizadora.
El propano en fase vapor, se dirige al condensador de reflujo y luego al
acumulador de tope. Posteriormente por medio de bombas una parte es enviada
como reflujo a la torre y el resto es enviado como producto de tope al área de
refrigeración. Como puede observarse en la figura 3.2.

Producto de Tope Condensado

r

Reflujo Propano
Acum
ulador De
Reflujo

LGN
precalentado

Aceite
Caliente

Producto de Fondo
.

Figura 3.2. Torre Despropanizadora

3.1.1.2 Torre Desbutanizadora.

El producto fondo de la torre Despropanizadora entra a la torre
Desbutanizadora en donde todos los butanos se separan y salen por el tope de la
torre. Todos los butanos se separaran en el tope de esta torre y alimentaran luego
a la separadora de butanos.
La mezcla liquida que se va a procesar proveniente del fondo de la torre
Despropanizadora, se conoce como alimentación y se introduce generalmente en
un punto situado en la parte media de la columna en un plato que se conoce como
plato de alimentación. El plato de alimentación divide a la columna en una sección
superior (de enriquecimiento o rectificación) y una inferior (despojamiento). La
alimentación circula hacia la parte inferior de la columna donde es dirigida al
rehervidor o reboiler.
 Se suministra calor al rehervidor para generar vapor. La fuente de calor puede
ser cualquier fluido adecuado, aunque en la mayoría de las plantas químicas se
utiliza vapor de agua. En las refinerías, las fuentes de calor pueden ser corrientes
de salida de otras columnas. El vapor generado en el rehervidor se introduce
nuevamente en la columna en la parte inferior. El líquido que se extrae del
rehervidor se llama producto de fondo o simplemente fondo, es principalmente
componentes más pesados.
El vapor se mueve hacia la parte superior de la columna, y al salir por la parte
superior, es enfriado por un condensador. El líquido condensado es retenido en un
recipiente denominado tambor de reflujo, parte de ese líquido es reciclado a la
parte superior de la columna y se llama reflujo. El líquido condensado que se saca
del sistema se llama destilado o producto de tope es prácticamente solo butanos.
De esta manera hay flujos internos de vapor y liquido dentro de la columna,
además de flujos externos de corrientes de alimentación y productos, entrando y
saliendo de la columna. Una columna típica puede observarse en la figura 3.3.

Figura 3.3. Columna Desbutanizadora

3.1.1.3 Torre Separadora de Butanos.
La mezcla de butanos proveniente del acumulador de reflujo de la
Desbutanizadora, alimenta a la torre separadora de butanos. El producto de tope
de la torre es iso - butano, en fase vapor, sale hacia el condensador de reflujo de la
separadora de butanos y después de condensarse es enviado al acumulador de
reflujo de la separadora de butanos.
 Una bomba de reflujo toma el producto del acumulador y lo bombea a dos
destinos diferentes, una corriente constituye el producto iso-butano que pasa por el
intercambiador iso-butano/alimentación a la planta en donde se enfría para luego
ser enviado a almacenamiento.
La otra corriente es el reflujo que vuelve al tope de la torre. En el acumulador
hay una estación de control de presión que ventea el exceso de vapores no
condensables y los envía al mechurrio de servicio. Los requerimientos de calor de
la separadora de butanos se satisfacen con calor proveniente de dos fuentes
diferentes.
Los vapores de tope de la Desbutanizadora proveen aproximadamente 55%
del calor requerido por el rehervidor de intercambio de la separadora de butanos.
El 45% restante se provee con aceite para calentamiento en el rehervidor de
aceite de la separadora de butanos.
El producto de fondo de esta torre es normal-butano, que es bombeado hacia
los intercambiadores de normal-butano/alimentación de planta donde se enfría,
para luego sub enfriarse en el enfriador complementario de normal-butano y ser
enviado a almacenamiento.

3.1.1.4 Torre Fraccionadora de Gasolina

El producto de fondo de la Desbutanizadora alimenta a la torre fraccionadora
de gasolina. Los vapores de tope, fluyen hacia el condensador de reflujo de la
fraccionadora de gasolina donde intercambia calor con la alimentación a la planta y
al salir de este intercambiador la corriente pasa por un condensador
complementario enfriado por aire, que asegura la condensación completa de los
vapores de gasolina, y finalmente es enviado al acumulador de reflujo de la
fraccionadora de gasolina. La bomba de reflujo de la fraccionadora de gasolina
envía el producto a almacenamiento, además provee el reflujo requerido para la
operación adecuada de la torre.
El producto de fondo de la torre o nafta residual se bombea a caudal
controlado, con una bomba de fondo hacia el rehervidor de la fraccionadora de
gasolina donde se provee la cantidad de calor requerida para lograr un 50% de
vaporización y vuelve a la torre. Antes de enviarse a almacenamiento, la nafta
residual se enfría hasta en el intercambiador de alimentación/producto de fondo de
la fraccionadora de gasolina, para luego sub-enfriarse en el enfriador
complementario y ser enviado a almacenamiento.
 3.1.1.5 Principio de separación.
La separación de los componentes de una mezcla liquida de una destilación se
basa en la diferencia de los puntos de ebullición de los componentes individuales.
También depende de las concentraciones de los compuestos presentes, ya que
según esta la mezcla tendrá diferentes características en el punto de ebullición,
además el proceso de destilación depende de la presión de vapor de la mezcla
liquida. El principio de separación consiste en crear un gradiente de temperatura
mediante la adición de calor por el fondo y el retiro de calor por el tope. Cuando la
alimentación está formada por dos o más componentes, estos se distribuyen en
cantidades apreciables hacia el fondo y tope en base a su volatilidad. La volatilidad
determina la dificultad de su separación; mientras más cercanos estén los puntos
de burbujeos más difícil será la separación.

 Separación por diferencia de volatilidad.

La volatilidad relativa es la medida de la diferencia entre la volatilidad de dos
compuestos y en consecuencia entre sus puntos de ebullición. Este valor indica el
grado de dificultad para separar una mezcla determinada, basándose en la
expresión siguiente.
Ki
  Ec.3.1
Kj

Donde:
α = volatilidad relativa del componente
K = constante de equilibrio f( P, T , C)
El componente más volátil es aquel con menor punto de burbujeo y el menos
volátil tiene mayor punto de burbujeo. Cuando se fracciona un sistema de dos o
más componentes, el más liviano se denomina clave liviano y el más pesado clave
pesado. La tabla 3.1 muestra en forma teorica el principo de separacon en base a
las volatilidades de la mezcla.

Tabla 3.1. Facilidad de separación de los componentes en base a su

volatilidad relativa
 Facilidad Altura de
Rango De La
Principio
separación columna

α >> 1 Fácil Baja

Volatilidad
Relativa α<1 Difícil Media

α=1 Muy difícil Muy alta

 Separación en base a la presión de vapor y punto de ebullicion.

La presión de vapor de un líquido a una temperatura determinada es la presión

de equilibrio ejercida por las moléculas al entrar y abandonar la superficie del
líquido. A continuación se presentan algunos puntos importantes con relación a la
presión de vapor:
La aplicación de energía incrementa la presión de vapor.
La presión de vapor está directamente relacionada con la ebullición.
Se dice que un líquido ebulle cuando la presión de vapor
es igual a la presión atmosférica.
La facilidad que tenga un líquido para ebullir depende de su volatilidad.
Los líquidos con altas presiones de vapor (volátiles) ebullen
a bajas temperaturas.
La presión de vapor y en consecuencia el punto de
ebullición de una mezcla líquida depende de los valores
relativos de los componentes presentes en la mezcla.
La destilación ocurre por la diferencia en la volatilidad de
los compuestos presentes en la mezcla liquida.

En la tabla 3.2 se muestra en resumen las facilidades de separación en base a la

diferencian en los rangos de ebullición de los componentes

Tabla 3.2 facilidad de separación en base a los rangos de ebullición de los

componentes
 Facilidad Altura de
Principio Rango De La
separación columna

Punto de Mayores a 20° Fácil Baja

burbuja
Mayores 10° Moderado Media
(Peb)
Entre 1-5 ° Muy difícil Muy alta

 Selección de los componentes claves

La selección de los componentes claves (ligero y pesado en la mezcla), es
fundamental a la hora de garantizar la correcta separación y especificación de los
productos de tope y fondo de la torre, una incorrecta selección de estos
componentes acarreara en aumentos de gastos energéticos en las torres o escape
de productos por el tope esperados por el fondo, y viceversa, directamente
también repercuten en el numero de platos de las columnas al mejorar o encarecer
las etapas e rectificación y empobrecimiento de la torre. En la figura 3.4 se muestra
un esquema representativo para la selección de estos componentes.

Figura 3.4.Representación esquemática de la selección de los

componentes claves en una torre fraccionadora.

3.2. Establecer las propiedades principales que intervienen en el

proceso de separación de las diferentes columnas de fraccionamiento.
 3.2.1. Variables del Proceso.
En la destilación, intervienen una gran cantidad de propiedades físicas,
químicas y termodinámicas que permiten la separación de los componentes dentro
de la columna, sin embargo no todas estas propiedades afectan directamente el
grado de separación (número de etapas o platos) en la torre. Existen unas pocas
propiedades que al ser alteradas con cambios de las variables dinámicas del
sistema como presión, temperatura, composición y flujo, Afectan directamente
directamente el proceso de separación, tales variables son:

• Punto de ebullición.

•Presión de vapor.

• Volatilidad.

•Concentración.

Los paramentos termodinámicos como entalpia, calores de vaporización,

entropía, entre otros representan los estimados energéticos necesarios para lograr
los cambios de fase en el sistema, es decir es mediante ellos que se define cuanto
energía añadir al sistema para lograr alcanzar los puntos de ebullición,
vaporización de la mezcla, sin embargo estos no definen directamente el sistema
de separación pero si son parte fundamental del proceso.
Entre lo parámetros operacionales tenemos.
 Temperatura de transferencia. Esta es la máxima temperatura a la que se
eleva el crudo para vaporizarlo, el rendimiento en destilados depende de
esta variable.
 Presión de trabajo. Es la presión a la cual se produce la operación. Si bien
afecta directamente el equilibrio liquido-vapor, generalmente se trabaja a la
menor presión posible, y por ende no se varia frecuentemente.
 Temperatura de cabeza. Es la temperatura en la zona superior de la
columna fraccionadora, se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo es
la fuente fría que genera la corriente de líquidos que se contactan con los
vapores, produciéndose los equilibrios liquido-vapor.
 Inyección de vapor. El vapor o (incondensables) en las fraccionadoras
disminuye la presión parcial de los hidrocarburos, estableciendo nuevos
 equilibrios vapor-líquidos, favoreciendo la vaporización de los componentes
mas volátiles. Esto se aplica en la columna fraccionadora principal como en
los strippers de los cortes laterales.
 Composición de la mezcla. La alimentación es introducida a la torre
continuamente. Puede ser liquida en cuyo caso el rehervidor tendrá que
evaporar las partes livianas para que suban por la torre. Puede estar
completamente vaporizada, en cuyo caso el condensador enfriará y
condensará las partes más pesadas para que bajen por la torre. El caso
más común es de una alimentación semivaporizada. Las partes livianas
estarán vaporizadas al entrar a la torre y subirán. Las partes más pesadas
bajaran hacia el fondo.
La composición es una consecuencia de la variación de las presiones
de vapor, de la temperatura que fijan las composiciones en el equilibrio. En
la práctica es frecuente encontrar que ciertas mezclas de líquidos no
pueden separarse por destilación aunque se utilice la destilación
fraccionada mas eficiente. Estas mezclas conocidas como azeótropos
destilan durante todo el proceso como si fueran un líquido puro,
manteniendo un punto de ebullición constante y una proporción en
porcentaje también constante. Las mezclas azeotrópicas pueden ser de
dos, tres, o más componentes.
 Calor del rehervidor
Una cantidad de calor no controlada por alta o por baja, afecta la operación
puesto que, un excesivo calor altera todas las variables antes mencionadas,
incrementando así los gastos de operación, tiempo y energía consumidaza
adicionalmente se presentaran productos fuera de especificación. Cuando
estamos en el caso contrario (situación extrema), donde la temperatura es
demasiado baja se hace imposible vaporizar adecuadamente el producto
que se desea fraccionar.
3.3. Definir mediante el uso de simulador HYSYS en su versión 7.2 las
condiciones mínimas necesarias para la separación de fases en cada
columna fraccionadora, tomando como referencia el tren B de
fraccionamiento de José.

En primera instancia para realizar el dimensionamiento del proceso del tren B de

fraccionamiento de José, se procedió a seleccionar el paquete termodinámico que
mejor se adaptara al proceso, basándose en un algoritmo de selección propuesto
por Martínez y Dávila, Toledo y Carvajal en 2003 el cual se basa en la no idealidad
del sistemas de estudio y de las condiciones de operación. se observa en la figura
3.5.La mezcla está definida por una composición miltucomponente de compuestos
no polares.

Figura 3.5. Algoritmo de selección para el paquete termodinámico.

3.3.1 Condiciones iniciales en la alimentación

En la tabla 3.3 se muestran las condiciones iniciales asumidas que se
introdujeron en el simulador HYSYS en su versión 7.2 para la realización preliminar
del diseño del tren de fraccionamiento. Los datos no fueron los reales de la planta,
sin embargo gracias a los planos P& ID obtenidos del proceso se pudo comparar
en forma teórica los resultados obtenidos para asi tener una base de comparación
y asumir una validación del diseño.
 Tabla 3.3 datos iniciales asumidos de la alimentación del tren B de
fraccionamiento.
Componente Fracción Flujo Temperatura Presión
Etano 0,08
Propano 0,35
I-butano 0,12
N-butano 0,12
10000
I-pentano 0,1 180 ºf 276 psia
lbmol/hr
N-pentano 0,08
N-hexano 0,05
N-heptano 0,04
N-octano 0,06

Tabla 3.4. Condiciones de alimentación a las torres fraccionadoras.

CONDICION DE LAS CORRIENTES DE ALIMENTACION

SEPARADORA SEPARADORA DE
COLUMNA DESPROPANIZADORA DESBUTANIZADORA DE BUTANOS GASOLINAS
PARAMETRO
FLUJO 20000 5250 lbmol/hr 1625 lbmol/hr 2000 lbmol/hr
TEMPERATURA 180 ºf 282 ºf 130 ºf 155 ºf
PRESION 276 psia 235 psia 110 PSIA 352 psia
PLATO DE
ALIMENTACION 26 33 72 18
FASE L-V liquido liquido liquido
COMPOSICION
ETANO 0,08 7,208E-11 1,16E-10 1,32E-25
PROPANO 0,35 1,001E-04 1,62E-04 2,02E-14
I-BUTANO 0,12 1,480E-01 0,23915 1,85E-07
N-BUTANO 0,12 2,234E-01 0,36090 5,36E-06
I-PENTANO 0,1 1,905E-01 0,28206 4,17E-02
N-PENTANO 0,08 1,333E-01 0,11770 0,15869
N-HEXANO 0,05 1,143E-01 2,44E-06 0,29984
N-HEPTANO 0,04 9,523E-02 3,27E-11 0,24987
N-OCTANO 0,06 9,523E-02 6,90E-16 0,24987
 3.3.2. Simulación del proceso.
Para realizar la simulación del proceso se utilizo el simulador HYSYS en su
versión 7.2, en primera instancia se seleccionó el paquete termodinámico, Peng
Robinson y se procedió a adicionar los componentes de la mezcla los cuales se
integran desde el etano hasta el n-octano, como se puede observar en las figuras
3.6 y 3.7.

Figura 3.6. Selección de los componentes.

Figura 3.7. Selección del paquete termodinámico.

 Luego se procedió a especificar las condiciones de entrada a la corriente de
alimentación de la mezcla, como se puede observar en la figura 3.8.

Figura 3.9. Definición de la corriente de alimentación.

La alimentación fue establecida a unas condiciones de 235 psia una

temperatura de 180 °f y una composición como fue definida en la tabla
3.3.Finalmente se procedió a incorporar los equipos y condiciones del proceso del
tren de fraccionamiento como se muestra en la figura 3.10.

Figura 3.10. Montaje final de los equipos en la simulación.

3.4. Realizar un análisis de sensibilidad sobre la variación del tamaño de
cada columna fraccionadora ante la modificación de sus propiedades
críticas, en un ambiente simulado.

Finalmente luego de especificar las condiciones mínimas se procedió a

realizar las variaciones sobre el punto de ebullición, presión de vapor y volatilidad,
de la mezcla alterando propiedades como, presión, temperatura, y composición. La
razón por la cual se realizó de esta forma es debido a que operacionalmente las
variables críticas que pueden ser manipuladas en un torre de destilación son;
presión, temperatura, composición y flujo y es en función de ellas que se
estableció la comparación sobre la variación de la cantidad de etapas de
separación o platos en la torres ante la modificación de alguno de los parámetros
antes mencionados. En la tabla 3.5 se muestra en resumen la cantidad de platos
composiciones y energía de cada torre antes de realizar las perturbaciones.

Tabla 3.5. Condiciones iniciales del proceso del tren de fraccionamiento.

COLUMNA SEPARADORA DE SEPARADORA DE

PARAMETRO DESPROPANIZADORA DESBUTANIZADORA BUTANOS GASOLINAS
NUMERO DE
PLATOS MINIMOS 13 15 36 11
REFLUJO MINIMO 1,557 2,293 9,753 2,545
RELACION DE
REFLUJO 1,8684 2,7516 11,7036 3,054
PLATO DE
ALIMENTACION 25 30 72 18
ALTURA DE LA
TORRE 32.5 f 39 f 93.6 f 23.4 f
CALOR DEL
REHERVIDOR 171961499,6 BTU/Hr 48459697,91 BTU/Hr 39612910,8btu/hr 4233032,76 btu/hr
CALOR DEL
CONDENSADOR -94002051 BTU/Hr - 30213074 BTU/Hr -34160304, btu /hr -12985100,85btu/hr
PLATOS REALES 43 45 72 18
PRESION
CONDENSADOR 220 psia 210 psia 185 psia 150 psia
PRESION
REHERVIDOR 235 psia 220 psia 200 psia 165 psia
TEMPERATURA
CONDENSADOR 99,71 ºF 167 ºF 115,51°F 112 º F
TEMPERATURA
REHERVIDOR 273,4 ºF 305 ºF 182,9°F 278 ºF

vapor rectificación 24605,4 lbmol/hr 7266 lbmol/hr 4829,67 lbmol/hr 2675,4 lbmol/hr
liquido
rectificación 16027,96 lbmol/hr 5329 lbmol/hr 4449,2 lbmol/hr 1250 lbmol/hr
 3.4.1. Torre despropanizadora
Sobre esta torre se realizaron perturbaciones como aumento y disminución de
la temperatura y presión, aumento y por último aumento y disminución de la
composición.

Tabla 3.6 variables criticas.

Componente
PARAMETRO PROPANO I-BUTANO

NUMERO DE PLATOS 43
FRACCION 0.4745 0.11
(128ªf)
Punto Ebull. At 276 VAPORIZADO (203ªf)
psia (VAP 180ªf)
PRESION PARCIAL 130.96 30.36
K 1.446 0.82112

VOLATILIDAD P/I-B 1.761

ALTURA DE LA TORRE 72 f

3.4.1. Torre desbutanizadora.

Tabla 3.7 .Variables criticas de la torre desbutanizadora

Componente
PARAMETRO I-BUTANO I-PENTANO

NUMERO DE PLATOS 40
FRACCION 0.1445 0.1903
Punto EBULL. AT.
235 PSIA 30.36 152
PRESION PARCIAL 30.96 44.72
K 5.75 0.56

VOLATILIDAD 10.26

ALTURA DE LA TORRE 72 f

3.4.2. Torre separadora de butanos.

 Tabla 3.8 Variables criticas en la torre separadora de butanos.

Componente
PARAMETRO I-Butano N-butano

NUMERO DE PLATOS 72
FRACCION 0.2583 0.3121
Punto EBULL. At 110
psia 131ªF 151ªF
PRESION PARCIAL 28.39 34.331

K 0.91 0.75

volatilidad 1.21

ALTURA DE LA TORRE 129.6 f

3.4.3.1. Variación de la temperatura.

Tabla 3.9 Variación de la temperatura en la torre separadora de butanos.
Aumento de Aumento de Aumento de Aumento de
Componente temperatura tempratura tempratura tempratura
PARAMETRO 10º 15º 20º 30º
72 72 73 74.5
NUMERO DE PLATOS
129.6f 1296 f 131.4 f 134.4 f
ALTURA DE LA TORRE

3.4.3.2. Variación de la composición.

Aumento de Aumento de Aumento de Aumento de
clave ligero Clave clave ligero Clave
Componente pesado pesado
PARAMETRO 10% 10% 30% 50%
72 71.5 70 69
NUMERO DE PLATOS
129.6 f 128.7 f 126 f 124.2 f
ALTURA DE LA TORRE
 3.4.4. Torre fraccionadora de gasolinas.

Componente
PARAMETRO N-Pentano N-hexano

NUMERO DE PLATOS 18
FRACCION 0.1592 0.3
Punto EBULL. At 155
psia 262ªF 326ªF
PRESION PARCIAL 24.67 46.5

K 1.38 0.55

volatilidad 2.55

ALTURA DE LA TORRE 32.4 f

CAPITULO IV: DISCUSIÓN DE RESULTADOS, CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

4.1. Conocer los principios de separación liquido-gas en el

fraccionamiento de LGN.
El proceso de fraccionamiento y separación de fases, por definición es un
proceso muy simple, está basado en la diferencia de las volatilidades y presiones
de ebullición de los componentes que conforman la mezcla de hidrocarburos. La
volatilidad relativa de dos componentes determina la dificultad de su separación;
mientras más cercanos estén los puntos de burbujeo más difícil es la separación,
por lo tanto más cercana la volatilidad tiende a 0. El componente más volátil es
aquel con menor punto de burbujeo y el menos volátil tiene mayor punto de
burbujeo, esta diferencia se evidencia sobre el dimensionamiento de las columnas
de destilación permitiendo un tamaño de columna mayor o menor en función a las
volatilidades, en la tabla 4.1 se muestra las volatilidades de la mezcla de
alimentación del tren de fraccionamiento ideal asumido de José, en la cual se
evidencia que existe una gran diferencia entre las volatilidades de los
componentes más livianos de los más pesados, siendo todas mayor a 0.
Comprobando lo teóricamente antes mencionado (ver capítulo 3.1), sobre que la
utilización de columnas fraccionadoras en el proceso de destilación, se hace en
base a altas diferencias entre las volatilidades de los componentes, y en este caso
la separación es de fácil operación.

Tabla 4.1. Volatilidades de los componentes de la mezcla de alimentación.

Componente Volatilidad relativa
ETANO 1,815771007
PROPANO 1,686622075
I-BUTANO 1,739937047
N-BUTANO 1,50478963
I-PENTANO 0,966358299
N-PENTANO 0,871456598
N-HEXANO 0,512673235
N-HEPTANO 3,09E-01
N-OCTANO 1,88E-01

4.2. Establecer las propiedades principales que intervienen en el

proceso de separación de las diferentes columnas de fraccionamiento.

Como fue explicado, las propiedades que envuelven el proceso de

fraccionamiento son muchas como por ejemplo:
Densidad, Gravedad específica, tensión superficial, Presión de vapor, Entalpia,
Entropía, Energía libre de gibs, Volatilidad relativa, Presión de burbuja, Presión de
roció, Temperatura, Cv, Cp, entre otras.
Sin embargo durante el proceso de fraccionamiento todas estas propiedades
no son manipuladas directamente, debido en muchos casos a la complejidad de
las mismas. sin embargo existen propiedades que permiten la manipulación de
otras, como por ejemplo al controlar las presiones de vapor y/o burbuja se puede
alterar las volatilidades de la mezcla, al variar la composición se puede variar los
calores de vaporización, y al variar la temperatura y/o presión de la mezcla se
pueden modificar la entalpia, entropía, y muchas propiedades termodinámicas,
esta variables se denomina “variables critica”, y se puede explicar también con el
hecho de una envolvente de fase, en esta en el punto crítico, se unen una gran
cantidad de variables que pueden ser medidas bajo la misma referencia, hecho
que no podría realizarse en otro punto de la envolvente.
De igual manera las variables críticas en la mezcla permiten controlar o
modificar otras variables en el proceso modificando todo el entorno del
fraccionamiento. En la tabla 4.2 se muestra en resumen las variables que por
conveniencia se adoptaron para elaboración del proyecto y que son las
fundamentales dentro del proceso de destilación fraccionada.

Tabla 4.2. Variables críticas adoptadas para el sistema de

fraccionamiento.
Volatilidad
Composición
Temperatura
Punto de ebullición
Presión

En una columna de fraccionamiento no solo es fundamental identificar las

variables críticas para controlar, sino que además es de vial importancia establecer
en cada etapa del fraccionamiento los componentes clave ligero y pesado, que
serán los elementos impulsadores para la separación de fases, en la tabla 4.3 se
muestra en resumen los componentes clave pesado y ligero en cada etapa de las
torres de fraccionamiento que fueron empleadas.

Tabla 4.3. Selección de los componentes clave ligero y pesados d las

columnas.

torre torre fraccionadora de

torre Despropanizadora torre separadora de isómeros
Desbutanizadora gasolinas

clave clave clave clave

pesado ligero clave pesado ligero clave pesado clave ligero pesado clave ligero
n-
butano propano i-pentano butano n-butano i-butano n-hexano n-pantano

La selección apropiada de cada uno de los componentes pesados y ligeros en

las columnas permitió la correcta separación de los componentes en la mezcla. Si
no se realiza esta correcta distribución de los componentes claves puede
ocasionar un corto rango de ebullición lo cual trae como consecuencia un
innecesario aumento de número de platos en las columnas, por el caso contrario la
torre sería tan pequeña que no se efectuaría una separación.
4.3. Definir mediante el uso de simulador HYSYS en su versión 7.2 las
condiciones mínimas necesarias para la separación de fases en cada
columna fraccionadora, tomando como referencia el tren B de
fraccionamiento de jose.

Para garantizar que los datos propuestos en la simulación, fuesen fiables para
realizar las variaciones se valido la simulación con los datos de diseño ofrecidos
por los diagramas P&ID, cabe destacar que las corrientes establecidas fueron
asumidas según un diseño personal ya que no se contó con la información
completa del proceso. Sin embargo los resultados fueron muy cercanos, haciendo
confiable los datos de la simulación. En la tabla 44 se muestra la validación de los
datos

Tabla 4.4. Validación de los datos de diseño.

05/12/2017 Operación Simulación Desviación (%)
Carga (MBPD) 14,6 14,6 0,1
Temperatura Entrada D-
140,2 141,1 0,6
26005 (°F)
Temperatura Salida D-
189,9 208,2 8,8
26005 (°F)
Temperatura Tope D2-
189,3 237,8 20,4
6005 (°F)
Presión Tope D2-6005
12,6 16,2 22,4
(psi)
Temperatura Fondo D2-
250,2 259,1 3,4
6005 (°F)
Numero de platos reales
50 43 6,6
Despropanizadora
Números de platos
reales 55 45 8.75
Desbutanizadora
Numeros de platos
reales 80 72 9.78
Separadora de isomeros
Numeros de platos
reales
20 18 1.8
Fraccionadora de
gasolina
Fraccion de vapor
0,14 0,24 12,5
alimentacion
 En general la tabla muestra una desviación que no supera el 10 % en ninguna
de las condiciones, lo cual establece que la simulación es confiable para la
realización de las comparaciones y análisis posteriores.

4.5. Realizar un análisis de sensibilidad sobre la variación del tamaño de

cada columna fraccionadora ante la modificación de sus propiedades
críticas, en un ambiente simulado.

Torre despropanizadora.

La evaluación de la torre despropanizadora se centro en cuatro propiedades

fundamentales como lo son, punto de ebullición, presión parcial, constante de
equilibrio y volatilidad. como se puede observar en la tabla 3.6, los componentes
clave pesado y liviano de la torre son i-butano y propano respectivamente, sus
temperaturas de ebullición a la presión de 276 psia son de 203 y 128 ªF
respectivamente, lo que indica que a la temperatura de alimentación de la torre
(180ºF ) el componente propano se encuentra vaporizado, la columna requiere de
40 etapas para la completa separación del propano de la mezcla, esto resulta
incongruente debido a que el propano es se encuentra en una posición mas
favorable a vaporizarse que el componente i-butano, sin embargo teóricamente las
etapas de separación se basan en el principio de equilibrio liquido-gas, en el cual
debe existir una diferencia (fracción) del componente en fase vapor con respecto
al liquido para fomentar la separación, esto se explica con la ley de Raúl que
establece que la presión parcial de un componente esta ligada a su composición,
como se puede observar en la EC 4.1, a mayor composición del componente en
fase vapor mayor será su presión y mas vapor existirá en el sistema, al aplicar
este principio en la torre se traduce en una alta vaporización de entrada, que no
solo garantiza la separación del propano si no que también, la del otros
componentes, siendo el mas cercano el i-Butano, en la figura 4.3 se observa esta
comportamiento en donde claramente se ve un aumento de la composición del i-
butano en los platos superiores de la torre.

Pa  P * Ya Ec.4.1
Figura 4.3 composición vs numero de platos en la torre despropanizadora

La alimentación ideal debe ser en el punto de ebullición del componente liviano

(propano), para evitar la alta cantidad de platos, sin embargo al evaluar las
constantes de equilibrio de los componentes clave pesado y liviano se observa
que no son muy distantes (1.4 y 0.9 respectivamente). En la torre existe un
aumento de temperatura normal inherente lo cual conlleva al componente butano a
vaporizarse en la torre eso explica una mayor concentración en los platos
superiores, es por ello que esta torre requiere de una alta cantidad de etapas para
fomentar la separación L-V, del componente mas liviano, de tal forma que solo la
composición del componente propano se aumente en la fase vapor. Cuando se
evalúa las volatilidades de los componentes pesado y liviano se observa que sus
volatilidades son mayor a 1 es decir son fácil mente separables. Es por ello que la
torre posee 40 etapas para garantizar que en el tope de la torre la composición del
propano en fase vapor sea la requerida.

Torre desbutanizadora.
El mismo principio aplica a esta torre sin embargo la diferencia entre los puntos de
ebullición entre los componente clave ligero y pesado son menores que en la torre
despropanizzadora lo cual crea otro inconveniente debido a que sus volatilidades
son altas, a medida que la temperatura aumenta en la torre como puede
observarse en la figura 4.5 se alcanza fácilmente la temperatura de ebullición del
componente pesado, incluso en los platos superiores lo cual hace fomentar la
vaporización de la mezcla y la concentración de los componentes en la fase vapor
y estos sean arrastrados al tope de la columna, es por ello que la torre posee
platos adicionales (es mas alta) que la torre desporpanizadora y asi garantiza la
separación de los componentes.
Figura 4.5 perfil de temperatura de la torre desbutanizadora

Torre separadora de isómeros

Esta torre, es la mas peculiar del proceso la temperatura de ebullición de los

componentes que integran la mezcla (Butanos y traza de propano) se encuentran
por debajo, lo cual optimiza la separación, sin embargo la separación en esta torre
no solo depende de la diferencia entre los puntos de ebullición de la mezcla, como
fue analizado con el aumento de temperatura en la tabla 3.8, claramente se
observo que el aumento de temperatura en el sistema no garantiza un menor
numero de platos , mas bien todo lo contrario aumentan, debido a que como los
componentes poseen puntos de ebuliion tan cercanos, tienden a vaporizarse y su
transferencia de masa de la fase liquida a la de vapor tiende a elevarse en los
platos superiores como muestra la figura 4.6,.
Esta torre esta gobernada mas por la ley de Raúl, aunque cabe destacar que esta
ley solo aplica a soluciones ideales (bajas `presiones). Sin embargo esta ley puede
explicar el comportamiento debido a que una mayor composición de un
componente si afecta de forma mayor la separación del sistema, esto se observo
con la variación de la composición. Al incrementar la composición de un
componente, se aumenta su presión parcial y su presión de vapor, lo cual se
traduce en una mayor separación de fases en el equilibrio L-V,
La tabla 3.10 muestra este comportamiento, cuando se aumento la composición
del componente pesado se observo claramente una variación en el numero de
platos disminuyendo la torre, esto afirma lo explicado teóricamente, debido una
mayor composición del componente aumenta su presión de vapor, permitiendo que
el componente liviano alcance primero su vaporización, (punto de ebullición).
Sin embargo debido a que ambos comoponetes posen volatilidades semejantes,
esta separacion no ocurre en pocas etapas si no que se requieren de muchas
etapas de contacto L-V para crear esta diferencia en la composición del liquido y
vapor es por ello que esta torre es la mas alta del tren de fraccionamiento.

Figura 4.6 comoposicion en la torre separadora de isomeros

Torre fraccionadora de gasolinas

Esta torre es la mas pequeña del proceso, aunque sigue el mismo principio de
separación, la disminución de su tamaño se explica en el hecho de las
volatilidades de los componentes a separar son lejanas. en la figura 4.7 se observa
que la diferencia entre las volatilidades en base a sus constantes de equilibrio
pesado y liviano de la mezcla son . Alejadas

Los puntos de ebullición de los componente pesados y livianos también difieren en

alto grado, como puede observarse en la tabla 3.11, la mezcla entra en estado
liquido a la torre los componentes liviano a separar (pentanos y hexanos). Se
observa a lo largo de la torre que el perfil de temperatura en el punto mas alto
(fondo de la torre) no alcanza el punto de ebullición del componente pesado por lo
tanto, no re requiere de un largo proceso de rectificación, lo que traduce al final un
número de etapas menor que en cualquier otra torre del proceso.

Finalmente se realizo el análisis de la sensibilidad sobre la variación del

número de platos en las columnas, se varió la temperatura, presión y composición
en cada columna del proceso, afectando las variables criticas como presión de
ebullición, de vapor y volatilidad, para analizar finalmente la variación sobre el
número de platos.
 Esto es para completar ideas…………………………pero la discusión la
termino aquí.

4.5.1. Variación de la temperatura

En la tabla 3.6 se muestra en resumen como afecto la variación de la

temperatura en cada etapa del fraccionamiento. Estableciendo que en general el
aumento de la temperatura en cada torre conlleva al aumento de la presión de
ebullición de la mezcla, lo cual trae como resultado una disminución del número de
platos en la torre, eso es debido a que los componentes livianos que son motivos
de la separación, se liberan rápidamente de la mezcla semi-vaporizada,
disminuyendo la cantidad de etapas para su separación, sin embargo este
aumento de la temperatura de la alimentación de la mezcla conlleva a un gran
problema operacional ya que se aumenta considerablemente la temperatura dentro
de la torre como puede observarse en la figura 4.1.

Figura 4.1. Perfil de temperatura en las columnas.

 Lo cual trae como consecuencia que los platos en la zona de agotamiento
de la torre (parte inferior) se resequen por la falta de líquidos rectificados y
aumenten mucho su temperatura, pudiendo degradar componentes térmicamente
sensibles, además de aumentar los costos energéticos de la torre.
La mejor relación carga energética/número de platos se estableció cuando
la alimentación se introdujo a una temperatura cercana inferior del punto d
ebullición de la mezcla.

4.5.2. Variación de la presión.

Una columna de operación eficiente se establece al introducir la mezcla a una

presión cercana a la presión de ebullición, lo cual crea un “flasheo” en la entrada
de la alimentación de la torre, este fenómeno permite una separación parcial de los
componentes al inicio de la etapa de rectificación, optimizando la separación en la
torre. La tabla 3.7 muestra que al aumentar la presión disminuye la presión de
ebullición de la mezcla, lo cual también implica una disminución de las volatilidades
relativas de los componentes, esta reducción dificulta la separación de los
componentes en la mezcla dando como resultado un aumento del número de
platos en la torre como puede verse en la tabla, además las columnas no están
diseñadas para operar a altas presiones, ya que los vapores ascendentes producto
del trabajo del rehervidor no lograrían ascender correctamente hasta el tope ya
que la presión interna de la columna retrasaría su ascenso. El calor de
vaporización aumenta generado mas gastos energéticos.
 Nuevamente la mejor disposición se observa cuando la alimentación se
introduce con una presión moderada en la alimentación, y una presión baja en la
columna lo que favorece al aumento de las volatilidades relativas de los
componentes.
El parámetros de la presión intervienen con mayor influencia para mantener
constante la calidad de los productos, tanto en cima como en fondo de la columna.
La presión afecta en gran medida la volatilidad relativa de los componentes y por lo
tanto, el grado de separación entre ellos en la ecuación 3.1 se ejemplifica este
comportamiento, en donde se demuestra que el equilibrio de la mezcla se ve
afectado en gran manera por la presión.

4.5.3. Variación de la composición

Otro factor que se evaluó fue la composición de la mezcla. En donde se

evidencio que un aumento del componente clave ligero ocasiona una reducción en
el número de platos inicialmente se adiciono un 50% más de componente ligero en
la torre lo que ocasionó una disminución en el número de platos, esto es evidente
al hecho de entender que existe más componente ligero que rápidamente se
separa de la mezcla y debido al grado de separación inicial que existe (diferencia
entre los puntos de ebullición) se traduce en una disminución en las etapas de
separación necesarios. Por el caso contrario al adicionar un 50% del componente
pesado la alimentación de la mezcla el número de platos vario de un 30 a 40 %
mas de etapas, lo cual al parecer puede verse incongruente debido a que en
principio debería de necesitarse mas etapas de separación ya a que tenemos
componente más pesado, sin embargo debe recordarse que la composición solo
varia hasta cierto límite, siempre y cuando se mantenga elemento ligero en la
mezcla, el propano por ejemplo en una mínima concentración requiere al menos
de 25 etapas teóricas para separarse de los demás componentes de la mezcla, un
aumento de la composición del componente pesado aumenta el número de etapas
teóricas, esto se comprende debido al hecho de que disminuye la temperatura en
la columna, gracias a la disminución del componente ligero volátil que genera
vapor ascendente en la torre aumentando el perfil de temperatura.
CONCLUCIONES
RECOMENDACIONES