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UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)


INGENIERO INDUSTRIAL

PROYECTO FIN DE CARRERA

DISEÑO DE GENERADOR DE ELEVADO


PAR CON EXCITACIÓN POR IMANES
PERMANENTES PARA
AEROGENERACIÓN

AUTOR: Germán David Pérez Pichel

MADRID, Junio de 2005


Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Resumen -1-

DISEÑO DE GENERADOR DE ELEVADO PAR CON EXCITACIÓN


POR IMANES PERMANENTES PARA AEROGENERACIÓN
Autor: Pérez Pichel, Germán David.
Director: Talavera Martín, Juan Antonio.
Entidad Colaboradora: ICAI – Universidad Pontificia Comillas.
RESUMEN DEL PROYECTO

Este proyecto consiste en el diseño, cálculo y análisis de un generador eléctrico


síncrono destinado a un hipotético gran aerogenerador de 10 MW (hoy día, el más
grande del mundo es de 5 MW). Debido a que a mayor potencia se necesitan palas de
mayor tamaño, para mantener la velocidad de punta de pala en valores posibles
aerodinámicamente, la velocidad de rotación disminuye, de manera que aumenta
mucho el par transmitido. Esto da una idea de la gran caja multiplicadora que
necesitaría un aerogenerador así de grande. Por ello, en este proyecto se propone
utilizar la configuración de conexión directa turbina eólica-generador eléctrico, ya
usada en la actualidad por algunos fabricantes, en la que el generador funcionará a
baja velocidad, variable y con gran par.

Pero no se trata de un estudio de máquina convencional para esta aplicación


concreta, si no que se pretende comprobar la viabilidad de un tipo de máquina a la
que hasta ahora no se le han encontrado muchas aplicaciones debido a su alto coste:
el generador síncrono de excitación con imanes permanentes.

Por lo tanto, se busca diseñar y estudiar la viabilidad técnica y económica de un


generador síncrono de 10 MW, en el cual no habrá los clásicos bobinados en el rotor,
sino que serán sustituidos por una excitación fija llevada a cabo por imanes
permanentes. El objetivo último es comprobar si para una potencia tan grande, este
diseño podría ser competitivo en relación a otras máquinas de tecnología ya utilizada
en modelos actuales de menor potencia, comparando no sólo con las que necesitan
acoplamiento por multiplicadora, sino también con otras máquinas de acoplamiento
directo (asíncronas doblemente alimentadas y las síncronas de rotor bobinado).
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Resumen -2-

El proyecto se divide en dos documentos: la memoria, en la que se explica el


desarrollo del proyecto; y los planos, que constituyen el resultado gráfico del diseño.
La memoria comienza, tras describir el objeto del proyecto, con una introducción a
los conceptos básicos sobre aerogeneración, centrándome posteriormente en la
descripción de las distintas tecnologías de los aerogeneradores, donde se introduce el
funcionamiento de la máquina utilizada para el diseño buscado: el generador TFPM.

Las siglas TFPM vienen del inglés: Transversal Flux Permanent Magnet Machine.
Se trata de la máquina más compleja en cuanto a diseño y construcción de las tres
tecnologías de imanes permanentes, así como la más diferente al concepto clásico de
generador eléctrico. Aunque ya se han realizado máquinas de imanes permanentes
para algunas aplicaciones de aerogeneración de menor potencia, ninguna hasta ahora
ha utilizado esta tecnología. Debido a la complejidad del flujo en la máquina, y las
diferencias conceptuales que existen respecto a máquinas más convencionales, se
dedica distintos apartados en la memoria para describir el modelo utilizado para el
diseño, y explicar bien el funcionamiento de este generador. Además, se realizan
estudios sobre la evolución del flujo magnético de excitación (obteniendo una
expresión analítica que caracteriza a este flujo, y que resultará útil en el diseño), y se
hace una descripción del material elegido como imán permanente, llamado de tierras
raras ( Nd-Fe-B ).

Para conseguir un estudio más eficaz y completo de la máquina, se realiza el diseño


programando todos los cálculos (en base a un modelado basado en circuitos de
reluctancias) en Matlab, de manera que se llegará a un diseño que podrá ser
comparado con otros obtenidos también a través del programa realizado y explicado
en el proyecto. En las siguientes figuras 1 y 2 podemos ver imágenes
tridimensionales desarrolladas en el proyecto a partir de las dimensiones del
generador diseñado (algo más de 12 metros de diámetro y 300 pares de polos).
Además, véanse los datos de la tabla 1, en los que se muestran algunas de las
características más interesantes de la máquina diseñada.
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Resumen -3-

Figura 1. Imagen general del generador TFPM Figura 2. Detalle del generador TFPM
diseñado diseñado

Posteriormente, se analiza y elige el convertidor de frecuencia conveniente para la


máquina obtenida, se realiza una primera aproximación al análisis y cálculo de la
refrigeración, se dimensiona el eje, y finalmente se muestra la configuración que
presentará la góndola (véase Figura 3).

Potencia: P (MW) 10
Velocidad: n (rpm) 10
Diámetro en el entrehierro: D (m) 12,0321
Entrehierro: g (mm) 11,9
Par por cada fase: T (N.m) 3186237,3
Reactancia total: Xs (Ohmios) 66,9143
Resistencia del devanado: R (Ohmios) 0,090171
Masa Total del material activo (kg) 126235,2
Coste total del material activo ( ) 950147,1

Figura 3. Esquema general de la góndola Tabla 1. Resultado del diseño

Como ya se ha mencionado anteriormente, el proyecto no sólo busca realizar un


diseño técnico, sino que se pretende ver si realmente es viable, por lo que se incluye
un estudio económico a través del cual se llega a un resultado esperanzador. La
conclusión es que el coste de adquisición del generador diseñado más la electrónica
de potencia estará entre dos valores estimados como posibles máximo y mínimo de
los costes de adquisición del generador convencional más la multiplicadora:

1.082.143,68 < 1.579.773,77 < 1.658.157,75


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Resumen -4-

Finalmente, como proyecto de energías renovables que es, se dedica un último


apartado a un breve, pero importante estudio de impacto ambiental en el que se
destaca la especial utilidad de un aerogenerador de las características del diseñado en
el presente proyecto a la hora de utilizarlo como aerogenerador marino, pudiendo
además desarrollar en el futuro un interesante papel en la producción de hidrógeno de
manera sostenible.

HIGH TORQUE GENERATOR DESIGN WITH EXCITEMENT BY


PERMANENT MAGNETS FOR WIND TURBINES

This project object is to design, to calculate and to analyze a synchronous electric


generator destined to a hypothetical great wind turbine of 10 MW (nowadays, the
biggest wind turbine has 5 MW). The rotational speed of the wind turbine is limited
by the spade tip speed. Indeed, large wind turbines produce high power requiring
low rotational speed and high torque. This gives an idea about the great gearbox that
10 MW wind turbine would need. Because of it, this project suggests to utilize the
direct-drive configuration.

However, this project does not study a conventional machine for this concrete
application. It intends to verify the viability of a special machine: the direct drive
permanent magnets generator.

The main objective is to verify that this design of high power is viable, comparing it
with the technologies utilized today in direct drive wind turbines and configuration
with gearbox.

The project is divided into two documents: the memory explains the development of
the project; and the plans constitute the graphic result of the design. The memory
begins, after describing the object of the project, with an introduction to the basic
concepts on wind turbines. Subsequently the different wind turbines technologies
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Resumen -5-

are described. Here a general description of the chosen permanent magnet


synchronous machine for the design is done: the TFPM machine.

TFPM means: Transversal Flux Permanent Magnet Machine. It is the most complex
and least equal to classic machine design. The TFPM have a very high force and
power density and therefore the TFPM has been considered very promising in
application with high torque and low speed. In the project a study of the reluctances
model is carried out utilized for the design. On the other hand the complex magnetic
flow is analyzed.

The design of the machine is programmed in Matlab. This is useful to compare the
chosen final design with other possible designs. Indeed, the figures 1 and 2 were
made from the final design. The design parameters of the table 1 are also interesting.

Figure 1. General image of the TFPM generator Figure 2. Detail of the TFPM generator
designed designed

Subsequently, it is analyzed and chosen the frequency converter for the designed
machine; a first approximation is carried out to analyze and to calculate the cooling
system; the rotor axis is calculated; and finally, the turbine configuration is shown
(Figure 3).
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Resumen -6-

Power: P (MW) 10
Rotacional speed: n (rpm) 10
Airgap diámeter: D (m) 12,0321
Airgap: g (mm) 11,9
Torque of a single-phase: T (N.m) 3186237,3
Reactance: Xs (Ω) 66,9143
Wound resistance: R (Ω) 0,090171
Active material mass (kg) 126235,2
Active material cost ( ) 950147,1

Figure 3. Turbine configuration Table 1. Some design parameters

The project does not only seek to carry out a technical design, indeed it is studied
the economical viability too. The conclusion of the economic study is satisfactory. It
is seen that the acquisition cost of the machine designed is sufficiently small. The
machine could be an interesting option for investors.

1.082.143,68 < 1.579.773,77 < 1.658.157,75

Finally, it is not possible to forget that this is a renewable energy project. Because of
it, it is dedicated a last section of the memory to carry out a brief and interesting
study of environmental impact.
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Índice general -1-

1. Memoria............................................................................................................... 1

1.1. Memoria descriptiva................................................................................... 1

1.1.1. Objeto del proyecto........................................................................... 1

1.1.2. Conceptos básicos sobre aerogeneración....................................... 7

1.1.2.1. Introducción........................................................................... 7

1.1.2.2. Elementos de un aerogenerador.......................................... 8

1.1.2.3. Clasificación de los aerogeneradores................................ 12

1.1.2.4. Sistema de paso variable.................................................... 20

1.1.2.5. Potencial eólico.................................................................... 23

1.1.3. Tecnologías de los aerogeneradores............................................. 25

1.1.3.1. Configuraciones y tipos de máquinas.............................. 25

1.1.3.1.1. Convencionales........................................................ 26

1.1.3.1.2. Especiales.................................................................. 32

1.1.3.2. Fabricantes principales. Especificaciones técnicas.......... 34

1.1.4. Introducción a los aerogeneradores de excitación por imanes

permanentes........................................................................................ 40

1.1.4.1. Descripción de las tecnologías........................................... 40

1.1.4.2. Generador TFPM. Descripción general............................ 50

1.1.5. Estudios y análisis de la máquina TFPM..................................... 56

1.1.5.1. Imanes permanentes de Nd-Fe-B...................................... 56

1.1.5.1.1. Descripción y características.................................. 56

1.1.5.1.2. Proceso de fabricación............................................ 59


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Índice general -2-

1.1.5.1.3. Elección del imán adecuado................................... 59

1.1.5.2. Cálculo y análisis del flujo de excitación a partir de datos

experimentales............................................................................ 61

1.1.5.3. Modelado de la máquina: circuito magnético y

reluctancias a partir de estudio de elementos finitos............ 71

1.1.6. Diseño................................................................................................ 77

1.1.6.1. Definición de bloques......................................................... 77

1.1.6.2. Desarrollo del programa para diseño de generador

TFPM............................................................................................ 80

1.1.6.3. Resultado del diseño........................................................... 92

1.1.6.4. Elección del convertidor....................................................110

1.1.6.5. Análisis de la refrigeración............................................... 113

1.1.6.6. Dimensionado del eje........................................................ 114

1.1.6.7. Configuración de la góndola............................................ 115

1.1.7. Conclusiones y posibles estudios futuros.................................. 116

1.2. Cálculos..................................................................................................... 118

1.2.1. Diseño del generador.................................................................... 118

1.2.1.1. Cálculo de reluctancias..................................................... 118

1.2.1.2. Cálculo de flujos................................................................ 120

1.2.1.3. Cálculo del devanado....................................................... 122

1.2.1.4. Cálculo de masas............................................................... 126

1.2.1.5. Cálculo de áreas................................................................. 127


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Índice general -3-

1.2.1.6. Cálculo de la impedancia síncrona................................. 129

1.2.1.7. Cálculo de pérdidas........................................................... 134

1.2.2. Dimensionado del eje.................................................................... 136

1.2.3. Refrigeración.................................................................................. 137

1.3. Estudio económico................................................................................... 139

1.4. Impacto ambiental................................................................................... 152

1.4.1. Impacto visual................................................................................ 153

1.4.2. Impacto en la fauna....................................................................... 154

1.4.3. Impacto según el ruido emitido.................................................. 155

1.4.4. Impacto en el terreno.................................................................... 157

1.4.5. Producción de hidrógeno mediante electrólisis........................ 161

1.5. Bibliografía................................................................................................ 168

1.6. Apéndices.................................................................................................. 173

1.6.1. Glosario de la terminología empleada....................................... 173

1.6.1.1. Terminología general sobre aerogeneración................. 173

1.6.1.2. Terminología asociada al generador TFPM................... 174

1.6.2. Listado de programas................................................................... 176

1.6.2.1. Análisis del flujo de excitación........................................ 176

1.6.2.2. Diseño del generador........................................................ 179

1.6.2.2.1. Programa principal: Diseno_generador.m......... 179

1.6.2.2.2. Funciones................................................................ 190

1.6.2.2.2.1. Calc_Reluct.m............................................. 190


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Índice general -4-

1.6.2.2.2.2. Flux_exc.m.................................................. 192

1.6.2.2.2.3. Calculo_devanado.m................................. 194

1.6.2.2.2.4. Calculo_masas.m........................................ 196

1.6.2.2.2.5. Calculo_Areas.m........................................ 199

1.6.2.2.2.6. Calculo_costes.m........................................ 200

1.6.2.2.2.7. Calculo_Xs_R.m......................................... 201

1.6.3. Salidas del programa de diseño.................................................. 201

1.6.3.1. Máquinas con distintas frecuencias................................ 201

1.6.3.2. Máquinas de distintas potencias..................................... 209

1.6.4. Catálogos........................................................................................ 216

1.6.4.1. Imanes................................................................................. 216

1.6.4.2. Fabricantes de aerogeneradores...................................... 217

2. Planos.................................................................................................................... 1

2.1. Explicación de la nomenclatura................................................................. 1

2.2. Lista de planos.............................................................................................. 2

2.3. Planos............................................................................................................. 3
Memoria
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Memoria Descriptiva -1-

1.1 Memoria descriptiva

1.1.1 Objeto del proyecto

La creciente preocupación actual por reducir emisiones está haciendo que las

energías renovables se estén empezando a tener muy en cuenta como

alternativa limpia a otros métodos de generación más contaminantes. De

entre todas las tecnologías renovables, sin duda alguna, es la energía eólica la

que ha alcanzado un desarrollo realmente importante, hasta el punto de

constituirse como uno de los modos de generación más rentables para los

inversores.

Por otro lado, en 1997 la Comisión Europea publicó el Libro Blanco de las

Energías Renovables, donde se propone como objetivo para el año 2010 que

el 12% de la producción de energía en la Unión Europea provenga de

energías renovables o alternativas. En este marco la energía eólica está

llamada a jugar cada vez un papel más importante, ya que se quiere pasar de

una potencia de 2.5 GW, instalada en 1995, a una potencia instalada de 40

GW para el año 2010. Gracias a la energía eólica, este objetivo ya no tiene

sentido, pues la potencia de 40 GW instalados ya se ha alcanzado en 2004

(véase [RONC04]).

Es interesante saber que en el período de tiempo comprendido entre 1991

hasta 2001, la potencia a nivel mundial ha experimentado un crecimiento

medio anual del 40%, siendo Alemania, España, Estados Unidos y


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Memoria Descriptiva -2-

Dinamarca los países de mayor potencia instalada. En concreto en España, ya

en el año 2002 el 44% de la energía adquirida al régimen especial procedía de

las energías renovables (15302 GWh) y en su mayor parte de energía eólica

(8691 GWh) (véase [RONC04]).

Para ilustrar el creciente desarrollo de la energía eólica, muestro a

continuación una tabla, realizada por la Comisión Europea, que nos muestra

la producción de energía (en GWh) en España desde 1997 hasta 2002,

repartida por tecnologías de producción, así como la variación porcentual de

cada una entre 2001 y 2002.

Fig. 1.1.1.1 Generación en España según tecnología de producción

[COMI03]

En esta tabla cabe destacar que, como es lógico, casi todas las tecnologías

aumentan su producción año tras año, pues la demanda cada vez es mayor.
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Memoria Descriptiva -3-

Importantes excepciones a esto son la energía nuclear (ya que no se

construyen nuevas centrales y las que hay, siempre funcionan dando la base

del sistema eléctrico) y la hidráulica (pues, como la nuclear, no se construyen

nuevos embalses y además no siempre llueve igual). En ambos casos vemos

variaciones de potencia de año a año, que no dependen tanto de la demanda.

En el caso de la nuclear, las variaciones pueden venir dadas por las recargas

de combustible a realizar en cada central cada dos años (aunque estas se

alternan en cada central, para que el efecto total no sea grande), ó a

incidencias (véase la figura siguiente, de la central de Trillo):

Fig. 1.1.1.2 Producción de la central nuclear de Trillo

[UNES01]

De todas formas, vemos que la energía eólica sí crece, y además mucho en

términos porcentuales, pues aunque su producción total en 2002 sigue siendo

pequeña, únicamente 8704 GWh, hay que tener presente que en 1997 era sólo

de 716 GWh, lo que nos da una idea del enorme desarrollo que esto supone
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Memoria Descriptiva -4-

(datos que coinciden bastante con los antes mencionados de la bibliografía

[RONC04]).

Observando los números, es evidente que ni esta ni otras energías renovables

pueden sustituir a los otros métodos de producción, pero el enorme

desarrollo que tiene la energía eólica, nos dice que desde luego es rentable

(no tendría sentido un desarrollo en condiciones ruinosas para las empresas),

además de constituir un apoyo para la red eléctrica bajo determinadas

situaciones siempre y cuando no se produzcan incidencias en red, en cuyo

caso los aerogeneradores convencionales instalados en la mayoría de parques

actuales, tenderían a desconectarse.

Todo ello se ha traducido en un imparable crecimiento de la potencia

instalada de energía eólica, especialmente en nuestro país, apareciendo

grandes parques por toda la geografía. Se comprende así que se busque

reducir coste e impacto ambiental (en cuanto a terreno ocupado por los

parques) aumentando la potencia por aerogenerador. Los explotadores de

parques demandan cada vez más unidades de mayor tamaño, que permitan

un mayor aprovechamiento del terreno, una potencia por unidad de

superficie barrida por el rotor mayor (debido a que la velocidad del viento

aumenta con la altura) y un menor número de unidades que atender para

igual potencia instalada (véase [LECU02]). De hecho, hasta hace poco no


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Memoria Descriptiva -5-

existían máquinas de más de 750 KW, mientras que hoy día empieza a

hablarse de 1, 3 y hasta 5MW.

Para conseguir esta potencia, tienen que ser más altos (aprovechando los

vientos más alejados de la condición de contorno de velocidad nula que

impone el suelo) y más grandes, de forma que puedan extraer más energía a

partir de mayor área barrida por las palas y una mayor velocidad de los

vientos.

Sin embargo, un fenómeno importante es que según aumenta la potencia

nominal de la turbina eólica su velocidad de diseño disminuye, mientras que

aumenta mucho el par transmitido al eje. Esto, hasta ahora con la tecnología

convencional, hacía que fuera necesario la introducción de una caja

multiplicadora que disminuyera el par transmitido al rotor de la máquina

eléctrica, pero aumentando la velocidad del mismo para acercarla a la de

sincronismo con bajo número de pares de polos. En definitiva, esto supone

que con tecnología convencional, cuanto mayor sea la potencia del

aerogenerador, más grande, robusta, ruidosa y cara (una caja multiplicadora

supone aproximadamente el 10% del coste del aerogenerador) deberá ser la

caja multiplicadora. Todo ello hace que el diseño de aerogeneradores

grandes suponga grandes retos tecnológicos.

Últimamente se ha avanzado bastante en busca de una solución mecánica a

este problema introduciendo cajas multiplicadoras de engranajes planetarios,


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Memoria Descriptiva -6-

quedando fundamentalmente una máquina más compacta. Sin embargo esto

es una solución insuficiente si se quiere seguir aumentando la potencia.

Este proyecto consiste en el diseño, cálculo y análisis de un nuevo tipo de

generador eléctrico que trata de solucionar este problema. El objetivo

fundamental es eliminar la caja multiplicadora, conectando nuestra máquina

directamente al eje de la turbina. Lógicamente esto supondrá que al rotor de

la máquina llegue la potencia en forma de baja velocidad en eje, pero con un

gran par. Con tecnología convencional, esto exigiría un generador muy

grande y robusto que pueda soportar ese gran par, sin embargo, en el diseño

de este proyecto se propone el uso imanes permanentes potentes,

compactando la máquina y consiguiendo gran número de pares de polos en

un rotor menor, pero capaz de resistir el par.

Por lo tanto, se trata de diseñar y estudiar la viabilidad técnica y económica

de un generador síncrono de 10 MW, en el cual no habrá los clásicos

bobinados en el rotor, sino que serán sustituidos por una excitación fija

llevada a cabo por imanes permanentes. El objetivo último es comprobar si

para una potencia tan grande, este diseño podría ser competitivo en relación

a otras máquinas de tecnología ya utilizada en modelos actuales de mucha

menor potencia, comparando no sólo con las que necesitan acoplamiento por

multiplicadora, sino también con otras máquinas de acoplamiento directo

(asíncronas doblemente alimentadas y las síncronas de rotor bobinado).


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Memoria Descriptiva -7-

Sin embargo el proyecto no se queda ahí. Es importante comprender que esta

máquina no puede ir conectada a red directamente, puesto que eso

implicaría que la turbina también giraría a velocidad fija de sincronismo, lo

cual no es bueno para extraer grandes cantidades de potencia con buen

rendimiento aerodinámico en las palas. Además, por tratarse de una potencia

tan grande, se nos podría exigir un cierto control de la potencia reactiva

generada o consumida de la red, ante lo cual no podríamos hacer nada por

disponer de una excitación fija (no podemos sobrexcitar ó subexcitar la

máquina según convenga). Estos problemas quedan solucionados con la

introducción de la electrónica de potencia.

En definitiva, el objeto fundamental de este proyecto es proponer un diseño

basado en una tecnología novedosa y que suponga una alternativa viable a

las tecnologías ya en uso para que sea una realidad próxima la construcción

del que sería el aerogenerador más grande del mundo.

1.1.2 Conceptos básicos sobre aerogeneración

1.1.2.1 Introducción

Podría decirse que el proyecto se centra en el diseño de la parte eléctrica del

aerogenerador (aunque también se harán cálculos para estimar el eje ó la

refrigeración, por estar íntimamente ligados a la máquina), sin embargo, el


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Memoria Descriptiva -8-

diseño tiene sentido como parte del conjunto del aerogenerador, debiéndose

tener presentes conceptos fundamentales del entorno en el que se situará la

máquina. Así, muchos de los objetivos que se buscan en el generador y la

electrónica que lo acompaña, tratan de satisfacer necesidades para el buen

funcionamiento de todo el aerogenerador, resultando de gran interés el

repaso de conceptos básicos que podrán influir directa o indirectamente en el

diseño.

1.1.2.2 Elementos de un aerogenerador

Aunque cada vez hay más diferencias tecnológicas entre fabricantes según el

tipo de máquina eléctrica que se desee utilizar, interesa conocer la

disposición típica dentro de la góndola de un aerogenerador convencional de

eje horizontal de tamaño medio con sistemas modulares, donde se muestran

los componentes más comunes en la gran mayoría de generadores eólicos:


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Memoria Descriptiva -9-

Fig. 1.1.2.2.1 Esquema general de un aerogenerador

[VEST04]

1. Controlador del buje 10. Buje


2. Cilindro de control de paso 11. Soporte de pala
3. Eje principal 12. Pala
4. Refrigerador de aceite 13. Sistema de bloqueo de rotor
5. Multiplicador 14. Grupo hidráulica
6. Controlador VMP-Top con 15. Chasis
convertidor
16. Motor de orientación
7. Freno de parada prolongada
17. Generador
8. Grúa de mantenimiento
18. Refrigerador del generador
9. Transformador 19. Sensores ultrasónicos
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Memoria Descriptiva - 10 -

Por lo tanto, los elementos fundamentales que componen un aerogenerador

horizontal son:

Palas: Capturan la energía del viento. Es decir, son las encargadas de

transformar la energía cinética del viento en energía mecánica en el eje.

Son, por lo tanto, un elemento fundamental para operar a buen

rendimiento y extraer la máxima energía del viento. Aquí intervino

mucho la industria aeronáutica, de hecho estas palas tienen un perfil

aerodinámico muy cuidado, imprescindible para ganar mucha fuerza de

sustentación (principio por el que realmente se mueven, al igual que las

alas de un avión):

Fig. 1.1.2.2.2 Distribución de velocidades sobre una pala

[CASA04]
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Memoria Descriptiva - 11 -

Fig. 1.1.2.2.3 Composición de velocidades que inciden sobre un segmento de pala, y de


las fuerzas aerodinámicas que se generan sobre ella

[CASA04]

Buje: Pieza cilíndrica donde se unen mecánicamente las palas con el eje o

rotor del generador.

Caja multiplicadora: Adapta la velocidad de giro de las palas a la

velocidad de giro del generador eléctrico. Tiene un rendimiento elevado,

no obstante su mantenimiento es muy complejo.

Generador eléctrico: Transforma la energía mecánica en energía eléctrica.

Góndola: Habitáculo donde se ubican el generador eléctrico y la caja

multiplicadora.

Torre: Sustenta la góndola.

Otros sistemas eléctricos: Transformadores, convertidores electrónicos de

potencia, etc.
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Memoria Descriptiva - 12 -

1.1.2.3 Clasificación de los aerogeneradores

En primer lugar, hay que destacar que existen distintos tipos de

aerogeneradores, útiles dependiendo de donde y para qué serán utilizados.

Como vemos en la siguiente gráfica, los de eje horizontal de alta velocidad

(los únicos usados comercialmente en la actualidad para producción

eléctrica) son los adecuados para grandes potencias, y sobre los que se han

centrado todos los esfuerzos en investigación y desarrollo:

Fig. 1.1.2.3.1 Tipos de aerogeneradores

[LECU02]

Se puede clasificar a los aerogeneradores de tres maneras (una más general, y

la otra referida fundamentalmente a la aerogeneración con eje horizontal):


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Memoria Descriptiva - 13 -

En función de la posición del eje de rotación:

- Eje horizontal:

Son turbinas que se caracterizan por disponer una serie de palas

con perfil aerodinámico, de manera que extraen la energía del

viento de manera bastante eficiente, especialmente en el caso de

turbinas con variación de paso, de las que se hablará más adelante.

Podemos distinguir dos tipos de máquinas de eje horizontal:

Rotor a barlovento: Se sitúan las palas y el buje aguas

arriba de la torre, de esta forma se minimiza el efecto de

la sombra de torre y se producen menores cargas de

fatiga, disminuyéndose la emisión de ruido. Realmente

el eje no es perfectamente horizontal, sino que tiene una

leve inclinación para que las palas no choquen contra la

torre por la flexión que estas sufren al ser sometidas a la

fuerza del viento. Esta es la máquina utilizada en la

actualidad para producción eléctrica.

Rotor a sotavento: Se sitúan las palas y el buje aguas

debajo de la torre y se dota de conicidad a las palas, así

se consigue que la góndola se autoorientable

(orientación pasiva). Este sistema no se utiliza para

grandes potencias.
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- Eje vertical:

El eje sencillamente se dispone verticalmente, lo que tiene la

ventaja de que se sitúa la maquinaria en la base del aerogenerador,

evitando la típica gran torre que sostiene a la góndola en las de eje

horizontal. Otra ventaja significativa es que no tienen que

orientarse respecto a la dirección del viento, porque cualquiera que

sea esta, incide de la misma forma sobre el rotor.

Por el contrario, tienen otros problemas entre los que se puede

citar: suelen tener un rendimiento algo más desfavorable que los

de eje horizontal, y tienen necesariamente un gran eje vertical que

transmite toda la potencia a la base con baja velocidad y gran par.

Podemos distinguir fundamentalmente tres tipos (aunque el

último es en realidad combinación de los dos primeros):

Aerogenerador Savonius: Desarrollado en 1924, es una

máquina muy sencilla que consiste en dos semicilindros

huecos, decalados y dispuestos según un eje vertical. Se

caracteriza por su elevado par de arranque y por tener

un mal rendimiento

Aerogenerador Darrieus: Desarrollado en 1927, consta

de palas dispuestas verticalmente y ancladas en la parte

superior e inferior de un gran eje que transmitirá la


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Memoria Descriptiva - 15 -

potencia a la maquinaria de la base. Las palas tienen

diseño de perfil aerodinámico, lo que permite extraer

energía del viento de manera eficiente, aunque tienen

escaso par de arranque. Se realizan en la actualidad

proyectos en base a esta tecnología con el fin de

impulsarla como alternativa a los aerogeneradores de eje

horizontal ya comercializados.

Aerogenerador Savonius + Darrieus: Consiste en una

combinación de las dos máquinas anteriores para

aprovechar las virtudes de cada una, de manera que en

el arranque al máquina comienza a funcionar gracias al

buen para de arranque de la máquina Savonius,

mientras que para régimen superior, la máquina

funcionará con buen rendimiento gracias a la máquina

Darrieus.

Muestro a continuación (Fig. 1.1.2.3.2 en la página siguiente), imágenes de

aerogeneradores de eje vertical, resultando especialmente interesante la del

medio (imagen de un aerogenerador Darrieus), por ser uno de los pocos

aerogeneradores de eje vertical de gran potencia que existen en el mundo.


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Memoria Descriptiva - 16 -

Savonius
Darrieus Savonius + Darrieus

Fig. 1.1.2.3.2 Aerogeneradores de eje vertical

[CASA04]

En función del número de palas :

Para entender la influencia del número de palas en el funcionamiento del

aerogenerador, es necesario definir tres parámetros muy básicos:

Ω⋅R
λ: Relación de velocidad que viene dada por: λ = donde:
V

Ω: Velocidad de rotación de las palas

R: Radio de la turbina (distancia desde centro del buje hasta la punta

de pala)

V: Velocidad del viento

Cp: Coeficiente de potencia. Representa la influencia que el aerogenerador

ejerce en el viento, resultando determinante en la cantidad de potencia que


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Memoria Descriptiva - 17 -

este es capaz de extraer al viento, dando una idea del rendimiento de la

máquina para una velocidad de viento dada. Es decir, para una velocidad de

viento concreta, un aerogenerador dará potencia máxima en los máximos del

1
coeficiente de potencia Cp, cumpliéndose: P ≅ ⋅ ρ ⋅ A ⋅ V 3 ⋅ C p donde:
2

ρ: Densidad del aire

A: Área barrida por las palas

V : Velocidad media del viento

Cq: Coeficiente de par. Está relacionado con el coeficiente de potencia según

Cp
la expresión: C q = , de manera que así como el coeficiente de potencia da
λ

una idea de la potencia que el aerogenerador extrae del viento, el coeficiente

de par da una idea del par transmitido al eje como consecuencia de esa

absorción de potencia. Como la potencia en el eje es: Potencia = Par *

Ω, teniendo una idea de la potencia absorbida y del par transmitido, sabemos

también la velocidad de rotación de la máquina, por lo que una relación

entre Cq y λ nos dará una idea de la clase de máquina ante la que estamos.

Esto es lo que se desprende de la gráfica siguiente:


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Memoria Descriptiva - 18 -

Fig. 1.1.2.3.3 Tipo de máquina según velocidad

[LECU02]

Todo esto está relacionado con el número de palas en el rotor, ya que un

mayor número de ellas, para igualdad de potencia, transmite gran par a baja

velocidad de rotación, mientras que con pocas palas, transmitirá bajo par a

alta velocidad. Unas y otras, no son ni mejores ni peores, sencillamente

tienen distintas aplicaciones. Así, las máquinas multipala son útiles en

aplicaciones como el bombeo de agua, mientras que las de pocas palas son

las empleadas en producción de electricidad.

Valores típicos del número de palas como función de la rapidez de las

turbinas (véase [LECU02]) son:


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Memoria Descriptiva - 19 -

λ N

1 8 a 24

2 6 a 12

3 3a6

4 2a4

Fig. 1.1.2.3.4 Aerogenerador multipala >5 3, raramente 2 o 1

[LECU02]

En cuanto a generación eólica rápida, se distingue entre aerogeneradores de

dos o tres palas: en Europa se suelen emplear generadores eólicos con tres

palas, mientras que en Estados Unidos también se utilizan los de dos palas.

Sin embargo el uso de tres palas reduce oscilaciones debido a la simetría

polar que poseen. Por otra parte, el gran peso de las palas hace que el empleo

de sólo dos palas pueda suponer un gran ahorro en aerogeneradores de gran

potencia, siendo necesario el uso de bujes basculantes que compensen estas

oscilaciones.

En función de la capacidad para variar la velocidad de giro:

- Generadores eólicos de velocidad constante: Es el sistema más

sencillo, y sólo posible para potencias pequeñas. El generador

está conectado directamente a la red eléctrica. Las palas y el

generador están acoplados mecánicamente mediante la caja


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Memoria Descriptiva - 20 -

multiplicadora, por lo que las palas giran a una velocidad

constante cercana al submúltiplo de la frecuencia de red.

- Generadores eólicos de velocidad variable: Los generadores

serán típicamente de dos posibles tipos: asíncronos doblemente

alimentados y síncronos. Las configuraciones más habituales

utilizan electrónica de potencia para permitir que el generador

eléctrico gire a velocidad variable que dependerá de la

velocidad del viento, de manera que las palas se orientarán

para extraer la máxima potencia posible en cada situación, es

decir, los sistemas de paso variable suponen un componente

interesante para sistemas eléctricos que permiten velocidades

variables, pues se consiguen rendimientos aerodinámicos

óptimos. Por su interés, dedico el apartado (1.1.2.4) a este

mecanismo para realizar algunos comentarios relacionados con

la generación a gran potencia, que es el principal interés en este

proyecto.

1.1.2.4 Sistema de paso variable

El sistema de variación de paso consiste en un mecanismo que gira las palas

adaptándolas para funcionar con buen rendimiento, es decir, giran sobre sí

mismas, de manera que se orientan respecto al viento en la posición óptima.


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Requiere un diseño de buje más complicado y la incorporación de actuadores

mecánicos, hidráulicos o eléctricos con suficiente potencia para mover las

palas.

Muestro a continuación uno de los mecanismos más sencillos y típicos para

realizar esta tarea:

Fig. 1.1.2.4.1 Mecanismo para regulación de paso

[CASA04]

Fig. 1.1.2.4.2 Sistema de regulación


Aerowatt. Actúa desde la fase de
arranque, adoptando la posición de las
palas, hasta la desconexión para vientos
demasiado fuertes

[CASA04]

Para cada ángulo de paso de pala existe una curva Cp-λ que presenta un

máximo del coeficiente de potencia para un determinado valor de λ. La


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Memoria Descriptiva - 22 -

mejor utilización del generador eólico se produce cuando trabaja en ese

punto (máxima transmisión de potencia para esa velocidad de viento), pero

ante variaciones de velocidad del viento, el punto de funcionamiento cambia,

saliéndose del adecuado. Para solucionarlo, el sistema de control hace variar

el ángulo de paso y la velocidad de rotación de la máquina, adaptándose a la

nueva velocidad de viento para situarse nuevamente en un máximo Cp para

otro λ.

En definitiva, todo esto se traduce en una necesidad de control de paso y

velocidad que busque la máxima potencia y eficiencia en cada situación, por

ello, resulta de especial interés conocer para cada aerogenerador las curvas

que relacionan Cp con λ para cada ángulo de paso de pala β, así como las

curvas potencia-velocidad de giro para distintas velocidades de viento

(facilitadas por los propios fabricantes), y que presentan el siguiente aspecto:

Fig. 1.1.2.4.3 Cp respecto a λ


Fig. 1.1.2.4.4 Relación potencia-velocidad de rotación
[GARC04]
[RONC04]
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Memoria Descriptiva - 23 -

Como veremos en el apartado (1.1.3.1), precisamente a esto van dirigidos los

esfuerzos en investigación, de manera que ya hoy día, todas las grandes

máquinas funcionan con regulación del paso, y velocidad variable.

En la siguiente gráfica observamos la curva de potencia-velocidad para dos

máquinas, una de paso fijo y otra de paso variable. En esta última vemos

cómo para la potencia nominal el paso se ajusta para que la máquina no entre

en pérdida aerodinámica, manteniendo buen rendimiento.

Fig. 1.1.2.4.5 Curva de Potencia – Velocidad del viento

[LECU02]

1.1.2.5 Potencial eólico

La energía del viento depende de la velocidad de éste. Debido a que la

velocidad del viento no puede modelarse de forma determinista, se emplean

distribuciones de probabilidad para modelar su comportamiento (véase


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Memoria Descriptiva - 24 -

[RONC04]). Uno de los métodos estándar para determinar la distribución de

velocidad del viento es medir valores durante 10 minutos con un

anemómetro y aproximar dicha serie por la distribución de Weibull (véase

[CASA04]):

k −1 k
k V V
Función de densidad de Weibull: f (V ) = ⋅ ⋅ exp − , donde:
C C C

C: Factor de escala

k: Factor de forma

Particularizando para el caso concreto de k=2, se dice que sigue un

distribución de Rayleigh, siendo:

π ⋅V π ⋅V 2
Función de densidad de Rayleigh : f (V ) = 2
⋅ exp − 2
2 ⋅V 4 ⋅V

Sabiendo que la potencia que posee una determinada corriente de viento al

atravesar una sección A es proporcional a la velocidad del viento al cubo:

1
P(V ) = ⋅ ρ ⋅ A ⋅ V 3 , obtenemos la función de densidad de la distribución de
2

energía del viento como producto de f(V) por la potencia viento P(V), luego

la cantidad de energía total de un emplazamiento puede calcularse como:


Eviento = f (V ) ⋅ P(V )dV
0
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Memoria Descriptiva - 25 -

Esta expresión del potencial eólico es imprescindible para decidir el

emplazamiento. De hecho, aunque este proyecto se centra en el diseño de la

máquina eléctrica, no hay que perder de vista el sentido del aerogenerador

del que formará parte. Así, vemos que si la potencia nominal de la máquina

será 10 MW, el emplazamiento deberá tener un potencial eólico grande, sólo

alcanzable a considerables alturas y en zonas con terreno llano. Todo hace

pensar, como se comentará más tarde, que este aerogenerador será

especialmente apropiado para emplazamientos marinos.

1.1.3 Tecnologías de los aerogeneradores

1.1.3.1 Configuraciones y tipos de máquinas

Aunque se han realizado grandes avances en muchos sectores de los

aerogeneradores, los más importantes son sin duda los conseguidos en las

palas (mejora del perfil aerodinámico, aumentando el rendimiento) y en la

máquina eléctrica. Así como los avances en las palas son comunes a

prácticamente todos los aerogeneradores, las máquinas eléctricas presentan

una interesante diversidad, por lo que vale la pena centrarse en este último

sector. A continuación desarrollo cada una de las tecnologías más

importantes, distinguiendo entre los convencionales (entendiendo que estos

son los que se usan comercialmente por la gran mayoría de las empresas hoy
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Memoria Descriptiva - 26 -

día), y especiales (considerando a estos últimos como los que se usan poco

hoy día, pero se estudian como interesantes posibilidades futuras):

1.1.3.1.1 Convencionales

Generador asíncrono jaula de ardilla con banco de condensadores

Aunque la máquina asíncrona o de inducción suele ser utilizada para

aplicaciones como motor, cuando aparecieron los primeros aerogeneradores,

se optó por el uso de estas máquinas en vez de los típicos alternadores

usados normalmente para generación. Esto se hacía así porque son máquinas

fiables con muy poco mantenimiento y más económicas.

Esta máquina conectada directamente a red es la más simple de las

tecnologías en producción eólica. Hoy en día ya está descartada para

cualquier aerogenerador moderno que inyecte potencia a red (aunque

todavía existen en parques antiguos), siendo usada sólo para pequeñas redes

aisladas (por ejemplo una casa), aunque incluso en estas aplicaciones están

siendo sustituidas por otras tecnologías avanzadas de imanes permanentes

(de la que hablaré más tarde).

En los antiguos conectados directamente a red, su velocidad viene fijada por

la frecuencia de la red, lo que trae inconvenientes en el rendimiento.


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Memoria Descriptiva - 27 -

Además, su control de reactiva es nulo (ó muy limitado, mediante simples

baterías de condensadores), al igual que el control de frecuencia. Otro

inconveniente es que transmite las variaciones de potencia de entrada de

viento a la red sin amortiguarla, por lo que la potencia de salida es muy

variable (véase [CAÑO04]). Finalmente, su comportamiento ante huecos de

tensión es muy malo.

Generador asíncrono jaula de ardilla con electrónica de potencia para

control de velocidad

Como el anterior, es una tecnología convencional y que casi no se utiliza. Su

control de reactiva es bastante limitado, lo cual supone un inconveniente hoy

día, donde este es un parámetro cada vez más importante. Sin embargo, al

introducir la electrónica, puede girar a velocidad variable, lo cual es un

avance respecto al anterior. Esta será una idea introducida en modelos

modernos con tecnología síncrona.

Generador asíncrono doblemente alimentado

La configuración física de una máquina de inducción doblemente alimentada

de rotor bobinado se caracteriza porque ha de ser excitada tanto desde el

estator como desde el rotor. Realimentando la máquina mediante control de

potencia, se consigue generar a frecuencia constante, pero girando a


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Memoria Descriptiva - 28 -

velocidad variable, lo que permite generar grandes potencias manteniendo

un buen rendimiento en las palas. A continuación muestro su esquema:

Fig. 1.1.3.1.1.1. Configuración del generador doblemente alimentado

[Elaboración propia]

En la actualidad, esta es la principal opción elegida por muchos de los

fabricantes que buscan aerogeneradores de gran potencia y un precio

competitivo (muy utilizado, por ejemplo, en los aerogeneradores de más de

700 KW de Gamesa), aunque tiene algunos inconvenientes. No es muy

robusto a los huecos de tensión (como toma por referencia la tensión de red,

si esta tiene problemas debido a una incidencia, la electrónica no trabajará

bien y el aerogenerador se desconectará) y necesita la caja multiplicadora

para adaptar la velocidad de las palas a la de sincronismo de la máquina (que

no suele tener muchos pares de polos). Todo ello se solventa bien con

modelos más caros y sofisticados que explicaré en los siguientes puntos.


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A continuación (Fig. 1.1.3.1.1.2) muestro la representación de una góndola

típica con este generador (similar al esquema general mostrado en el punto

1.1.2.2), pudiendo así compararla con las que veremos más tarde en modelos

más avanzados:

Fig. 1.1.3.1.1.2 Esquema real de un aerogenerador de Gamesa

[GAME04]

Generador síncrono de rotor bobinado y electrónica de potencia

Es, junto con el sistema antes explicado, la opción utilizada en la actualidad

para conseguir aerogeneradores de gran potencia, existiendo ya máquinas

con esta tecnología de hasta 4.5 MW.

El generador es de tecnología síncrona con excitación por bobinado en rotor,

pero aislado de la red interponiendo electrónica de potencia, de manera que

funciona a velocidad variable (la adecuada según el rendimiento

aerodinámico de las palas), generando tensión a frecuencia variable

rectificada para establecer la conexión a red. La electrónica además de


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rectificar, controla la excitación para así poder tener un gran control de la

reactiva inyectada a red. A continuación muestro un esquema general de este

sistema:

Fig. 1.1.3.1.1.3 Configuración de aerogenerador M. Torres

[GARC04]

Comparando estos aerogeneradores con los doblemente alimentados, se

puede decir que estos modelos son más resistentes a huecos de tensión,

tienen mayor capacidad de regular reactiva, son máquinas más pequeñas y

robustas, y cada vez se están empezando a implantar más.

Sus principales fabricantes son Enercon y M.Torres, de los cuales vemos a

continuación ilustraciones de sus modelos de mayor éxito:


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Enercon: M.Torres:

Fig. 1.1.3.1.1.4 Esquema real de un Fig. 1.1.3.1.1.5 Esquema real de un


aerogenerador de Enercon aerogenerador de M. Torres

[HERN04] [GARC04]

Vemos que estas góndolas son más compactas y que en ellas no aparece la

máquina multiplicadora, ahorrando así su precio, sus problemas de

mantenimiento y el ruido que produce. Precisamente por no tener

multiplicadora, se dice que son máquinas acopladas directamente a la

turbina eólica, de manera que el rotor de la maquina girará a velocidad lenta

(son máquinas con muchos pares de polos), pero con gran par, lo que se

traduce en máquinas de mayor tamaño.


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1.1.3.1.2 Especiales

Generador síncrono de rotor con imanes permanentes y electrónica de

potencia

Paradójicamente, aunque esta tecnología es la más utilizada para los

aerogeneradores de baja potencia (5 ó 6 kW), hoy día se están estudiando

prototipos avanzados para utilizarlos en aplicaciones de gran potencia

(varios MW).

Se trata de una máquina síncrona de esquema general muy similar al antes

explicado (generador síncrono de rotor bobinado), sólo que la excitación se

realiza mediante unos potentes imanes.

Así, entre el generador y la red, acoplamos la electrónica de potencia,

quedando el siguiente esquema:

Fig. 1.1.3.1.2.1 Configuración general con generador síncrono

[Elaboración propia]
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Por tratarse de la tecnología objeto de estudio en este proyecto, dedicaré el

apartado 1.1.4 a introducir y profundizar otros aspectos de estas máquinas,

para posteriormente proceder al análisis y diseño de la máquina sobre la que

se centra el proyecto.

Generador síncrono con excitación superconductora

La existencia del fenómeno de saturación de campo magnético en el hierro de

las máquinas eléctricas, hace que la excitación esté limitada. Por otra parte, el

aire no satura al campo, pero tiene menor permeabilidad magnética. Con esta

máquina se busca eliminar el hierro del rotor, utilizando un bobinado

superconductor (para compensar la poca permeabilidad del aire),

consiguiendo grandes campos magnéticos no limitados por la saturación en

el rotor. De esta manera se obtiene una máquina muy pequeña capaz de

trabajar con grandes pares, algo idóneo para su uso en la aerogeneración.

Sin embargo, esta máquina hoy en día es casi anecdótica debido al altísimo

coste de la tecnología superconductora (tan sólo existe de modo muy

experimental), aunque podría llegar a ser la solución óptima para grandes

aerogeneradores en el futuro (a largo plazo).


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Fig. 1.1.3.1.2.2 Máquina


síncrona de 1000 CV con
excitación superconduc-
tora

[MOTO03]

1.1.3.2 Fabricantes principales. Especificaciones técnicas

Aunque la energía eólica ya posee una tecnología suficientemente madura

como para ser económicamente competitiva, no deja de estar en continua

expansión, pues ya hemos visto la necesidad de progresar en avances

técnicos. De hecho, la tendencia es a que cada fabricante desarrolle

aerogeneradores cada vez más grandes:

Fig. 1.1.3.2.1 Modelos de aerogeneradores Enercon

[HERN04]
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No hay que olvidar que el objetivo del proyecto no es sólo diseñar una

máquina original, sino que se trata de compararla con las ya existentes para

tener una idea de la viabilidad del diseño, averiguando así, si la máquina es

realista, o por el contrario resulta ser una especie de utopía (ver apartado de

conclusiones 1.1.7, así como el apartado de estudio económico 1.3). Para ello,

es imprescindible conocer las principales máquinas de gran potencia (más de

1 MW) que ofrecen los distintos fabricantes, lo que nos dará una idea

extrapolada del aspecto de nuestro aerogenerador de 10 MW.

Los 10 fabricantes principales en 2001 fueron:

Empresa Nacionalidad MW vendidos en 2001 Cuota mercado en 2001


Vestas danesa 1.630 23,30%
Enercon alemana 989 14,10%
Neg-Micon danesa 875 12,50%
Enron Wind* americana 861 12,30%
Gamesa española 649 9,30%
Bonus danesa 593 8,50%
Nordex alemana 461 6,60%
Made española 191 2,70%
Mitshubishi japonesa 178 2,50%
Repower alemana 133 1,90%
*GE Wind Energy desde mayo de 2002

Tabla. 1.1.3.2.1 Los diez mayores fabricantes de aerogeneradores en 2002

[ENER05]

Sin embargo, el mercado de los aerogeneradores está en continuo

movimiento. De hecho, según el último informe de la consultora danesa


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BTM, Gamesa se convirtió en 2004 en el segundo fabricante mundial de

aerogeneradores con un 18.1% de participación, mientras que la danesa

Vestas mantuvo su posición de líder en el mercado e incrementó su

participación al 34.1%. Enercon pasó al tercer lugar con un 15.8%, al tiempo

que desaparecía de la lista Neg-Micon por haber sido absorbida por Vestas.

En definitiva, para este apartado, me limitaré a dar algunas de las

características más interesantes del aerogenerador más característico para

gran potencia de las tres principales empresas mundiales: Vestas, Gamesa y

Enercon, pudiendo verse más información en los catálogos incluidos en el

apéndice 1.6.3.2. Para mayor claridad, muestro cada tabla en páginas

separadas a partir de la siguiente (véanse Tabla. 1.1.3.2.2, Tabla. 1.1.3.2.3 y

Tabla. 1.1.3.2.4):
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Vestas: V 90 - 3MW

Rotor

Diámetro 90 m

Área barrida 6362 m2

Intervalo de velocidades 9 – 19 rpm

Nº de palas 3

Torre

Altura 65 – 105 m

Generador

Tipo Asíncrono doblemente alimentado

Potencia nominal 3 MW

Datos operativos 50 Hz, 1000 V

Multiplicadora Ejes paralelos / planetarios

Tabla. 1.1.3.2.2 Aerogenerador Vestas: V 90 - 3MW


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Memoria Descriptiva - 38 -

Gamesa: G 80 – 2 MW

Rotor

Diámetro 80 m

Área barrida 5027 m2

Intervalo de velocidades 9 – 19 rpm

Nº de palas 3

Torre

Altura 60 – 100 m

Generador

Tipo Asíncrono doblemente alimentado

Potencia nominal 2 MW

Datos operativos 50 Hz, 690 V, 4 polos

Multiplicadora 1 etapa planetaria / 2 etapas helicoidales

Tabla. 1.1.3.2.3 Aerogenerador Gamesa: G 80 – 2 MW


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Memoria Descriptiva - 39 -

Enercon: E – 112 – 4.5 MW

Rotor

Diámetro 114 m

Área barrida 10207 m2

Intervalo de velocidades 8 – 13 rpm

Nº de palas 3

Torre

Altura 124 m

Generador

Tipo Síncrono de rotor bobinado

Potencia nominal 4.5 MW

Multiplicadora Conexión directa (sin multiplicadora)

Tabla. 1.1.3.2.4 Aerogenerador Enercon: E – 112 – 4.5 MW


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Memoria Descriptiva - 40 -

1.1.4 Introducción a los aerogeneradores de excitación por imanes

permanentes

1.1.4.1 Descripción de las tecnologías

Desde la aparición de los primeros aerogeneradores, las máquinas más

utilizadas como generador han sido las asíncronas de jaula de ardilla que,

aunque es una máquina comúnmente utilizada como motor, en esta

aplicación presentaba grandes ventajas: robustez, bajo precio y escaso

mantenimiento. Estas máquinas iban montadas en aerogeneradores sencillos

de velocidad constante, acoplados al eje de la turbina mediante una

multiplicadora. Sin embargo, este concepto sencillo y económico tenía malos

comportamientos ante la red (ver apartado 1.1.3.1.1).

Ante esto, buscando máquinas con mejores comportamientos y que permitan

construir aerogeneradores de mayor potencia, surgieron dos alternativas que

permitían velocidades de rotación variables: el generador asíncrono

doblemente alimentado, y el generador síncrono. En ambos resulta

fundamental la electrónica, utilizando convertidores basados en tiristores ó

en transistores de potencia IGBT (véase apartado 1.1.3).

Los generadores con excitación por imanes permanentes son precisamente

máquinas síncronas en las que conceptualmente se sustituye el devanado del

rotor por imanes que realizan la misma misión: generar el campo inductor.

De esta manera, se elimina el sistema de excitación por medio del las


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Memoria Descriptiva - 41 -

problemáticas escobillas, consiguiendo una máquina con tan poco

mantenimiento como las sencillas jaulas de ardilla. Aunque estas máquinas

no están prácticamente comercializadas, ya empiezan a aparecer, de manera

que empresas como ABB (véase [ABB05]) ya las comercializan en tres

versiones: generador de imanes permanentes de baja, media y alta velocidad.

Vemos que se diferencia el tipo de máquina según velocidad de rotación del

rotor del generador, ya que cada una será apropiada para la configuración de

aerogenerador que desee el fabricante.

Para los generadores de velocidad rápida, se acopla la turbina eólica con la

máquina eléctrica a través de una multiplicadora, de manera que el

generador de imanes permanentes será una máquina pequeña pensada para

altas velocidades y mecánicamente similar a los generadores más

convencionales, y con pocos pares de polos (típicamente tres ó cuatro).

Para los generadores de velocidad media, también se incluye una máquina

multiplicadora, pero esta de menor tamaño, de manera que la potencia llega

a al máquina en forma de velocidad no tan rápida como en el caso anterior,

pero con mayor par. Consecuentemente, el generador será de más pares de

polos y de mayor tamaño.

Finalmente, la opción más interesante en la actualidad es el generador de

rotación lenta. Esta es la configuración utilizada por algunos fabricantes de

aerogeneradores actuales que utilizan generadores síncronos con rotor


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Memoria Descriptiva - 42 -

bobinado (véase [GARC04] y [HERN04]), y es donde seguramente tendrán

mayor interés los síncronos de imanes permanentes, especialmente para

grandes potencias (que es el caso que precisamente interesa en este

proyecto). Esta configuración, ya comentada en punto 1.1.3.1, se caracteriza

por la total ausencia de multiplicadora, con lo que la potencia llega al eje del

rotor del generador en forma de baja velocidad (la misma que la de la turbina

eólica), pero con un gran par, según la expresión:

P : Potencia en [W].

P = T ⋅ω T : Par en [N.m].

ω : Velocidad de rotación en [rad/seg].

La baja velocidad de rotación y el gran par, hacen que la máquina resultante

sea muy grande y con muchos pares de polos, resultando una máquina más

cara, especialmente para potencias muy grandes. Precisamente por ello, es en

este tipo de configuración donde tiene más sentido el diseño de una máquina

en la que el uso de imanes permanentes de gran densidad de campo (en este

proyecto serán de 1.1 T) como excitación, consigue compactar la máquina,

consiguiendo gran número de pares de polos en un rotor menor, lo que

podría traer como consecuencia una reducción del coste a pesar del alto

precio que tienen los imanes (véase apartado 1.1.5.2). Aunque este tipo de

máquinas no están aún muy extendidas, ya se ha mencionado anteriormente

que ABB comercializa algunos modelos, existiendo ya en la actualidad un


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Memoria Descriptiva - 43 -

fabricante de aerogeneradores que utiliza esta máquina, habiéndose

construido el aerogenerador Zephyros Z72 con generador de imanes

permanentes de baja velocidad (véase [VERS04]), del cual muestro

información a continuación:

Tabla 1.1.4.1.1 Información técnica del aerogenerador Zephyros Z72

[VERS04]

Fig. 1.1.4.1.1 Aerogenerador Z72 Fig. 1.1.4.1.2 Generador ABB en banco de ensayos

[VERS04] [VERS04]

Por otra parte, dentro de la categoría de generador síncrono de imanes

permanentes, podemos distinguir distintos tipos de tecnología según cómo


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Memoria Descriptiva - 44 -

se haga circular el flujo de excitación. Podemos distinguir tres principales

tipos: RFPM, AFPM y TFPM. Cada uno de ellos es el adecuado dependiendo

de la aplicación en la que se vaya a implantar, y cualquiera de los tres podría

ser el adecuado en un generador eólico. En la actualidad, el que quizá más

interés está despertando es el TFPM, y en base a esta tecnología se realizará

el diseño en este proyecto. En cualquier caso, paso a continuación a describir

cada uno de ellos:

Generador síncrono de imanes permanentes RFPM:

Las siglas RFMP vienen del inglés: Radial Flux Permanent Magnet Machine. Es

la más común de las máquinas de imanes permanentes, de hecho, algunos

autores la denominan generador de imanes convencional. Mecánica y

conceptualmente es una máquina similar a los generadores síncronos

clásicos, de manera que el bobinado en el estator está dispuesto de manera

idéntica, mientras que en el rotor se sitúan los imanes de manera que el flujo

generado recorre un sentido radial similar al que existiría en una máquina

con rotor bobinado (véase [KROV03]). Para comprender mejor esto, muestro

a continuación un esquema de esta máquina (donde se ven los imanes en

color azul), junto con un modelo real de Siemens empleado como motor en

una máquina herramienta, en la que podemos apreciar el rotor con los

imanes dispuestos a lo largo de la longitud axial para producir un campo

radial:
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Memoria Descriptiva - 45 -

Fig. 1.1.4.1.3 Esquema del generador RFPM Fig. 1.1.4.1.4 Generador RFPM para
máquina herramienta de Siemens
[DUBO02]
[SIEM04]

Sin embargo, para una turbina eólica de acoplamiento directo al eje de la

máquina eléctrica (generador lento), es interesante conseguir grandes

densidades de par en función del diámetro de la máquina (mucho par con

máquinas no tan grandes, lo que implica mayor potencia específica). Esta

máquina RFPM también es bastante parecida en ese sentido a los

generadores tradicionales, lo que ha dado lugar a máquinas más complejas y

novedosas: las AFPM y las TFPM que paso a explicar a continuación.

Generador síncrono de imanes permanentes AFPM:

Las siglas AFMP vienen del inglés: Axial Flux Permanent Magnet Machine. En

esta máquina, la dirección del flujo es fundamentalmente paralela al eje de

rotación (véase [KROV03] y [CAÑO04]). Incorpora un rotor en forma de

disco, con los imanes permanentes a lo largo de su perímetro y dos estatores,

devanados a ambos lados. Otra configuración posible es la contraria: dos


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Memoria Descriptiva - 46 -

rotores como el antes descrito, con los imanes permanentes flanqueando el

estator con los devanados alimentados en el centro de ambos rotores. Esta

última disposición es la más típica, y a la cual hacen referencia las siguientes

imágenes esquemáticas:

Fig. 1.1.4.1.5 Esquema del generador Fig. 1.1.4.1.6 Esquema del generador
AFPM (I) AFPM (II)

[DUBO00] [FRÍA04]

El principio de funcionamiento consiste en que la inducción se realiza por

medio del flujo producido por los polos del rotor, el cual fluye por dos

entrehierros en forma de anillo, paralelamente al eje del motor, al núcleo del

estator. Esta disposición nos da una máquina monofásica, pero se puede

apilar en el mismo eje tres generadores acoplados a una red trifásica para

constituir un generador trifásico (véase [FRÍA04] y [CAÑO04]). En la

siguiente imagen, vemos cómo se acoplarían dos fases para una aplicación de

automoción, realizando las conexiones de los devanados según convenga. En


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Memoria Descriptiva - 47 -

el caso de un generador para producción eléctrica trifásica, tendríamos que

conectar los tres devanados en estrella o triángulo:

Fig. 1.1.4.1.7 Conexiones posibles del generador AFPM

[FRÍA04]

Una variante de la máquina AFPM descrita, consiste en la disposición de

rotores con imanes repartidos al tresbolillo, con los polos N en la periferia y

los S en el interior. El estator se compone también de dos discos ranurados

concéntricos, entre los que se sitúa el devanado (véase [FRÍA04]).

Fig. 1.1.4.1.8 Otra disposición de la máquina AFPM

[FRÍA04]
Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 48 -

Esta máquina, conceptualmente, ya se parece más a la TFMP que pasaré a

introducir a continuación.

Generador síncrono de imanes permanentes TFPM:

Las siglas TFPM vienen del inglés: Transversal Flux Permanent Magnet

Machine. Se trata de la máquina más compleja en cuanto a diseño y

construcción de las tres, así como la más diferente al concepto clásico de

generador eléctrico. Precisamente esta es la máquina elegida en este proyecto

para realizar el diseño, pues a pesar de la complejidad del modelado, la

máquina presenta una serie de cualidades que la hacen especialmente

interesante para una aplicación de aerogeneración de gran potencia. Debido

a su interés en el presente proyecto, en este apartado sólo realizaré una

pequeña introducción a esta máquina, dedicando el apartado 1.1.4.2 a

exponer una descripción más precisa. Además, en el apartado 1.1.5

desarrollo estudios y análisis más detallados del generador TFPM, necesarios

para realizar el diseño en el apartado 1.1.6.

Como en la máquina AFPM antes descrita, la TFPM es una máquina que

puede configurarse con tres monofásicas acopladas a un mismo eje, dando

lugar a una trifásica. Sin embargo, el concepto de la máquina es bastante

distinto a la AFPM, siendo habitual que estas máquinas tengan un rotor

externo, mientras que en el interior queda un estator que consta de núcleos

en forma de U invertida por las que se sitúa en su interior el devanado,


Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 49 -

quedando este en forma de bobina alrededor del eje de la máquina. Los

imanes se situarán en el rotor a lo largo de un par de hileras por cada fase, de

tal manera que hagan circular el flujo magnético por los núcleos del estator.

En el caso de la máquina trifásica, los imanes de cada fase se sitúan

desfasados 120º respecto a los de las otras fases.

El resultado es un generador de aspecto compacto y robusto, tal y como se

aprecia en los siguientes dibujos esquemáticos, en los que se ve por un lado

el aspecto general de la máquina (en la que se ha destacado en verde una de

las U del estator), y por otro el detalle del camino que recorre el flujo (lo que

da una idea general de la máquina, pero no precisa, para lo cual véanse los

siguientes apartados):

Fig. 1.1.4.1.9 Esquema generador TFPM Fig. 1.1.4.1.10 Detalle del generador TFPM

[CAÑO04] [CAÑO04]
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Memoria Descriptiva - 50 -

1.1.4.2 Generador TFPM. Descripción general

La máquina TFPM no es más que un generador síncrono de imanes

permanentes, que por su configuración tecnológica, consigue gran densidad

de potencia específica, a la vez que permite realizar un diseño optimizado en

cuanto al llamado coste del material activo: cobre, acero laminado, hierro y,

fundamentalmente, imanes permanentes.

Para ello, esta máquina tiene una excitación bastante particular, en la que se

sitúan los imanes de tal manera que se haga circular el flujo de campo

magnético en una dirección transversal y axial, produciéndose la inducción

en un devanado circular en torno al eje. Para ello, existen distintas

disposiciones, estando todas ellas todavía en investigación y prueba en

prototipos. Estos distintos tipos de máquinas TFPM tendrán ó no éxito en la

medida en que se solucionen de manera eficiente los problemas constructivos

que suelen presentar.

Sin embargo, recientes estudios sobre prototipos experimentales, han dado

como resultado una máquina TFPM especialmente interesante por su relativa

sencillez constructiva, al menos comparándolo con los otros modelos en los

no se entra en este proyecto por su escaso interés para nuestra aplicación

(véase [DUBO03]). Esta máquina es la llamada TFPM con rotor dentado, y en

base a ella se realiza el diseño en el presente proyecto.


Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 51 -

El generador TFPM de rotor dentado tiene una característica que da idea de

lo que se distancia de una máquina convencional: el rotor es exterior,

disponiéndose en forma de anillos (dos por cada fase) alrededor de un

estator por el que se hace circular el flujo magnético en torno al devanado.

Se dice que el rotor es dentado por que tiene unas hendiduras que dejan

entre sí una zona con forma de diente. Las hendiduras están destinadas a

situar en ellas el conjunto generador de campo magnético, que consta de:

concentrador de flujo, dos imanes magnéticamente opuestos y un bloque

magnéticamente aislante en la base del concentrador de flujo y de los imanes

(ver Fig. 1.1.4.2.2). Vemos a continuación cómo se produce la excitación con

esta configuración.

Los imanes generan flujos magnéticos opuestos que se encuentran en el

concentrador de flujo (de ahí su nombre), que al tener un bloque

magnéticamente aislante en la base, hace que el flujo total (en principio el

doble del que atraviesa cada imán, aunque ya veremos que esta máquina se

caracteriza por tener unos considerables flujos dispersos) fluya

ascendentemente hacia el estator. Por otra parte, debe haber conjuntos

generadores de campo que estén magnetizados de manera opuesta, es decir,

situando los imanes de manera que el flujo magnético circule en el sentido

contrario al antes descrito (el concentrador de flujo recogería en este caso el

flujo que viene del estator para separarlo en dos flujos que se encaminarían
Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 52 -

hacia cada imán). De esta manera, lo que hasta ahora he llamado conjunto

generador de campo, es desde el punto de vista de la máquina, un polo

(aunque en realidad tendrá que haber el doble de estos conjuntos

generadores de campo, que de polos; ya que hay que disponer dos hileras,

como luego veremos, para hacer circular el campo por el estator), teniendo

que ser situados alternativamente polos que generen campo en uno y otro

sentido (ascendente y descendentemente), lo que hace que al girar el rotor, se

fuerce una variación de campo que producirá la inducción (véase Fig.

1.1.4.2.3 y Fig. 1.1.4.2.4).

Por otro lado, el estator consta de piezas de acero laminado en forma de U

(que llamaremos U estatórica), de manera que se pasa el devanado (de una

fase) por el interior de esta estructura formada por tantas U´s como número

de pares de polos haya, ya que todas estas piezas están responsabilizadas de

recoger el flujo que les llega de los conjuntos generadores de campo de un

lado (atravesando el entrehierro), hacer circular el flujo por el interior del

devanado y devolver el flujo al rotor en los conjuntos generadores de campo

del otro lado. Se comprende así que para cerrar el circuito magnético son

necesarias dos hileras de generadores de campo, así como otra pieza en el

estator, de acero laminado con similares características que la U estatórica,

que recoja el flujo depositado por las U´s para devolverlo por el exterior del

devanado a la otra hilera del rotor, de manera que sea recogido nuevamente

por las U´s estatóricas. Esta pieza es la llamada trapecio estatórico, la cual se
Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 53 -

sitúa entre cada U, por lo que habrá tantos trapecios estatóricos como U´s

estatóricas. Para mejor comprensión, véase: Fig. 1.1.4.2.1 y Fig. 1.1.4.2.3.

Muestro a continuación, en conjunto, las distintas figuras a las que he hecho

referencia, pues conviene tener una percepción del total de la máquina para

comprender el novedoso principio de funcionamiento:

Fig. 1.1.4.2.1. Circulación del Fig. 1.1.4.2.2. Detalle de una hilera del rotor
flujo magnético
[DUBO03]
[DUBO03]
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Memoria Descriptiva - 54 -

Fig. 1.1.4.2.3. Detalle de rotor y estator (no están representados los bloques aislantes)

[DUBO03]

Fig. 1.1.4.2.4. Excitación de campo variable

[Elaboración propia]
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Memoria Descriptiva - 55 -

En definitiva, se consigue una máquina que consigue la inducción en el

devanado gracias a que al girar el rotor, se producen campos alternativos en

el estator siguiendo una evolución que se estudiará en detalle en el apartado

1.1.5.2.

Por otra parte, aunque en el apartado dedicado al diseño (1.1.6), se prestará

más atención a los detalles constructivos de esta máquina, así como a las

características geométricas y materiales, ya no se puede obviar que la

geometría de las piezas antes descritas, tanto del rotor como del estator, no

son tan sencillas como cabría esperar. Así, las U´s tienen unas patas con cierta

inclinación, los trapecios tendrán un determinado ángulo, los polos

sobresalen algo de los dientes, etc. Todas estas medidas son evoluciones ya

introducidas en recientes prototipos (ver [DUBO03]) y que van encaminadas

a disminuir el que quizá es el mayor problema de esta máquina: los flujos

dispersos. Esta dispersión de flujo es una de las causas que hace que el

modelo sea complejo (apartado 1.1.5.3), y de que la distancia en el

entrehierro sea un parámetro especialmente interesante para nuestro diseño.

Finalmente, muestro a continuación (Fig. 1.1.4.2.5 y Fig. 1.1.4.2.6) imágenes

reales de uno de los prototipos de esta máquina, con 0.5 metros de diámetro,

en el que podemos apreciar con claridad la disposición de las tres fases en el

interior del conjunto de U´s estatóricas, así como dos hileras de una fase del

rotor.
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Memoria Descriptiva - 56 -

Fig. 1.1.4.2.5. U´s estatóricas con devanados Fig. 1.1.4.2.6. Máquina prototipo con una
trifásicos en máquina prototipo fase montada

[DUBO03] [DUBO03]

1.1.5 Estudios y análisis de la máquina TFPM

1.1.5.1 Imanes permanentes de Nd-Fe-B

1.1.5.1.1 Descripción y características

Los imanes de Nd2-Fe14-B (Neodimio-Hierro-Boro) fueron descubiertos en

1980 y pertenecen, junto con los de Sm2-Co17 (Samario-Cobalto), a la

categoría de imanes de Tierras Raras. Tanto los imanes de Neodimio como

los de Samario representan la última generación de materiales magnéticos,

caracterizándose fundamentalmente por poseer propiedades muy superiores

a las tradicionales, de manera que su alta coercitividad y su elevada

remanencia nos permiten nuevos diseños en máquinas eléctricas. De hecho,

se trata de los imanes más potentes del mercado, consiguiendo grandes

densidades de campo en imanes de menor tamaño.


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Memoria Descriptiva - 57 -

Para realizar la posterior elección entre los imanes de Nd-Fe-B y los de Sm-

Co resulta imprescindible destacar las diferencias fundamentales entre

ambos:

Nd-Fe-B:

- Factor de temperatura: Soportan temperaturas de trabajo que

abarcan desde los 80 ºC hasta los 180 ºC.

- Factor de corrosión: Problemas por oxidación solucionables

aplicando un adecuado recubrimiento que puede ser de Níquel,

resina de Zinc o Epoxi.

- Precio: Menor que los de Sm-Co.

Sm-Co:

- Factor de temperatura: Soportan temperaturas de trabajo que

abarcan desde los 200 ºC hasta los 350 ºC.

- Factor de corrosión: No presentan problemas por oxidación.

- Precio: Mayor que los de Nd-Fe-B.

Otra característica de estos imanes, y que puede llegar a ser un problema, es

la desimanación que se puede producir con el paso del tiempo y con la

temperatura. En gráfica de desimanación mostrada a continuación podemos

ver cómo para un mismo imán de Nd-Fe-B a diferentes temperaturas


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Memoria Descriptiva - 58 -

corresponden curvas distintas de campo B respecto a campo H, de modo que

a mayor temperatura los campos son menores.

Fig. 1.1.5.1.1.1 Gráfica de desimanación

[IMA02]

Sin embargo, en contra de lo que pueda parecer, esta desimanación no es un

problema si se toman las precauciones adecuadas en el diseño, de manera

que la máquina no debe sobrepasar la temperatura máxima de operación.

Con el tiempo es inevitable una cierta desimanación, pero si el diseño de la

refrigeración es correcto, esta pérdida de propiedades magnéticas será leve, y

desde luego despreciable a corto y medio plazo, manteniéndose la máquina


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Memoria Descriptiva - 59 -

operativa sin problemas al respecto durante toda la vida útil prevista para el

aerogenerador.

1.1.5.1.2 Proceso de fabricación

El proceso de fabricación de este tipo de material magnético basado en

Tierras Raras, resulta bastante complejo, realizándose el conformado

mediante técnicas de polvos. La materia prima necesaria se pulveriza para

posteriormente ser minuciosamente mezclada en vacío. Es entonces cuando

las partículas de esta materia se mezclan según las tolerancias definidas.

Después se compactan y finalmente se sinterizan en unos hornos especiales,

obteniendo así un producto final extremadamente duro que únicamente se

puede trabajar con maquinaria de electroerosión o bien, con maquinaria

especial provista de herramientas de diamante.

1.1.5.1.3 Elección del imán adecuado

A la vista de las características descritas al final del apartado 1.1.5.2.1, mi

elección en este proyecto es la de usar imanes de Nd-Fe-B por tres razones:


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Memoria Descriptiva - 60 -

La máquina se refrigerará para que su temperatura de régimen sea menor

de 150 ºC (la clase de aislamiento de la máquina será H), por lo que no es

necesario utilizar los imanes de Sm-Co que aguantan mayor temperatura.

El problema de la corrosión se soluciona fácilmente con el recubrimiento

que no tiene por qué ser dañado una vez situado el imán en el rotor.

Los imanes de Nd-Fe-B ienen menor precio, por lo que los de Sm-Co no

tienen ventajas para esta aplicación que justifiquen su mayor coste.

Por otra parte, en el diseño del generador descrito en el apartado 1.1.6, he

utilizado imanes con una densidad de campo de 1.1 T. De esta manera,

mirando en la tabla extraída del catálogo de imanes de la empresa Cibas

(véase Apéndice 1.6.3.1), el modelo que mejor se adapta a las necesidades de

mi diseño es: REN 33SH, cuyas características generales son:

Tabla. 1.1.5.1.3.1 Imán elegido

Además, el coste de estos imanes es importante, pues se trata del elemento

más caro de la máquina en cuanto a coste por kilogramo de imán, siendo

determinante este valor en los posteriores estudios económicos. Por ello es


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Memoria Descriptiva - 61 -

importante el dato de que según [DUBO02], un imán de estas características

puede valer en torno a los 40 / kg.

1.1.5.2 Cálculo y análisis del flujo de excitación a partir de datos

experimentales

Una de las principales dificultades de diseño que tiene este tipo de máquinas,

es que la complejidad del flujo magnético hace que sea necesario un estudio

del mismo por medio de programas de elementos finitos con capacidad de

resolución tridimensional. De hecho, la existencia de importantes flujos

dispersos ( sobre todo para grandes potencias donde hay un entrehierro

considerable) marcan de una manera especial la forma de la evolución del

flujo que concatena al devanado del estator.

Precisamente para el desarrollo del diseño en el apartado 1.1.6, se utilizarán

expresiones de reluctancias obtenidas de [DUBO03], en donde se explica que

estas mismas expresiones fueron utilizadas con éxito en el desarrollo de un

prototipo de máquina TFPM, para lo cual sin embargo se emplearon

aproximaciones senoidales para representar la evolución del flujo magnético.

Por otra parte, en esa misma bibliografía [DUBO03] se exponen los

resultados experimentales obtenidos a partir de ensayos con el prototipo.

Uno de estos resultados facilitados es una gráfica con la evolución de la


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Memoria Descriptiva - 62 -

tensión de vacío a lo largo de tres períodos, viéndose claramente que esta no

es muy senoidal debido a que el flujo de excitación tampoco lo es, pues no

hay que olvidar que en este tipo de máquinas la tensión no se puede

conseguir hacer más senoidal conectando adecuadamente los devanados del

estator, ya que todos son inducidos de igual modo a la vez. Esto es

interesante porque a partir de la gráfica de la tensión de vacío podemos

extraer la del flujo. En definitiva, en este apartado del proyecto lo que se

busca es precisamente obtener una expresión que describa al flujo de

excitación (pues al variar básicamente de tamaño, la forma del flujo será

parecida en un prototipo a la del diseño de máquina grande que nos atañe) a

partir de datos experimentales, pudiendo además utilizar esta expresión real

(en vez de una aproximación senoidal) para ajustar mejor el diseño a realizar

más tarde.

Para realizar este estudio he recurrido al programa Matlab, donde he

programado las operaciones a realizar hasta llegar a las expresiones y

gráficas definitivas (ver listado en el apéndice 1.6.2.1).

Empieza midiendo uno a uno varios puntos de un semiperíodo, extendiendo

la evolución al resto de los puntos de un período completo. Todos los puntos

se han medido sobre la gráfica en centímetros, de manera que más tarde se

harán las transformaciones necesarias para pasar a voltios y radianes.

Introduciendo los puntos en tabla de Excel, obtenemos:


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Memoria Descriptiva - 63 -

y 0 -0,4 -0,8 -1,2 -1,6 -2 -2,4 -2,8 -3,2 -3,6 -4 -3,6 -3,2
x 0 0,08 0,18 0,26 0,36 0,45 0,55 0,66 0,73 0,8 0,9 0,98 1,08

y -2,8 -2,4 -2 -1,6 -1,2 -0,8 -0,4 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4
x 1,16 1,26 1,35 1,45 1,56 1,63 1,7 1,8 1,88 1,98 2,06 2,16 2,25 2,35

y 2,8 3,2 3,6 4 3,6 3,2 2,8 2,4 2 1,6 1,2 0,8 0,4 0
x 2,46 2,53 2,6 2,7 2,78 2,88 2,96 3,06 3,15 3,25 3,36 3,43 3,5 3.6
Tabla 1.1.5.2.1 Puntos experimentales de tensión

Muestro a continuación las dos gráficas de partida: la extraída de la

bibliografía mencionada, de donde mido los puntos más representativos, y la

que se obtiene como resultado de introducir los puntos, comprobando que

realmente coinciden.

Puntos experimentales de tensión

0
0 1 2 3 4
-1

-2

-3

-4

-5

Fig. 1.1.5.2.1 Gráfica experimental

[DUBO03] Fig. 1.1.5.2.2 Puntos en Excel

[Elaboración propia]
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Memoria Descriptiva - 64 -

Llevando estos datos a Matlab, calculamos una aproximación a través de un

polinomio mediante el comando polyfit (ajuste polinómico). Así, superpongo

a continuación la curva real uniendo los puntos medidos (en rojo) con la

aproximación (en azul). Además, observando el resultado gráfico, veríamos

que a mayor orden del polinomio, nos ajustamos mejor sobre todo en los

picos, aunque si nos pasáramos, veríamos cómo se pierde calidad en el ajuste

de otros tramos. Probando para otros órdenes, veo que el mejor es el de

orden 12, el cual ya lo calculo y represento en radianes usando el cambio de

variable siguiente:

(X _ en _ base 0 _ 3.6 )⋅ 2π
X _ en _ radianes =
3 .6

(Y _ en _ base )⋅ 260
_4
Y _ en _ Voltios =
4

El resultado gráfico es el mostrado en Fig. 1.1.5.2.3 (véase la hoja siguiente),

mostrando a dos colores la unión de los puntos experimentales (rojo) y la

curva de ajuste polinómico (azul):


Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 65 -

Fig. 1.1.5.2.3 Aproximación polinómica de la tensión

[Elaboración propia]

Comienza con valores negativos para que el flujo pueda ser definido

posteriormente en valores crecientes al comienzo de la representación (por

comodidad), pues no olvidemos que:

dφ (t )
e(t ) = − N
dt

Expresión analítica experimental de la tensión obtenida mediante ajuste

polinómico (con x en radiantes):

e(x) = 0.0018581⋅ x 12 - 0.054203⋅ x 11 + 0.60908⋅ x 10 - 2.9389 ⋅ x 9 +

+ 0.8828 ⋅ x 8 + + 54.94 ⋅ x 7 − -247.36 ⋅ x 6 + 433.11 ⋅ x 5 - 169.6 ⋅ x 4 -

− 334.23 ⋅ x 3 + +347.02 ⋅ x 2 - 252.18 ⋅ x + 1.1953


Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 66 -

Finalmente, haciendo la integral negativa de esta expresión de la tensión

(integrando respecto al tiempo, luego antes tengo que hacer el cambio de

variable x = p*w*t donde w = 2*pi*100/60), y dividiéndolo entre el número

de espiras (27 espiras utilizadas en el prototipo de [DUBO03] ) obtengo el

flujo total a través del bobinado de una fase (si quiero el que pasa por cada U

del circuito magnético del estator, no tengo más que dividir entre el número

total de U´s por fase, el cual coincide con el número de pares de polos). Hay

que tener en cuenta que el término incóginta K de la integral lo obtenemos

como el negativo de la mitad del máximo de la función integral sin K

(primitiva de la integral), situando el cero del flujo en la mitad de la función.

El resultado es muy interesante, pues vemos que no es exactamente una

senoidal, pero sí se parece, alcanzando valores nulos para situación

máximamente desalineada de los imanes y valores máximos para situación

de máxima alineación. Así, para 0, pi, 2pi y todos los múltiplos enteros de pi,

está en situación máximamente alineada (valor máximo de flujo negativo o

positivo).

El signo del flujo simplemente nos indica el sentido del campo respecto a uno

de referencia.

Así, la siguiente gráfica representa la evolución del flujo, siendo negativa la

tensión cuando el flujo crece y positiva cuando el flujo decrece

(comprendiéndose bien qué implica el signo – en la ley de Faraday).


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Memoria Descriptiva - 67 -

Fig. 1.1.5.2.4 Flujo de máquina prototipo en un período

[Elaboración propia]

Expresión analítica experimental del flujo obtenida mediante ajuste

polinómico:

φ (x) = A ⋅ x 13 + B ⋅ x 12 + C ⋅ x 11 + D ⋅ x 10 + E ⋅ x 9 + F ⋅ x 8 +

+ G ⋅ x7 + H ⋅ x6 + I ⋅ x5 + J ⋅ x4 + K ⋅ x3 + L ⋅ x2 + M ⋅ x + N

Donde:

A -1.8695e-010
B 5.908e-009
C -7.2424e-008
D 3.844e-007
E -1.283e-007
F -8.9826e-006
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Memoria Descriptiva - 68 -

G 4.622e-005
H -9.4417e-005
I 4.4367e-005
J 0.00010929
K -0.0001513
L 0.00016492
M -1.5634e-006
N -0.0002666

Tabla 1.1.5.2.2 Valores de los coeficientes del ajuste polinómico

Finalmente, para mayor comprensión, muestro a continuación la evolución

de la tensión y del flujo a lo largo de dos ciclos (ver hoja siguiente). Hay que

tener bien presente que el flujo representado es el que atraviesa cada U del

estator en vacío (excitación), no el total que atraviesa el devanado.


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Memoria Descriptiva - 69 -

Fig. Fig. 1.1.5.2.5 Evolución del flujo y de la tensión en dos períodos

[Elaboración propia]
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Memoria Descriptiva - 70 -

Como vemos, el máximo del flujo se corresponde a un valor concreto que no

coincidirá con el de nuestra máquina, sino que se trata del valor del flujo

máximo de vacío de [DUBO03]. De hecho, en esta bibliografía han obtenido

este valor (267 µWb) según un modelo de reluctancias, de manera que el

hecho de que este valor sea casi idéntico al obtenido yo a partir de datos

experimentales me sirve de comprobación del método, dándonos una idea de

la gran calidad del ajuste polinómico realizado. En definitiva, lo que a mí me

resultará útil es la expresión que me explica cómo evoluciona el flujo (del

mismo modo que mi tensión será bastante mayor que los 220 V del prototipo

mencionado, aunque la forma de la evolución será común). Así, en el

apartado 1.1.6 correspondiente al diseño, calcularé cual será el máximo del

flujo de excitación, y como ya sé cómo es su forma, para caracterizar el flujo

de excitación no tendré más que multiplicar el flujo máximo por la expresión

del flujo con valor máximo unitario. De hecho, tal y como veremos, el listado

del programa realizado para el diseño del generador, hará una llamada a una

función en la que está implementado el listado del apéndice 1.6.2.1, de

manera que para el diseño se utiliza la expresión real del flujo del excitación.
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Memoria Descriptiva - 71 -

1.1.5.3 Modelado de la máquina: circuito magnético y reluctancias a partir de

estudio de elementos finitos

Ya se ha comentado que la máquina TFPM de rotor dentado, es muy

diferente a las máquinas convencionales, teniendo una serie de características

que se traducen en una considerable complejidad del modelado de la

máquina. Así, para conseguir un modelo que nos represente de manera

suficientemente realista el funcionamiento de la máquina, es imprescindible

que este contemple los importantes flujos dispersos que en ella se producen,

así como la tridimensionalidad del flujo magnético.

El modelo utilizado para el diseño en este proyecto, está basado en el uso de

las reluctancias más representativas en dos circuitos magnéticos: el de la

posición máximamente alineada y en la máximamente desalineada (véase

Fig. 1.1.5.3.1).
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Memoria Descriptiva - 72 -

Fig. 1.1.5.3.1. Vista superior de algunas de las reluctancias en posición alineada

[DUBO03]

Debido a la gran complejidad del problema, se requiere el uso de programas

de elementos finitos en 3-D para llegar a las expresiones que caracterizan

algunas reluctancias. Por ello, para la realización del proyecto, se ha utilizado

el modelo expuesto en la bibliografía [DUBO03], por lo que la nomenclatura

de los parámetros y de las reluctancias está en inglés (véase su significado en

el apartado 1.6.1 del apéndice dedicado a la terminología empleada). Este

modelo ya ha sido comprobado y utilizado con éxito en el diseño y

construcción de un prototipo (véase [DUBO03]), por ello, su uso resulta de

gran interés para el desarrollo del diseño de la máquina de 10 MW que se

desea en este proyecto, pues se combinarán cálculos a partir del modelo con

cálculos a partir de datos experimentales extrapolables del prototipo citado

(tal y como se hizo en el apartado anterior).


Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 73 -

El hecho de que se modele para dos posiciones (máxima alineación y máxima

desalineación de cada polo respecto a las caras de las U´s y los trapecios

estatóricos), no es más que una aproximación que supone una evolución

senoidal de las reluctancias entre ese máximo y mínimo, así como del flujo.

Ya hemos visto en el apartado 1.1.5.2 que esto no es del todo real, aunque sí

una aproximación buena, que en cualquier caso se mejorará en este proyecto

gracias al análisis del flujo a partir de datos experimentales antes realizado.

Como era de esperar, en esta máquina es especialmente delicado el paso del

flujo del rotor al estator a través del entrehierro, además de resultar

interesante el reparto de flujos y reluctancias en el rotor por situarse en él los

imanes responsables de la excitación. Esto se ve bastante bien en Fig. 1.1.5.3.2

y Fig. 1.1.5.3.2, que vienen a complementar a la antes mostrada Fig. 1.1.5.3.1.

Fig. 1.1.5.3.2. Vista lateral con reluctancias en posición alineada

[DUBO03]
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Memoria Descriptiva - 74 -

Fig. 1.1.5.3.3. Vista lateral con reluctancias en posición desalineada

[DUBO03]

En definitiva, la clave del modelado estará en resolver los circuitos

magnéticos mostrados en Fig. 1.1.5.3.4 y Fig. 1.1.5.3.5, los cuales están

expresados por cada par de polos, de ahí las reluctancias dobles en los

tramos laterales (pues así simula el flujo adecuado). De esta manera, para

unos parámetros geométricos que definen completamente la máquina (véase

apartado de diseño 1.1.6), resolvemos los circuitos y llegamos a la reluctancia

por cada par de polos en posición máximamente alineada vista por el

devanado del estator (la llamada Rap por venir del ingés aligned position), y a

la reluctancia por cada par de polos en posición máximamente desalineada

vista por el devanado del estator (la llamada Rup por venir del ingés unaligned

position).
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Memoria Descriptiva - 75 -

Fig. 1.1.5.3.4. Circuito magnético en posición alineada

[DUBO03]

Fig. 1.1.5.3.5. Circuito magnético en posición desalineada

[DUBO03]
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Memoria Descriptiva - 76 -

Cada una de las reluctancias está mostrada en el apartado de cálculos 1.2, en

el que se describe los cálculos necesarios para el desarrollo del diseño. Así,

las expresiones finales de las mencionadas reluctancias son:

Req 3 ⋅ Ricore
Rap = + RSScore + RCcore
Req 3 + Ricore

R A ⋅ RB
Rup = + RSScore + RCcore
R A + RB

A partir de estas reluctancias, se realizara un proceso de optimización hasta

llegar al diseño que da el par deseado. Es interesante que el diseño se hace

para una fase, por lo que se calcula para un tercio del par total según la

expresión:

p2 F 1 1
T= ⋅ Fs ⋅ Φ pnl ⋅ cos δ + s ⋅ − ⋅ sen(2 ⋅ δ )
2 4 Rup Rap

donde:

T: media del par en una fase

p: número de pares de polos

Φpnl: flujo de excitación por cada par de polos, en posición de máxima

alineación
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Memoria Descriptiva - 77 -

Fs: máxima fuerza magnetomotriz del estator

δ: ángulo de fase entre la tensión de vacío y la corriente

El hecho de que el modelo se aplique a una sola fase no es ningún

inconveniente, pues la máquina trifásica no será más que la superposición

con excitación 120º desfasado, de tres máquinas.

En cualquier caso, vemos que será necesario buscar el flujo de excitación en

posición de máxima alineación: Φpnl, así como la máxima fuerza

magnetomotriz Fs, la cual se obtendrá según su relación con el flujo total en

situación de saturación, tal y como se explicará detalladamente en el

correspondiente apartado de diseño (apartado 1.1.6).

1.1.6 Diseño

1.1.6.1 Definición de bloques

Ya se ha explicado con anterioridad que la tecnología eléctrica elegida para el

aerogenerador de 10 MW que estudia este proyecto viene dada por dos

grandes bloques: el generador y el convertidor, formando la configuración

general de la Fig. 1.1.6.1.1, la cual permite generación a velocidad variable.


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Memoria Descriptiva - 78 -

Fig. 1.1.6.1.1. Esquema general

El convertidor es el responsable de transformar la tensión variable (en

frecuencia y valor eficaz) a la salida del generador, en tensión constante apta

para ser transformada antes de conexión a red (en un transformador no

representado en la Fig. 1.1.6.1.1, pero sí incluido en el esquema unifilar y en

el de conexiones incluidos en el apartado 2. Planos ). En este proyecto se

comentará y elegirá el convertidor adecuado en el apartado 1.1.6.4, por lo

que nos centraremos en el presente apartado a dar las características más

interesantes y necesarias para el correcto posterior diseño del bloque en el

que se centra el proyecto: el generador TFPM.

Recordemos que el generador que se va a diseñar es de tipo TFPM con rotor

dentado (véase apartado 1.1.4.2), por lo que se caracteriza por tener las

siguientes destacables particularidades: considerables flujos dispersos,

imanes permanentes en torno a un concentrador de flujo, piezas del estator

(U estatórica y el trapecio estatórico) fabricadas en acero laminado,

construcción y montaje bastante mas sencillo y automatizable que otras

máquinas de imanes permanentes.


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Memoria Descriptiva - 79 -

La estructura dentada del rotor permite encajar los polos formados por dos

imanes, un concentrador de flujo y el bloque aislante(véase Fig. 1.1.4.2.2, del

apartado 1.1.4.2) de manera bastante automatizada y segura en cuanto a

posibles problemas de mantenimiento, ya que se puede dar una forma

levemente trapezoidal al hueco entre diente y diente para conseguir un mejor

encaje del polo.

Por otra parte, el uso de acero laminado para las piezas del estator trae

consigo una importante ventaja: se consigue una circulación de flujo más

plano, pues el flujo que atraviesa el devanado, fluye paralelamente a los

planos de laminación. En definitiva, se consiguen pérdidas en el hierro

mucho menores que con materiales más convencionales. Para el diseño, es

necesario saber que: la permeabilidad relativa del acero laminado es

µrFe=2000, mientras que la saturación se produce a Bsat=1.8 T.

Respecto a los imanes, es obligado decir que se trata del elemento clave del

diseño. De hecho, conseguir un imán razonablemente económico y de gran

densidad de campo no ha sido posible hasta hace no muchos años, cuando

comenzó el desarrollo de máquinas de Nd-Fe-B. Tal y como ya adelantaba

en el apartado 1.1.5.1.3, en este proyecto se han elegido imanes de 1.1 T, por

tratarse de una densidad suficientemente buena, y tratarse de imanes con un

precio adecuado para poder diseñar una máquina viable. Finalmente, para el
Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 80 -

diseño será útil saber que la permeabilidad relativa de estos imanes es:

µrm=1.09.

1.1.6.2 Desarrollo del programa para diseño de generador TFPM

Debido a la complejidad de diseño de este tipo de máquina, en este proyecto

he realizado el diseño programando los cálculos necesarios, donde se

ejecutan iteraciones siguiendo el modelo introducido en el apartado 1.1.5.1.3,

y partiendo, como datos iniciales, de las proporciones de la máquina

prototipo ya mencionada (véase [DUBO03]). El listado del programa se

adjunta en el apéndice 1.6.2.2, aunque se pretende explicar en el presente

apartado.

En primer lugar, para diseñar, hay que tener claro qué parámetros son los

que vamos a dimensionar. Estos son todos aquellos que definen la geometría

de todos y cada uno de los elementos, a partir de los cuales se pueden

obtener las reluctancias, momento en el cual queda definida la máquina.

Presento a continuación croquis de todas las piezas, en los que defino los

parámetros geométricos que se diseñan. Las figuras (véase Fig. 1.1.6.2.1, Fig.

1.1.6.2.2, Fig. 1.1.6.2.3, Fig. 1.1.6.2.4, Fig. 1.1.6.2.5, Fig. 1.1.6.2.6, Fig. 1.1.6.2.7)

están extraídas del diseño final al que se ha llegado en este proyecto, por lo

que resultan especialmente interesantes, no sólo porque definen los


Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 81 -

parámetros (expresados en letras que vienen del inglés para respetar la

formulación del modelado original), sino porque nos introducen la imagen

tridimensional de las piezas a las que llegaremos .

Fig. 1.1.6.2.1. Bloque Aislante

[Elaboración propia]

Fig. 1.1.6.2.2. Concentrador de Flujo

[Elaboración propia]
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Memoria Descriptiva - 82 -

Fig. 1.1.6.2.3. Imán

[Elaboración propia]

Fig. 1.1.6.2.4. U estatórica (en naranja, caja-anillo del devanado)

[Elaboración propia]
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Memoria Descriptiva - 83 -

Fig. 1.1.6.2.5. Trapecio

[Elaboración propia]

Fig. 1.1.6.2.6. Diente

[Elaboración propia]
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Memoria Descriptiva - 84 -

Fig. 1.1.6.2.7. Polo+Diente

[Elaboración propia]

En definitiva, el diseño buscado es aquel en el cual todos estos parámetros

implican que el par es el necesario para que la máquina sea de 10 MW

girando a 10 rpm, expresión que viene dada por la expresión ya comentada

en el apartado 1.1.5.3, y que se recuerda a continuación:

p2 F 1 1
T= ⋅ Fs ⋅ Φ pnl ⋅ cos δ + s ⋅ − ⋅ sen(2 ⋅ δ ) (1)
2 4 Rup Rap

Donde:

T: media del par en una fase

p: número de pares de polos


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Memoria Descriptiva - 85 -

Φpnl: flujo de excitación con la máquina a vacío, por cada par de polos, en

posición de máxima alineación

Fs: amplitud de la fuerza magnetomotriz del estator

δ: ángulo de fase entre la tensión de vacío y la corriente

Así, para unos parámetros determinados, se obtienen todas las reluctancias

(véase apartado de cálculos 1.2), llegando a las dos reluctancias que

necesitamos, la vista por el devanado del estator en posición alineada y la

vista por el devanado del estator en posición desalineada:

Req 3 ⋅ Ricore
Rap = + RSScore + RCcore (2)
Req 3 + Ricore

R A ⋅ RB
Rup = + RSScore + RCcore (3)
R A + RB

Conocidas estas, obtenemos Fs a partir de las expresiones:

Fs 1 3 1 1
Φ ps (t ) = ⋅ senδ ⋅ + ⋅ cos(ω ⋅ t ) + − ⋅ cos(3 ⋅ ω ⋅ t ) +
4 Rup Rap Rup Rap

Fs 1 3 1 1
+ ⋅ cos δ ⋅ + ⋅ sen(ω ⋅ t ) + − ⋅ sin(3 ⋅ ω ⋅ t ) (4)
4 Rup Rap Rup Rap
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Memoria Descriptiva - 86 -

Φ ptot (t ) = Φ ps (t ) + Φ pnl ⋅ cos(ω ⋅ t − π ) (5)

Φ psat = Bsat ⋅ wsc ⋅ l f (6)

Donde:

Φ ptot (t ) : Flujo total en el estator

Φ ps (t ) : Flujo de reacción de inducido

Φ psat : Flujo a saturación

Para optimizar el diseño, se realiza de manera que el máximo par disponible

sea el correspondiente a los 10 MW a 10 rpm, lo cual se consigue mediante

un diseño a máxima Fs. Es interesante comprender que la Fs viene limitada

por la saturación del estator, es decir, el valor de máxima amplitud de la

fuerza magnetomotriz (Fsmax) se da para estator saturado, de manera que en

esa situación, el flujo total que circula (dado por la expresión (5) antes

mostrada), se iguala al de saturación (expresión (6)), ecuación de la que

despejamos el flujo de reacción de inducido Φ ps (t ) para llevarlo a la ecuación

(4). De esta manera, despejando Fs, obtenemos una ecuación de Fs en función

de ωt.
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Memoria Descriptiva - 87 -

Por otra parte, hay que destacar que, tal y como se explica en el apartado de

cálculos 1.2.1.2, el flujo de excitación utilizado no es la aproximación

cosenoidal señalada en la ecuación (5), sino que se mejora el cálculo

utilizando una expresión empírica surgida del análisis de datos

experimentales a partir del prototipo de la bibliografía [DUBO03], (véase

apartado 1.1.5.2):

Φ exc (ω ⋅ t )
Φ ptot (t ) = Φ ps (t ) + Φ pnl ⋅
Máx(Φ exc (ω ⋅ t ))

Otra particularidad del diseño realizado, es que el valor de δ que aparece en

las ecuaciones (1) y (4), se toma nulo, lo que simplificará las expresiones. Este

parámetro δ es el ángulo de fase entre la tensión de vacío y la corriente de

fase, de manera que tomarlo nulo implica que se está considerando que el

generador ve una carga capacitiva que compensa completamente la

reactancia de la máquina. Esto es realizable precisamente gracias a la

configuración usada en este aerogenerador, ya que la electrónica de potencia

(el convertidor del que se hablará en el apartado 1.1.6.4) consigue que el

generador vea carga capacitiva aportándole toda la energía reactiva que

necesite sin perder ningún control sobre la reactiva consumida ó aportada a

la red gracias a que este menester se realiza en los onduladores que

transforman la corriente continua de la etapa intermedia en alterna a 50 Hz

En definitiva, la expresión de Fs en función de ωt para nuestro diseño queda:


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Memoria Descriptiva - 88 -

1
Fs = Φ ps (t ) ⋅ 4 ⋅
1 3 1 1
+ ⋅ sen(ω ⋅ t ) + − ⋅ sin(3 ⋅ ω ⋅ t )
Rup Rap Rup Rap

Siendo:

Φ exc (ω ⋅ t )
Φ ps (t ) = Bsat ⋅ wsc ⋅ l f − Φ pnl ⋅
Máx(Φ exc (ω ⋅ t ))

Donde Bsat es el campo magnético de saturación del acero laminado del

estator (valor que ya se comentó que vale 1.8 T), y wsc ⋅ l f es el producto de

dos parámetros geométricos de diseño (véase la definición anterior de

parámetros). Quedando definitivamente:

Φ exc ( ω ⋅ t )
B sat ⋅ w sc ⋅ l f − Φ pnl ⋅ ⋅4
Máx ( Φ exc ( ω ⋅ t ))
F s (ω ⋅ t ) =
1 3 1 1
+ ⋅ sen ( ω ⋅ t ) + − ⋅ sin( 3 ⋅ ω ⋅ t )
R up R ap R up R ap

Esta expresión relaciona la amplitud máxima de la fuerza magnetomotriz con

el tiempo, peor realmente no es una variación que exista realmente, sino que

evidentemente el único valor de Fs máxima es el mínimo de esta función

(pues si para Fs máxima estamos en saturación, no tiene sentido hablar de

otra Fs máxima mayor para otro instante de tiempo). Así, el valor buscado es

el mínimo de esta función Fs (ω ⋅ t ) , valor que llevado a la ecuación (1)


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Memoria Descriptiva - 89 -

particularizada para δ = 0, y conocido Φ pnl , así como para un número de

pares de polos concretos, encontramos el par que deberá ser igual al deseado:

p2
T= ⋅ Fs ⋅ Φ pnl
2

Todos estos cálculos han sido programados en Matlab para alcanzar el

diseño buscado, pasando a continuación a comentar de manera general el

programa de diseño.

Se comienza pidiendo la potencia de diseño (10 MW en nuestro caso), la

velocidad (10 rpm) y la frecuencia eléctrica a la salida del generador (en

principio 50 Hz). Asimilada esta información, se calculan el número de pares

de polos necesarios para generar a la frecuencia y velocidad indicadas. Tras

esto, se construye un bucle que irá dando valores a un parámetro de escala

que sirve para calcular los parámetros geométricos de diseño manteniendo la

proporción del prototipo anteriormente comentado. Entre estos parámetros

hay dos que tienen un especial interés y que todavía no han sido

comentados. Estos son:

t p : es el ancho del polo (conjunto de dos imanes, concentrador de flujo y

bloque aislante), más el ancho del diente estatórico. Tiene importancia en el

sentido de que influye en el cálculo de las reluctancias y es utilizado para

calcular el diámetro de la máquina:


Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 90 -

t p = 2 ⋅ hm + wrc1 + wrc 2

p
D = 2⋅tp ⋅
π

d: es el solapamiento entre la U estatórica y el concentrador de flujo (véase

Fig. 1.1.6.2.8). Como el anterior parámetro, interviene en el cálculo de las

reluctancias, aunque se puede expresar en función de otros parámetros

como:

d = ( wsc − wrc1 − 2 ⋅ hm ) ⋅ 0.5

Fig. 1.1.6.2.8 Entrehierro y solapamiento d


[Elaboración propia]

Tras tener estos parámetros calculados, y haber inicializado algunas

variables necesarias, así como haber iniciado también otro bucle que da

valores al entrehierro (llamado g, este no es escalable, de manera que el

diseño terminará cuando se determinen los parámetros geométricos y


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Memoria Descriptiva - 91 -

converja todo para un valor de entrehierro determinado), se procede a la

llamada de la función que devuelve las reluctancias calculadas (véase el

apartado de cálculos 1.2.1.1). Posteriormente se calcula la Fs máxima (en

situación de saturación) tal y como se explicó anteriormente, realizando

durante esta etapa, la llamada a la función que calcula la forma del flujo de

excitación en vacío. Por otra parte, el valor de flujo de excitación en posición

máximamente alineada para máquina en vacío (Φpnl) se calcula a partir de

información experimental de prototipo (véase [DUBO03]), pues mantenemos

la proporción de la máquina (excepto en el diámetro y el entrehierro). A

partir de la citada información, sabemos que la densidad de campo

magnético en posición de máxima alineación, con máquina en vacío, es de

0.8343 T, con lo que Φ pnl = 0.8348 ⋅ w sc ⋅ l f . Posteriormente, se calcula el par

que resulta, y se realizan controles de Fs y reluctancias antes de comprobar si

el par encontrado es el deseado para que se consiga una máquina de la

potencia y velocidad nominal deseadas. Si no es el valor adecuado, se da

nuevos valores de entrehierro y de parámetros escalados hasta que converja,

en cuyo caso el diseño quedará acabado. En este caso tan sólo queda llamar a

las respectivas funciones que a partir de los datos geométricos nos calculen:

devanado del estator, masa de la máquina, áreas de la superficie de cada

pieza, costes y por último, la impedancia síncrona de la máquina (véanse

apartados de cálculos 1.2.1.3, 1.2.1.4, 1.2.1.5, 1.2.1.6).


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Memoria Descriptiva - 92 -

Finalmente, se muestra el resultado, de manera que lo primero que se

muestra es la potencia y la velocidad de diseño, junto con el número de

iteraciones que ha necesitado el programa para converger. A continuación se

da una lista de los valores de los parámetros geométricos de la máquina (en

mm) así como el número de pares de polos y el diámetro de la máquina en el

entrehierro. A continuación, se dan las que he llamado magnitudes físicas de

la máquina haciendo referencia a los valores más eléctricos, apareciendo aquí

las reluctancias en posición alineada y desalineada por cada par de polos, el

flujo máximo cuando la máquina funciona en vacío, la fuerza

magnetomotriz, el par por cada fase, la impedancia síncrona, la tensión

simple de vacío y el número de espiras. Esto último es importante, pues la

salida del generador se hará múltiple, existiendo varios devanados por fase

(véase apartado 1.2.1.3). Tras esto, se dan las masas de cada componente

(por cada fase y sólo de material activo mas la del bloque aislante), para dar a

continuación la total del material activo (valor especialmente interesante para

ver cómo se ha de construir). Finalmente, se dan valores detallados de los

costes de los materiales, así como el coste total de la masa activa.

1.1.6.3 Resultado del diseño

El programa realizado busca el fin de poder generalizar el diseño a máquinas

de imanes permanentes TFPM de distintas potencias a la de 10 MW y 10 rpm


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Memoria Descriptiva - 93 -

que se busca en este proyecto, de manera que podemos buscar distintas

máquinas y compararlas. Pero no sólo podemos buscar máquinas de otras

potencias, sino que también se ofrece la posibilidad de buscarlas de distintas

frecuencias eléctricas de generación. Esto último es interesante, porque la

frecuencia eléctrica a la que se genera repercute en el número de pares de

polos necesarios, y esto en el diámetro de la máquina.

Esta clase de estudios comparativos entre distintos diseños, se han realizado

previamente a la realización del diseño definitivo. Así, en primer lugar,

ejecutamos el programa para cinco diseños de generadores de 10 MW y 10

rpm, pero a distinta frecuencia de salida. Las frecuencias son relativamente

altas (estudiamos a partir de 30 Hz) porque de lo contrario el precio de una

máquina tan pequeña (recordar que frecuencia de generación se asimila a

tamaño de máquina) que genere a alta potencia y baja velocidad, será muy

cara, pues necesitaría unos imanes muy grandes (ver Fig. 1.1.6.3.5), en

cualquier caso, el hecho de que la red necesite 50 Hz no es un problema, pues

está el convertidor que además hará que la frecuencia sea constante (por

supuesto, estos estudios los hacemos a frecuencia nominal, pero en la

práctica la frecuencia variará con la velocidad).

Obtenemos, por lo tanto, las salidas que adjunto en el apéndice 1.6.3.1, a

partir de las cuales escojo la información más interesante a comparar y que

muestro a continuación:
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Frecuencia (Hz) 30 40 50 60 70
nº iteraciones 10297 8165 6795 5711 4956
D (m) 10,1070 11,123 12,0321 12,5134 13,1016
g (mm) 18,3 15,2 11,9 18,1 19
Xs (Ohmios) 108,9421 88,0201 66,9143 56,8626 43,0158
Masa total (kg) 204994,211 154990,078 126235,206 99326,386 83956,834
Coste total ( ) 1547285,71 1167857,3 950147,171 746515,06 630698,20

Tabla 1.1.6.3.1 Diseños a distintas frecuencias

Resultado gráfico:

nº iteraciones según frecuencia

12000

10000
nº iteraciones

8000

6000

4000

2000

0
30 40 50 60 70
frecuencia (Hz)

Fig. 1.1.6.3.1 Nº iteraciones según la frecuencia


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Memoria Descriptiva - 95 -

Diámetro según frecuencia

14,0000
12,0000
10,0000
8,0000
D (m)

6,0000
4,0000
2,0000
0,0000
30 40 50 60 70
frecuencia (Hz)

Fig. 1.1.6.3.2 Diámetro en el entrehierro, según frecuencia

Reactancia según frecuencia

120

100
Xs (Ohmios)

80

60

40

20

0
30 40 50 60 70
frecuencia (Hz)

Fig. 1.1.6.3.3 Reactancia síncrona según frecuencia


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Memoria Descriptiva - 96 -

Masa totoal según frecuencia

250000

200000

150000
kg
100000

50000

0
30 40 50 60 70
frecuencia (Hz)

Fig. 1.1.6.3.4 Masa total del material activo, según frecuencia

Coste total según frecuencia

1800000
1600000
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
30 40 50 60 70
frecuencia (Hz)

Fig. 1.1.6.3.5 Coste total del material activo, según frecuencia

Cabe señalar que el número de iteraciones disminuye con la frecuencia, lo

que da una idea de que la ejecución del programa es más sencilla al

aumentar el número de pares de polos.


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Memoria Descriptiva - 97 -

Por otra parte, como cabía esperar, el diámetro de las máquinas aumenta con

la frecuencia, pues al haber más número de pares de polos, estos necesitan

más diámetro para ocuparlo. Hay que indicar que se habla del diámetro en el

entrehierro, de manera que el total será algo mayor, aunque no mucho más.

Vemos también que estamos hablando de diámetros muy grandes, de

manera que para 70 Hz ya estamos por encima de los 13 metros.

También vemos cómo la reactancia disminuye de manera más ó menos

rectilínea, existiendo poco más de 40 ohmios para 70 Hz. También la masa y

el coste disminuyen (a este último punto le dedico el apartado de estudio

económico 1.3).

Vemos que, en definitiva, la máquina parece ser mejor cuantos más pares de

polos tenga, aunque también es cierto que el diámetro crece demasiado a

partir de los 50 ó 60 Hz, por lo que habrá que llegar a una decisión. Mi

decisión al respecto ha sido tomar la máquina de 50 Hz, aunque posibles

estudios futuros más avanzados que contemplen problemas constructivos

debidos al gran tamaño de la máquina (uno de los mayores problemas de

estas máquinas puede ser el gran entrehierro que tienen, lo que empeora el

comportamiento de la máquina ante flujos dispersos), podrían hacer llegar a

la conclusión de que puede interesar una máquina de mayor diámetro y por

lo tanto de menor coste de material activo.


Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 98 -

En cualquier caso, al margen de que pudiera interesar una máquina de aún

más pares de polos (estudio que se deja para una posible mejora futura), el

diseño en el que me centro, como ya he dicho, es de una máquina TFPM de

10 MW, 10 rpm y que genera a frecuencia nominal de 50 Hz (300 pares de

polos). El hecho de escoger estos 50 Hz no evita la electrónica de potencia,

pues se trata de la frecuencia nominal, no la que realmente habrá, siendo esta

última cercana (pero normalmente no igual) y variable. De todas maneras,

generar a cerca de 50 Hz tiene la ventaja de que permitirá equipos de

electrónica de potencia más convencionales y quizá más baratos por ser una

frecuencia tan común.

El estudio que paso a realizar a continuación busca, para una frecuencia de

generación fija de 50 Hz, distintas máquinas variando la potencia y la

velocidad según valores típicos en aerogeneración actual.

P (MW) 10 7,5 5 2,5 1


n (rpm) 10 13 17 22 28
D (m) 12,0321 9,0588 6,5883 4,36 2,765
g (mm) 11,9 16,3 17 18,8 11,6
T (N.m) 3186237,39 1836895,7 936571,976 361831,341 113770,56
Xs (Ohmios) 66,9143 48,4429 30,3887 19,5804 11,0138
R (Ohmios) 0,090171 0,066598 0,044016 0,028179 0,0159
Masa Total (kg) 126235,2 90822,81 60180,583 29674,3641 12519,61
Coste total ( ) 950147,17 683668,02 453015,022 222781,48 93516,17

Tabla 1.1.6.3.2 Diseños a distintas potencias


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Memoria Descriptiva - 99 -

Resultado gráfico:

Evolución de la velocidad

30
25

20

rpm 15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12

P (MW)

Fig. 1.1.6.3.6 Evolución de la velocidad

Evolución de diametro

14
D entrehierro (m)

12
10
8
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12

P (MW)

Fig. 1.1.6.3.7 Evolución del diámetro


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Memoria Descriptiva - 100 -

Evolución de Xs

80
Xs (Ohmios) 70
60
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12

P (MW)

Fig. 1.1.6.3.8 Evolución de la reactancia síncrona

Evolución R

0,1

0,08
R (Ohmios)

0,06

0,04

0,02

0
0 2 4 6 8 10 12

P (MW)

Fig. 1.1.6.3.9 Evolución de la resistencia de cada devanado


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Memoria Descriptiva - 101 -

Evolución masa parte activa

140000
120000
100000
80000
Kg
60000
40000
20000
0
0 2 4 6 8 10 12

P (MW)

Fig. 1.1.6.3.10 Evolución de la masa de material activo

Evolución Coste Total

1000000
900000
800000
700000
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
0 2 4 6 8 10 12
P (MW)

Fig. 1.1.6.3.11 Evolución del coste total de material activo

Vemos en este resultado que la evolución de los parámetros es bastante

lineal, y como cabía esperar, a mayor potencia, mayor diámetro, reactancia,


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Memoria Descriptiva - 102 -

resistencia del devanado, masa y coste. En el caso de la reactancia, vemos que

a partir de unos 2 MW, continúa creciendo a valores que hacen que la

máquina sea aparentemente inviable. Sin embargo, como veremos (apartado

1.2.1.3), al dividir en 15 salidas, se consiguen reactancias pequeñas en cada

una de ellas.

Muestro a continuación la salida del diseño definitivo al que he llegado en

este proyecto, y sobre el que se harán el resto de cálculos de diseño (eje,

refrigeración...), así como los planos:

************** Diseño del generador ****************

P = 10 MW

n = 10 rpm

Numero de iteraciones necesitadas = 6795

**** Parametros de diseño del generador ****

l_rt1 = 216 mm
l_f = 180 mm
l_sw = 360 mm
w_sc = 36 mm
w_rc1 = 18 mm
w_rc2 = 27 mm
w_m = 54 mm
h_sw = 180 mm
h_ri = 22.5 mm
h_ru = 10.8 mm
h_m = 9 mm
t_p = 63 mm
d = 0 mm
Entrehierro: g = 11.9 mm
Diametro: D = 12.0321 m
Numero de pares de polos p = 300 pares de polos
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Memoria Descriptiva - 103 -

**** Resultado de magnitudes fisicas ****

Reluctancia en posicion alineada: Rap= 1417637.691 H^-1


Reluctancia en posicion desalineada: Rup= 1117633.3054 H^-1
Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= 0.0054068 Wb
Fuerza Magnetomotriz: Fs= 13109.0457 A.v
Par por fase: T= 3186237.3975 Nm
Reactancia Sincrona media: Xs= 66.9143 Ohmios
Resistencia del devanado: R= 0.090171 Ohmios
Tension monofasica de vacio: Eo= 720.1791 V
Numero de devanados por fase: 15 devanados
Numero de vueltas de cada devanado: 2 vueltas

**** Masas por fase: ****

Masa del total de U estatoricas: 21835.008 kg


Masa del total de trapecios estatoricos: 6719.8986 kg
Masa del total de imanes: 1889.568 kg
Masa de cobre del devanado: 1908.3935 kg
Masa del total de concentradores de flujo: 2947.7261 kg
Masa del total de bloques aislantes: 288.684 kg
Masa de la estructura dentada: 6777.8078 kg

**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres fases): ****

Masa total: 126235.2058 kg

**** Resultado economico ****

Costes por fase:


Coste de las U estatoricas: 131010.048
Coste de los trapecios estatoricos: 40319.3917
Coste de los imanes: 75582.72
Coste del cobre del devanado: 11450.3608
Conste de los concentradores de flujo: 17686.3565
Coste de la estructura rotorica dentada: 40666.8466

Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):

Coste total: 950147.1708

Nota: Esta es la salida directamente extraída tras la ejecución del programa

en Matlab, donde no se permiten las acentuaciones, de ahí que ninguna

palabra aparezca acentuada.


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Memoria Descriptiva - 104 -

Teniendo en cuenta también los cálculos en el apartado 1.2.1.7, vemos que la

máquina diseñada tiene un rendimiento de algo mas del 95%:

Potencia a evacuar = 454.061 kW

10 ⋅ 10 3 − 454.061
η= = 0.9546 95.46 %
10 ⋅ 10 3

Para la evaluación de este rendimiento, no se han considerado pérdidas

mecánicas, aunque su valor no será muy importante comparado con las

pérdidas en el hierro del estator y en el cobre del devanado (sí consideradas).

De esta manera, nuestra máquina queda definida según la temperatura

máxima que pueden soportar los aislantes del devanado, como una clase H,

lo que implica que los aislamientos están formados por materiales a base de

mica, amianto o fibra de vidrio aglutinados con siliconas de alta estabilidad

térmica; la temperatura máxima que en ningún caso debe sobrepasarse en

este tipo de aislantes es de 180 ºC (véase [FRAI03]). En nuestro caso, por las

particularidades de la máquina TFPM, el devanado irá dentro de un anillo

hueco introducido por el interior de las U´s estatóricas, de manera que

realizará las funciones de aislante eléctrico a la vez que cumple misión

estructural, pues sobre él se apoyan los trapecios estatóricos (esta caja en

forma de anillo es la representada en color naranja en Fig. 1.1.6.2.4). Además,

los devanados están dados con una temperatura de operación de sólo 65 ºC,

por lo que la refrigeración se diseña para que la máquina funciones a esta


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Memoria Descriptiva - 105 -

temperatura (véase apartado1.1.6.5). Otra circunstancia al respecto, es que el

bloque aislante elegido está fabricado de una resina epoxi (polímero

termoestable de buenas propiedades como aislante magnético, de densidad

1.1 g/cm3), que soporta una temperatura máxima de unos 150 ºC, por lo que

se debe tener precaución para que no se alcancen grandes temperaturas. Por

otra parte, los imanes pueden llegar a temperaturas de trabajo de entre 80 y

180 ºC, por lo que la clase H parece adecuada.

Respecto a la protección, se ha elegido un grado IP 54, el cual es muy típico

en aerogeneración, garantizando una total protección contra contactos

directos y contra la penetración de polvo. También garantiza protección

contra la proyección de agua en todas las direcciones (véase[FRAI03]).

En cuanto a valores nominales, podemos decir que:

Potencia nominal: 10 MW

Tensión compuesta nominal: 1.247 kV

Intensidad nominal: 308.96 A

No se puede pasar de este punto sin hacer una mención al factor de potencia

que tendrá esta máquina. Siempre se pone como inconveniente de estas

máquinas TFPM el hecho de que tienen un bajo factor de potencia y que

como tienen excitación fija, no lo pueden solucionar, necesitando grandes


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Memoria Descriptiva - 106 -

consumos de energía reactiva. Sin embargo, en el diseño que nos atañe, se va

a incorporar un convertidor por necesidades de configuración del

aerogenerador (imprescindible para generar a velocidad variable), de manera

que este mismo convertidor estará preparado para suministrar toda la

reactiva que necesite el generador TFPM. Sobre este punto se volverá en el

apartado 1.1.6.4.

Por otra parte, siguiendo con los resultados obtenidos del diseño, vemos que

la reactancia es muy grande (casi 67 Ω). Ya se ha comentado antes, y se

volverá sobre ello en el apartado de cálculo del devanado, que esta es la

causa de que se dividan las 30 vueltas de devanado por fase en 15 devanados

de 2 espiras cada una, consiguiendo además una salida con la potencia más

fragmentada, lo que es bueno para la electrónica.

El coste (950147.1708 ) se comentará en detalle en el apartado de estudio

económico, quedando finalmente por comentar el enorme peso que tendrá

esta máquina sólo en material activo (126235.2058 kg), lo que hace pensar que

el montaje se hará por partes en la góndola del aerogenerador.

Por último, todo este diseño se ha materializado en el proyecto por medio de

su construcción mediante el programa Solid Edge, de donde se han extraído

las figuras en tres dimensiones presentadas a continuación, a partir de las

cuales se han realizado los planos presentados en el punto 2. Planos del

presente proyecto.
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Memoria Descriptiva - 107 -

Fig. 1.1.6.3.12 Imagen general del generador TFPM diseñado

[Elaboración propia]

Fig. 1.1.6.3.13 Detalle del generador TFPM diseñado (I)

[Elaboración propia]
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Memoria Descriptiva - 108 -

Fig. 1.1.6.3.14 Detalle del generador TFPM diseñado (II)

[Elaboración propia]

Fig. 1.1.6.3.15 Detalle del generador TFPM diseñado (III)

[Elaboración propia]
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Memoria Descriptiva - 109 -

Fig. 1.1.6.3.16 Detalle del generador TFPM diseñado (IV)

[Elaboración propia]

Fig. 1.1.6.3.17 Detalle del generador TFPM diseñado (V)

[Elaboración propia]

Se puede decir que todas estas figuras constituyen el resultado final del

diseño, pues en ellas podemos ver todos los componentes tal y como
Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 110 -

quedarán si alguna vez se construye esta máquina. En ellas podemos

apreciar el rotor externo en forma de anillos dentados (no se representa la

estructura rotórica que sostendría a estos anillos por no aportar nada, y sí

tapar la imagen) sobre el estator interno formado por las U´s estatóricas y los

trapecios, disponiéndose en tres grupos (fase R, S, T), con el devanado

claramente dibujado en el interior. Para destacar los imanes, por ser estos

parte fundamental, se han dibujado en verde, mientras que el bloque aislante

tiene un tono blanquecino por ser de material polimérico. Finalmente, es

interesante comentar que en la construcción de la máquina en Solid Edge

también se tomó la precaución de desfasar 120 º la disposición de los imanes

en cada pareja de anillos de rotor de cada fase (para generar trifásica

equilibrada).

1.1.6.4 Elección del convertidor

La energía producida por un generador síncrono multipolar (el diseñado en

este proyecto es un generador de este tipo, pero muy particular, de 300 pares

de polos), a frecuencia variable, es rectificada y posteriormente ondulada a la

frecuencia de la red mediante dos puentes trifásicos reversibles controlados

mediante IGBT´s (Insulated Gate Bipolar Transistor), ó mediante IGCT´s

(tiristores utilizados cuando se trata de mayores tensiones, como será nuestro

caso). El sistema electrónico de potencia permite regular el factor de potencia


Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 111 -

(cos ϕ) de la máquina en su punto de conexión a red. El usuario puede

demandar de modo dinámico tanto un factor de potencia unidad, como

capacitivo ó inductivo (véase [GARC04]). Conseguimos, por tanto, un

absoluto control de la energía reactiva, aportando a red, consumiendo ó

manteniendo su consumo a cero, según convenga (horas punta ó valle).

Además, los convertidores aseguran una calidad de suministro eléctrico a la

red con bajo nivel de armónicos y de flicker (véase [GARC04]).

En cuanto a la electrónica que necesitamos, se ha dividido la salida del

generador en 15, luego se necesitan 15 convertidores electrónicos de las

siguientes características:

Potencia: 667 kW

Tensión compuesta: 1.3 kV (algo mayor que la nominal del generador, para

operar con garantías)

Intensidad: 310 A (como antes, algo mayor que la del generador por

prudencia)

Frecuencia: Entrada de frecuencia variable cercana a los 50 Hz; salida a 50 Hz

Debido a que la tensión es bastante grande, se utilizarán tiristores según el

sistema llamado IGCT (Integrated Gate Commutated Thyristor). Muestro a

continuación un ejemplo de cómo sería este convertidor conectado a una de


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Memoria Descriptiva - 112 -

las salidas del generador (la imagen está extraída de un modelo real de ABB

para una máquina de menor potencia, a la que le he cambiado la tensión de

entrada por la mía de 1.3 kV):

Fig. Esquema de convertidor a la salida del generador

[JÜRG05]

Esta configuración de convertidor es la llamada “back-to-back” (véase

[RONC04]), que consiste en dos inversores fuente de tensión que comparten

su etapa de tensión continua.

El equipo electrónico de este tipo, elegido para el proyecto es un convertidor

de ABB ACS-1000 convenientemente modificado para esta aplicación, pues

estos modelos suelen utilizarse en el sentido inverso: rectifican corriente de la

red para alimentar a un motor. Estas modificaciones no son complejas, y

están bien estudiadas por, en este caso, la empresa ABB, pues ya lo ha hecho

para aerogeneradores con una configuración similar.


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Memoria Descriptiva - 113 -

Para una mejor comprensión de la conexión de estos equipos, véase el

esquema unifilar y el de conexiones del apartado de planos, viéndose en este

último cómo se conectan los 15 convertidores. El hecho de poner 15

máquinas de este tipo tiene una serie de ventajas. Su motivo no es económico

desde el punto de vista de adquisición, pero sí podría serlo en cuanto a

mantenimiento, pues los convertidores de menor potencia son más fiables y

disipan menos potencia. Por otra parte, gracias a dividir tanto la salida, cada

convertidor ve una reactancia del generador muy pequeña comparada con la

total (véase apartado 1.2.1.6), lo que se traduce en una mayor sencillez de la

electrónica de potencia.

1.1.6.5 Análisis de la refrigeración

La refrigeración calculada en el apartado 1.2.3, se ha realizado haciendo

circular aire por entre las piezas del estator, de manera que se evacuan los

454.061 kW mediante convección por medio de una corriente de aire forzado,

gracias al giro del rotor, a una velocidad de 3.79 m/s. Para ello se ha

supuesto una temperatura de la corriente de aire de 25 ºC, para mantener

una temperatura en el estator de 65 ºC (temperatura de operación del

devanado).
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Memoria Descriptiva - 114 -

Si realmente el estudio de la refrigeración de una máquina es delicado y

complejo, el de esta, por ser novedosa y con ciertas particularidades, merece

un estudio mucho más exhaustivo. De hecho, la solución adoptada podría

ser otra, aunque en este proyecto se ha despreciado la posibilidad de

disponer aletas en el rotor para evacuar el calor a través de él, pues el

gradiente de temperaturas transversal, podría no garantizar la temperatura

adecuada en zonas tan delicadas como son los imanes ó los bloques aislantes.

En cualquier caso, el objeto del proyecto no es un completo diseño de la

refrigeración, auque sí se ha considerado conveniente hacer este pequeño

estudio como primera aproximación para un futuro estudio más exhaustivo.

1.1.6.6 Dimensionado del eje

Una de las grandes ventajas de las máquinas de conexión directa entre

turbina y generador (sin multiplicadora), es que el lento giro hace que haya

menos esfuerzos mecánicos en los cojinetes. Por el contrario, el eje de

conexión debe transmitir un gran par, lo que implica que sea de gran

diámetro.

En el apartado de cálculos 1.2.2, se ha realizado el dimensionado de este eje

sometido a un par de T = 9549296.58 N ⋅ m . Al mismo tiempo, se hacalculado

el ángulo de torsión por cada metro de eje, el cual ha dado muy pequeño. El
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Memoria Descriptiva - 115 -

resultado del dimensionado ha sido de un diámetro de algo más de 1 metro,

lo cual indica que deberá ser un eje muy corto (para no tener mucho hierro),

algo qeu ya se esperaba (se trata de un par transmitido muy grande).

1.1.6.7 Configuración de la góndola

En vista de las grandes dimensiones de la maquina diseñada, no podemos

menos que preguntarnos cómo será la góndola y su disposición general.

Aunque no es el principal objetivo del proyecto, se propone a continuación

una disposición que parece muy lógica en vista de las proporciones

utilizadas:

Fig. 1.1.6.7.1 Esquema general de la góndola

[Elaboración propia]
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Memoria Descriptiva - 116 -

En esta Fig. 1.1.6.7.1, se ha procurado respetar una escala de cada elemento lo

más realista posible, de manera que si el diámetro del generador TFPM es de

unos 12 metros, la proporción del helicóptero realmente será algo similar a la

que se ve. La situación de este helicóptero no es sólo para dar una idea de las

proporciones, sino que indica una realidad que ya existe en algunos grandes

generadores actuales, es decir, la góndola dispone de un pequeño helipuerto

destinado a operaciones de mantenimiento.

Además, el buje tiene un diámetro de unos 8 metros, por lo que sobresale un

poco la estructura del generador. Por supuesto, esto no resta eficacia a las

palas de la turbina, pues estas tendrán un diámetro enorme.

Finalmente, hay que comentar que la electrónica podría situarse en el interior

de la torre (algunos grandes aerogeneradores ya lo hacen), pero las grandes

dimensiones que necesariamente tendrá esta góndola hace pensar que habrá

espacio suficiente para incorporar en él los convertidores (teniendo presente

sus necesidades de evacuación de calor), así como otros sistemas auxiliares

no indicados en la figura.

1.1.7 Conclusiones y posibles estudios futuros

Podemos considerar que se han alcanzado los objetivos de este proyecto al

haber conseguido el diseño de una máquina de imanes permanentes


Proyecto Fin de Carrera
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Memoria Descriptiva - 117 -

compleja como es la TFPM, y haber estudiado, analizado y calculado otros

sistemas relacionados, ya sea la refrigeración, el eje, ó sobre todo la

electrónica.

Sin embargo, y debido precisamente a la complejidad de esta máquina, es de

suponer que todavía se necesitan estudios y diseños que continúen abriendo

el camino a esta tecnología. Así, por ejemplo, ya se ha mencionado antes lo

interesante que sería estudiar la viabilidad de máquinas de diámetro aún

más grande, analizando todo el problema mecánico que pueda llevar

asociado, así como sus ventajas (no sólo económicas, sino que a mayor

diámetro también implica un mayor reparto de las fuerzas periféricas del

rotor debido al par, lo que puede ser una ventaja importante).

Pero no debemos olvidar que lo que se pretende es buscar un generador que

sea competitivo, suponiendo una alternativa seria a la tecnología

convencional. En el apartado 1.3 se realiza un estudio económico sobre el

diseño conseguido, respaldando a esta tecnología con una conclusión

optimista al respecto, pues se llega a la afirmación de que podrá ser

competitivo, aunque probablemente algo caro en cuanto a precio de

adquisición.

Las posibles sucesivas mejoras, así como las ventajas de fiabilidad e

idoneidad de esta máquina para situaciones marinas (ver el apartado 1.4)

hacen que se vea a esta máquina realmente con esperanza.


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Cálculos - 118 -

1.2 Cálculos

1.2.1 Diseño del generador

1.2.1.1 Cálculo de reluctancias

Se muestran en este apartado las expresiones utilizadas para el cálculo de

reluctancias. Las seis primeras expresiones fueron obtenidas por medio de

cálculo de elementos finitos en tres dimensiones (véase [DUBO03]). Para ver

el significado de cada una de las reluctancias, véase el apéndice 1.6.1.

hri 2 ⋅ hm + wrc 2 (2 ⋅ hm + wrc 2 ) 2

Rhi = ⋅ − 0.03 + 0.3 ⋅ − 0.03 ⋅


µ 0 ⋅ l rt1 ⋅ wrc 2 hri hri2

Ricore =
τ p − wsc
⋅ 8 .1 + 9 .7 ⋅
τ p − wsc
− 1 .2 ⋅
(
τ p − wsc )2
⋅15 ⋅
τ p − wsc l 2f
− 1 .9 ⋅ 2
µ 0 ⋅ l 2f lf l 2f lf lrt1

g d d w w
Rside = ⋅ 1.6 + 0.49 ⋅ − 0.93 ⋅ − 1.04 ⋅ sc + 0.16 ⋅ sc
µ 0 ⋅ l f ⋅ wrc 2 g wrc 2 wrc 2 g

g w w2 w w2 g g2
Rg = ⋅ 1.3 + 0.6 ⋅ sc + 0.2 ⋅ 2sc + 0.03 ⋅ rc 2 − 6.4 ⋅10 − 4 ⋅ rc22 − 2.3 ⋅ + 3.8 ⋅ 2
µ 0 ⋅ l f ⋅ wrc 2 wrc 2 wrc 2 g g lf lf

hm 0.012 ⋅ wrc 2 + 0.037 ⋅ wm


RLEC = ⋅ 0.66 − 0.073 ⋅ hm + 2.6 ⋅10 −3 ⋅ hm2 +
µ 0 ⋅ wm hm

1 w w2 h h2
Rctc = ⋅ 0.63 − 0.06 ⋅ sc + 0.06 ⋅ 2sc + 0.21⋅ m + 0.082 ⋅ 2m
µ0 ⋅ l f wrc 2 wrc 2 wrc 2 wrc 2
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Cálculos - 119 -

lsw + 2 ⋅ l f − 2 ⋅ lrt1
RSScore =
µ 0 ⋅ µ Fe ⋅ wsc ⋅ l f

RCcore =
(
lsw + 2 ⋅ hsw + 2 ⋅ 2 + 1 ⋅ l f )
µ0 ⋅ µ Fe ⋅ wsc ⋅ l f

hm
Rm =
µ 0 ⋅ µ rm ⋅ lrt1 ⋅ (wm − hru )

hru + g
Rt =
µ 0 ⋅ wrc1 ⋅ l f

Rhi ⋅ Rm
4 ⋅ Rside ⋅ Rt +
2 ⋅ Rhi + Rm
RB =
Rhi ⋅ Rm
Rside + 2 ⋅ Rt + 2 ⋅
2 ⋅ Rhi + Rm

Rt R
4 ⋅ Ricore ⋅ Rt ⋅ 1 + + 2⋅ t
Rhi Rm
RA =
Rt R
Ricore + 4 ⋅ Rt ⋅ 1 + + 2⋅ t
Rhi Rm

4 ⋅ Rhi ⋅ Rm ⋅ RLEC
Req 2 =
8 ⋅ Rm ⋅ Rhi + 2 ⋅ Rhi ⋅ RLEC + Rm ⋅ RLEC

2 ⋅ Rg ⋅ Rctc
RT 12 =
Rctc + 2 ⋅ Rg + Req 2

2 ⋅ Rg ⋅ Req 2
RT 2 =
Rctc + 2 ⋅ Rg + Req 2
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Cálculos - 120 -

Req 2 ⋅ Rctc
RT 1 =
Rctc + 2 ⋅ Rg + Req 2

(RT 2 ⋅ Rctc ) ⋅ ( RT 1 + 2 ⋅ Rg )
Req3 = RT 12 +
Rctc + 2 ⋅ Rg + RT 1 + RT 2

2 ⋅ Rhi ⋅ RLEC
Req =
RLEC
+ 4 ⋅ Rhi
2

Rstator = RCcore + RSScore

Req 3 ⋅ Ricore
Rap = + RSScore + RCcore
Req 3 + Ricore

R A ⋅ RB
Rup = + RSScore + RCcore
R A + RB

1.2.1.2 Cálculo de flujos

Recordemos del apartado 1.1.5.2 que para la máquina prototipo analizada:

φ (x) = A ⋅ x 13 + B ⋅ x 12 + C ⋅ x 11 + D ⋅ x 10 + E ⋅ x 9 + F ⋅ x 8 +

+ G ⋅ x7 + H ⋅ x6 + I ⋅ x5 + J ⋅ x4 + K ⋅ x3 + L ⋅ x2 + M ⋅ x + N
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Cálculos - 121 -

Siendo x = ωt y donde:

A B C D E
-1.8695e-010 5.908e-009 -7.2424e-008 3.844e-007 -1.283e-007

F G H I J
-8.9826e-006 4.622e-005 -9.4417e-005 4.4367e-005 0.00010929

K L M N
-0.0001513 0.00016492 -1.5634e-006 -0.0002666

Con esta máquina, la nuestra de 10 MW tiene en común que sus dimensiones

son proporcionales y que la evolución del flujo de excitación será idéntica,

aunque de distintos valores, luego nosotros podemos sustituir la

aproximación que supone evolución cosenoidal (ver expresión (5) del

apartado 1.1.6.2) por otra más exacta deducida de la información

experimental desarrollada en el apartado 1.1.5.2:

Φ exc (ω ⋅ t) = A ⋅ (ω ⋅ t)13 + B ⋅ (ω ⋅ t)12 + C ⋅ (ω ⋅ t)11 + D ⋅ (ω ⋅ t)10 + E ⋅ (ω ⋅ t) 9 + F ⋅ (ω ⋅ t)8 +


+ G ⋅ (ω ⋅ t) 7 + H ⋅ (ω ⋅ t) 6 + I ⋅ (ω ⋅ t ) 5 + J ⋅ (ω ⋅ t) 4 + K ⋅ (ω ⋅ t ) 3 + L ⋅ (ω ⋅ t ) 2 + M ⋅ (ω ⋅ t ) + N

Φ exc (ω ⋅ t )
Φ ptot (t ) = Φ ps (t ) + Φ pnl ⋅
Máx(Φ exc (ω ⋅ t ))
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Cálculos - 122 -

Donde los coeficientes señalados con letras de la A a la N son los antes

mencionados, y Máx(Φ exc (ω ⋅ t )) es el máximo de la función Φ exc (ω ⋅ t ) , de

manera que el flujo de excitación de nuestra máquina de 10 MW (flujo

funcionando la máquina a vacío), viene dado por la expresión:

Φ exc (ω ⋅ t )
Φ pnl ⋅
Máx(Φ exc (ω ⋅ t ))

1.2.1.3 Cálculo del devanado

El devanado queda perfectamente definido cuando se elige el hilo (en este

proyecto se ha decidido utilizar conductor de sección circular) y las vueltas

que debe dar en cada fase. Además, la salida de la máquina se realizará de

forma múltiple, de manera que habrá en realidad varios devanados por fase,

conectados cada uno de manera independiente de forma que se comportará

como varias máquinas en paralelo, lo que permitirá usar una electrónica más

numerosa en cuanto a equipos, pero también más económica y fiable.

Además, de esta forma, se consigue que cada salida tenga un reactancia

pequeña, quedando solucionado precisamente uno de los mayores

inconvenientes de esta máquina: su gran reactancia total.

La elección del hilo se realiza a partir de catálogo, del cual expongo a

continuación la parte que más nos interesa (datos de hilo pintado):


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Cálculos - 123 -

Diámetro (mm) Sección (mm2) Masa (kg/m) Material Corriente (A)


10 78.5 0.699 E-Cu- F 37 243
16 201 1.79 E-Cu- F 30 464
20 314 2.8 E-Cu- F 30 629

Tabla 1.2.1.3.1 Elección del hilo (I)

Para ver qué devanado nos interesa, tenemos que saber qué corriente pasará

por cada devanado, para lo cual necesitamos conocer la tensión a la que

generará y el número de espiras.

Utilizando la nomenclatura del programa explicado en el apartado 1.1.6.2,

realizamos el diseño para una tensión de vacío monofásica de, en principio,

E0 = 660 V, de manera que si el diseño nos ha salido para Φpnl = 0.0054068 Wb

(resultado real que saca el programa, y que calcula antes de diseñar el

devanado), obtenemos la relación (véase [FRAI03]):

E0
Φ pnl = donde:
p2 ⋅ n
4.44 ⋅ N b ⋅
60

p: número de pares de polos (300 en nuestro diseño)

n: velocidad de giro del rotor, en rpm (10rpm en nuestro diseño)

Nb: número de espiras para que haya Eo con ese flujo


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Cálculos - 124 -

Así, obtendríamos un Nb=1.8328, y como tiene que ser un número entero,

redondeamos entero superior: Nb=2, con lo que recalculando con la

expresión anterior, obtenemos una tensión monofásica Eo = 720.18 V.

Por otra parte, conocemos el pico de la fuerza magnetomotriz, obtenido

también en anteriores fases de diseño, con lo que por la ley de Ampere (véase

[FRAI03]), tenemos la expresión:

Fs = 13109.04 = I pico ⋅ N donde:

N: número de espiras totales por fase N= e ⋅ N b siendo e el número de

devanados por fase, y Nb el número de espiras de cada uno de ellos para

generar a E0 en cada una de las e salidas (en nuestro caso Nb = 2).

I pico :Intensidad pico de diseño

De esta manera, elegimos un valor de N que nos de una intensidad

razonable, y un número de devanados por fase no demasiado alto, como

para que se encarezca la electrónica por cantidad de convertidores (tantos

como número de devanados por fase), ni demasiado bajo como para que la

reactancia de la máquina sea demasiado alta. Así, el valor elegido es e = 15,

con lo que queda:

N = 30
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Cálculos - 125 -

Ipico = 436.96 A

Por funcionar en saturación, la intensidad no será exactamente una senoidal

(lo cual no afecta la calidad de la producción porque toda la corriente es

rectificada posteriormente en los convertidores, de pendiendo la calidad de

ellos), pero haciendo una aproximación, podemos considerar al intensidad

nominal:

I pico
I nom ≅ = 308.96 A
2

Hilo elegido (en verde):

Diámetro (mm) Sección (mm2) Masa (kg/m) Material Corriente (A)


10 78.5 0.699 E-Cu- F 37 243
16 201 1.79 E-Cu- F 30 464
20 314 2.8 E-Cu- F 30 629

Tabla 1.2.1.3.2 Elección del hilo (I)

A la hora de programar este proceso (véase apéndice1.6.2.2.2.3), se ha partido

de la suposición de que el hilo elegido era el de 16 mm de diámetro, de

manera que se busca el número de vueltas necesarias (valores de e y Nb) para

no pasar de la intensidad adecuada. Esto se ha hecho así porque gracias al

calculo antes descrito, se sabía que este hilo no sería malo para otros diseños

(aunque quizá tampoco el óptimo), resultando así más sencillo de programar

para conseguir máquinas distintas con las que se puedan estimar

comparaciones respecto al diseño elegido en este proyecto (de ahí el interés


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Cálculos - 126 -

de plasmar el diseño en un programa, pues nos permite realizar distintos

diseños fácilmente y poder compararlos).

1.2.1.4 Cálculo de masas

Conocidos los materiales, sabemos cuál es su densidad ρ , por lo que para

obneter la masa sólo se necesitará multiplicar por el volumen de cada pieza y

por el número de piezas si se desa la masa total. Por supuesto, para poder

calcular el volumen, será necesario conocer bien la geometría de las mismas.

Volumen de U estatórica: VU = wsc ⋅ AU

Volumen de trapecio estatórico: VT = wsc ⋅ AT

Volumen de imán: Vi = wm ⋅ hm ⋅ l rt1

Volumen de concentrador de flujo: Vcf = wm ⋅ wrc 2 ⋅ l rt1

Volumen de bloque aislante: Vba = hri ⋅ (2 ⋅ hm + wrc 2 ) ⋅ l rt1

Volumen de estructura dentada: Ved = 2 ⋅ l f ⋅ Aed

Masa de las U estatóricas en una fase: M U = ρ a ⋅ p ⋅ VU

Masa de los trapecios estatóricos en una fase: M T = ρ a ⋅ p ⋅ VT


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Cálculos - 127 -

Masa de los imanes en una fase: M i = ρ i ⋅ 8 ⋅ p ⋅ Vi

Masa del devanado en una fase: M Cu = mm ⋅ LCu

Masa del concentrador de flujo en una fase: M cf = ρ a ⋅ 4 ⋅ p ⋅ Vcf

Masa del bloque aislante en una fase: M ba = ρ ba ⋅ 4 ⋅ p ⋅ Vba

Masa de la estructura dentada en una fase: M ed = ρ h ⋅ Ved

Masa material activo (tres fases) M Total = 3 ⋅ ( M U + M T + M i + M Cu + M cf + M ed )

1.2.1.5 Cálculo de áreas

Obtenemos expresiones para el área de la U estatórica y del trapecio

estatórico a partir de un estudio geométrico realizado sobre las figuras Fig.

1.1.6.2.4, Fig. 1.1.6.2.5 y Fig. 1.2.1.5.


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Cálculos - 128 -

Fig. 1.2.1.5 Detalle de parámetros geométricos

[Elaboración propia]

Área de una U estatórica:

1
li = ⋅lf
2

α = 45º

h p = l i ⋅ senα

hi = l f + hsw − li ⋅ senα
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Cálculos - 129 -

AU = 2 ⋅ l f ⋅ li ⋅ senα + l f + 2 ⋅ l f ⋅ (l f + hsw − li ⋅ senα ) + (2 ⋅ l f + lsw ) ⋅ l f

Área de un trapecio estatórico:

l f + g + hru
β = arctg
lf −
(g + hru ) − l ⋅ cos α
tgα
i

l 2f
AT = + l f ⋅ lsw
tgβ

1.2.1.6 Cálculo de la impedancia síncrona

Buscamos encontrar la reactancia, así como la resistencia total del devanado

en una fase.

Resistencia:

Debido a que se manejan hilos de escasa sección a 50 Hz, el efecto pelicular

es despreciable, por lo que la resistencia viene dada por la conocida

expresión:

ρ ⋅l
R= Donde:
S
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Cálculos - 130 -

R: resistencia del devanado

l : longitud del devanado

S: sección de hilo del devanado

ρ: resistividad del material del hilo

La sección viene dada por la elección del hilo antes hecha (hacemos

valoraciones para el diseño elegido en el proyecto), así como la resistividad

del cobre electrolítico, siendo:

S = 2.01 cm2

ρ Cu = 1.7 ⋅ 10 −6 Ω ⋅ cm

Finalmente, la longitud del hilo vendrá dada según parámetros geométricos:

D
l = N ⋅ 2 ⋅π ⋅ − hi − h p = 106614.03077cm
2

Obteniendo una resistencia de:

R = 0.090171 Ω
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Cálculos - 131 -

Reactancia síncrona:

Se trata de uno de los parámetros que mejor definen a toda máquina

síncrona, pues juega un papel importante en el análisis de la máquina a

partir de su esquema unifilar.

A partir de expresiones sencillas (véase [FRAI03]) relacionamos la

autoinducción del devanado con la reluctancia total que este ve, de manera

que conocida la reluctancia, llegamos a la expresión de la reactancia en

función de la reluctancia por cada par de polos.

N2
L=
ℜT

El devanado ve la reluctancia total como un conjunto de p (número de pares

de polos) reluctancias por cada par de polos, pues el flujo que atraviesa al

devanado viene a través de p U´s estatóricas, luego:

1 1
= p ⋅ quedando:
ℜT ℜ

N2 p⋅N2
L= =
ℜT ℜ

p⋅N2
X s = L ⋅ω = ⋅ 2 ⋅π ⋅ f

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Cálculos - 132 -

Como la reluctancia vista por el devanado es variable entre dos valores (Rap y

ℜ ap + ℜ up
Rup), tomamos el valor medio ℜ media = , quedando:
2

4 ⋅π ⋅ N 2 ⋅ f ⋅ p
Xs ≅
(ℜ ap + ℜ up )

Siendo:

N: número de espiras totales por cada fase

f : frecuencia eléctrica a la salida del generador

p : número de pares de polos

Rap y Rup: Reluctancias por cada par de polos, en posición alineada y

desalineada respectivamente

Para el caso concreto del diseño realizado en este proyecto:

N = 30, p = 300, f = 50 Hz, Rap= 1417637.691 H-1 , Rup = 1117633.3054 H-1

Xs = 66.9143 Ω

Vemos que la reactancia síncrona es muy grande (si se calcula su valor

unitario, se confirma esa realidad, pues su valor es mucho mayor que el de

cualquier otro tipo de máquina). Esto es lo habitual en las máquinas TFPM,


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Cálculos - 133 -

pero al dividir la salida en 15, la reactancia se reduce mucho gracias a que es

proporcional al número de espiras al cuadrado, quedando:

N 2
4 ⋅π ⋅ ( ) ⋅f ⋅p
15 66.9143
Xs ≅ = = 0.2973Ω
(ℜ ap + ℜ up ) 15 2

Esta reactancia mucho menor es la que verán cada uno de los 15

convertidores.

Valores en unitarias:

La impedancia base se define como el cociente entre la tensión nominal

simple y la intensidad nominal (muestro valores para la particularización en

el diseño del proyecto):

E 0 720.1791
Zb = = = 2.3308Ω
I 308.9713

Por lo tanto, los valores de la resistencia y la reactancia en unitarias (las

totales) serán:

R
r= = 0.038 p.u.
Zb

Xs
xs = = 28.7087 p.u.
Zb
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Cálculos - 134 -

1.2.1.7 Cálculo de pérdidas

Pérdidas en el cobre:

Calculo la intensidad que pasará por cada uno de los 15 devanados por fase

en condiciones de diseño:

Del apartado 1.2.1.3, sabemos que la intensidad en condiciones normales de

funcionamiento será: I = 308.977 A

R 0.090171
Pdevanado = ⋅I2 = ⋅ 308.977 2 = 573.89 W
n º devanados 15

PCu = 15 ⋅ 3 ⋅ Pdevanado =25.825 kW

Pérdidas en el hierro:

PFe = PF + PH

Según [DUBO04]:

Pérdida específica de foucoult en Fe-Si laminado a 50 Hz/1.5 T:

pF = 0.5 W/kg

Pérdida específica de histéresis en Fe-Si laminado a 50 Hz/1.5 T:


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Cálculos - 135 -

pH = 2 W/kg

Estos valores para los que se dan estas pérdidas son bastante cercanos a los

que realmente tendrá nuestra máquina, por lo que son los que utilizo para

hacer una estimación de las pérdidas en el hierro. Pero es importante notar,

que las pérdidas vienen dadas según la masa del material por donde circula

el flujo, luego necesito la masa del total de U´s estatóricas, así como de los

trapecios estatóricos, los cuales ya han sido calculados en el apartado 1.2.1.4.

Mest = MU+MT = 21835.008+6719.8986=28554.9066 kg

Siendo:

Mest: Masa de hierro (acero laminado) en una fase del estator

MU: Masa de las U´s (acero laminado) en una fase del estator

MT: Masa de los trapecios (acero laminado) en una fase del estator

PFe = 3 ⋅ 2 ⋅ M est ⋅ (0.5 + 2) = 428.236 kW


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Cálculos - 136 -

1.2.2 Dimensionado del eje

Fig. 1.2.2.1 Eje con por torsor T

10 ⋅ 10 6
T= = 9549296.58 N ⋅ m
π ⋅ 10
30

T ≤ ω ⋅ τ adm

2 ⋅T
Radio (véase [ORTI02]): R ≥ 3
τ adm ⋅ π

1
Ángulo de torsión (véase [ORTI02]): φ = ⋅T ⋅ L
G ⋅ Io

G: módulo de elasticidad transversal del acero

L: longitud del eje

π ⋅ R4
Io =
2

Por otra parte:


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Cálculos - 137 -

τf
τ adm =
n

τ f : tensión de fluencia del acero (tensión para la cual el acero comienza a

comportarse con propiedades plásticas)

n: coeficiente de seguridad

2 ⋅ 9549296.58
R≥ = 0.523m Diámetro del eje > 1046 mm
3 850 ⋅ 10 6
⋅π
20

1 180
φ= ⋅ 9549296.58 ⋅ = 5.819 ⋅ 10 − 2 (º/m)
π ⋅ 0.523 4
π
80 ⋅ 10 9 ⋅ ( )
2

1.2.3 Refrigeración

q = A ⋅ h ⋅ (Ts − T∞ )

Ts = 65 ºC = 338 k

T∞ = 25 ºC =298 k

ρ (kg/m3) ν (m2/s) K (W/(m.k)) Pr


T∞ = 298 k
1.170732 15.712.10-6 0.02614 0.70752
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Cálculos - 138 -

454.07981 ⋅ 10 3 = 759.80943 ⋅ h ⋅ (65 − 25)

h = 14.9405

h ⋅ L 14.9405 ⋅ 3 ⋅ 0.72
Nu = = = 1234.5631
K 0.02614

Según [INCR99]:

4 1

Nu = 0.037 ⋅ Re 5 ⋅ Pr 3 Re = 520892.76

V∞ ⋅ L
Re = V∞ = 3.79 m/s
υ
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Estudio Económico - 139 -

1.3 Estudio económico

A lo largo de este apartado se explica cómo se realizan los cálculos de coste

de cada parte de la máquina, para llegar finalmente a un coste total del

llamado material activo, sobre el que se aplicarán porcentajes estimados que

nos permitirán llegar a un precio de adquisición del generador más la

electrónica de potencia necesaria en esta tecnología. Este precio se comparará

con el de adquisición de un generador más el de la multiplicadora en una

hipotética máquina de idéntica potencia con tecnología convencional. En

definitiva, el objetivo es comprobar si el diseño realizado puede ser

competitivo comparado con máquinas convencionales de una potencia (10

MW) para la que no existe ningún aerogenerador, lo que obliga a realizar

extrapolaciones, que conllevan una cierta incertidumbre.

Se han utilizado los siguientes costes de material, extraídos de la fuente

bibliográfica [DUBO02]:

Coste de acero = 6 /kg

Coste del hierro del rotor = 6 /kg

Coste del cobre electrolítico = 6 /kg

Coste del imán de Nd-Fe-B = 40 /kg


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Estudio Económico - 140 -

Como podemos ver, son costes únicamente del llamado material activo, de

manera que no se consideran materiales no magnéticos (como el bloque

aislante de resina epoxi, que en cualquier caso no será muy caro) ni los

materiales estructurales.

Observando esos valores, lo primero que llama la atención es el elevado coste

de los imanes, lo cual era esperado, pues este es el motivo fundamental por el

que no se usan más estas máquinas.

Por otra parte, vemos que son valores muy redondos y similares en el caso

del acero, hierro del rotor y el cobre. Un buen motivo para usar estos valores

es que el precio de estos materiales es muy variable, aunque manteniéndose

en un orden similar. En cualquier caso, consultas realizadas durante el

desarrollo del proyecto, indican que los valores antes señalados están

estimados al alza, constituyendo una aproximación exigente y prudente.

Como es lógico, son costes dados al peso, por lo que es necesario calcular la

masa total de cada un de los elementos (véase apartado 1.2.1.4).

De esta manera evaluamos el coste de cada componente:

Coste de la U estatórica: CU _ estatórica = 6 ⋅ M U

Coste del trapecio estatórico: CT _ estatórica = 6 ⋅ M T


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Estudio Económico - 141 -

Coste del concentrador de flujo: C cf = 6 ⋅ M cf

Coste de la estructura dentada: C ed = 6 ⋅ M ed

Coste del cobre electrolítico: C Cu = 6 ⋅ M Cu

Coste del imán: C im = 40 ⋅ M i

Una vez calculado el coste total de todas los componentes (lo cual ha sido

programado en Matlab junto con el resto del diseño), llegamos fácilmente al

resultado del coste total del material activo (referido al diseño elegido de 300

pares de polos):

Coste Total del material activo = 950.147,17

Por otra parte, se han extraído de diferentes fuentes bibliográficas (véase

[LECU02] y [WIND05]) estimaciones de evolución de precios de adquisición

de aerogeneradores convencionales (véase Tabla 1.3.1 y Fig 1.3.3), así como el

reparto de costes en un aerogenerador con multiplicadora (véase Fig. 1.3.1).

De esta información, interesa extraer el precio de adquisición del generador

más el de la multiplicadora, pues es con lo que se comparará el precio de la

tecnología investigada en este proyecto (por lo que posteriormente pasará

del coste de material activo antes hallado al precio de adquisición adecuado).


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Estudio Económico - 142 -

Fig.1.3.1 Reparto de costes de adquisición en un aerogenerador convencional

[LECU02]

Vemos de Fig 1.3.1 que el coste de la multiplicadora (también llamado tren

de potencia) es un 15 % del total, mientras que el del sistema eléctrico

(generador) es menor, con un 10 %. Se entiende que la multiplicadora sea tan

cara en proporción, debido a la complejidad mecánica de la misma (para

hacerse una idea de las proporciones de este elemento, véase Fig. 1.3.2). De

hecho, distintos autores indican que a medida que se aumenta la potencia del

aerogenerador, este porcentaje de la multiplicadora, aumenta, por lo que en

realidad se debería aplicar un mayor porcentaje en este proyecto (por tratarse

de la nunca alcanzada potencia de 10 MW). Una vez más, en compensación

por algunas extrapolaciones con cierta incertidumbre que se realizarán para

pasar de precios de máquinas convencionales actuarles supuestas máquinas

convencionales de 10 MW , se aplicará un criterio exigente y prudente


Proyecto Fin de Carrera
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Estudio Económico - 143 -

eligiendo como porcentaje a aplicar en la multiplicadora únicamente un 15

%.

Fig.1.3.2 Multiplicadora para aerogenerador de 2 MW

[WIND05]

A continuación muestro la tabla y la gráfica construidas a partir de la

información de [WIND05], lo que nos servirá para extrapolar, como antes

decía, a un precio para una máquina de similar tecnología pero con 10 MW:

Óptima evolución Pésima evolución


MW $ MW $
0,25 200000 0,19 200000
0,425 300000 0,3 300000
0,6 400000 0,415 400000
0,775 500000 0,53 500000

Tabla 1.3.1 Evolución de precios de adquisición en aerogeneradores convencionales


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Estudio Económico - 144 -

Precio Aerogenerador Convencional

600000

500000
y = 880955x + 33958
400000

$
300000
y = 571429x + 57143
200000

100000

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
MW
Pésima evolución Óptima evolución

Fig. 1.3.3 Evolución de precios de aerogeneradores convencionales

[Elaboración propia]

Debido a la incertidumbre creciente de precios a medida que aumenta la

potencia (existe cierto secretismo y más innovación para aerogeneradores de

gran potencia), se dan dos posibles evoluciones, una pesimista

(aerogenerador caro) y otra optimista (aerogenerador barato), de manera que

cualquier aerogenerador convencional estará situado entre estas dos posibles

evoluciones de precios. Por lo mismo, si el aerogenerador diseñado en este

proyecto es competitivo, deberá tener un precio que se sitúe entre el valor la

evolución optimista a 10 MW y el de la evolución pesimista a la misma

potencia.
Proyecto Fin de Carrera
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Estudio Económico - 145 -

Así, calculamos esos dos valores (pasando de $ a según: 1$ = 0.75 ) para

posteriormente aplicarles el porcentaje adecuado para llegar al precio del

generador más multiplicadora:

Pr ecio _ adquisión _ total _ optimista = (571429 ⋅ 10 + 57143) ⋅ 0.75 = 4.328.574,75

Pr ecio _ adquisión _ total _ pesimista = (880955 ⋅ 10 + 33958) ⋅ 0.75 = 6.632631

Llegando a:

Pr ecio _ adquisión _ gen. + mult. _ optimista = 4328574.75 ⋅ 0.25 = 1.082.143,68

Pr ecio _ adquisión _ gen. + mult. _ pesimista = 6632631 ⋅ 0.25 = 1.658.157,75

A continuación se calcula el precio estimado de adquisición del generador

diseñado en el proyecto más la electrónica de potencia (convertidores). Se

incluye este último elemento por su importancia en este tipo de máquinas, y

porque muchas máquinas con multiplicadora no requieren (ó necesitan

menos) convertidores, de manera que lo que se ahorra en evitar la

multiplicadora, puede perderse en el gasto de los imanes y los convertidores

(esto es precisamente lo que en el fondo queremos comprobar en este

estudio). Como ya se dijo, los porcentajes utilizados a continuación son

estimaciones, pero también se ve compensado el posible error con la

estimación desfavorable (para el interés de la máquina diseñada) del

porcentaje de la multiplicadora. Así, llegamos a:


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Estudio Económico - 146 -

(a) Coste Material Activo del Aerogenerador = 950.147,17

(b) 17% de (a): Coste Materiales Estructurales y otros = 161.525,01

(c) 16% de (a): Coste de Fabricación = 152.023,54

(d) 13% de[ (a)+(b)+(c)]: Gastos Generales = 164.280,44

(e) 10% de [(a)+(b)+(c) +(d)]: Beneficios = 142.797,61

(a)+(b)+(c) +(d)+(e):

Precio de Adquisición Generador + Electrónica = 1.570.773,77

Tabla 1.3.2 Cálculo del precio de adquisición del generador más electrónica

Como vemos, el precio de adquisición obtenido para nuestra tecnología está

entre los valores antes calculados en caso optimista y pesimista con

tecnología convencional, luego la conclusión es que el diseño del generador

TFPM realmente podrá ser competitivo:

1.082.143,68 < 1.579.773,77 < 1.658.157,75

Haciendo la hipótesis de una evolución lineal de estos costes de adquisición,

podemos representar la gráfica mostrada en Fig. 1.3.4:


Proyecto Fin de Carrera
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Estudio Económico - 147 -

Comparativa de costes

1800000

1600000

1400000

1200000

1000000

800000

600000

400000

200000

0
0 2 4 6 8 10 12
MW

Coste óptimo para convencional


Coste pésimo para convencional
Coste para diseño del presente proyecto

Fig. 1.3.4 Comparativa de costes

[Elaboración propia]

Vemos así con claridad, que aunque el diseño será competitivo, parece una

máquina cara, pues está más cerca de la evolución pesimista de la tecnología

convencional. No hay que olvidar que para llegar a este resultado se han

hecho extrapolaciones que requerirían un futuro estudio más exhaustivo, por

ejemplo, tal y como ya se comentó, la multiplicadora debería ser más cara,

siendo este en realidad un estudio en el que se ha procurado ser prudente


Proyecto Fin de Carrera
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Estudio Económico - 148 -

con las estimaciones, poniéndolas en peores condiciones para la máquina

diseñada de lo que probablemente será. Aún así, el resultado es positivo (por

encontrarse dentro de la que se podría llamar zona de competitividad).

Por otra parte, no hay que olvidar que para un aerogenerador de estas

dimensiones, esta máquina lleva asociadas una serie de ventajas al margen

del precio de adquisición. Así, hay que tener presente que este aerogenerador

será idóneo para un parque eólico marino (ver siguiente apartado 1.4), donde

las condiciones meteorológicas adversas exigirán una fiabilidad que

garantice un buen funcionamiento y menores costes de mantenimiento. Esto

se cumple a la perfección en la máquina TFPM, pues al no un sistema de

excitación tradicional (inyección de corriente en rotor mediante anillos

rozantes), se consigue una robustez similar a la de las máquinas asíncronas

jaula de ardilla. Finalmente, al haber dividido tanto la salida del generador,

se utilizan 15 convertidores de poco más de 666 kW, y al tener la entrada a

una frecuencia variable cercana a los 50 Hz (gracias a los 300 pares de polos),

se utilizan convertidores de relativa sencillez (son convertidores bastante

convencionales y tecnológicamente maduros) y sin gran disipación de

potencia, lo que también garantiza la suficiente fiabilidad en este sentido.

Finalmente, vale la pena volver a comentar las figuras ya mostradas en el

apartado 1.1.6.3, pues son resultados económicos (obtenidos a partir del ya

comentado programa de diseño realizado en este proyecto) de distintos


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Estudio Económico - 149 -

diseños que pueden resultar interesantes para realizar comparativas ó

incluso para continuar con futuras investigaciones (véase Fig. 1.3.5 y Fig.

1.3.6):

Evolución Coste Total

1000000
900000
800000
700000
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
0 2 4 6 8 10 12
P (MW)

Fig. 1.3.5 Evolución del coste total de material activo

Coste total según frecuencia

1800000
1600000
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
30 40 50 60 70
frecuencia (Hz)

Fig. 1.3.6 Coste total del material activo, según frecuencia


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Estudio Económico - 150 -

En Fig. 1.3.6 vemos cómo evoluciona el coste del material activo para un

generador que en principio genere en torno a 50 Hz entre generador y

convertidor, para distintas potencias y velocidades según la tendencia en

aerogeneración. Vemos que la evolución es bastante lineal, de manera que

no se produce ningún empeoramiento llamativo para potencias grandes.

Todavía más interesante pude resultar la gráfica de Fig. 1.3.6, donde vemos

distintos costes para distintos diseños de máquinas de 10 MW a 10 rpm, pero

con distinto número de pares de polos, de manera que cambia la frecuencia

nominal a la salida del generador. Vemos que el coste es decreciente con el

aumento de la frecuencia. Esto es debido a que a menor frecuencia, menor

número de pares de polos, lo que implica menor diámetro, pero mayor

tamaño de los imanes para conseguir la misma potencia. Este aumento del

tamaño de los imanes aumenta mucho el precio. Es más económico poner

más imanes (mayor número de pares de polos), pero más pequeños, por lo

que el coste del material activo disminuye al aumentar la frecuencia.

Por otra parte, vemos que la disminución del coste es más lenta a medida que

aumenta la frecuencia, lo que hace pensar que, lógicamente, habrá un

mínimo para una frecuencia determinada. Este debería ser en teoría el diseño

óptimo, sin embargo, ya se ha comentado que a mayor frecuencia a la salida

del generador, mayor número de pares de polos, mayor diámetro del

generador y consecuentemente, mayor tamaño de la máquina. Ya para 50 Hz


Proyecto Fin de Carrera
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Estudio Económico - 151 -

el diámetro es muy grande (en torno a los 12 metros sólo en el entrehierro),

por lo que no se ha considerado adecuado en este proyecto la elección de un

generador que genere a frecuencia nominal superior a los 50 Hz, pues el

gran tamaño de la máquina traería posibles dificultades mecánicas y

constructivas que podrían encarecer el conjunto a pesar de ser el total del

material más barato. En cualquier caso, queda evidentemente abierta la

puerta a futuras investigaciones que comprueben la posibilidad de llevar a

cabo generadores de mayor tamaño que generen a mayor frecuencia y con

menor coste de material activo.


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Impacto Ambiental - 152 -

1.4 Impacto ambiental

La energía eólica puede y debe respetar los principios medioambientales. Sin

embargo, un parque eólico no deja de ser un centro de producción eléctrica

caracterizado por la gran altura de los aerogeneradores y la gran extensión

de terreno que suelen ocupar.

Como energía renovable que es, no se puede hablar de emisiones

contaminantes, pero sus particularidades hacen que podamos distinguir

distintas formas de impacto ambiental: conforme a el impacto visual en el

entorno, según cómo afecta a la fauna, emisiones de ruido y finalmente,

según cómo afecta al terreno en el que se sitúa. En este apartado, se realiza

un breve análisis de cada uno de estos impactos, haciendo especial énfasis en

las circunstancias que envolverían al aerogenerador de 10 MW para el que se

ha hecho el diseño en este proyecto, dedicando un último apartado a

desarrollar un nuevo concepto tecnológico para el que los aerogeneradores

de gran potencia están llamados a ser necesarios: la producción de

hidrógeno. Aunque el proyecto se centra en el diseño de una parte concreta

del aerogenerador (la máquina eléctrica), no está de más hacer este estudio

del que se desprenden conclusiones directamente relacionadas precisamente

con el tipo de tecnología estudiada en apartados anteriores.


Proyecto Fin de Carrera
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Impacto Ambiental - 153 -

1.4.1 Impacto visual

Obviamente, las turbinas eólicas deben ser altamente visibles, dado que

deben situarse en terreno abierto con mucho viento para resultar rentables.

Un mejor diseño, una cuidadosa elección de los colores de la pintura y unos

esmerados estudios de visualización antes de decidir el emplazamiento,

pueden mejorar de forma espectacular el impacto visual de los parques

eólicos. Hay quien prefiere las torres de celosía a las torres tubulares de acero

porque hacen que la torre en sí misma sea menos visible (véase [WIND05]).

Sin embargo, no hay pautas objetivas respecto a esto. Depende mucho del

paisaje y de la harmonización con las tradiciones arquitectónicas de la zona.

Al igual que otras estructuras realizadas por el hombre, las turbinas y los

parques eólicos bien diseñados pueden ofrecer interesantes perspectivas y

proveer al paisaje de nuevos valores. Las turbinas eólicas han sido un rasgo

distintivo del paisaje cultural de Europa durante más de 800 años.

Respecto a la máquina de 10 MW que nos interesa en este proyecto, cabe

decir que debido a su gran tamaño, el impacto visual será considerable en el

sentido de que se verá a larga distancia. Sin embargo, como veremos en el

punto 1.4.4, esta máquina estará especialmente indicada para parques

marinos, donde este impacto se vuelve menos importante.


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Impacto Ambiental - 154 -

1.4.2 Impacto en la fauna

Los aerogeneradores coexisten con la fauna de forma pacífica. Los ciervos y

el ganado pastan normalmente bajo los aerogeneradores, y las ovejas buscan

resguardo alrededor de ellos. Mientras que las aves tienden a colisionar con

las estructuras artificiales tales como líneas de alta tensión, postes o edificios,

muy raras veces se ven directamente afectadas por las turbinas eólicas. Un

reciente estudio realizado en Dinamarca (véase [WIND05]), sugiere que el

impacto de las líneas aéreas de alta tensión que llevan la corriente producida

en los parques eólicos tienen un impacto mucho mayor en la mortalidad de

las aves que los parques eólicos en sí mismos.

Si nos referimos nuevamente al aerogenerador de 10 MW para aplicación

marina, se comprende que el único problema a considerar pueda ser respecto

a las aves marinas (especialmente a lo que se refiere a las posibles rutas

migratorias), ante lo que conviene decir que estudios recientes, dirigidos por

el Instituto Nacional de Investigación Medioambiental de Kalø (véase

[WIND05]), indican que los parque eólicos marinos no tienen consecuencias

importantes sobre las aves, aviéndose estudiado parques daneses

especialmete interesantes en este sentido. En cualquier caso , es un tema que

merecería un estudio de impacto ambiental en el momento de proyectar el

parque.
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Impacto Ambiental - 155 -

1.4.3 Impacto según el ruido emitido

Actualmente los aerogeneradores producen un suave silbido. Los grandes

aerogeneradores modernos se han hecho muy silenciosos. A distancias

superiores a 200 metros, el sonido silbante de las palas se ve completamente

enmascarado por en ruido que produce el viento en las hojas de los árboles o

de los arbustos (véase [WIND05]). Existen dos fuentes potenciales de ruido

en un aerogenerador: El ruido mecánico, de la multiplicadora ó del

generador, y el ruido aerodinámico, de las palas del rotor.

El ruido aerodinámico, es decir, el sonido silbante de las palas del rotor al

pasar por la torre, se produce principalmente en las puntas y en la parte

posterior de las palas. A mayor velocidad de giro, mayor es el sonido

producido. El ruido aerodinámico ha disminuido drásticamente en los

últimos diez años, debido a un mejor diseño de las palas (particularmente en

las puntas de pala y en las caras posteriores). Los tonos puros pueden

resultar muy molestos para el oyente, mientras que el llamado ruido blanco

casi no se nota (véase [WIND05]). Los fabricantes de palas ponen toda su

atención en asegurar una superficie suave, importante para evitar los tonos

puros. Así pues, los fabricantes encargados de instalar las turbinas eólicas

toman precauciones para asegurar que las palas no se vean dañadas durante

la instalación de la turbina.
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Impacto Ambiental - 156 -

Respecto al ruido mecánico, se puede decir que ha disminuido

considerablemente en los modernos aerogeneradores. Esto es debido a una

mejor ingeniería, más preocupada por evitar las vibraciones. Otras mejoras

técnicas incluyen juntas y uniones elásticamente amortiguadas en los

principales componentes de la góndola, y en cierta medida un aislamiento

acústico. Finalmente, los mismos componentes básicos, incluyendo las

multiplicadoras, han experimentado un desarrollo considerable a lo largo de

los años. Las multiplicadoras de los modernos aerogeneradores suelen

utilizar modernos engranajes planetarios de ruedas dentadas con superficies

endurecidas e interiores relativamente elásticos. Sin embargo, esta máquina

se convierte en un difícil problema para una máquina de 10 MW, siendo una

de las responsables de que se utilice en este proyecto una tecnología que la

excluye. Una multiplicadora de para una máquina de 10 MW no sólo sería

muy cara (ver apartado 1.3), sino que además emitiría un considerable ruido.

Para dar idea de la dimensión de la multiplicadora, y su dificultad mecánica,

véase la Fig.1.3.2 mostrada en el apartado de economía por el interés

económico que su ausencia implica.

Por otra parte, es evidente que para el aerogenerador de 10 MW para el que

se ha realizado el diseño, no habrá demasiada preocupación por el ruido

debido a la gran altura a la que se sitúa la góndola, así como por los intensos

vientos que enmascararán las emisiones sonoras. En cualquier caso, un

aerogenerador con el diseño de generador TFPM propuesto, no sólo


Proyecto Fin de Carrera
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Impacto Ambiental - 157 -

conseguirá tener menores emisiones de ruido por el hecho de que no hay

máquina multiplicadora, sino que además el generador diseñado no hará

mucho ruido gracias a que no tiene anillos para la inyección de corriente en

la excitación, pues esta se realiza mediante imanes permanentes.

1.4.4 Impacto en el terreno

Aunque un parque eólico ocupa gran cantidad de terreno, en realidad se

ocupan pocos recursos de terreno. Los aerogeneradores y las carreteras de

acceso constituyen menos del uno por ciento del área de un parque eólico

típico, de manera que el 99 por ciento restante puede ser utilizado para

agricultura y pasto, como suele hacerse. Dado que los aerogeneradores

extraen la energía del viento, hay menos energía al abrigo del viento de una

turbina (y más turbulencia) que delante de ella (véase [WIND05]).

Los fabricantes de aerogeneradores y los proyectistas de parques eólicos ya

disponen de una importante experiencia en minimizar el impacto ecológico

de los trabajos de construcción en áreas sensibles, como páramos, o

montañas o en la construcción de parques eólicos en emplazamientos

marinos. La restauración del paisaje circundante hasta su estado original

después de la construcción se ha convertido en una tarea rutinaria para los

proyectistas. Cuando la vida útil de un parque eólico ya ha transcurrido, las


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Impacto Ambiental - 158 -

cimentaciones pueden volver a ser utilizadas o eliminadas completamente.

Normalmente el valor de la chatarra de una turbina eólica puede cubrir los

costes de restauración del emplazamiento hasta su estado inicial (véase

[WIND05]).

De todas maneras, ya se ha introducido anteriormente que un aerogenerador

de 10 MW estará especialmente indicado para generar en parques eólicos

marinos, donde la restauración de la construcción al final del ciclo de vida

del parque, las obras de acceso ó el aprovechamiento de los recursos del

terreno ocupado, son problemas inexistentes. En este caso, la reconstrucción

del terreno cuando se clausure el parque, se limitaría a eliminar las

cimentaciones (si fuera necesario); el acceso a los aerogeneradores se haría

por barco ó más comúnmente a través de helicóptero; y finalmente, el terreno

ocupado es marino, donde el único posible recurso podría ser la pesca.

Para comprender bien la razón por la que el aerogenerador de 10MW es

apropiado para parques marinos, debemos recordar que el contenido

energético del viento varía con el cubo (es decir, la tercera potencia) de la

velocidad del viento (tal y como se vio en los apartados introductorios de la

memoria). Con vientos dos veces mayores obtenemos ocho veces más

energía. Así pues, los fabricantes y proyectistas de parques eólicos ponen

mucho esmero en situar los aerogeneradores en áreas con tanto viento como

les sea posible. La rugosidad del terreno, es decir, la superficie del suelo, sus
Proyecto Fin de Carrera
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Impacto Ambiental - 159 -

contornos, e incluso la presencia de edificios, árboles, plantas y arbustos,

afecta a la velocidad del viento local. Un terreno muy desigual o próximo a

grandes obstáculos puede crear turbulencia que puede hacer que la

producción de energía disminuya y que aumente el desgaste y la rotura en

las turbinas.

En definitiva, es fácil ver que los aerogeneradores requieren una esmerada

localización, y que la apropiada para el que va destinado el generador

diseñado en el proyecto, es la localización marina, donde la rugosidad es

mínima y se alcanzan grandes vientos. Este tipo de parques no son una

realidad futura, sino que por el contrario ya existen parques eólicos marinos

en lugares como Dinamarca ó Suecia (véase Fig. 1.4.4.1, Fig. 1.4.4.2, Fig.

1.4.4.3, Fig. 1.4.4.4).


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Impacto Ambiental - 160 -

Fig. 1.4.4.2 Aerogeneradores marinos


(II)

[BWEA05]

Fig.1.4.4.1 Aerogeneradores marinos (I)


Fig. 1.4.4.3 Aerogeneradores marinos
(III)
[BWEA05]

[BWEA05]

Fig. 1.4.4.4 Aerogeneradores marinos en Suecia

[BWEA05]
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Impacto Ambiental - 161 -

1.4.5 Producción de hidrógeno mediante electrólisis

Hoy día se habla más que nunca de cambio climático y contaminación,

responsabilizándose fundamentalmente de ello al sector de la generación

eléctrica. Sin embargo, la automoción es la responsable de prácticamente la

mitad de las emisiones, por lo que cada vez se evoluciona más hacia nuevos

sistemas para este sector, que no emitan gases contaminantes.

Sin duda el hidrógeno, especialmente mediante la pila de combustible,

pretende ser en un futuro no lejano, la alternativa al combustible fósil. De

hecho, una pila polimérica funcionaría alimentándose de hidrógeno puro y

aire, dando como resultado vapor de agua, calor y potencia eléctrica para

alimentar al motor:

Fig.1.4.5.1 Esquema de funcionamiento de la pila de combustible

[EURO03]
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Impacto Ambiental - 162 -

Funcionamiento de la pila de combustible: Descubierto en 1839, el principio

de la pila de combustible es extremadamente simple. Dos electrodos

conectados externamente por un circuito eléctrico y separados por un

electrolito son alimentados, en presencia de un catalizador, por hidrógeno

(que hace las veces de combustible) en el ánodo, y por oxígeno atmosférico

en el cátodo. El átomo de hidrógeno anódico se disocia formando un protón

o ión H+ , cargado positivamente y un electrón. El ión se mueve a través del

electrolito hacia el cátodo, donde se combina con el oxígeno para formar

agua (y un desprendimiento de calor), mientras que el electrón recorre el

circuito eléctrico originando una corriente. No obstante, su aplicación varía

mucho según la forma del hidrógeno llevado hasta el ánodo (pueden ser

elementos químicos que contienen hidrógeno) y la naturaleza de los

electrólitos.

Sin duda, este proceso no es contaminante en cuanto a sus emisiones, pero

¿cómo se ha obtenido el hidrógeno?. El hidrógeno no deja de ser un recurso

paradójico. No existe en ningún lugar de la Tierra en estado aislado. Por lo

tanto, primero hay que producirlo, usando otras fuentes de energía

primarias.

Resulta lógico que las pilas de combustible se podrán considerar una fuente

de energía renovable en tanto que lo sea el combustible que las alimenta, en

este caso el H2, el cuál será o no una fuente limpia en función de su


Proyecto Fin de Carrera
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Impacto Ambiental - 163 -

procedencia. De hecho, hoy día la gran mayoría del H2 que se fabrica, se

obtiene a partir del reformado del gas natural; proceso contaminante pero

mucho más barato que cualquier otro. Sin embargo, no es el único modo.

Para ilustrar esto, veamos el siguiente gráfico, en el que se ilustra la posible

demanda y producción de hidrógeno en un futuro quizá no lejano:

Fig. 1.4.5.2 Posible producción y consumo de H2

[EURO03]

Como vemos, las energías renovables tienen un gran potencial para

conseguir H2 mediante electrólisis, en cuyo caso sí se consideraría todo el

ciclo del H2 plenamente renovable: se consigue limpiamente hidrógeno a


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Impacto Ambiental - 164 -

partir de agua salada, la pila consume el H2 y emite agua en forma de vapor

que cerraría el ciclo cayendo sobre el mar en forma de lluvia.

En la actualidad, de todas las renovables, es la eólica la principal candidata a

participar en proyectos de este tipo (generación de H2), gracias a su gran

madurez tecnológica y su creciente importancia en muchos sistemas

eléctricos. Es más, la estacionalidad de esta energía (no siempre sopla viento),

hace de la producción de H2 un modo de almacenamiento de energía cuando

sopla viento, y sin embargo la red no necesita esa energía (por ejemplo por la

noche), regulándose así la producción en cada aerogenerador.

Por otra parte, para realizar la electrólisis es necesaria agua salada (marina),

circunstancia que coincide con que precisamente es en el mar donde mayor

recurso eólico hay, desarrollándose ya en la actualidad aerogeneradores de

alta potencia pensados para ese entorno, pudiendo resultar útiles en esta

aplicación. Precisamente por ese motivo, estas circunstancias resultan de

gran interés para este proyecto, pues un aerogenerador de 10 MW como el

diseñado aquí, sería una adecuada opción para situarlo en el mar y producir

electricidad e hidrógeno con el fin antes descrito.

Cabe destacar que el hecho de que para la electrólisis sea necesaria corriente

continua, esto no ha de suponer un problema gracias a la electrónica, es más,

como ya hemos visto, nuestro aerogenerador necesita convertidores que

pasan a continua en una etapa intermedia, pudiéndose aprovechar para


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Impacto Ambiental - 165 -

derivarla hacia la electrólisis. En ese caso, se seguiría la siguiente

configuración:

Fig. 1.4.5.3 Esquema de posible conexión para electrólisis

[Elaboración propia]

Cabría pensar que todo esto es un reto todavía lejos de hacerse realidad, sin

embargo, ya existen actualmente proyectos que van encaminados a

demostrar que esta tecnología puede ser viable. Así por ejemplo, se puede

destacar que el proyecto europeo RES2H2 liderado por una empresa de

Abengoa, trata de demostrar que esta producción limpia es viable a nivel

industrial. Consiste en el estudio de dos pequeños parques eólicos:

- Parque eólico en Lavrion, Grecia

- Instalaciones de Pozo Izquierdo, Gran Canaria

En ambos se estudiará la viabilidad económica y técnica de la producción de

hidrógeno a partir de aerogeneradores de distintos tamaños, aunque


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Impacto Ambiental - 166 -

ninguno superior a los 800 kW, así como de agua potable en el caso de las

instalaciones españolas. Además irá integrada una célula de combustible,

siguiendo todo ello el siguiente esquema:

Fig. 1.4.5.4 Esquema de integración de energía eólica con la producción de H2

[BREY02]

En definitiva, se pretende llevar a cabo la investigación requerida para la

integración de energías renovables con las tecnologías del hidrógeno, pero a

una escala comercial - industrial y no sólo de laboratorio, analizando de

forma completa la perspectiva innovadora de: producción, almacenamiento y

transporte. Con este enfoque, el hidrógeno ya no es considerado como un

carburante directo (como lo es en los cohetes o cuando alimenta un motor de

combustión interna) sino más ampliamente como un nuevo vector energético.

En el citado proyecto (RES2H2) se diseñarán, construirán y evaluarán dos

sistemas energéticos autosuficientes, de manera que a partir de energía eólica

sea capaz de generar hidrógeno, electricidad y agua. Sistemas de este tipo se

podrán implementar en un futuro más o menos cercano en cualquier región


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Impacto Ambiental - 167 -

con alto potencial renovable, donde en muchos casos ya existen grandes

parques eólicos.

Que todo esto no es una realidad lejana, no sólo lo demuestran este y otros

proyectos de todo el mundo que apuntan en al misma dirección, sino que

además ya existen hechos como la apertura de la primera gasolinera, en

Washington, que suministra hidrógeno para vehículos, en cuya inauguración

ya se pudo escuchar del secretario de Energía de EEUU, Spencer Abraham:

"Este es el primer paso hacia una verdadera transición de una economía

basada en los hidrocarburos del pasado a una economía del futuro basada en

el hidrógeno".

Como vemos, se comienza incluso a hablar de la economía del hidrógeno, en

la que sin duda jugarán un papel importante las energías renovables,

especialmente la energía eólica, gracias a grandes máquinas como la

diseñada en el presente proyecto.


Proyecto Fin de Carrera
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Bibliografía - 168 -

1.5 Bibliografía

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Proyecto Fin de Carrera
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Apéndices - 173 -

1.6 Apéndices

1.6.1 Glosario de la terminología empleada

1.6.1.1 Terminología general sobre aerogeneración

Aerogenerador: En este proyecto se ha diferenciado entre aerogenerador y

generador del aerogenerador, de manera que al primero se le ha considerado

como a la máquina total, que supone el conjunto torre, palas, buje, góndola...

En ocasiones será denominada también turbina eólica, mientras que por el

contrario, el generador es únicamente la máquina eléctrica.

Buje: Parte del aerogenerador, situado en el frontal de la góndola, sobre el

que se enganchan las palas, de manera que recoge la energía de las palas

para transmitirla al eje de rotación lenta.

Convertidor back-to-back: Configuración electrónica que consiste en dos

inversores fuente de tensión que comparten su etapa de tensión continua. Su

utilidad reside en la capacidad que tiene de transformar energía con

tensiones e intensidades de frecuencia variable, a tensiones e intensidades de

frecuencia constante apta para conexión a red.

Góndola: Estructura situada en lo alto de la torre del aerogenerador,

destinada a albergar los elementos de control y producción eléctrica, así

como a sostener el buje que absorbe la potencia recibida de las palas.


Proyecto Fin de Carrera
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Apéndices - 174 -

Multiplicadora: Máquina de engranajes, que se conecta en aerogeneradores

convencionales a la turbina eólica por un lado y al generador eléctrico por el

otro, de manera que transforma la potencia a baja velocidad y gran par que le

llega de la turbina, en potencia a alta velocidad y menor par.

Palas: Elementos aerodinámicos responsables de la absorción de la energía

cinética del viento.

Tiristor: Elemento basado en material semiconductor, que funciona como

interruptor continuo controlado electrónicamente. En aerogeneración es

típico su uso como elemento fundamental de algunos convertidores. Pierden

alrededor de un 1 a y 2 por ciento de la energía que pasa a través de ellos.

1.6.1.2 Terminología asociada al generador TFPM

Este apartado lo dedico a la explicación del significado de cada una de las

reluctancias calculadas y comentadas en distintos apartados de la memoria.

Rhi : reluctancia del bloque aislante

Ricore : reluctancia de dispersión entre U estatórica y el trapecio estatórico

Rside : reluctancia de dispersión entre U estatórica y el concentrador de flujo

en la posición desalineada
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Apéndices - 175 -

R g : reluctancia del entrehierro

RLEC : reluctancia de dispersión entre dos concentradores de flujo adyacentes

Rctc : reluctancia de dispersión entre U estatórica y el concentrador de flujo

RSScore : reluctancia del trapecio estatórico

RCcore : reluctancia de la U estatórica

Rm : reluctancia del imán

Rt : reluctancia entre U estatórica y diente del rotor en posición desalineada

Rstator : reluctancia del estator como suma de RCcore y RSScore

Rap : reluctancia por cada par de polos, vista por el devanado del estator, en

posición de máxima alineación

Rup : reluctancia por cada par de polos, vista por el devanado del estator, en

posición de máxima desalineación

R B , R A , Req 2 , RT 12 , RT 2 , RT 1 , Req3 , Req : Son agrupaciones de reluctancias

realizadas para llegar a expresiones más compactas de Rap y Rup


Proyecto Fin de Carrera
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Apéndices - 176 -

1.6.2 Listados de programas

1.6.2.1 Análisis del flujo de excitación

Nota: Los listados se han transcritos directamente del Matlab, por lo que ha

de tenerse en cuenta que no se han realizado acentuaciones (por no

permitirlo Matlab).

%Autor: German David Perez Pichel

%Calculo y analisis del flujo de excitacion a partir de datos

%experimentales

x=0:0.01:2*pi;

xp=[0 0.08 0.18 0.26 0.36 0.45 0.55 0.66 0.73 0.8 0.9 0.98
1.08 1.16 1.26 1.35 1.45 1.56 1.63 1.7 1.8 1.88 1.98
2.06 2.16 2.25 2.35 2.46 2.53 2.6 2.7 2.78 2.88 2.96
3.06 3.15 3.25 3.36 3.43 3.5 3.6 ];

yp=[0 -0.4 -0.8 -1.2 -1.6 -2 -2.4 -2.8 -3.2 -3.6 -4 -3.6
-3.2 -2.8 -2.4 -2 -1.6 -1.2 -0.8 -0.4 0 0.4 0.8
1.2 1.6 2 2.4 2.8 3.2 3.6 4 3.6 3.2 2.8
2.4 2 1.6 1.2 0.8 0.4 0 ];

%Pasamos x a radianes y reperesentamos de 0 2pi comenzando


crecientemente

xp=(xp.*2*pi)/(3.6);

yp=yp.*260/4;

[P]=polyfit(xp,yp,12);

e=polyval(P,x);
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 177 -

%Pongo e en funcion de t (para poder integrar):

xp=xp./((52*2*pi*100)/60);

[P_t]=polyfit(xp,yp,12);

n=0:0.00001:(0.6/52);

et=polyval(P_t,n);

figure

plot(xp,yp,'
r',n,et,'
b')

grid

[I_t]=polyint(P_t);

I_t=-I_t;

f_t=polyval(I_t,n);

f_t=f_t-(max(f_t))/2;

%Al dividir por 27 espiras, obtengo el flujo total, y al dividir entre 52,

%obtengo el flujo en WB/ par de polos, o lo que es igual, el flujo que pasa

%por cada U del estator (flujo por cada polo),

%pues como hay una U por cada par de polos, habra 52 U. Todos estos
valores

%vienen del prototipo usado en bibliografia [DUBO02]


Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 178 -

f_t=((f_t/27)/52);

%En la variable I tengo los coeficientes del flujo en funcion del angulo de
giro wt

%Hago el cambio de variable para pasar del flujo f_t en funcion del tiempo

%al flujo f en funcion del angulo wt:

f=f_t;

n=n.*2*pi/(0.6/52);

[I]=polyfit(n,f,13);

f=polyval(I,x);

figure

plot(x,f)

grid

%Defino la variable r que me permita pintar dos periodos

r=x+2*pi;

figure

plot(x,e,'
b',r,e,'
b')
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 179 -

grid

figure

plot(x,f,'
black'
,r,f,'
black'
)

grid

%Al dividir entre el maximo, obtengo la expresion como maximo unitario

flujo_excit=f/max(f);

%Represento el flujo con maximo unitario tal y como lo necesitare para los

%calculos en el diseño

figure

plot (x,flujo_excit)

grid

1.6.2.2 Diseño del generador

Nota: Los listados se han transcritos directamente del Matlab, por lo que ha

de tenerse en cuenta que no se han realizado acentuaciones (por no

permitirlo Matlab).

1.6.2.2.1 Programa principal: Diseno_generador.m

%Autor: German David Perez Pichel


Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 180 -

clc

disp(''
)

disp('
************** Diseño del generador ****************'
)

%Pido al usuario la potencia y la velocidad deseadas:

disp(''
)

disp('
Introduzca la potencia nominal de la maquina en MW y pulse ENTER:'
)

P=input(''
);

disp(['
P='
,num2str(P),'MW'
])

disp(''
)

disp('
Introduzca la velocidad nominal de la maquina en rpm y pulse
ENTER:' )

n_rpm=input(''
);

disp(['
n='
,num2str(n_rpm),'rpm'
])

disp(''
)

disp('
Introduzca la frecuencia electrica de la maquina en Hz y pulse
ENTER:' )

f=input(''
);

disp(['
frecuencia = '
,num2str(f),'rpm'
])

%Parametros de diseño:

T_nom=P*10^6/(n_rpm*pi*3/30);

p=round(2*f/(n_rpm/30));
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 181 -

%Defino variable contadora y comienzo con los bucles:

C_i=0;

for n=1:0.1:20

%Inicializacion de variables:

T=0;

T_=0;

Flux_pnl=0;

Fs=0;

C_ii=0;

for g=0.001:0.0001:0.02

T_=p^2/2*Fs*Flux_pnl;

T=T_;

%Defino las permeabilidades:

uo=4*pi*10^-7;

ur_Fe=2000;

ur_m=1.09;

%Defino los parametros constructivos en funcion del factor de escala n:

l_rt1=0.048*n;
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 182 -

l_f= 0.04*n;

l_sw=0.08*n;

w_sc=0.008*n;

w_rc1=0.004*n;

w_rc2=0.006*n;

w_m=0.012*n;

h_sw=0.04*n;

h_ri=0.005*n;

h_ru=0.0024*n;

h_m=0.002*n;

t_p=2*h_m+w_rc1+w_rc2;

d=(w_sc-w_rc1-2*h_m)*0.5;

%Diametro de la maquina:

D=2*t_p*p/pi;

Br= 1.1; %Campo de los imanes

Bsat= 1.8; %Saturacion del material del estator

Bstat=0.834375; %Campo maximo de excitacion en el estator

k_1=1.2272727; %Factor de correccion de la reluctancia alineada


Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 183 -

k_2=1.0563542; %Factor de correccion de la reluctancia desalineada

%LLamada para calcular las reluctancias:

[Rap,Rup]=Calc_Reluct(g,d,uo,ur_Fe,ur_m,l_rt1,l_f,l_sw,w_sc,w_rc1,w_rc2,
w_m,h_sw,h_ri,h_ru,h_m,t_p);

%Aplico factores de correccion:

Rap=Rap*k_1;

Rup=Rup*k_2;

Flux_pnl=Bstat*w_sc*l_f; %Flujo maximo de excitacion

Flux_psat=Bsat*w_sc*l_f; %Flujo total de saturacion en el estator

Flux_tot=Flux_psat; %Diseño en saturacion para obtener la Fs maxima

x=0:0.01:pi; % De pi a 2pi ya no nos interesa porque es de valores negativos


(absurdo).

% Defino el flujo de reaccion, para lo cual hago una llamada a la funcion


Flux_exc(x)

%que me calcula el flujo de excitacion con pico unitario:

Flux_ps=Flux_tot-Flux_pnl*Flux_exc(x);

Fs=Flux_ps.*4*1./((1/Rup+3/Rap)*sin(x)+(1/Rup-1/Rap)*sin(3*x));

Fs=min(Fs);

%Recalculo el par para los nuevos valores:

T_=p^2/2*Fs*Flux_pnl;
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 184 -

%Control de variables para descartar diseños imposibles

if Fs<0

T_=T+10^10000000;

end

if Rap <= 0

T_=T+10^10000000;

end

if Rup <= 0

T_=T+10^10000000;

end

C_ii=C_ii+1;

if T_<=T
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 185 -

break

end

if T >= T_nom

break

end

end

C_i=C_i+C_ii;

if T >= T_nom

break

end

end

clc

%Calculo del devanado

[d_Cu,S_b,m_m,ro,Eo,N_b,n_v,n_b]=Calculo_devanado(Flux_pnl,p,n_rpm,F
s);

%Calculos de masas:
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 186 -

[L_Cu,M_U,M_T,M_i,M_Cu,M_cf,M_ba,M_ed,M_Total_ma]=Calculo_masas
(n,p,g,d,l_rt1,l_f,l_sw,w_sc,w_rc1,w_rc2,w_m,h_sw,h_ri,h_ru,h_m,t_p,D,m_
m,n_v);

%Calculo de costes del material activo:

[C_U,C_T,C_im,C_Cu,C_cf,C_ed,C_Total_ma]=Calculo_costes(M_U,M_T,M_
i,M_Cu,M_cf,M_ed);

%Calculo de impedancia sincrona media y de la resistencia del devanado:

[Xs,R]=Calculo_Xs_R(n_v,p,Rap,Rup,L_Cu,ro,S_b);

%Presento los resultados:

disp('
************** Diseño del generador ****************'
)

disp(''
)

disp(['
P='
,num2str(P),'MW'
])

disp(''
)

disp(['
n='
,num2str(n_rpm),'rpm'
])

disp(''
)

disp(['
Numero de iteraciones necesitadas = '
,num2str(C_i)])

disp(''
)
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 187 -

disp(''
)

disp('
**** Parametros de diseño del generador ****'
)

disp(''
)

disp(['
l_rt1 = '
,num2str(l_rt1*10^3),'mm'
])

disp(['
l_f = '
,num2str(l_f*10^3),'mm'
])

disp(['
l_sw = '
,num2str(l_sw*10^3),'mm'
])

disp(['
w_sc = '
,num2str(w_sc*10^3),'mm'
])

disp(['
w_rc1 = '
,num2str(w_rc1*10^3),'mm'
])

disp(['
w_rc2 = '
,num2str(w_rc2*10^3),'mm'
])

disp(['
w_m = '
,num2str(w_m*10^3),'mm'
])

disp(['
h_sw = '
,num2str(h_sw*10^3),'mm'
])

disp(['
h_ri = '
,num2str(h_ri*10^3),'mm'
])

disp(['
h_ru = '
,num2str(h_ru*10^3),'mm'
])

disp(['
h_m = '
,num2str(h_m*10^3),'mm'
])

disp(['
t_p = '
,num2str(t_p*10^3),'mm'
])

disp(['
d='
,num2str(d*10^3),'mm'
])

disp(['
Entrehierro: g = '
,num2str(g*10^3),'mm'
])

disp(['
Diametro: D = '
,num2str(D),'m'
])

disp(['
Numero de pares de polos p = '
,num2str(p),'pares de polos'
])

disp(''
)

disp(''
)
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 188 -

disp('
**** Resultado de magnitudes fisicas ****'
)

disp(''
)

disp(['
Reluctancia en posicion alineada: Rap= '
,num2str(Rap),'H^-1'
])

disp(['
Reluctancia en posicion desalineada: Rup= '
,num2str(Rup),'H^-1'
])

disp(['Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= '


,num2str(Flux_pnl),'
Wb' ])

disp(['
Fuerza Magnetomotriz: Fs= '
,num2str(Fs),'A.v'
])

disp(['
Par por fase: T= '
,num2str(T),'Nm'
])

disp(['
Reactancia Sincrona media: Xs= '
,num2str(Xs),'Ohmios'
])

disp(['
Resistencia del devanado: R= '
,num2str(R),'Ohmios'
])

disp(['
Tension monofasica de vacio: Eo= '
,num2str(Eo),'V'
])

disp(['
Numero de devanados por fase: '
,num2str(n_b),'devanados'
])

disp(['
Numero de vueltas de cada devanado: '
,num2str(N_b),'vueltas'
])

disp(''
)

disp(''
)

disp('
**** Masas por fase: ****'
)

disp(''
)

disp(['
Masa del total de U estatoricas: '
,num2str(M_U),'kg'
])

disp(['
Masa del total de trapecios estatoricos: '
,num2str(M_T),'kg'
])

disp(['
Masa del total de imanes: '
,num2str(M_i),'kg'
])

disp(['
Masa de cobre del devanado: '
,num2str(M_Cu),'kg'
])

disp(['
Masa del total de concentradores de flujo: '
,num2str(M_cf),'kg'
])
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 189 -

disp(['
Masa del total de bloques aislantes: '
,num2str(M_ba),'kg'
])

disp(['
Masa de la estructura dentada: '
,num2str(M_ed),'kg'
])

disp(''
)

disp(''
)

disp('**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres
fases): ****'
)

disp(''
)

disp(['
Masa total: '
,num2str(M_Total_ma),'kg'
])

disp(''
)

disp(''
)

disp('
**** Resultado economico ****'
)

disp(''
)

disp('
Costes por fase:'
)

disp(['
Coste de las U estatoricas: '
,num2str(C_U),' '
])

disp(['
Coste de los trapecios estatoricos: '
,num2str(C_T),' '
])

disp(['
Coste de los imanes: '
,num2str(C_im),' '
])

disp(['
Coste del cobre del devanado: '
,num2str(C_Cu),' '
])

disp(['
Conste de los concentradores de flujo: '
,num2str(C_cf),' '
])

disp(['
Coste de la estructura rotorica dentada: '
,num2str(C_ed),' '
])

disp(''
)

disp('Coste del total de material activo en el generador completo (las tres


fases):'
)
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 190 -

disp(['
Coste total: '
,num2str(C_Total_ma),' '
])

disp(''
)

disp(''
)

1.6.2.2.2 Funciones:

1.6.2.2.2.1 Calc_Reluct.m

function[Rap,Rup]=Calc_Reluct(g,d,uo,ur_Fe,ur_m,l_rt1,l_f,l_sw,w_sc,w_rc1,
w_rc2,w_m,h_sw,h_ri,h_ru,h_m,t_p);

Rhi=(h_ri/(uo*l_rt1*w_rc2))*(-0.03+(0.3*(2*h_m+w_rc2)/h_ri)-
(0.03*(2*h_m+w_rc2)^2/h_ri^2));

Ricore=((t_p-w_sc)/(uo*l_f^2))*(8.1+9.7*(t_p-w_sc)/l_f-1.2*(t_p-
w_sc)^2/l_f^2-15*sqrt((t_p-w_sc)/l_f)-1.9*l_f^2/l_rt1^2);

Rside=(g/(uo*l_f*w_rc2))*(1.6+0.49*d/g-0.93*d/w_rc2-
1.04*w_sc/w_rc2+0.16*w_sc/g);

Rg=(g/(uo*l_f*w_rc2))*(1.3-
0.6*w_sc/w_rc2+0.2*w_sc^2/w_rc2^2+0.03*w_rc2/g-6.4*(10^-
4)*w_rc2^2/g^2-2.3*g/l_f+3.8*g^2/l_f^2);

Rlec=h_m/(uo*w_m)*(0.66-0.073*h_m+2.6*10^-
3*h_m^2+(0.012*w_rc2+0.037*w_m)/h_m); %Expresion basada en modelo
no dentado
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 191 -

Rctc=1/(uo*l_f)*(0.63-
0.060*w_sc/w_rc2+0.06*w_sc^2/w_rc2^2+0.21*h_m/w_rc2+0.082*h_m^2/
w_rc2^2); %Expresion basada en modelo no dentado

Rss_core=(l_sw+sqrt(2)*l_f-2*l_rt1)/(uo*ur_Fe*w_sc*l_f);

Rc_core=(l_sw+2*h_sw+(2*sqrt(2)+1)*l_f)/(uo*ur_Fe*w_sc*l_f);

Rm=h_m/(uo*ur_m*l_rt1*(w_m-h_ru));

Rt=(h_ru+g)/(uo*w_rc1*l_f);

Rb=4*Rside*(Rt+((Rhi*Rm)/(2*Rhi+Rm)))/(Rside+2*Rt+2*(Rhi*Rm)/(2*Rhi+
Rm));

Ra=4*Ricore*Rt*(1+Rt/Rhi+2*Rt/Rm)/(Ricore+4*Rt*(1+Rt/Rhi+2*Rt/Rm));

Req2=4*Rhi*Rm*Rlec/(8*Rm*Rhi+2*Rhi*Rlec+Rm*Rlec);

Rt12=2*Rg*Rctc/(Rctc+Req2+2*Rg);

Rt2=2*Rg*Req2/(Rctc+Req2+2*Rg);
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 192 -

Rt1=Rctc*Req2/(Rctc+Req2+2*Rg);

Req3=Rt12+((Rt2+Rctc)*(Rt1+2*Rg)/(Rt2+Rctc+Rt1+2*Rg));

Req=2*Rhi*Rlec/(4*Rhi+Rlec/2);

Rstator=Rc_core+Rss_core;

Rap=((Req3*Ricore)/(Req3+Ricore))+Rss_core+Rc_core;

Rup=((Ra*Rb)/(Ra+Rb))+Rss_core+Rc_core;

1.6.2.2.2.2 Flux_exc.m

function flujo_excit=Flux_exc(x);

xp=[0 0.08 0.18 0.26 0.36 0.45 0.55 0.66 0.73 0.8 0.9 0.98
1.08 1.16 1.26 1.35 1.45 1.56 1.63 1.7 1.8 1.88 1.98
2.06 2.16 2.25 2.35 2.46 2.53 2.6 2.7 2.78 2.88 2.96
3.06 3.15 3.25 3.36 3.43 3.5 3.6 ];

yp=[0 -0.4 -0.8 -1.2 -1.6 -2 -2.4 -2.8 -3.2 -3.6 -4 -3.6
-3.2 -2.8 -2.4 -2 -1.6 -1.2 -0.8 -0.4 0 0.4 0.8
1.2 1.6 2 2.4 2.8 3.2 3.6 4 3.6 3.2 2.8
2.4 2 1.6 1.2 0.8 0.4 0 ];
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 193 -

%Pasamos x a radianes y representamos de 0 a 2pi comenzando


crecientemente

xp=(xp.*2*pi)/(3.6);

yp=yp.*260/4;

[P]=polyfit(xp,yp,12);

w=0:0.01:2*pi;

e=polyval(P,w);

%Pongo e en funcion de t (para poder integrar):

xp=xp./((52*2*pi*100)/60);

[P_t]=polyfit(xp,yp,12);

n=0:0.00001:(0.6/52);

et=polyval(P_t,n);

[I_t]=polyint(P_t);

I_t=-I_t;

f_t=polyval(I_t,n);

f_t=f_t-(max(f_t))/2;

f_t=((f_t/27)/52);
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 194 -

%En la variable I tengo los coeficientes del flujo en funcion del angulo de
giro wt

%Hago el cambio de variable para pasar del flujo f_t en funcion del tiempo

%al flujo f en funcion del angulo wt:

f=f_t;

n=n.*2*pi/(0.6/52);

[I]=polyfit(n,f,13);

f=polyval(I,x);

flujo_excit=f/max(f);

1.6.2.2.2.3 Calculo_devanado.m

function[d_Cu,S_b,m_m,ro,Eo,N_b,n_v,n_b]=Calculo_devanado(Flux_pnl,p,
n_rpm,Fs)

%busco que genere como minimo 660V de monofasico en vacio, pero


generara

%mas, y al verdadero valor lo llamo Eo

%Caracteristicas del hilo de Cu elegido:


Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 195 -

d_Cu=16; %diametro del hilo en mm

S_b=201; %seccion del hilo en mm^2

m_m=1.79; %masa en kg por cada metro de hilo de devanado

Inom=464; %Intensidad nominal del devanado en A

ro=1.7*10^-6; %resistividad del Cu electrolitico en Ohmios*cm

N_b=660/(4.44*Flux_pnl*p^2*n_rpm/60); %Numero de vueltas de devanado


por cada rama de la fase

N_b=fix(N_b)+1; %Cojo el entero superior para garantizar que da en vacio


mas de 660

Eo=N_b*4.44*Flux_pnl*p^2*n_rpm/60; %Tension de vacion real, por cada


rama

n_b=0; %Inicializo la variable que me dice el numero de ramas (y bobinados)


por fase

for n_b=1:1:1000

Imx=Fs/(n_b*N_b); %Intensidad maxima por cada devanado

if Imx<Inom

break

end

end

n_v=n_b*N_b; %numero de vueltas totales en el devanado de una fase


Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 196 -

1.6.2.2.2.4 Calculo_masas.m

function[L_Cu,M_U,M_T,M_i,M_Cu,M_cf,M_ba,M_ed,M_Total_ma]=Calcul
o_masas(n,p,g,d,l_rt1,l_f,l_sw,w_sc,w_rc1,w_rc2,w_m,h_sw,h_ri,h_ru,h_m,t_
p,D,m_m,n_v);

%Variables:

d_a=7.8; %Densidad del acero en g/cm^3

d_i=7.5; %Densidad del iman en g/cm^3

d_h=7.87; %Densidad del hierro para la estructura en g/cm^3

d_ba=1.1; %Densidad del bloque aislante en g/cm^3

n_U=p; %cantidad de U

n_T=n_U; %cantidad de T

n_i=8*p; %numero total de imanes

n_cf=4*p; %numero de concentradores de flujo

n_ba=n_cf; %numero de bloques aislantes

n_d=2*p; %numero de dientes sobre media estructura

re=D/2+w_m+h_ri; %radio interno de la estructura dentada

Re=re+(2/3)*(h_ri+w_m-h_ru); %radio externo de la estructura dentada

l_i=0.5*l_f; %longitud inclinada de la pata de la U


Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 197 -

alfa=pi/4;

h_p=l_i*sin(alfa);

h_i=l_f+h_sw-l_i*sin(alfa);

L_Cu=n_v*2*pi*(D/2-h_i-h_p); %longitud de hilo de cobre en el bobinado en


metros

%LLamada a la funcion que calcula las areas:

[A_U,A_T,A_ed]=Calculo_Areas(n,p,g,d,l_rt1,l_f,l_sw,w_sc,w_rc1,w_rc2,w_
m,h_sw,h_ri,h_ru,h_m,t_p,re,Re,n_d);

%Paso a mm^2:

A_U=A_U*10^6;

A_T=A_T*10^6;

A_ed=A_ed*10^6;

%Primero calculo los volumenes de cada pieza

%Volumen de U en mm^3

V_U=w_sc*10^3*A_U;

%Volumen de T en mm^3

V_T=w_sc*10^3*A_T;
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 198 -

%Volumen de iman en mm^3

V_i=w_m*h_m*l_rt1*10^9;

%Volumen del concentrador de flujo en mm^3

V_cf=w_m*w_rc2*l_rt1*10^9;

%Volumen del bloque aislante en mm^3

V_ba=h_ri*(2*h_m+w_rc2)*l_rt1*10^9;

%Volumen de la estructura dentada en mm^3

V_ed=2*l_f*10^3*A_ed;

%Calculo la masa total de cada tipo de pieza en cada fase (kg)

M_U=d_a*10^-6*n_U*V_U;

M_T=d_a*10^-6*n_T*V_T;

M_i=d_i*10^-6*n_i*V_i;

M_Cu=m_m*L_Cu;

M_cf=d_a*10^-6*n_cf*V_cf;

M_ba=d_ba*10^-6*n_ba*V_ba;

M_ed=d_h*10^-6*V_ed;

%Masa del total de material activo en el generador completo (las tres


Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 199 -

%fases):

M_Total_ma=3*(M_U+M_T+M_i+M_Cu+M_cf+M_ed);

1.6.2.2.2.5 Calculo_Areas.m

function
[A_U,A_T,A_ed]=Calculo_Areas(n,p,g,d,l_rt1,l_f,l_sw,w_sc,w_rc1,w_rc2,w_
m,h_sw,h_ri,h_ru,h_m,t_p,re,Re,n_d);

%Area de U en m^2

l_i=0.5*l_f; %longitud inclinada

alfa=pi/4;

h_p=l_i*sin(alfa);

h_i=l_f+h_sw-l_i*sin(alfa);

A_U=2*l_f*h_p+2*l_f*h_i+l_f*(2*l_f+l_sw);

%Area de T en m^2

beta=atan((l_f+g+h_ru)/(l_f-(g+h_ru)/tan(alfa)-l_i*cos(alfa)));

A_T=l_f^2/tan(beta)+l_f*l_sw;
Proyecto Fin de Carrera
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Apéndices - 200 -

%Area de una cara de la estructura dentada en m^2

A_d=w_rc1*(h_ri+w_m-h_ru);

A_D=pi*Re^2-pi*re^2;

A_ed=A_D+A_d*n_d;

1.6.2.2.2.6 Calculo_costes.m

function[C_U,C_T,C_im,C_Cu,C_cf,C_ed,C_Total_ma]=Calculo_costes(M_U,
M_T,M_i,M_Cu,M_cf,M_ed);

%Variables de costes:

C_kg_acero=6; % /kg

C_kg_iman=40; % /kg

C_kg_hierro=6; % /kg

C_kg_cobre=6; % /kg

C_U=C_kg_acero*M_U;

C_T=C_kg_acero*M_T;

C_im=C_kg_iman*M_i;

C_Cu=C_kg_cobre*M_Cu;

C_cf=C_kg_acero*M_cf;

C_ed=C_kg_hierro*M_ed;
Proyecto Fin de Carrera
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Apéndices - 201 -

%Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):

C_Total_ma=3*(C_U+C_T+C_im+C_Cu+C_cf+C_ed);

1.6.2.2.2.7 Calculo_Xs_R.m

function [Xs,R]=Calculo_Xs_R(n_v,p,Rap,Rup,L_Cu,ro,S_b);

Xs=(p*4*pi*n_v^2*50)/(Rap+Rup);

R=ro*L_Cu*10^2/(S_b*10^-2);

1.6.3 Salidas del programa de diseño

1.6.3.1 Máquinas con distintas frecuencias

30 Hz

30 Hz

************** Diseño del generador ****************

P = 10 MW

n = 10 rpm

Numero de iteraciones necesitadas = 10297

**** Parametros de diseño del generador ****

l_rt1 = 302.4 mm
l_f = 252 mm
l_sw = 504 mm
w_sc = 50.4 mm
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 202 -

w_rc1 = 25.2 mm
w_rc2 = 37.8 mm
w_m = 75.6 mm
h_sw = 252 mm
h_ri = 31.5 mm
h_ru = 15.12 mm
h_m = 12.6 mm
t_p = 88.2 mm
d = 0 mm
Entrehierro: g = 18.3 mm
Diametro: D = 10.107 m
Numero de pares de polos p = 180 pares de polos

**** Resultado de magnitudes fisicas ****

Reluctancia en posicion alineada: Rap= 1023842.917 H^-1


Reluctancia en posicion desalineada: Rup= 807438.6321 H^-1
Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= 0.010597 Wb
Fuerza Magnetomotriz: Fs= 18559.0276 A.v
Par por fase: T= 3184066.2539 Nm
Reactancia Sincrona media: Xs= 108.9421 Ohmios
Resistencia del devanado: R= 0.10154 Ohmios
Tension monofasica de vacio: Eo= 762.2376 V
Numero de devanados por fase: 14 devanados
Numero de vueltas de cada devanado: 3 vueltas

**** Masas por fase: ****

Masa del total de U estatoricas: 35949.1572 kg


Masa del total de trapecios estatoricos: 11025.8904 kg
Masa del total de imanes: 3110.9848 kg
Masa de cobre del devanado: 2149.0409 kg
Masa del total de concentradores de flujo: 4853.1362 kg
Masa del total de bloques aislantes: 475.2893 kg
Masa de la estructura dentada: 11243.194 kg

**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres fases): ****

Masa total: 204994.2106 kg

**** Resultado economico ****

Costes por fase:


Coste de las U estatoricas: 215694.943
Coste de los trapecios estatoricos: 66155.3425
Coste de los imanes: 124439.3902
Coste del cobre del devanado: 12894.2457
Conste de los concentradores de flujo: 29118.8173
Proyecto Fin de Carrera
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Apéndices - 203 -

Coste de la estructura rotorica dentada: 67459.1641

Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):
Coste total: 1547285.7086
______________________________________________________________________

40 Hz

************** Diseño del generador ****************

P = 10 MW

n = 10 rpm

Numero de iteraciones necesitadas = 8165

**** Parametros de diseño del generador ****

l_rt1 = 249.6 mm
l_f = 208 mm
l_sw = 416 mm
w_sc = 41.6 mm
w_rc1 = 20.8 mm
w_rc2 = 31.2 mm
w_m = 62.4 mm
h_sw = 208 mm
h_ri = 26 mm
h_ru = 12.48 mm
h_m = 10.4 mm
t_p = 72.8 mm
d = 0 mm
Entrehierro: g = 15.2 mm
Diametro: D = 11.123 m
Numero de pares de polos p = 240 pares de polos

**** Resultado de magnitudes fisicas ****

Reluctancia en posicion alineada: Rap= 1241308.6752 H^-1


Reluctancia en posicion desalineada: Rup= 979004.1458 H^-1
Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= 0.0072197 Wb
Fuerza Magnetomotriz: Fs= 15329.8998 A.v
Par por fase: T= 3185021.0719 Nm
Reactancia Sincrona media: Xs= 88.0201 Ohmios
Resistencia del devanado: R= 0.098438 Ohmios
Tension monofasica de vacio: Eo= 923.1949 V
Numero de devanados por fase: 12 devanados
Numero de vueltas de cada devanado: 3 vueltas
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 204 -

**** Masas por fase: ****

Masa del total de U estatoricas: 26953.5412 kg


Masa del total de trapecios estatoricos: 8264.8848 kg
Masa del total de imanes: 2332.518 kg
Masa de cobre del devanado: 2083.3578 kg
Masa del total de concentradores de flujo: 3638.7281 kg
Masa del total de bloques aislantes: 356.3569 kg
Masa de la estructura dentada: 8390.3295 kg

**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres fases): ****

Masa total: 154990.078 kg

**** Resultado economico ****

Costes por fase:


Coste de las U estatoricas: 161721.2473
Coste de los trapecios estatoricos: 49589.3089
Coste de los imanes: 93300.7196
Coste del cobre del devanado: 12500.1466
Conste de los concentradores de flujo: 21832.3684
Coste de la estructura rotorica dentada: 50341.9768

Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):
Coste total: 1167857.303
__________________________________________________________________

50 Hz

************** Diseño del generador ****************

P = 10 MW

n = 10 rpm

Numero de iteraciones necesitadas = 6795

**** Parametros de diseño del generador ****

l_rt1 = 216 mm
l_f = 180 mm
l_sw = 360 mm
w_sc = 36 mm
w_rc1 = 18 mm
w_rc2 = 27 mm
w_m = 54 mm
h_sw = 180 mm
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 205 -

h_ri = 22.5 mm
h_ru = 10.8 mm
h_m = 9 mm
t_p = 63 mm
d = 0 mm
Entrehierro: g = 11.9 mm
Diametro: D = 12.0321 m
Numero de pares de polos p = 300 pares de polos

**** Resultado de magnitudes fisicas ****

Reluctancia en posicion alineada: Rap= 1417637.691 H^-1


Reluctancia en posicion desalineada: Rup= 1117633.3054 H^-1
Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= 0.0054068 Wb
Fuerza Magnetomotriz: Fs= 13109.0457 A.v
Par por fase: T= 3186237.3975 Nm
Reactancia Sincrona media: Xs= 66.9143 Ohmios
Resistencia del devanado: R= 0.090171 Ohmios
Tension monofasica de vacio: Eo= 720.1791 V
Numero de devanados por fase: 15 devanados
Numero de vueltas de cada devanado: 2 vueltas

**** Masas por fase: ****

Masa del total de U estatoricas: 21835.008 kg


Masa del total de trapecios estatoricos: 6719.8986 kg
Masa del total de imanes: 1889.568 kg
Masa de cobre del devanado: 1908.3935 kg
Masa del total de concentradores de flujo: 2947.7261 kg
Masa del total de bloques aislantes: 288.684 kg
Masa de la estructura dentada: 6777.8078 kg

**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres fases): ****

Masa total: 126235.2058 kg

**** Resultado economico ****

Costes por fase:


Coste de las U estatoricas: 131010.048
Coste de los trapecios estatoricos: 40319.3917
Coste de los imanes: 75582.72
Coste del cobre del devanado: 11450.3608
Conste de los concentradores de flujo: 17686.3565
Coste de la estructura rotorica dentada: 40666.8466

Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):
Coste total: 950147.1708
Proyecto Fin de Carrera
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Apéndices - 206 -

____________________________________________________________________

60 Hz

************** Diseño del generador ****************

P = 10 MW

n = 10 rpm

Numero de iteraciones necesitadas = 5711

**** Parametros de diseño del generador ****

l_rt1 = 187.2 mm
l_f = 156 mm
l_sw = 312 mm
w_sc = 31.2 mm
w_rc1 = 15.6 mm
w_rc2 = 23.4 mm
w_m = 46.8 mm
h_sw = 156 mm
h_ri = 19.5 mm
h_ru = 9.36 mm
h_m = 7.8 mm
t_p = 54.6 mm
d = 0 mm
Entrehierro: g = 18.1 mm
Diametro: D = 12.5134 m
Numero de pares de polos p = 360 pares de polos

**** Resultado de magnitudes fisicas ****

Reluctancia en posicion alineada: Rap= 1729390.8131 H^-1


Reluctancia en posicion desalineada: Rup= 1389297.2022 H^-1
Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= 0.0040611 Wb
Fuerza Magnetomotriz: Fs= 12106.2575 A.v
Par por fase: T= 3183987.6463 Nm
Reactancia Sincrona media: Xs= 56.8626 Ohmios
Resistencia del devanado: R= 0.088455 Ohmios
Tension monofasica de vacio: Eo= 778.9457 V
Numero de devanados por fase: 14 devanados
Numero de vueltas de cada devanado: 2 vueltas

**** Masas por fase: ****

Masa del total de U estatoricas: 17056.5378 kg


Masa del total de trapecios estatoricos: 5116.9808 kg
Proyecto Fin de Carrera
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Apéndices - 207 -

Masa del total de imanes: 1476.0465 kg


Masa de cobre del devanado: 1872.0645 kg
Masa del total de concentradores de flujo: 2302.6326 kg
Masa del total de bloques aislantes: 225.5071 kg
Masa de la estructura dentada: 5284.5334 kg

**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres fases): ****

Masa total: 99326.3869 kg

**** Resultado economico ****

Costes por fase:


Coste de las U estatoricas: 102339.2268
Coste de los trapecios estatoricos: 30701.8846
Coste de los imanes: 59041.8616
Coste del cobre del devanado: 11232.387
Conste de los concentradores de flujo: 13815.7956
Coste de la estructura rotorica dentada: 31707.2005

Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):
Coste total: 746515.0685
______________________________________________________________________

70 Hz

************** Diseño del generador ****************

P = 10 MW

n = 10 rpm

Numero de iteraciones necesitadas = 4956

**** Parametros de diseño del generador ****

l_rt1 = 168 mm
l_f = 140 mm
l_sw = 280 mm
w_sc = 28 mm
w_rc1 = 14 mm
w_rc2 = 21 mm
w_m = 42 mm
h_sw = 140 mm
h_ri = 17.5 mm
h_ru = 8.4 mm
h_m = 7 mm
t_p = 49 mm
d = 0 mm
Proyecto Fin de Carrera
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Apéndices - 208 -

Entrehierro: g = 19 mm
Diametro: D = 13.1016 m
Numero de pares de polos p = 420 pares de polos

**** Resultado de magnitudes fisicas ****

Reluctancia en posicion alineada: Rap= 1949532.8759 H^-1


Reluctancia en posicion desalineada: Rup= 1584117.2788 H^-1
Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= 0.0032708 Wb
Fuerza Magnetomotriz: Fs= 11042.475 A.v
Par por fase: T= 3183822.0451 Nm
Reactancia Sincrona media: Xs= 43.0158 Ohmios
Resistencia del devanado: R= 0.079978 Ohmios
Tension monofasica de vacio: Eo= 853.9012 V
Numero de devanados por fase: 12 devanados
Numero de vueltas de cada devanado: 2 vueltas

**** Masas por fase: ****

Masa del total de U estatoricas: 14382.9504 kg


Masa del total de trapecios estatoricos: 4273.456 kg
Masa del total de imanes: 1244.6784 kg
Masa de cobre del devanado: 1692.6544 kg
Masa del total de concentradores de flujo: 1941.6983 kg
Masa del total de bloques aislantes: 190.1592 kg
Masa de la estructura dentada: 4450.174 kg

**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres fases): ****

Masa total: 83956.8347 kg

**** Resultado economico ****

Costes por fase:


Coste de las U estatoricas: 86297.7024
Coste de los trapecios estatoricos: 25640.736
Coste de los imanes: 49787.136
Coste del cobre del devanado: 10155.9265
Conste de los concentradores de flujo: 11650.1898
Coste de la estructura rotorica dentada: 26701.0443

Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):
Coste total: 630698.2052
______________________________________________________________________
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 209 -

1.6.3.2 Máquinas de distintas potencias

************** Diseño del generador ****************

P = 10 MW

n = 10 rpm

Numero de iteraciones necesitadas = 6795

**** Parametros de diseño del generador ****

l_rt1 = 216 mm
l_f = 180 mm
l_sw = 360 mm
w_sc = 36 mm
w_rc1 = 18 mm
w_rc2 = 27 mm
w_m = 54 mm
h_sw = 180 mm
h_ri = 22.5 mm
h_ru = 10.8 mm
h_m = 9 mm
t_p = 63 mm
d = 0 mm
Entrehierro: g = 11.9 mm
Diametro: D = 12.0321 m
Numero de pares de polos p = 300 pares de polos

**** Resultado de magnitudes fisicas ****

Reluctancia en posicion alineada: Rap= 1417637.691 H^-1


Reluctancia en posicion desalineada: Rup= 1117633.3054 H^-1
Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= 0.0054068 Wb
Fuerza Magnetomotriz: Fs= 13109.0457 A.v
Par por fase: T= 3186237.3975 Nm
Reactancia Sincrona media: Xs= 66.9143 Ohmios
Resistencia del devanado: R= 0.090171 Ohmios
Tension monofasica de vacio: Eo= 720.1791 V
Numero de devanados por fase: 15 devanados
Numero de vueltas de cada devanado: 2 vueltas

**** Masas por fase: ****

Masa del total de U estatoricas: 21835.008 kg


Masa del total de trapecios estatoricos: 6719.8986 kg
Masa del total de imanes: 1889.568 kg
Masa de cobre del devanado: 1908.3935 kg
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 210 -

Masa del total de concentradores de flujo: 2947.7261 kg


Masa del total de bloques aislantes: 288.684 kg
Masa de la estructura dentada: 6777.8078 kg

**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres fases): ****

Masa total: 126235.2058 kg

**** Resultado economico ****

Costes por fase:


Coste de las U estatoricas: 131010.048
Coste de los trapecios estatoricos: 40319.3917
Coste de los imanes: 75582.72
Coste del cobre del devanado: 11450.3608
Conste de los concentradores de flujo: 17686.3565
Coste de la estructura rotorica dentada: 40666.8466

Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):
Coste total: 950147.1708
___________________________________________________________________

************** Diseño del generador ****************

P = 7.5 MW

n = 13 rpm

Numero de iteraciones necesitadas = 6648

**** Parametros de diseño del generador ****

l_rt1 = 211.2 mm
l_f = 176 mm
l_sw = 352 mm
w_sc = 35.2 mm
w_rc1 = 17.6 mm
w_rc2 = 26.4 mm
w_m = 52.8 mm
h_sw = 176 mm
h_ri = 22 mm
h_ru = 10.56 mm
h_m = 8.8 mm
t_p = 61.6 mm
d = 0 mm
Entrehierro: g = 16.3 mm
Diametro: D = 9.0588 m
Numero de pares de polos p = 231 pares de polos
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 211 -

**** Resultado de magnitudes fisicas ****

Reluctancia en posicion alineada: Rap= 1503376.1642 H^-1


Reluctancia en posicion desalineada: Rup= 1193145.056 H^-1
Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= 0.0051691 Wb
Fuerza Magnetomotriz: Fs= 13328.2207 A.v
Par por fase: T= 1836895.701 Nm
Reactancia Sincrona media: Xs= 48.4429 Ohmios
Resistencia del devanado: R= 0.066598 Ohmios
Tension monofasica de vacio: Eo= 796.0437 V
Numero de devanados por fase: 10 devanados
Numero de vueltas de cada devanado: 3 vueltas

**** Masas por fase: ****

Masa del total de U estatoricas: 15716.816 kg


Masa del total de trapecios estatoricos: 4770.9303 kg
Masa del total de imanes: 1360.1091 kg
Masa de cobre del devanado: 1409.4918 kg
Masa del total de concentradores de flujo: 2121.7702 kg
Masa del total de bloques aislantes: 207.7944 kg
Masa de la estructura dentada: 4895.1548 kg

**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres fases): ****

Masa total: 90822.8164 kg

**** Resultado economico ****

Costes por fase:


Coste de las U estatoricas: 94300.896
Coste de los trapecios estatoricos: 28625.582
Coste de los imanes: 54404.3631
Coste del cobre del devanado: 8456.9505
Conste de los concentradores de flujo: 12730.621
Coste de la estructura rotorica dentada: 29370.9289

Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):
Coste total: 683668.0242
____________________________________________________________________

************** Diseño del generador ****************

P = 5 MW

n = 17 rpm
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 212 -

Numero de iteraciones necesitadas = 6273

**** Parametros de diseño del generador ****

l_rt1 = 201.6 mm
l_f = 168 mm
l_sw = 336 mm
w_sc = 33.6 mm
w_rc1 = 16.8 mm
w_rc2 = 25.2 mm
w_m = 50.4 mm
h_sw = 168 mm
h_ri = 21 mm
h_ru = 10.08 mm
h_m = 8.4 mm
t_p = 58.8 mm
d = 0 mm
Entrehierro: g = 17 mm
Diametro: D = 6.5883 m
Numero de pares de polos p = 176 pares de polos

**** Resultado de magnitudes fisicas ****

Reluctancia en posicion alineada: Rap= 1587699.2312 H^-1


Reluctancia en posicion desalineada: Rup= 1265261.6144 H^-1
Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= 0.0047099 Wb
Fuerza Magnetomotriz: Fs= 12847.4341 A.v
Par por fase: T= 936571.9755 Nm
Reactancia Sincrona media: Xs= 30.3887 Ohmios
Resistencia del devanado: R= 0.044016 Ohmios
Tension monofasica de vacio: Eo= 734.1348 V
Numero de devanados por fase: 7 devanados
Numero de vueltas de cada devanado: 4 vueltas

**** Masas por fase: ****

Masa del total de U estatoricas: 10414.8999 kg


Masa del total de trapecios estatoricos: 3147.7673 kg
Masa del total de imanes: 901.2894 kg
Masa de cobre del devanado: 931.5529 kg
Masa del total de concentradores de flujo: 1406.0115 kg
Masa del total de bloques aislantes: 137.697 kg
Masa de la estructura dentada: 3258.6737 kg

**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres fases): ****

Masa total: 60180.5837 kg


Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 213 -

**** Resultado economico ****

Costes por fase:


Coste de las U estatoricas: 62489.3991
Coste de los trapecios estatoricos: 18886.6037
Coste de los imanes: 36051.5764
Coste del cobre del devanado: 5589.3172
Conste de los concentradores de flujo: 8436.0689
Coste de la estructura rotorica dentada: 19552.0421

Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):
Coste total: 453015.022
__________________________________________________________________

************** Diseño del generador ****************

P = 2.5 MW

n = 22 rpm

Numero de iteraciones necesitadas = 5145

**** Parametros de diseño del generador ****

l_rt1 = 172.8 mm
l_f = 144 mm
l_sw = 288 mm
w_sc = 28.8 mm
w_rc1 = 14.4 mm
w_rc2 = 21.6 mm
w_m = 43.2 mm
h_sw = 144 mm
h_ri = 18 mm
h_ru = 8.64 mm
h_m = 7.2 mm
t_p = 50.4 mm
d = 0 mm
Entrehierro: g = 18.8 mm
Diametro: D = 4.3636 m
Numero de pares de polos p = 136 pares de polos

**** Resultado de magnitudes fisicas ****

Reluctancia en posicion alineada: Rap= 1890193.4926 H^-1


Reluctancia en posicion desalineada: Rup= 1531273.2334 H^-1
Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= 0.0034603 Wb
Fuerza Magnetomotriz: Fs= 11313.0631 A.v
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 214 -

Par por fase: T= 361831.3415 Nm


Reactancia Sincrona media: Xs= 19.5804 Ohmios
Resistencia del devanado: R= 0.028179 Ohmios
Tension monofasica de vacio: Eo= 729.3677 V
Numero de devanados por fase: 4 devanados
Numero de vueltas de cada devanado: 7 vueltas

**** Masas por fase: ****

Masa del total de U estatoricas: 5068.0509 kg


Masa del total de trapecios estatoricos: 1509.5969 kg
Masa del total de imanes: 438.5813 kg
Masa de cobre del devanado: 596.39 kg
Masa del total de concentradores de flujo: 684.1869 kg
Masa del total de bloques aislantes: 67.0055 kg
Masa de la estructura dentada: 1594.6487 kg

**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres fases): ****

Masa total: 29674.3641 kg

**** Resultado economico ****

Costes por fase:


Coste de las U estatoricas: 30408.3055
Coste de los trapecios estatoricos: 9057.5812
Coste de los imanes: 17543.2532
Coste del cobre del devanado: 3578.3402
Conste de los concentradores de flujo: 4105.1212
Coste de la estructura rotorica dentada: 9567.892

Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):
Coste total: 222781.4801
_________________________________________________________________

************** Diseño del generador ****************

P = 1 MW

n = 28 rpm

Numero de iteraciones necesitadas = 3736

**** Parametros de diseño del generador ****

l_rt1 = 139.2 mm
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 215 -

l_f = 116 mm
l_sw = 232 mm
w_sc = 23.2 mm
w_rc1 = 11.6 mm
w_rc2 = 17.4 mm
w_m = 34.8 mm
h_sw = 116 mm
h_ri = 14.5 mm
h_ru = 6.96 mm
h_m = 5.8 mm
t_p = 40.6 mm
d = 0 mm
Entrehierro: g = 11.6 mm
Diametro: D = 2.7656 m
Numero de pares de polos p = 107 pares de polos

**** Resultado de magnitudes fisicas ****

Reluctancia en posicion alineada: Rap= 2296985.4393 H^-1


Reluctancia en posicion desalineada: Rup= 1829436.1676 H^-1
Flujo maximo en vacio por cada U: Flux_pnl= 0.0022455 Wb
Fuerza Magnetomotriz: Fs= 8859.2636 A.v
Par por fase: T= 113770.5697 Nm
Reactancia Sincrona media: Xs= 11.0138 Ohmios
Resistencia del devanado: R= 0.0159 Ohmios
Tension monofasica de vacio: Eo= 692.4811 V
Numero de devanados por fase: 2 devanados
Numero de vueltas de cada devanado: 13 vueltas

**** Masas por fase: ****

Masa del total de U estatoricas: 2084.3581 kg


Masa del total de trapecios estatoricos: 630.3491 kg
Masa del total de imanes: 180.3771 kg
Masa de cobre del devanado: 336.5168 kg
Masa del total de concentradores de flujo: 281.3883 kg
Masa del total de bloques aislantes: 27.5576 kg
Masa de la estructura dentada: 660.2164 kg

**** Masa del total de material activo en el generador completo (las tres fases): ****

Masa total: 12519.6176 kg

**** Resultado economico ****

Costes por fase:


Coste de las U estatoricas: 12506.1485
Coste de los trapecios estatoricos: 3782.0946
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 216 -

Coste de los imanes: 7215.0857


Coste del cobre del devanado: 2019.1009
Conste de los concentradores de flujo: 1688.33
Coste de la estructura rotorica dentada: 3961.2982

Coste del total de material activo en el generador completo (las tres fases):
Coste total: 93516.1738
___________________________________________________________________

1.6.4 Catálogos

1.6.4.1 Imanes

Extraído del catálogo de la empresa italiana Cibas:


Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 217 -

1.6.4.2 Fabricantes de aerogeneradores

Vestas:
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 218 -

Gamesa:
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Apéndices - 219 -

Enercon:
Planos
Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Planos -1-

2.1. Explicación de la nomenclatura

En este proyecto se han nombrado los planos con ocho dígitos precedidos

por una letra en mayúscula. Si esta letra es M, significa que se trata de planos

mecánicos (geometría de piezas y de las estructuras que componen el

generador), si es una E, se trata de un plano eléctrico. En cuanto a los dígitos,

los cuatro primeros indican el año de realización de los planos (2005), el

siguiente, indica el tamaño del plano (DIN 4, DIN 3, DIN 2 ó DIN 1).

Finalmente, los tres últimos son para indicar el número de plano según el

tipo y tamaño del mismo.

El orden en el que se presentan es: en primer lugar los planos mecánicos,

ordenados de menor a mayor tamaño; finalmente, se presentan los planos

eléctricos (igualmente de menor a mayor tamaño).

Véase la lista de planos en la hoja siguiente.


Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Planos -2-

2.2. Lista de planos

Plano M20054001 Pieza estatórica en forma de U

Plano M20054002 Pieza estatórica en forma de trapecio

Plano M20054003 Conjunto retórico de imanes, concentrador de

flujo y bloque aislante

Plano M20053001 Estructura dentada con imanes

Plano M20053002 Estructura de piezas trapezoidales estatóricas

Plano M20052001 Estructura retórica dentada

Plano M20052002 Estructura de piezas en U estatóricas

Plano M20051001 Generador

Plano E20053001 Esquema unifilar

Plano E20052001 Diagrama de conexiones


Proyecto Fin de Carrera
Germán David Pérez Pichel
Planos -3-

2.3. Planos
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