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“Industria de la Cal”

 Introducción
 Extracción de caliza
Procesamiento de la roca
Producción de cal
Calcinación
 Hornos de cal
Hornos rotativos
Hornos verticales
 Procesamiento de la cal viva
 Producción de cal hidratada
 Producción de cal apagada
 Usos o aplicaciones de la cal
Estabilización de suelos con cal
 Características técnicas de las cales
 Ensayos de las cales
Toma de muestras
Expansión
Finura
Resistencias Mecánicas
 El uso de la cal en mezclas de albañilería
 Bibliografía
Introducción

La piedra caliza (limestone) es un mineral que consiste principalmente en carbonato de


calcio pero también contiene carbonato de magnesio como componente secundario. La
composición típica es 97% de carbonatos de calcio y magnesio, de 30-56% de CaO, 0,2-21% de
MgO y hasta un 3% de óxidos de arcillas. Es muy abundante en todo el mundo y es una materia
prima esencial para muchas industrias.

La industria química la utiliza para obtener de ella gran parte de los compuestos de
calcio que necesita y para obtener la base relativamente fuerte que es el Ca(OH)2 en solución.
Por su parte, la industria de la construcción obtiene del carbonato de calcio la cal
conglomerante, aérea o hidráulica, y de las mezclas de caliza-arcilla los cementos Portland.

El término cal tiene una amplia connotación. Puede referirse a cal viva o aérea
(quicklime), cal hidratada o apagada (hydrated lime), o bien cal hidráulica (hydraulic lime).

La cal viva o aérea se produce por descomposición térmica de la caliza. Consiste


principalmente en óxido de calcio (CaO).

La cal hidratada o apagada se produce por la reacción de la cal viva con agua. Consiste
principalmente en hidróxido de calcio. En términos precisos, cal hidratada se refiere al
hidróxido de calcio seco, mientras que cal apagada a la suspensión acuosa de partículas de
hidróxido de calcio en agua.
La cal hidráulica se produce a partir de piedra caliza que contiene considerables
cantidades de sílice y alúmina (arcillas). Luego de su mezclado con agua, tiene propiedades
cementantes (o hidráulicas) y es capaz de fraguar bajo agua.

Extracción de caliza

La mayoría de la caliza se produce por minería a cielo abierto. Sólo una pequeña
porción (5%) es extraída por minería subterránea.

La primera operación en minería a cielo abierto es remover las sobrecargas (el suelo, la
arcilla y la roca que está sobre el depósito). La siguiente etapa es generalmente perforar la
roca madre. Los taladros rotatorios y percutores son ampliamente utilizados para esta tarea. El
diámetro de las perforaciones varía entre 5 y 25 cm, dependiendo del diseño de la explosión.

Luego, los hoyos se llenan con cantidades controladas de explosivos. El más común es
una mezcla de nitrato de amonio y fuel-oil (ANFO). En una explosión típica se fragmentan
entre 5.000 y 50.000 toneladas de roca con una cantidad aproximada de 140g de explosivo por
tonelada de caliza. Es muy importante el control de la explosión: si la fragmentación es muy
pequeña produce rocas grandes que luego deben romperse utilizando una segunda explosión
o por golpe; si la fragmentación es demasiada, produce una excesiva cantidad de partículas
finas y aumenta el riesgo de arrojar piedras fuera de la cantera.

Procesamiento de la roca
Luego de la explosión, el método más efectivo para reducir el tamaño es una trituración
primaria. Las trituradoras primarias son de dos tipos básicos: de compresión y de impacto. Las
trituradoras de compresión típicas son: las de mandíbulas, las de cono y las giratorias, y operan
por la lenta aplicación de presión que causa que la roca se rompa. Por otro lado las
trituradoras de impacto utilizan rompedores o martillos. La selección del tipo de trituradora
depende de la dureza y de las características de fracturación de la caliza, de la capacidad de
planta, y del tamaño deseado o degradación.

En general, las de tipo compresión son las preferidas para rocas de gran tamaño, gran
dureza, y muy abrasivas, las de impacto para tamaños menores y las giratorias para plantas de
alta capacidad. Dependiendo del tipo, las trituradoras primarias producen una reducción de
tamaño entre 3,8 y 25cm, y las capacidades van desde 90 a 450tn/h.

Generalmente no se requieren trituradoras secundarias con las de tipo impacto, pero si


con los tamaños más grandes de las trituradoras de mandíbulas y giratorias. Se utilizan molinos
de martillos especiales, un triturador giratorio y de conos modificado, como triturador
secundario.

El tamaño requerido para la alimentación de hornos de cal verticales es entre 15 y 20cm


por lo que luego de la trituración primaria, debe hacerse pasar por un tamiz vibratorio donde
se realiza la clasificación. Para hornos rotatorios, en cambio, el tamaño es menor, entre 0,64 y
6,4cm por lo que se requiere una trituración secundaria y posterior clasificación.
Producción de cal
Calcinación

Existen 3 factores esenciales en la descomposición térmica de la caliza:

1) La roca debe ser calentada hasta la temperatura de disociación de los carbonatos.


2) Esta temperatura mínima (pero en la práctica una temperatura mayor) debe ser
mantenida por un cierto tiempo.
3) El CO2 generado, debe ser removido rápidamente.

A temperaturas de calcinación de 925-1340°C la disociación de la caliza procede


gradualmente desde la superficie externa hacia el interior. La etapa determinante de la
reacción depende del tamaño de la partícula, de la temperatura, del porcentaje de calcinación
que se ha llevado a cabo y de la composición de los gases. Para que la disociación penetre en el
interior de la partícula es necesario que la temperatura sea superior a la del punto de
disociación. Generalmente cuanto mayor es el diámetro de la partícula, más alta es la
temperatura requerida para calcinar su centro. El dióxido de carbono formado tiene que viajar
largas distancias y la presión interna le dificulta el escape. Si la disociación de la partícula es
incompleta, quedará en el centro de la partícula un núcleo de carbonato sin calcinar.

Por otro lado, si la roca es calcinada bajo condiciones muy severas (por ejemplo alta
temperatura y elevado tiempo de retención) se producirá sinterización, reducción de
porosidad e incremento de la densidad aparente. Este proceso reduce la actividad de la cal
viva con el agua.

Ambos extremos son indeseados para la mayoría de los usos de la cal. Por lo general el
objetivo es producir una calcinación completa pero en condiciones suaves sin dejar núcleo, o
en su defecto 1 o 2% del mismo. Estas cales son más porosas y más reactivas químicamente.

Bajo ciertas condiciones de calcinación puede ocurrir recarbonización en la cual el CO2


se readsorbe en la superficie de la cal. Esto disminuye seriamente la calidad y la concentración
de la misma. Por eso la importancia de una rápida expulsión del CO2 durante la calcinación.

En los hornos de cal, las variaciones en la distribución de calor, temperatura y tiempo de


residencia de los sólidos puede complicar el proceso de calcinación. Como resultado, las
partículas de cal viva provenientes del horno pueden ser agrupadas en 3 categorías:

1) Partículas que no están completamente calcinadas. La capa de cal tiene una


densidad aparente baja y una alta reactividad con el agua.
2) Partículas que están completamente calcinadas y tienen una densidad
aparente baja y una alta reactividad con el agua.
3) Partículas que han sinterizado y que tienen mayor densidad aparente y una
reducida reactividad con agua.
Las cantidades relativas de productos de las categorías de arriba dependen del diseño
del horno. En la mayoría de estos, la cal viva se expone a temperaturas entre 1200 y 1300°C
antes de entrar a la zona de enfriamiento. Generalmente, estos hornos, producen solamente
cal de alta reactividad a partir de calizas de alto contenido en calcio si el contenido residual de
CaCO3 es alto. Algunos diseños completan la calcinación a temperaturas más bajas (1100°C) y
producen cal de alta reactividad con niveles más bajos de CaCO3. En algunos hornos,
cambiando la relación aire-combustible pueden modificarse las características de la cal. Si la
relación es baja se alarga la llama y con ello la zona de calcinación y se reducen las
temperaturas máximas del gas. Esto lleva a mayor reactividad para un contenido de CaCO 3
dado.

Aumentar la temperatura completa la calcinación más eficientemente que aumentando


su duración. Generalmente, las impurezas tales como sílice, alúmina y hierro, complican el
proceso, ya que tienden a combinarse químicamente con la cal formando silicatos, aluminatos
y ferritas, y disminuyen la concentración de cal libre. Los silicatos se acumulan en el fondo de
los hornos, obstruyendo el paso del material.

Además, la caliza no puede ser muy porosa o muy húmeda debido a que esto aumenta
la demanda de combustible.

Hornos de cal

Hornos rotativos
Son hornos continuos que consisten en un gran cilindro de acero, formado por
secciones soldadas y cuyo interior está recubierto con 15-24 cm de ladrillo refractario. Se
instalan con una inclinación de 3-5º sobre rodillos que le permiten girar a velocidades entre 1-
2 rpm.
La roca caliza se alimenta por el extremo de
mayor nivel desde el precalentador (ver figura) o desde
silos y es descargada como cal viva hacia el enfriador
por el extremo más bajo. Se introduce aire frío en el
enfriador y desde ahí a la zona de calcinación del horno
cercana al extremo de descarga como aire de
combustión secundario, permitiendo recuperación de
calor. El aire y los gases calientes son aspirados en
contracorriente del flujo de alimentación del horno
hacia el extremo de carga donde proveen de calor
recuperativo para el horno. Los hornos pueden operar
con carbón pulverizado, gas o fuel-oil.

Solamente el 10% del horno se encuentra lleno


a medida que la alimentación cae lentamente a través
del mismo. Los tamaños de alimentación varían desde
0,625-6,25 cm, pero la mayoría de las plantas de
hornos rotativos usan una granulometría más
restrictiva de 0,625-1.88 cm, 1,88-3.75 cm, etc.

Los hornos rotativos tienen la mayor producción horaria y la mejor y más uniforme
calidad. Sin embargo, existen algunas desventajas, tales como el elevado capital de inversión,
el elevado consumo de energía promedio, la falta de flexibilidad en plantas único horno, y el
sistema más complicado y costoso de recolección de polvos.

El consumo energético varía ampliamente desde 6,4 hasta 9,3 GJ/tn. El valor inferior se
obtiene en hornos con precalentadores avanzados, accesorios internos, y sistema de filtros de
bolsa. El valor superior corresponde a antiguos hornos de baja capacidad sin precalentador y
con pocos accesorios internos. De esos valores, el 90% corresponde al combustible y el 10% a
electricidad, principalmente de la recolección de polvos. El promedio de polvos producidos es
del 10% de la alimentación o aproximadamente 20 kg/tn de cal, considerando una relación
másica caliza a cal de 2. El sistema primario de recolección de polvos consiste en múltiples
ciclones que atrapan el 85% del total de polvos. De los sistemas secundarios en uso, los filtros
de bolsas son los predominantes, seguido de lavadores con agua, precipitadores
electrostáticos, y lechos filtrantes de grava.

Su principal ventaja es que producen cal de alta calidad con niveles bajos de CaCO3 y
azufre y alta reactividad, cuando se queman combustibles más económicos. Sus capacidades
típicas rondan las 1000-1500 tn/día con un tiempo de residencia de 5 horas aproximadamente.
Hornos verticales
Existen varios tipos y diseños con amplia variabilidad de eficiencia. Todos estos hornos
tienen 3 zonas imaginarias que se muestran en la figura adjunta.

En la zona de
precalentamiento, los gases de
escape calientan la roca, preparando
la calcinación en la zona adyacente.
La zona de calcinación es la cámara
de calcinación donde ocurre el 95%
del proceso. La porción inferior de
esta zona se conoce como zona de
terminación. Es allí donde se
completa la calcinación y donde se
sitúan los quemadores.

El aire frío ingresa a la zona


de enfriamiento desde la base del
horno ya sea por tiro natural,
inducido o forzado y fluye en
contracorriente mientras que la cal
desciende a través del horno. El aire
enfría la cal para ser descargada en
cintas transportadoras que se
encuentran abajo, y recupera mucho
calor de la cal caliente y luego actúa
como aire secundario en la zona de
calcinación.

Las capacidades típicas están entre 600-800 tn/día y sus consumos entre 4.2-4.6 GJ/tn
de cal. Se estima que el 5% del consumo es energía eléctrica. El tiempo de residencia del horno
clásico de tiro vertical es de aproximadamente 36 horas.
Los hornos verticales más eficientes son los hornos regenerativos de flujo paralelo y
los hornos con doble inclinación.

Los hornos de flujo paralelo consisten en dos o tres tiros verticales independientes
dentro de una gran carcasa revestida interiormente con refractarios.

La operación consiste en dos etapas iguales de alrededor 10-15 min cada una. En la
primera etapa, el combustible es inyectado a través de las lanzas en el tiro vertical 1 y se
quema con el aire de combustión. El calor liberado es parcialmente absorbido por la reacción
de calcinación de caliza en el tiro vertical 1. Se introduce aire en la base de cada tiro para
enfriar la cal. El aire del tiro 1 se mezcla con los gases de combustión, incluyendo el dióxido de
carbono. La mezcla pasa a través del ducto cruzado hacia el tiro vertical 2, a una temperatura
de alrededor de 1050 ºC. En el tiro 2, los gases del tiro 1 se mezclan con el aire refrigerante del
tiro 2 y suben. Al hacer esto, calientan la roca en la zona de precalentamiento de ese tiro.

Durante la segunda etapa de operación, se aplica lo contrario. Se agregan las mismas


cantidades de combustible y de aire de combustión al tiro vertical 2. Los gases de combustión
junto con el aire refrigerante suben a través del tiro 1 calentando la roca en la zona de
precalentamiento de dicho tiro. El tiempo de residencia típico es de 18 horas.
Los dos principios de la operación son:

1. La roca empacada en la zona de precalentamiento de cada tiro actúa como un


intercambiador de calor regenerativo con el fin de precalentar la roca a la
temperatura de calcinación. El calor excedente de los gases se transfiere a la roca
del tiro 2 durante la primera etapa y luego se transfiere de la roca al aire de
combustión en la segunda etapa. Como resultado, el aire de combustión se
precaliente hasta cerca de 800 ºC. El calor neto utilizado en el horno es de
aproximadamente 3,7 GJ/tn de cal.
2. La calcinación de la piedra caliza se completa al nivel del ducto cruzado a
temperaturas moderadas de alrededor de 1100 ºC. Esto favorece la producción de
cal de alta reactividad, que de ser necesario,
se produce con un bajo contenido de CaCO3.
El horno acepta roca con un tamaño superior
de 5-12 cm, y puede utilizar combustibles
gaseosos, líquidos y sólidos.
Los hornos con doble inclinación son esencialmente rectangulares en la sección
transversal pero incorporan dos secciones inclinadas en la zona de calcinación. Opuesto a cada
sección inclinada, se encuentran arcos que crean espacios en los cuales el combustible y el aire
de combustión precalentado se queman mediante tres cámaras de combustión. El aire
refrigerante ingresa por la base del horno y se precalienta. Parte de este, se extrae del horno y
se re-inyecta en las cámaras de combustión. El camino tortuoso que deben realizar los gases y
la carga asegura una eficiente distribución del calor.

Estos hornos aceptan roca con un tamaño máximo de 4 a 10 cm. Pueden producir, cal
de bajo carbonato con un uso neto de calor de alrededor de 4,3 GJ/ton de cal. La mayoría de
estos hornos operan con combustibles gaseosos o líquidos, incluyendo propano.

Otros hornos verticales menos comunes son el horno de tiro anular y el horno vertical
de alimentación mezclada.
Procesamiento de la cal viva

La mayor demanda de cal viva corresponde a tamaños entre 4-0.6 cm. Para obtener el
máximo rendimiento de esos tamaños, particularmente a partir de hornos verticales, es
necesario triturar la cal. Las trituradoras más utilizadas son las de mandíbulas y las de cilindros
porque minimizan la formación de finos. Los tamaños sobrantes (generalmente – 0.6 cm) se
utilizan frecuentemente como alimentación para la producción de cal hidratada o bien de cal
molida.

La producción de cal molida finamente dividida ha crecido mucho en los últimos años.
Se requieren varios grados que van desde el 30 a más del 99% pasando 75 μm. Para lograr esto
se utilizan molinos con clasificadores de velocidad variable que retornan las partículas gruesas
y controlan la finura del producto terminado.

Producción de cal hidratada

A pesar que la mayoría de la cal se vende como cal viva, la producción de cal hidratada
es todavía importante. Este producto es comercializado en forma de polvo blanco y seco, y su
uso evita la necesidad de apagado de la cal viva.

El proceso implica la adición lenta de agua a la cal viva pulverizada o molida en una
cámara de premezclado o un recipiente conocido como hidratador, ambos mezclan y agitan la
cal y el agua. La cantidad de agua agregada es crítica. Demasiada agua hace imposible o muy
costoso producir la forma seca deseada, y muy poca agua deja incompleta la hidratación,
provocando una calidad degradada, lo que implica inestabilidad química.

Se necesita más humedad que la cantidad teórica (24.5%) para contrarrestar las
pérdidas producidas por el vapor generado a medida que se desprende el calor de hidratación.
En la práctica, se adiciona entre 50-65% de agua, dependiendo del grado de reactividad de la
cal viva y de su tamaño físico. Las partículas más finas se hidratan más rápido. El tiempo de
retención típico ronda los 10-15 min y el hidrato obtenido sale a 90ºC y con un exceso de agua
menor al 1%. Luego de la hidratación, la cal apagada ligeramente húmeda es transportada por
un tornillo sin fin hacia un separador de aire, donde las fracciones gruesas se eliminan como
colas. Este paso mejora la finura del polvo y su pureza química y además lo seca aún más. El
hidrato puede refinarse más o bien transportarse a un silo para embolsarse en bolsas de papel
de 22.7 kg o para su despacho a granel.

La hidratación descripta anteriormente (a 100ºC y 1 atm) produce hidratos de elevado


calcio y dolomíticos normales (hidrato tipo N ASTM C-207), pero los últimos generalmente
están hidratados parcialmente. Mientras que todo el CaO está hidratado, solo el 10-20% del
MgO lo está.

Para hidratar mayor cantidad de MgO se requiere otro método de hidratación y el


producto obtenido se denomina cal dolomítica altamente hidratada [ASTM tipo S (Especial)].
Algunos hidratos dolomíticos, se hidratan en mayor proporción si se los deja en los silos por 2
o 3 días en condiciones húmedas. Pero la mayoría de tales hidratos necesitan ser hidratados en
autoclaves que operan con vapor a más de 1 MPa y temperatura superior a 180 ºC por un
tiempo ligeramente menor a una hora. El vapor y la presión catalizan la hidratación del MgO.
Luego, los hidratos son secados, molidos y clasificados con aire.
Producción de cal apagada

Se denomina cal apagada a la suspensión lechosa de hidróxido de calcio en agua.


Existen varias maneras de apagar a la cal viva, yendo desde el proceso discontinuo hasta los
sofisticados apagadores (slakers) continuos.

En el proceso discontinuo, el agua y la cal viva se agregan en cantidades necesarias


para mantener la lechada a 90ºC. Cuando se utiliza cal viva reactiva debe tenerse cuidado para
evitar sobrecalentamiento local que lleva a producir hidrato arenoso. Utilizando agua fría, esta
técnica produce una suspensión viscosa con 35-40% de sólidos.

El apagador tradicional tipo batea es cilíndrico e incorpora un agitador cruciforme del


cual cuelgan cadenas pesas para agitar las partículas de cal que se depositan en la base del
mismo. El agua y la cal se agregan progresivamente, manteniendo la temperatura entre 85-
95ºC. El tanque también posee grifos de carga y drenaje para remover la grava.
Los diseños más modernos consisten en cilindros horizontales agitados con remos. La
cal viva (de más de 20 mm de tamaño) es alimentada al cilindro a una tasa controlada y el agua
se agrega para mantener la temperatura en torno a 90ºC. La unidad es capaz de apagar 20
toneladas en una hora y media. Puede contener también un lavador de gases para el control
de material particulado y un sistema de remoción de grava.

Existen varios diseños de apagadores continuos, los cuales producen lechada de cal o
masilla de cal (dispersión espesa, 55-70% de sólidos). El apagado a 90ºC produce partículas
finamente divididas de hidróxido de calcio requerido por la mayoría de los usuarios. Si la
temperatura de apagado cae, por ej. a 70ºC, el resultado es un aumento en el tamaño de las
partículas que reducen tanto la viscosidad como la velocidad de reacción.

El envejecimiento de la cal apagada por 30 min generalmente asegura la hidratación


completa. El envejecimiento por un día mejora las propiedades físicas tales como viscosidad y
manipuleo.

La mayoría de los apagadores son del tipo “detención” y consisten básicamente en un


tanque agitado con un impulsor. Producen una lechada fluida de cal, y utilizan entre 3.5 y 4
partes en peso de agua por parte de cal viva de alto calcio. La cal viva es alimentada al
apagador a una velocidad controlada y se adiciona agua para mantener la temperatura
requerida (80-85ºC). El tanque le da un tiempo de residencia promedio al agua de 10 minutos.
Las partículas de cal que se apagan lentamente son retenidas hasta que reaccionan o se
eliminan como grava.

El apagador tipo pasta es ampliamente utilizado (ver Fig 6) y opera con una relación
agua/cal de 2/3 a 1 en peso. El compartimento de apagado consiste en un recipiente
horizontal con dos conjuntos de paletas rotativas.
La consistencia de la mezcla se controla censando el torque de las paletas y ajustando
la velocidad de adición de agua. El tiempo de residencia en el recipiente es de
aproximadamente 5 minutos. La pasta fluye luego por sobre una presa y se diluye con una
lluvia de agua. La mayoría de los apagadores continuos tienen sistemas de remoción de grava.

Usos o aplicaciones de la cal

La cal es parte de nuestra vida cotidiana. Ella se encuentra directa o indirectamente en


casi todo lo que nos rodea. Por sus múltiples usos es un importante actor en la generación de
riqueza y por tanto, del confort, salud y bienestar de las personas.

Tiene aplicaciones en la producción de alimentos, agua potable, ecología, construcción


vial, construcción de viviendas y edificios, agroindustria, minería metálica no ferrosa,
producción de acero y muchas más.

La cal, sea ésta viva o hidratada, es reconocida en el mundo como el "químico versátil"
debido a sus infinitas aplicaciones. Aunque tradicionalmente su uso ha estado asociado a la
edificación y la agricultura, hoy, más del 90% de la cal producida en el mundo se utiliza como
químico básico natural en la industria y ecología como:

Aglomerante
 Ladrillos de silico-calcáreos  Concretos celulares  Mezclas de albañilería

 Productos de silicato de calcio  Estucos  Mezclas asfálticas

 Estabilización de suelos para carreteras.

Materia Prima
 Abrasivos  Almacenaje de alimentos  Carbonato de calcio precipitado

 Concretos  Insecticidas  Blanqueadores sintéticos  Colágenos

 Caucho  Vidrio  Cianamida de calcio  Encalados agrícolas

Hidrolizador
 Pulpa para telas  Grasas lubricantes  Químicos orgánicos  Amoniaco

Absorbente
 Remoción de dióxido de azufre (SO2)  Proceso de sulfito de pulpa

 Conservación de frutas.

Solvente
 Gelatinas  Curtido de pieles  Tintas a base de caseína  Cartón

Neutralizador
 Tratamiento de agua potable  Tratamiento de aguas residuales  Ácido cítrico
 Aguas de minas  Residuos de explosivos  Residuos de uranio

 Fosfatos de calcio  Residuos de colorantes  Residuos de cromo

 Residuos de decantación de metales  Residuos radioactivos

 Acidez de suelos agrícolas  Producción de camarones y peces en estanques.

Floculante
 Fabricación de azúcar  Flotación de minerales  Tratamiento de agua potable

 Tratamiento de aguas residuales  Pigmentos de tintas

Fundente
 Producción de acero  Manufactura de productos de acero

 Fundición de metales no ferrosos  Producción de alúmina.

Lubricante
 Perforaciones petrolereras  Trefilación de alambre

Caustificante
 Sosa cáustica  Pulpa de sosa y sulfato  Lavados alcalinos

Deshidratador
 Alcoholes  Productos de petróleo  Solventes orgánicos

 Humedad confinada

Estabilización de suelos con cal


El uso de cal para mejorar suelos con mayor plasticidad, aparte de conseguir ese fin,
aumenta también su resistencia a la compresión sin confinar, produciendo una textura
granular más abierta.

La cantidad de cal es de un 2 a 8% en peso. Para que la cal reaccione convenientemente


se necesita que el suelo tenga minerales arcillosos, o sea sílice y alumina, y se pueda lograr la
acción puzolánica, que aglomerará adecuadamente las partículas del suelo esto debe
recordarlo el ingeniero de pavimentos. El suelo-cemento adquiere su resistencia rápidamente,
ya que solo se necesita que el cemento se hidrate adecuadamente. En cambio el sulo-cal,
necesita la reacción química de los iones calcio y los minerales arcillosos, que lentamente
adquieren resistencia. En cambio el suelo-cal, necesita la reacción química de los iones calcio y
los minerales arcillosos, que lentamente adquieren resistencia. Una capa subbase para
pavimento de concreto hecho de suelo cemento, permite iniciar la colocación de cimbras al
rendir la comopactación y empezar a colocar concreto a los dos días. Una ventaja del suelo cal
es que su period de curado puede iniciarse más tarde, en cambio, el suelo-cemento requiere
curado inmediato.

Por lo general, las arenas no reaccionan favorablemente con la cal y no pueden


estabilizarse con ella.
El éxito de la estabilización con cal, no solo para disminuir plasticidad, sino para adquirir
resistencia, es el tipo de suelo o el tipo de mineral arcilloso que contenga.

El criterio para diseñar en el laboratorio las mezclas, sulo-cal, depende del papel que vaya a
desempeñar la cal:

a) Modificador de plasticidad o humedad.

b) Proporcionador de resistencia.

Para verificar si un suelo pierde plasticidad mezclándolo con cal, se determina su índice
de plasticidad y su porcentaje de contracción lineal antes y después de agregar la cal.

Cuando se desea adquirir resistencia, existe el problema de que no todos los suelo
desarrollan rápido su resistencia con la cal, por lo que en Texas han establecido el criterio de
que si una mezcla suelo cal se prueba a la compresión sin confinar inmediatamente después de
compactarse, si se obtienen 7 kg/cm^2, la mezcla es adecuada.

El procedimiento de construcción tiene las mismas fases que las del suelo cemento.
Características técnicas de las cales

Ensayos de las cales

Las normas UNE 41.067-8 prescriben los siguientes ensayos:

Toma de muestras
Se hace sobre el 5% de los sacos, con un mínimo de 3 sacos. No se tomará la muestra de
la capa superior.

Expansión
Con la aguja de Le Chatelier será la separación inferior a 10mm para el ensayo en frío a
los 7 días o en caliente a las 3h.

Finura
Los residuos máximos sobre el tamiz de 0,2mm será de 3% para los eminentemente
hidráulicos, y 10% para los normales y medianamente hidráulicos.

Resistencias Mecánicas
Se determinan con probetas prismáticas de 4x4x16 cm de mortero 1:3 a los 28 días,
dando los valores siguientes:

 80kg/cm2 las cales hidráulicas eminentes.


 40 las normales.
 Y 15 las medianamente hidráulicas.

NOTA: Estas normativas corresponden a las aplicadas en España. Las normas


argentinas referentes a los distintos tipos de cales son:

 IRAM 1508: Establece las características, propiedades o requisitos que debe


cumplir la cal natural hidráulica cálcica hidratada, en polvo. Define a esta como
el producto obtenido de un proceso de hidratación que transforma la cal viva
en un polvo seco constituido en su mayor proporción por hidróxido de calcio y
cantidades apropiadas de compuestos silicoaluminosos, que aseguran el
endurecimiento bajo el agua de los morteros que con él se preparen.
 IRAM 1626: Establece las características que debe cumplir la cal aérea
hidratada, en polvo para construcción, a la que define como el producto
obtenido de la cal viva aérea en polvo, por un proceso de hidratación, que
endurece al aire por un proceso de desecación, cristalización y carbonatación.
Bibliografía

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Volume 15.
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