“Año del Buen Servicio al Ciudadano”

UNIVERSIDAD NACIONAL
PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

ELECTRICA

 INTEGRANTES:
Gamarra Garboza Jorge.
Silva Vigo Luis.
Ramírez Montenegro Dante.
Ramírez Cieza Eduardo.
Solórzano Medina Germán.

 Docente:
Ing. Jony Villalobos.

 ciclo:
2017 - II.

 Asignatura:
Energética.
 Lambayeque 29 de noviembre del 2017.

INTRODUCCIÓN

El ahorro de energía en la actualidad es uno de los aspectos más importantes

que se debe tratar de intensificar y crear metodologías como también técnicas
para el uso eficiente de esta, y así reducir costos y maximizar ganancias.

Toda empresa debe plantearse si sus instalaciones y procesos responden a un

diseño optimizado desde el punto de vista energético.

Producir de forma eficiente es un objetivo que persigue toda industria, pues ello,
sin duda, le ayudará a competir con otras empresas de su mismo sector.

Una auditoría energética debe formar parte de los planes de eficiencia energética
de una empresa, los cuales deben comprender aquellas actuaciones
encaminadas a lograr la máxima eficiencia en el consumo de energía.
 CAPITULO I: CONCEPTOS GENERALES

1. OBJETIVOS Y ALCANCES

1.1 OBJETIVOS.

 Recolectar datos sobre el suministro en cuanto a energía utilizada en el

proceso de pilado de arroz.
 Identificar problemas y proponer mejoras.
 Seleccionar la Opción Tarifaria más adecuada, teniendo en cuenta la
forma de trabajo y los consumos registrados.
 Plantear una reforma en el sistema de iluminación para también así
disminuir consumo energético.

1.2 ALCANCES

Con el fin de cumplir con estos objetivos el alcance de nuestra auditoria

contempla las siguientes actuaciones:

El análisis de los suministro energéticos (incluyendo análisis de las

condiciones de contratación de dichos suministros). De todos los
suministros energéticos exteriores incluyendo sus condiciones de
contratación

ELECTRICIDAD:
 Se determina la opción tarifaria más conveniente para que el
usuario no se vea afecto por la facturación, teniendo en cuenta el
consumo de este en hora punta y en hora fuera punta.
 Elaborar un sistema de corrección de factor de potencia para la
compensación de energía reactiva.
  Elaborar un sistema de implementación de protección y mejora en
tableros eléctricos.
 Tener un balance energético de consumos y pérdidas.

ANÁLISIS DEL SISTEMA PRODUCTIVO:

 De todos los sistemas y subsistemas de producción.

SUBPROCESOS:
 Análisis de los subprocesos y de los equipos utilizados para la
realización del proceso tanto como su consumo y posibles
métodos de ahorro de energía.

GRANDES CONSUMIDORES:
 Equipos que tienen la potencia necesaria para que se midan de
forma independiente, ejemplo inyectoras, prensas, cadenas
automáticas de montaje.

ANÁLISIS DE TECNOLOGÍAS HORIZONTALES:

 De aquellas instalaciones que no pertenecen al proceso
productivo pero que resultan imprescindibles para su desarrollo

ILUMINACIÓN:
 Proponer la incorporación de condensadores a los fluorescentes
utilizados con la finalidad de reducir la corriente consumida por los
balastos convencionales.
 Proponer el cambio o mantenimiento de equipos, sistema de
alumbrado teniendo en consideración la mejora en eficiencia,
reducción de pérdidas y reducción de costos por consumo de
energía.
 GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO:
 Los sistemas de aire comprimido están presentes en la mayoría
de las industrias, ya que ayudan a mejorar la productividad,
automatizando y acelerando la producción.
 Una instalación de aire comprimido consta de dos partes: La
central compresora: donde el aire se prepara convenientemente
para su uso y La red de distribución, que transporta el aire
comprimido hasta el punto de consumo.
 El elemento fundamental de un sistema de aire comprimido es
el COMPRESOR, que es una máquina destinada a incrementar la
presión del aire, con el fin de proporcionarle energía para utilizarlo
en múltiples aplicaciones.
Prioritariamente se buscan aquellas mejoras que, con un plazo de
amortización razonable, puedan ser ejecutadas por la propia empresa. Por
tanto, no sólo se tienen en cuenta las tecnologías y equipos suficientemente
desarrollados que puedan utilizarse en cada caso, sino también aquellas
disposiciones que impliquen un mejor uso de las instalaciones y equipos,
involucrando activamente al personal del molino.

2.- DATOS DE LA EMPRESA.

2.1.- RESEÑA HISTORICA.

MOLINO´S ESCALY- Es una empresa nueva fundada en el 2001

2.2.- MISION.

Otorgar el máximo beneficio económico desde agricultores hasta consumidores.

2.3.- VISION.

Ser una empresa líder en alimentación, con un equipo tecnológico y humano

integrado a las necesidades de nuestros clientes.
 2.4.-FILOSOFIA.
Orden, higiene y responsabilidad.

2.5.-INFORMACION BRINDADA POR LA EMPRESA.

RAZÓN SOCIAL MOLINO´S ESCALY S.R.L
CARRETERA PANAMERICANA NORTE KM 778-
DIRECCION DE LA EMPRESA CHICLAYO-LAMBAYEQUE
AÑO DE FUNDACION : 2001
PERSONA A CONTACTAR ALFREDO LARA NESTARES
AREA DE TRABAJO GERENTE DE LA EMPRESA
RAMA INDUSTRIAL
ELABORACIÓN DE PRODUCTOS DE MOLINERÍA
ACTIVIDAD PRINCIPAL 15316
1-51212-VTA.MAYOR-DE MATERIAS PRIMAS
ACTIVIDAD SECUNDARIA AGROPECUARIAS
NUMERO DE EMPLEADOS
VENTA Y ALMACÉN: 1
ADMINISTRACIÓN Y GERENCIA: 3
PRODUCCIÓN MAQUINISTA: 1
MANTENIMIENTO: 1
PLANTA: 3
POLVILLERO: 1
APOYO VIGILANTES: 2
CUADRILLAS: 5
HORARIO DE PRODUCCION
TURNO POR DIA 2 TURNOS
DIAS DE TRABAJO POR SEMANA 6 DÍAS
PRODUCTOS
ARROZ DOÑA KUKA EL BARATITO PURITO NORTE
GUA PAISA
ARROZ DOÑA KUKA GUA PAISA NIR
TIPOS DE ARROZ ARROZ OSITO FUNDAS ORIGINAL
ARROZ OSITO CAPIRONA
ARROZ OSITO CAPIRONA LAMBAYEQUE
ARROCILLO
 2° ACTIVIDAD ÑELEN
DESCARTE
POLVILLO

2.6- UBICACIÓN GEOGRÁFICA

CORDENADAS UTM 17M 622419.86ME 9256547.85mS

2.7.-AREA TOTAL DEL MOLINO

CUADRO DE AREAS DEL MOLINO

m2
área producción 1940
área de administración 100
área de almacenamiento de
pajilla 120
área de cafetín 80
área de almacén 7609
AREA TOTAL DEL MOLINO 9849
 Distribución en porcentajes de áreas

área de
administración
1%
área de
almacenamiento de
área producción pajilla
20% 1%

área de almacén área de cafetín

77% 1%

área producción área de administración

área de almacenamiento de pajilla área de cafetín
área de almacén

2.8.- ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA:

La empresa está constituida según el siguiente organigrama.
2.9.- TIPOS DE ENERGIA QUE SE UTILIZA LA EMPRESA:

Electricidad: En la empresa tenemos que el 96% utiliza energía eléctrica.

Agua: Alguna de las máquinas de la empresa funcionan con agua por ejemplo
la máquina pulidora, fuera de eso se utiliza para los servicios higiénicos y para
el riego de áreas verdes.

Aire: Es otro tipo de energía indispensable para la producción en el proceso de

pilado se necesita presión de aire para la producción de polvillo y otras
impurezas, como también para expulsar la pajilla.

TIPOS DE ENERGIA porcentaje

corriente eléctrica 96%
agua 2%
aire 2%

DISTRIBUCION DE ENERGIAS
corriente electrica agua aire
2%
2%

96%
3.- FLUJOGRAMA DE PRODUCCION.

3.1 CARACTERÍSTICAS DE MÁQUINAS Y EQUIPOS

A) TOLVA. -

El arroz en cáscara es ingresado al molino en camiones para el respectivo

proceso de secado y así poder reducir su nivel de humedad ya que viene con
una humedad de 20% a 24% y se debe trabajar con una humedad de 12% ya
que este arroz demasiado húmedo se puede desperdiciar por efecto de la
fermentación y la presencia de roedores e insectos.

Durante el proceso de secado el volumen del arroz se reduce apreciablemente.

En la tabla n°1 se indica la reducción de volumen que sufre el arroz al secarse

hasta 12%.

En este proceso se contratan cuadrillas para llevar el arroz desde el área de

secado hasta la tolva.

Tabla N° 1. Reducción de volumen en arroz secado a 12% de humedad.

Humedad Inicial 17% 20% 25%

Reducción del 3.8% 6.5% 11.5%

Volumen
 LUGAR DE ALMACEN Y SECADO DEL ARROZ

Luego del secado, la misma es almacenada para su posterior pilado empezando

por la tolva donde empieza el proceso de pilado.
 B) PRELIMPIA.-

Al salir el grano de la tolva es recibido por un elevador de cangilones y trasladado

a una máquina limpiadora que lo libera de todo tipo de impurezas, dejándola en
óptimas condiciones para su elaboración. Luego de esto el grano es liberado del
polvo por el exhaustor, de las partículas ligeras y de los granos vacíos, etc. La
fuerza de aire es ajustable y por una trompa de peso para que los vacíos y las
partículas de polvo puedan caer en el espacio de expansión y sean conducidas
lateralmente fuera de la máquina mientras las impurezas más pesadas se
decantan en cámaras internas.

Aun pasando por este proceso quedan algunas impurezas que después tienen
un retorno a la tolva.
 C) DESCASCARADO

Después de limpiar el grano es recibido por un elevador de cangilones para dar

paso a la etapa de descascarado, que se realiza en una descascaradora
neumática de rodillos la cual consta de dos cilindros de hierro con igual diámetro,
con una cubierta de goma de unos 25 mm de espesor, giran en diferentes
sentidos de rotación, una en contra de otro, mientras que los soportes del árbol
de uno de los cilindros están flojos, los soportes del otro son móviles y puede
graduarse mediante un volante manual para que el resquicio entre los rodillos
sea más estrecho o más ancho. Para cambiarlos con facilidad los cilindros están
fijos en los rines de los árboles. El número de revoluciones del cilindro impulsado,
oscila entre 800-1.000 por minuto y la velocidad de la circunferencia es
aproximadamente de 10 m/s.

El cilindro contrario corre un poco más de prisa por lo cual se consigue el efecto
descascarado en el arroz crudo que pasa. En el caso de que fuera igual el
número de revoluciones de los dos cilindros, el arroz sólo sería aplastado y no
descascarado. La afluencia es ajustada por medio de una trompa, y un rodillo de
alimentación.

Los granos quedan totalmente separados de la cascara en un 90%

aproximadamente llamándose en adelante arroz integral; en cuanto al restante:
6% queda cubierto con restos de cascara que se le denomina arroz integral con
cascara (Denominado también CACHACO) y un 4% arroz en cascara. También
tiene otras dos salidas una para el polvo y otra para la pajilla que es extraída por
el sinfín.

El sin fin lleva a la pajilla a una exclusa que mediante un ventilador es llevado a
la tolva de almacenado de pajilla.

D) SEPARACION

Luego de que el arroz es descascarado es recibido por el elevador de cangilones

que lo deposita en la MESA PADDY (separadora); esta mediante una
excentricidad, obtiene un movimiento de vaivén limitado. La velocidad del árbol
es exactamente ajustable, o bien mediante un variador ajustable sin
escalonamiento. Además, puede moverse alrededor de su eje longitudinal. El
fondo de las cámaras es de chapa de acero pulido, con intenso brillo, y las
paredes están hechas con chapas de acero dispuestas en forma de zig - zag.

En cantidad predeterminada el arroz llega a las cámaras y flota allí sobre el fondo
pulido. A causa del movimiento de vaivén es arrojado contra las paredes de la
cámara y desde allí rebota de pared a pared, dando una curva. Estas curvas de
tiro del arroz descascarado son distintas del no descascarado, lo que se explica
por el diferente peso específico. Por este procedimiento y con ayuda de la
inclinación de la mesa, el arroz descascarado, específicamente más pesado, y
el de medio descascarar que se queda en la parte céntrica de la máquina y el
no descascarado, más ligero, son transportados en dos direcciones opuestas y,
de acuerdo con eso salen de la máquina por separado.
ACÁ LA MAQUINA SEPARA AL ARROZ EN TRES FASES: ARROZ INTEGRAL
QUE ES LLEVADO POR EL ELEVADOR DE CANGILONES A LA PULIDORA
PARA SEGUIR EL PROCESO, ARROZ INTEGRAL CON CASCARA QUE
TAMBIÉN ES LLEVADO POR EL ELEVADOR DE CANGILONES PARA SER
DEPOSITADO EN LA MISMA MESA PADDY, Y EL ARROZ CON CÁSCARA
QUE ES TRANSPORTADO A TRAVÉS DEL ELEVADOR DE CANGILONES
HACIA LA DESCASCARADORA PARA Q DE NUEVO SIGA EL PROCESO.
 E) CALIBRADOR DE GRANOS

El calibrador de granos contiene una serie de 4 inyectores y cada inyector

tiene un motor pequeño motor que se encarga de calibrar el tipo de grano
para pasarlo con los pulidores.

F) PULIDO

Las máquinas pulidoras están especialmente diseñadas para que por el método
de abrasión y fricción vayan quitando al grano la capa de policarpio y la envoltura
del germen. Estas dos capas desaparecen durante este proceso, lográndose un
grano bien blanco.

El arroz descascarado tiene generalmente un color gris morado o rojo, por eso
da la impresión de estar sucio y tiene un aspecto poco atractivo. Para convertirlo
al estado mercantil hay que quitarle todavía una fina película grasienta que
encierra la pepita blanca. Con este objeto el arroz es conducido desde la
seleccionadora de paddy junto con los granos quebrados provenientes de la
zaranda, a la pulidora. El arroz es pulido (blanqueado) de una a tres veces hasta
que tenga aspecto limpio, vidrioso y blanco.
El procedimiento de pulido es el siguiente: el arroz integral proveniente de la
separadora de paddy o mesa densimétrica llega a la tolva y por medio del reglaje
de alimentación es distribuido al cono blanqueador, cae sobre el tronco metálico
y éste por fuerza centrífuga hace que se coloque sobre la parte abrasiva del
cono. El arroz comienza a girar con el cono pero los frenos lo detienen en su giro
y hacen que la superficie abrasiva lo blanquee mientras cae sobre la carcasa en
su parte inferior. El arroz blanco es llevado por las barrederas hacia el orificio de
salida.

Mientras el arroz es blanqueado por la parte abrasiva del cono, la partícula

grasosa que lo envuelve sale despedida por el recinto cónico perforado y choca
contra la parte interior de la carcasa para luego ser barrido por los raspadores
que lo llevan hasta la zona de evacuación de harinas(polvillo) con el fin de
sacarlo de la máquina.

Esta etapa está a cargo de dos fases y de estas sale el polvillo:

 1era Fase: pulidora vertical de aire: destroncar el arroz a un 60%

 2da Fase: pulidora de agua; le da un acabado final (brillo al arroz)

 G) CAMARA DE ASPIRACION

En este proceso el arroz cae por gravedad y el polvo y otras impurezas que al
pasar por la cámara de aspiración, mediante un aspirador succiona en un 90%
el polvo e impurezas.

.
 H) SARANDA ROTATIVA

El arroz cae por gravedad y mediante una zaranda que es accionado por un
vaivén selecciona las piedras y también producto llamado ñielen que se envasa
para ser comerciado.

I) CLASIFICACIÓN (ROTAR Y SISTER Y CILINDRO)

Una vez que los granos se han pulido pasa a una criba rotativa para obtener una
separación exacta de los granos enteros y de los quebrados. Siempre se dará el
caso de que los granos enteros se pongan de cabeza y caigan por los agujeros
y junto con los granos quebrados; sin embargo, utilizando perforaciones más
finas, resultará que una parte de los granos quebrados pasa por encima de la
criba junto con el arroz entero. Además cambia el efecto de clasificación en las
cribas, esto al principio es apenas perceptible pero luego sigue aumentando.

La criba plana rotativa es combinada con una caja purificadora, por la cual, en
conexión con un aspirador de aire, se aspira la harina y eventualmente partículas
de cascarilla y cuerpos similares. Por la primera criba cae la sémola, por la
segunda los granos quebrados finos y medianos que van al cilindro clasificador,
mientras que el arroz entero junto con los granos quebrados gruesos salen por
encima de la criba.
Los granos finos y medianos que salen de la criba pasan a ser clasificados en el
cilindro clasificador que tiene en la extensión interna las cavidades en forma de
bolsas. En el árbol general, al centro de la clasificadora, están colocados un
sinfín y la cuna cogedora. Esta última, sin embargo, está fija, lo que quiere decir
que es ajustable y no toma parte en los movimientos del cilindro. El arroz entra
pasando al revestimiento giratorio y, a lo largo del circuito interno, se desliza en
sentido de rotación. El grano pequeño y otros similares, se asientan en las
cavidades y en ellas son retenidas por la fuerza centrífuga, hasta que la gravedad
de los granos sobre pase la fuerza centrífuga y los deje caer.

La cuna acogedora ajustable tiene que ser montada de manera que pueda
recoger los granos seleccionados, éstos son luego transportados hasta la salida
por medio del sinfín. Los granos mayores, que no pueden asentarse en las
cavidades, corren por las hendiduras de salida del revestimiento, hacia la
compresa de salida.

El cilindro clasificador está montado horizontalmente, o sea sin grado de

inclinación. Los diámetros iguales son de 500, 600 y 700 mm. La velocidad
periférica es de 1.3 m/s correspondiente al número de 50, 42 y 36 revoluciones
por minuto.

En esta etapa está a cargo de dos fases:

 1 era Fase: el elevador de cangilones transporta el arroz salido de la

pulidora de agua para vaciar el arroz al 1er RCP (clasificador) donde este
clasifica a los granos de arroz de ¼ de tamaño que va directamente al
ensacado; y el quebrado que se va al cilindro.
  2da Fase: el arroz que sale del 1er RCP es llevado por el elevador de
cangilones al 2do RCP; este clasifica al arroz: en arroz media, arroz 3/4,
arroz entero.

J) SELECCIONADORA (SELECCIÓN POR COLOR Y DESCARTE)

En última instancia, el proceso incluye el descarte de granos con cáscara,

granos con manchas o color deficiente y de las materias extrañas que pudieran
quedar. Esta máquina que selecciona por color da como resultado dos tipos de
arroz: Arroz extra y arroz de rechazo. Una parte del arroz es llevado selección
de acuerdo al cliente y una parte que es el descarte que es envasado y también
comerciado, pero después de haber pasado por diferentes procesos aún queda
arroz con algunas impurezas o mejor dicho arroz integral que es seleccionado y
devuelto a unos candilones que vuelven a llevarlo a la tolva para luego ser
seleccionado.
 K) BRILLO

Después de salir de las selecciones el arroz entero ya comercial es llevado a un

candilón que lo lleva a una tolva que pasas por un sinfín que lo hace pasar por
una Glaciadora (turbina) que trabajan juntamente con agua y una sacaría
(cilindro). Que dan como resultado un brillo intenso que es utilizada solamente
cuando el arroz es de variedad moro.

L) TOLVA

Aquí el arroz está listo para ser empacado.

 M) PROCESO DE POLVILLO

De las pulidoras de aire y de agua sale el polvillo que mediante un aspirador es

llevado por unas tuberías y ambos mezclados y llevados por un sinfín son
envasados.

En necesario comentar que cuando es llevado el polvillo por las tuberías, el que
sale del pulidor de aire cae mediante un ciclón junto con el que sale del pulidor
de agua que es una especie de harina que es llevado hacia un ciclón y mezclados
para elaborar el polvillo.
4.- INVENTARIO DE LAS MAQUINAS:

4.1- Inventario de máquinas por área.

AREA DE PRODUCCION POTENCIA EN
KW
ETAPA PRELIMPIA
1 Elevador 1.5
2 Motor 9.2
ETAPA DESCASCARADORA
3 Elevador 1.5
4 Motor 1.48
5 sin fin 0.37
6 motor 0.13
7 Motor 0.13
8 exclusa 0.75
9 ventilador 22.5
10 Motor 3.75
11 Motor 3.7
ETAPA MESA PADDY
12 Motor 5.5
13 elevador 1.5
14 elevador 1.5
CALIBRADOR DE GRANOS
15 Motor 0.37
16 Motor 0.37
17 Motor 0.37
18 Motor 0.37
ETAPA PULIDOR EN FORMA
VERTICAL
19 Motor 37
20 exclusa 0.37
21 aspirador de aire 0.75
22 ventilador 7.5
ETAPA PULIDORA DE AGUA
23 Motor 30
24 ventilador 5.5
25 bomba 0.37
26 aspirador 5.5
27 exclusa 0.37
28 tornillo sin fin 0.75
CAMARA DE ASPIRACION
29 Motor 5.5
30 elevador 1.5
SARANDA ROTATIVA
31 Motor 1.5
CLASIFICADORA (ROTARY
SISTER)
32 elevador 1.5
33 Motor 2.2
CILINDRO CLASIFICADOR
34 Motor 1.8
35 elevador 1.5
SELECTOR POR COLOR
 36 elevador 1.5
37 elevador 1.5
38 elevador 1.5
39 sin fin 0.37
40 compresor de aire 22.75
CARGAS ADICIONALES
41 balanza 1.2
42 cocedora 0.09
43 compresor de aire 5.5
ILUMINACION DE TODA EL
AREA DE PRODUCCION
44 52 LUMINARIAS 3.75
AREA DE ALMACEN

4 reflectores 1.8
Bomba de agua 0.6
focos ahorradores y fluorescentes 0.151
AREA DEL CAFETIN
5 luminarias 0.36
televisor 0.1
2 ahorradores 0.04
AREA DE ADMINISTRACIÓN
iluminación 0.348
otras cargas 1
ILUMINACION EN LOS
EXTERIORES DEL MOLINO
9 LUMINARIAS 0.65

4.2.- DISTRIBUCION DE POTENCIA INSTALADA.

AREAS POTENCIA EN
KW
AREA DE PRODUCCION 196.76
 AREA DE ALMACEN 2.55
AREA DEL CAFETIN 0.5
AREA DE ADMINISTRACIÓN 1.35
ILUMINACION EN LOS 0.65
EXTERIORES DEL MOLINO
TOTAL 201.81

DISTRIBUCION DE POTENCIA INSTALADA

AREA DE
AREA DEL CAFETIN ADMINISTRACIÓN
0% ILUMINACION EN LOS
1%
EXTERIORES DEL
MOLINO
AREA DE ALMACEN 0%
1%

AREA DE
PRODUCCION
98%

AREA DE ALMACEN AREA DEL CAFETIN

AREA DE ADMINISTRACIÓN ILUMINACION EN LOS EXTERIORES DEL MOLINO
AREA DE PRODUCCION

4.3.- Distribución de la Potencia Instalada en el Área de Producción

Como la mayoría de energía se consume en la producción vamos hacer

la distribución de energía por etapas en el proceso de producción y ver en
qué etapa se consume más energía.
 DISTRIBUCION DE POTENCIA EN AREA DE
PRODUCCION
ILUMINACION DE TODA CARGAS ADICIONALES ETAPA PRELIMPIA
EL AREA DE 3% 5%
CILINDRO
PRODUCCION
CLASIFICADOR
2% ETAPA
2% DESCASCARADORA
17%
SELECTOR
CLASIFICADORA POR
(ROTARY SISTER) COLOR
2% 14%

SARANDA
ETAPA MESA PADDY
ROTATIVA
4%
1%
CALIBRADOR DE
ETAPA PULIDORA DE GRANOS
AGUA ETAPA PULIDOR EN
CAMARA DE FORMA VERTICAL 1%
22%
ASPIRACION 23%
4%

ETAPA PRELIMPIA ETAPA DESCASCARADORA

ETAPA MESA PADDY CALIBRADOR DE GRANOS
ETAPA PULIDOR EN FORMA VERTICAL ETAPA PULIDORA DE AGUA
CAMARA DE ASPIRACION SARANDA ROTATIVA
CLASIFICADORA (ROTARY SISTER) CILINDRO CLASIFICADOR
SELECTOR POR COLOR CARGAS ADICIONALES
ILUMINACION DE TODA EL AREA DE PRODUCCION

Nos damos cuenta que la mayoría de energía se consume en los pulidores

de agua por lo que nos centraremos en esas etapas en la producción y
ver las formas de poder usar la energía eficientemente.