UNIVERSIDAD PÚBLICA DE EL ALTO

CARRERA INGENIERÍA GAS Y PETROQUÍMICA

Ingeniería de Gas Natural III

“Proceso de Endulzamiento de Gas”

Integrantes:

1. Univ. Froilán Quispe Mamani

2. Univ. Ninfa Marca Condori
3. Univ. Oscar Alfredo Callancho Blanco
4. Univ. Tania AvilesHilari
5. Univ. Richard Copa Ali

Docente:Ing. Giovani Jorge Abruzzese Castellón

El Alto – La Paz – Bolivia

II – 2016
 PROCESO DE ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL

1. INTRODUCCIÓN

El proceso de endulzamiento del gas natural, es uno de los proceso de mayor importancia,
que debe de ser sometido el gas natural, ya que el mismo implica la remoción de los gases
ácidos de la corriente del gas. Esta remoción puede realizar a través de varios procesos,
como lo son la absorción de los gases ácidos, con solventes químicos, físicos y mixtos.
Cuando la absorción ocurre con solventes químicos, se realiza una reacción química entre el
solvente y los gases que se desea remover, luego este proceso esa regularizado por la
estequiometria de la reacción, lo importante, que después se tiene que aplicar calor para
poder resorber el solvente y eliminar los gases de la corriente. Cuando se habla de solventes
químicos es imposible no mencionar a las aminas, tanto primarias, secundarias y terciarias y
su selectividad hacia el dióxido de carbono o sulfuro de hidrógeno.

El proceso de endulzamiento implica también procesos de absorción, lecho fijo o lecho seco,
en donde se utilizan los tamices moleculares, o membrana, desde luego hay que tener en
cuenta, cuando se pueden utilizar algunos de estos procesos, teniendo en cuenta los costos
energéticos y otros. En la actualidad se habla mucho de las reacciones de conversión directa
del sulfuro de hidrógeno y su posterior recuperación del azufre, y su gran utilidad para la
producción de ácido sulfúrico en los centros petroquímicos.
 2. OBJETIVOS.

OBJETIVO GENERAL.

 Eliminar los componentes ácidos del gas natural, en especial el Sulfuro de Hidrógeno
(H2S) y Dióxido de Carbono (C02). Aunque, otros componentes ácidos como lo son el
Sulfuro de Carbonillo (C0S) y el Disulfuro de Carbono (CS2), son de gran importancia
debido a su tendencia a dañar las soluciones químicas que se utilizan para endulzar el
gas natural.

OBJETIVO ESPECÍFICO.

 Eliminar en especial el Sulfuro de Hidrógeno (H2S) y Dióxido de Carbono (C02).

 Describir el proceso de Endulzamiento del gas natural, así como las etapas de
absorción y regeneración que constituye dicho proceso.
 Mencionar los quipos de un procesamiento de endulzamiento de gas natural.
 Conocer el digrama de procesamiento de endulzamiento de gas natural.
 3. MARCO TEORICO

3.1 PROCESO DE TRATAMIENTO "ENDULZAMIENTO DE GN”

Consiste a la eliminación de los componentes ácidos que, por lo general, contiene el gas en
su estado natural. Se debe comenzar por analizar la materia prima que se va a tratar,
conociendo las impurezas que están de forma inherente ligadas al contenido de agua, dióxido
de carbono y sulfuro de hidrógeno, en primera instancia. El agua interviene muy fuertemente
en la composición del gas y en la concentración de las soluciones que se utilizan en los
sistemas de amina; de la misma manera, los gases ácidos, deben ser considerados en el gas
de alimentación y en el gas tratado.

Figura 1.Diagrama de Flujo "Planta Endulzamiento"

3.2. TIPOS DE PROCESOS DE ENDULZAMIENTO O DESADIFICACIÓN DE GAS

En general, los diversos procesos utilizados para el endulzamiento del gas se pueden agrupar
en las siguientes categorías:

a) Procesos con solventes químicos

b) Procesos con solventes físicos
c) Procesos con solventes híbridos o mixtos
d) Procesos de conversión directa (solamente para la remoción del H2S)
e) Procesos de lecho sólido o seco, membranas y otros
f) Membranas y otros procesos de endulzamiento

4. PROCESOS CON SOLVENTES QUIMICOS

4.1. SELECCIÓN DE LA SOLUCIÓN DEL PROCESO.

La selección de la solución del proceso está determinada por varios factores entre los que se
pueden mencionar las condiciones de presión y temperatura bajo las cuales se encuentra
disponible el gas a ser tratado, su composición con respecto al mayor y menor de sus
constituyentes, y los requerimientos de pureza del gas tratado. Aunado a esto, se debe
especificar el propósito de la solución, es decir, si se requiere para la remoción de CO 2 y H2S
o sí solo es necesario hacer el proceso selectivo para uno de los componentes.

Entre las aminas que se pueden utilizar para llevar a cabo el proceso de endulzamiento de
una corriente de gas natural se puede mencionar las siguientes:

a) MEA (Monoetanolamina)
b) DGA (Diglicolamina)
c) DEA (Dietanolamina)
 d) DEA – Amine Guard y DEA – Amine Guard – ST
e) DIPA (Diisopropanolamina)
f) ADIP (Diisopropanolamina Activada)
g) MDEA (Metildietanolamina)
h) A-MDEA (Metildietanolamina Activad

4.2. PROPIEDADES DE LAS AMINAS.

Las aminas son compuestos orgánicos derivados del Amoniaco NH3, y son productos de la
sustitución de los hidrógenos que componen el amoniaco por sus grupos alquilo o arilos.

Se clasifican de acuerdo al número de sustituyentes unidos al nitrógeno, luego existen las

aminas primarias, secundarias y terciarias.

En la figura 2 se presenta una formaesquemática la estructura del amoniaco y de las aminas

primaria, secundaria yterciaria.

Figura 2 Estructura de las Aminas.

4.3. TIPOS DE AMINAS QUE SE UTILIZAN EN LA ABSORCIÓN DE GASES ÁCIDOS.

Las Aminas que se utilizan en el proceso de endulzamiento son:

a. La MONOETANOLAMINA (MEA)

La MEA es la más sencilla de las etanolaminas yse produce por la reacción directa del
amoniaco con óxido de etileno.

Figura 3. Reacción de Obtención de la MEA

La MEA es una amina primaria, es un líquido de color claro, transparente e higroscópico con
ligero olor amoniacal.

La (MEA) es la más reactiva de las Etanolaminas, y además es la base más fuerte de todas
las aminas. La MEA ha tenido un uso difundido especialmente en concentraciones bajas de
gas ácido.

La MEA tiene la mayor capacidad de transporte para los gases ácidos Esto significa menor
tasa de circulación de la MEA para remover una determinada concentración de los gases
ácidos, de un gas de alimentación.

La MEA, se usa preferiblemente en procesos no selectivos de remoción del CO2 y del H2S,
aunque algunas impurezas, tales como: el COS, CS2 y el oxígeno, tienden a degradar la
solución, por lo cual no se recomienda en esos casos. Por medio de la MEA se pueden lograr
bajas concentraciones de CO2, alrededor de 4-
5% molar, pero tiene problemas con la corrosión y con la formación de espumas.
El porcentaje por peso de MEA en la solución se limita al 15%. Por esta razón se requiere de
grandes cantidades de calor de solución en el sistema.

La utilización de la MEA no se recomienda, cuando hay presencia de impurezastales, como

C0S; CS2 y 02. Con todos estos compuestos se forman productos dedegradación, los cuales
deben de ser removidos añadiendo una soluciónalcalina, además de instalar un sistema de
recuperación. Con la MEA, se logranconcentraciones muy bajas de la relación C02/H2S, y es
eficiente en procesosdonde la presión parcial del gas ácido en la corriente de entrada es baja
Lacorrosión y la formación de espuma son los principales problemas operacionalesde la MEA
Otro problema que se presenta es que la concentración Porcentual enrelación peso/peso
(%P/P), tiene un valor máximo de 15%, luego requiere degrandes cantidades de calor de
solución en el sistema, lo que conlleva a una altademanda calorífica, en el proceso.

b. DIGLICOLAMINA (DGA).

La DGA al igual que la MEA es una amina primaria,tiene una mayor estabilidad que la MEA,
también tiene menor presión de vapor que la MEA.

Este compuesto ha sido ampliamente utilizado en grandes caudales, debido a las altas
concentraciones, una de las desventajas es su alto grado de degradación, sobretodo en
presencia de los compuestos azufrados. Figura 4 Fórmula Estructura de la (DGA)

c. La DIETANOLAMINA (DEA).
La DEA es una amina secundaria y se obtiene haciendo reaccionar a la MEA con el óxido de
Etileno, tal como se muestra en la figura 5

La DEA a temperaturas mayores al ambiente es un líquido claro, higroscópico y viscoso, con

un suave olor amoniacal. La DEA es un amina secundaría cuya

La DEA tiene su mayor aplicabilidad en el tratamiento de gas de refinerías, en los cuales

pueden existir compuestos sulfurosos que pueden degradar la MEA

Figura 5 Obtención Química de la DEA

La DEA se recomienda para el tratamiento de vapores conteniendo alto tenor desulfuro de

hidrógeno La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero lasolución se vuelve muy
viscosa en concentraciones altas. La reacción de la DEAcon COS y CS2 es más lenta que
con la MEA y los productos de la reacción sondistintos, lo cual causa menores pérdidas de
amina al reaccionar con estos gases.

d. La TRIETANOLAMINA (TEA).

La TEA se obtiene químicamente haciendo reaccionar a la DEA con óxido de etileno, tal como
se muestra en la figura 6.

Figura 6. Obtención Química de la TEA

La TEA es un líquido ligeramente amarillo, higroscópico y viscoso, su mayor utilidad se
relaciona con su capacidad humectante La TEA es una amina terciaria, luego es altamente
selectiva hacia el H2S, ya que la reacción con el C02, es muy lenta, y desde luego la
formación de bicarbonatos y carbonatos es también lenta.

El método tradicional de tratamiento de tales corrientes es hacer pasar los gases ácidos por
un sistema de absorción/desorción usando soluciones acuosas de alcanolaminas. La
utilización de aminas, tanto primarias, como secundarias o terciarias, son uno se los productos
de mayor uso en la industria del gas natural.
Luego, se puede indicar que las aminas son de mucha utilidad práctica, para la
industrialización del gas natural.

5. EQUIPOS DE LAS PLANTAS DE ENDULZAMIENTO DE AMINA

5.1. DIAGRAMA DE FLUJO

El diagrama de flujo presentado en la figura, es un esquema de una planta de endulzamiento

que utiliza aminas para retirar del gas los componentes ácidos. Con el fin de hacerle
seguimiento se relaciona todo el proceso con la planta de referencia, realizando una
explicación de los principales componentes de manera individual.
5.2. SEPARADOR DE ENTRADA

Este recipiente colocado a la entrada de la planta, es la unidad encargada de separar los

contaminantes que llegan con la corriente de gas, tales como hidrocarburos líquidos, agua,
partículas sólidas y los compuestos químicos que han sido agregados previamente al gas
natural, los cuales suelen causar efectos nocivos.

5.3. ABSORBEDOR O CONTACTOR

El gas ácido que sale del separador, entra al absorbedor por el fondo de la torre y fluye hacia
arriba para entrar en contacto con la solución de amina que baja desde el tope de la torre. En
este contacto el gas ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solución. El
gas tratado que sale por el tope debe salir con muy poca cantidad de componentes ácidos.

El contenido de impurezas en el gas residual dependerá de las condiciones de diseño y de la

operación del sistema. Es importante que el operador entienda a cabalidad el funcionamiento
de estas plantas, con el fin de obtener la mayor eficiencia del proceso.
La solución que sale por el fondo del absorbedor puede contener:

 Agua
 Amina
 Componentes ácidos (CO2, H2S, COS, CS2, Mercaptanos, etc.)
 Gas natural que ha quedado en la solución
 Hidrocarburos líquidos retirados de la corriente de gas
 Sólidos y otras impurezas

La cantidad de hidrocarburos líquidos que pasa a la solución de amina aumenta a medida que
sube la presión de operación y/o disminuye la temperatura de contacto. Es recomendable que
la solución de amina entre a la torre con 10°F por encima de la temperatura a la cual entra el
gas a la torre, para evitar el arrastre de líquidos.

La cantidad de gas disuelto dependerá del tipo de solución que se utilice. La MEA retiene
menos contaminantes que otras soluciones.

El fluido que sale por el fondo de la torre se conoce como: solución rica, ácida o contaminada.
Lo más común es llamarla amina rica, debido a que se ha enriquecido de los componentes
ácidos. Esta solución fluye hacia el tanque de venteo o “flash tank”, donde se mantiene la
altura requerida utilizando un controlador de nivel, el cual abre o cierra una válvula para
garantizar una altura de líquido constante en el fondo del absorbedor.

5.4. TANQUE DE VENTEO O “FLASH TANK”

Este recipiente se utiliza para separar el gas que se disuelve en la solución. Normalmente el
tanque de venteo se instala cuando la presión del absorbedor es mayor de 500 psig (35 bars),
y se opera a una presión de aproximadamente 75 psig (6 bars).

Cuando la presión de la solución rica que sale del absorbedor se reduce desde la presión de
contacto hasta la de trabajo del tanque de venteo, la mayor parte de los hidrocarburos que se
han disuelto en la solución se vaporizan llevándose consigo una pequeña cantidad de gas
ácido. El propósito de este tanque es recuperar los hidrocarburos disueltos en la solución, los
cuales se mandan al mechero o se utilizan como gas combustible. De esta manera se evita la
formación de espuma y se logra una mejor operación de la planta.

No obstante es recomendable tener presente el poder contaminante de estos gases, eso

podría impedir su uso como combustible. Lo normal es que contengan una cantidad excesiva
de CO2, por lo que se reduce de manera considerable el valor calorífico, pero también puede
tener H2S, lo cual es peligroso. Por estas razones se suele colocar a la salida del venteo un
pequeño contactor.

Es recomendable conectar al tope de este pequeño absorbedor una línea con amina pobre,
con el fin de retirar el gas ácido que transporta el gas combustible. Esta pequeña porción de
solución contaminada se mezcla con la corriente que va hacia el regenerador. La tasa de flujo
se regula con un controlador de nivel en el tanque de venteo.

La presión en el tanque de venteo se controla, a su vez, con una válvula colocada en la salida
de la corriente de gas, que trabaja con un controlador de presión. Esta válvula abre y cierra
para mantener constante la presión en el recipiente.

5.5. INTERCAMBIADOR DE CALOR AMINA-AMINA

El propósito del intercambiador de calor es aprovechar una parte de la energía de la amina

pobre o limpia que sale del regenerador. Esto representa aproximadamente el 50% del calor
requerido en el rehervidor de la columna de regeneración.

La solución pobre que sale del rehervidor, se enfría al pasar por el intercambiador de calor,
mientras que la amina rica que viene del absorbedor, calienta hasta aproximadamente 190°F
para hacer más fácil la separación de los gases ácidos que transporta. Es conveniente evitar
que no se separe el gas en la tubería, antes de entrar a la columna de regeneración, porque el
sistema se vuelve muy corrosivo.
Después del intercambiador se coloca una válvula sobre la línea de la solución rica, para
controlar el flujo hacia el regenerador.

5.6. REGENERADOR

El propósito del regenerador es remover el gas ácido contenido en la solución rica. En una
planta de amina, la torre de regeneración por lo general contiene entre 18 y 24 bandejas, el de
la planta típica tiene 22. La solución pobre entra en el 2do. al 4to. plato por debajo del tope. A
medida que la solución desciende, entra en contacto con los vapores del rehervidor que suben
hacia el tope de la torre. El vapor burbujea en la solución, en cada plato, retira los gases
ácidos de la solución y los transporta hacia el tope de la torre.

El equipo responsable de la compensación energética de la planta es el rehervidor. Allí se

produce el calor necesario para vaporizar la solución que regresa al regenerador. El vapor
fluye en contracorriente con el líquido que cae, y en cada plato entra en contacto con la
solución para lograr el equilibrio que permite el despojamiento del gas ácido. El consumo de
vapor en la planta es un parámetro extraordinario para medir el comportamiento del sistema.

Cuando la cantidad de vapor aumenta, se incrementa también la cantidad de gas ácido

despojado. Esta es la razón por la cual el tratamiento de la solución mejora con el uso de gas
de despojamiento (“stripping gas”). Los vapores que salen por el tope de la torre de
regeneración son una mezcla de vapor de agua y gas ácido. Al pasar por el condensador, el
vapor de agua se condensa y los gases ácidos, también conocidos como gases de cola, salen
de la planta.

La presión en la torre de regeneración se mantiene constante utilizando un controlador de

presión que regula una válvula instalada en la línea de gas del acumulador de reflujo. El agua
que cae del acumulador es bombeada, como reflujo, hacia el tope de la torre de regeneración
y se regula con un controlador de nivel colocado en el acumulador, el cual activa una válvula
de control ubicada después de la bomba de reflujo.
La solución que se acumula en el fondo del rehervidor se calienta y se vaporiza parcialmente.
Los vapores se desplazan hacia la torre.

5.7. TANQUE DE ABASTECIMIENTO “SURGE TANK”

El tanque de abastecimiento se usa para almacenar la solución pobre o limpia. Por efectos del
trabajo diario, parte de la solución, se pierde en el contactor y en el regenerador. También se
generan pequeñas pérdidas en el empaque de la bomba y en otros sitios. A medida que
desciende el nivel de la solución en el tanque de abastecimiento es necesario agregar
solución fresca. Es preciso vigilar que al agregar solución al sistema, se mantenga la
proporción agua/amina recomendada en el diseño original. Cuando la solución trabaja
demasiado diluida o concentrada la planta funciona ineficientemente.

Si la solución de amina entra en contacto con el aire, reaccionará con el oxígeno y perderá la
habilidad para remover componentes ácidos del gas natural. Como consecuencia, es esencial
que el aire no entre en contacto con la solución. Para prevenir este efecto, se puede utilizar un
colchón de gas inerte en el tanque de abastecimiento. Algunas veces se utiliza gas natural en
sustitución del gas inerte. Para prevenir la entrada de aire al sistema se utiliza presión de 1 a
2 pulgadas de agua.

5.8. BOMBA DE AMINA POBRE

El líquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta la presión de la

solución pobre de tal manera que pueda entrar en el absorbedor. El caudal se regula
desviando una porción del líquido de descarga de la bomba hacia una válvula de control
manual ubicada en la succión de la bomba.
La máxima tasa de flujo se obtiene cuando la válvula ubicada en la desviación (“by-pass”),
está cerrada. La tasa de flujo de la solución regenerada que va al absorbedor es medida
normalmente con un rotámetro.

5.9. FILTROS

A medida que la solución circula a través del sistema, recoge partículas que se toman como
producto de la corrosión. Estas partículas sólidas pueden causar formación de espuma en el
absorbedor y en el regenerador. Por lo tanto, se debe incluir un filtro de la solución pobre, con
el cual se remueven los sólidos y otros contaminantes.

La cantidad de partículas contenidas en la solución varía con el tipo de gas ácido que entra al
absorbedor. En algunos casos, la cantidad de material sólido puede ser mayor que en otros,
por lo tanto, algunas soluciones requieren de mayor capacidad de filtrado.

Si la formación de partículas es severa, se pueden utilizar diferentes tipos de filtro para limpiar
la solución. No obstante, en cualquiera de los casos, el filtro debe ser vigilado
cuidadosamente y los elementos deben ser remplazados o limpiados cuando se saturen con
las partículas.

La contaminación de un filtro normalmente se detecta con el diferencial de presión a través del

mismo. Un elemento nuevo, por lo general tiene una caída de presión de 2 a 4 psi (0.138 a
0.276 bars). Cuando se tapa, la caída de presión aumenta. Si la caída de presión excede a
15-25 psi (1.0 a 1.7 bars), el elemento del filtro colapsará y quedará completamente inactivo.
Como consecuencia, los elementos del filtro deberán ser limpiados y/o remplazados cuando la
caída de presión se acerque a la cifra máxima recomendada por el fabricante.

5.10. ENFRIADOR DE LA SOLUCIÓN POBRE

La solución pobre que sale del regenerador, por lo general, está a una temperatura muy alta,
razón por la cual no se puede introducir así al absorbedor, porque pierde capacidad de
retención de componentes ácidos. Por ello, se utiliza un intercambiador de calor adicional, en
el cual la solución fluye a través de los tubos. Se puede usar un ventilador, en ese caso, la
solución también fluye por los tubos, o un intercambiador de carcasa y tubo, con agua de
enfriamiento a través de los tubos y con la solución pasando por la carcasa. Indistintamente
del tipo que se use, la solución se enfría hasta más o menos 10°F (6°C), por encima de la
temperatura de entrada de gas al absorbedor.

Cuando el tanque de venteo tiene un purificador instalado para el gas combustible, el caudal
de solución pobre (después de enfriarla) se divide en dos corrientes, una pequeña que se
envía al tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope del contactor. Por lo general, en cada
una de las corrientes se instala un controlador del caudal que se usa para indicar el flujo
necesario para regular la válvula manual ubicada en la desviación (“by-pass”) de la bomba.

5.11. CONCENTRADOR O RECUPERADOR DE LA AMINA

A medida que la solución circula en el sistema, es calentada en forma continua en el

rehervidor y enfriada en los intercambiadores. Este constante calentamiento y enfriamiento
hace que la solución se deteriore y pierda su capacidad de absorción. Los productos de la
degradación pueden ser removidos en el recuperador (“reclaimer”).

Esta unidad es en realidad un regenerador, en el cual se separa la amina del material

deteriorado. La amina se vaporiza y pasa hacia el tope de la unidad. Los productos de la
degradación quedan en el recuperador, de donde se drenan periódicamente.

La alimentación del recuperador llega por el fondo de la torre de regeneración. Alrededor del
0.5 al 5.0% de la solución pobre fluye por el recuperador. El caudal es regulado con un
controlador de nivel instalado en el mismo recipiente. En el recuperador se agrega vapor o
agua y se suministra calor por los tubos de calentamiento. El vapor sobrecalentado,
compuesto por una mezcla de amina y vapor de agua, sale del recuperador y entra al
regenerador algunas bandejas por encima del plato del fondo
6. LAS RAZONES PARA REMOVER LOS CONTAMINANTES.

Las principales razones para remover los contaminantes del gas natural son:

a.- Seguridad del proceso que se realiza

b.- Control del proceso de corrosión
c.- Especificaciones de los productos producidos en un proceso
d.-Impedir la formación de hidratos
e.-Disminuir los costos del proceso de compresión
f.-Satisfacer las normas de gestión ambiental y
g.-Evitar el envenenamiento de los catalizadores .

7. SELECCIÓN DE UN PROCESO DE ENDULZAMIENTO.

Los factores a considerar para la selección de un proceso de endulzamiento de gas natural:

a.- Regulaciones de gases ácidos en el medio ambiente: En este se refiere a las

cantidad de gases ácidos permitidas en le medio ambiente
b.- Tipo y concentración de las impurezas en el gas ácido
c.- Espeficaciones en el gas residual o gas dulce
d.- temperatura y presión del gas ácido y del gas dulce
e.- Caudal del a tratar
f.- Proceso de Corrosión
g.- Requerimientos de selectividad
h.- Costos de operación del proceso de endulzamiento
i.- Especificaciones de los productos líquidos
8. PROCESO DE UNA PLANTA DE ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL.

Endulzamiento del Gas Natural a través del Proceso de Absorción El proceso de Absorción se
define como La penetración o desaparición aparente de moléculas o iones de una o más
sustancias en el interior de un sólido o líquido. La absorción es un proceso para separar
mezclas en sus constituyentes, aprovechando la ventaja de que algunos componentes son
fácilmente absorbidos
Este es un proceso, en donde un líquido es capaz de absorber una sustancia gaseosa. En el
caso del endulzamiento de gas natural, el proceso de absorción se realiza utilizando solventes
químicos, físicos, híbridos o mixtos. La utilización de solventes químicos involucra una
reacción química entre el gas ácido a ser removido y la sustancia que se está utilizando en la
absorción, la cual puede tener propiedad de reaccionar químicamente o no con el gas ácido,
lo que hace la mayor diferenciación del proceso en sí.
Endulzamiento del Gas Natural a través de la Absorción de Gases: Para el endulzamiento de
gas natural, a través del proceso de absorción de gases, se debe de tener en cuenta,
primeramente las condiciones del gas a tratar, lo que implica Concentración de impurezas;
Temperatura y presión disponible.; Volumen de gas a procesar; Composición de
Hidrocarburos.; Selectividad de los gases ácidos por mover; Especificaciones del gas ácido
residual. Todos estos parámetros tienen que estar claramente establecidos. El proceso de
endulzamiento a través de la absorción de gases se puede clasificar de acuerdo al tipo de
reacción que presente:
a.- Reacción Química (proceso con Aminas)
b.- Reacción Físicas (Solventes Físicos)
c.- Reacción Combinada de ambas (Solventes Mixtos)
Un esquema típico del proceso de endulzamiento por absorción con alcanolaminas.

En la figura 7 se presenta un proceso de endulzamiento con aminas

En la figura 7 se observa que el primer equipo de contacto del gas a endulzar es el separador
de entrada, es aquí donde se lleva a cabo la separación de impurezas líquida, que todavía se
encuentren en la corriente del gas natural, aquí deben de quedar el agua y los hidrocarburos
líquidos que se hayan condensados en procesos previos, o simplemente en el proceso de
transporte de la corriente de gas. El fluido que sale del separador de entrada ingresa a la torre
contactora. Aquí la corriente de gas a endulzar debe de encontrarse en contracorriente con la
amina pobre. La amina tiene que ser enfriada antes de ingresar a la torre contactora. Por el
fondo de esta torre sale la amina rica, la cual ingresa al tanque de vaporización, donde se le
aplica calor, para lo cual se utiliza gas combustible o gas metano, y al provocar calor se
regenera el proceso: Hasta que finalmente, sale el gas ácido y la amina se recupera o recicla.
En general, la planta puede constar de dos (2) trenes de absorción en paralelo,mediante el
uso de una solución acuosa de amina. A continuación se describe elproceso que se lleva a
cabo en cada sección:

Sección de Absorción del Gas Ácido con Amina El gas ácido procedente delMúltiple de
Segregación se distribuye entre dos (2) trenes de absorción.

El gas es recibido por los Depuradores de Gas, donde se remueve el contenido de líquidos
que puedan estar presentes en el gas.

Posteriormente el gas entra a los filtros coalescedores, donde se remueve los líquidos que no
se hayan extraído en los depuradores, con la finalidad de evitar la formación de espuma en
las torres contactoras, por presencia de hidrocarburos líquidos. Luego el gas fluye hacia las
Torres Contactoras Amina/Gas, entrando por la parte inferior y en contracorriente con la
amina pobre que entra por el tope de las torres procedente de la sección de regeneración de
amina. En la figura 8 presenta una. Torre Absorbedora o Contactora)

Figura 8. Torre Absorberdora o Contactora

En la figura 8 se observa todo el proceso de cuando el gas entra y se pone en contacto con la
amina, la amina entra a las torres contactoras por el tope de las mismas. Por medio de un
proceso de absorción la amina remueve los componentes ácidos del gas (H2S y CO2), hasta
lograr una especificación de producto de 4 ppm,V de H2S en el Gas Dulce, el cual sale por el
tope de las torres contactoras y se envía hacia las Recuperadoras de Amina, en donde se
recupera la amina que pudo ser arrastrada por la corriente de gas dulce Finalmente el Gas

Dulce abandona las recuperadoras de amina por el tope de las mismas y es enviado hacia los
gasoductos de transmisión.

8.1. Sección de Regeneración de la Amina

Las corrientes de amina rica procedentes del fondo de las Torres Contactoras y de las
Recuperadoras de Amina, se mezclan en un cabezal. La presión de la amina rica se reduce,
por medio de un arreglo de válvula controladora de presión y orificio restrictor, para luego
serenviada hacia el Separador Trifásico, y en donde se separan los hidrocarburos líquidos
(fase liviana) de la solución acuosa de amina (fase pesada), así como parte de los parte de los
componentes ácidos, lo cuales se separan en fase gaseosa y son enviados al incinerador de
combustión completa. Los hidrocarburos líquidos separados son enviados hacia la fosa de
manejo de efluentes, mientras que la amina rica fluye hacia los filtros mecánicos, para evitar el
taponamiento constante de los intercambiadores de calor.
Posteriormente la solución de amina rica se envía hacia los Intercambiadores de
Calor Alfa Laval de placas paralelas, donde se precalienta con la corriente de amina pobre
procedente de la Torre Regeneradora de Amina. Estos filtros operan de forma alternada. La
amina rica precalentada en los intercambiadores, se alimenta directamente a la Torre
Regeneradora de Amina por la parte superior de ésta.

El gas separado en la torre (Gas de Cola) sale por el tope de la torre y es enviado a un
Ventilador-Condensador donde se enfrían los gases ácidos de tope (H2S, CO2, trazas de
amina) y se condensa parte de la solución acuosa de amina. Esta mezcla bifásica se envía
hacia un Tanque Acumulador de Reflujo.
En el Tanque Acumulador de Reflujo se separa la solución acuosa de amina condensada, la
cual se recircula nuevamente a la torre, para enriquecer la corriente gaseosa, mediante las
dos bombas de Reflujo de Amina, el gas se envía a posterior quema en el incinerador de
combustion completa, donde se llevará a cabo el tratamiento de gas de cola.

Las condiciones operacionales (temperatura y presión) de la torre regeneradora se mantienen

por medio del Rehervidor, equipo al que entra por los tubos aceite caliente como medio de
calefacción, y por la carcaza la solución acuosa de amina procedente de la torre
regeneradora. La corriente rectificada (Amina Pobre), a la cual se le ha extraído el H2S, sale
por el fondo de la torre y se envía hacia los intercambiadores de placas paralelas en donde se
enfría. Luego la solución de amina pobre se envía al Desgasificador, en el cual se separa el
gas disuelto en la solución acuosa de amina, para luego entrar al Tanque de Mezcla de
Amina, el cual tiene propósito dual, como tanque de almacenamiento y como tanque para
preparación de la solución acuosa de amina, cuando se requiera compensar las pérdidas
propias del proceso.

Para disminuir la concentración de partículas sólidas en la solución de amina pobre en el

tanque de mezcla de amina, se toma una fracción independiente de la corriente principal de
amina,La amina pobre es succionada desde el tanque de mezcla mediante el uso alterno de
las Bombas Centrífugas de Baja Presión. Posteriormente, la corriente de amina pobre se
purifica por medio de los Filtros Mecánicos con Elementos Filtrantes, donde se extraen las
impurezas sólidas presente, luego la amina pobre se pasa a través de los Filtros de Carbón
Activado de uso, los cuales retiran los condensados de hidrocarburos que podrían estar
presente en la solución de amina pobre y luego se pasa a un postfiltrado para retirar los finos
de carbón activado que se puedan generar en el proceso por desgaste de los granos de
carbón activado. Luego la amina pobre se enfría en el Enfriador de Amina y finalmente es
enviada hacia las torres contactoras por medio de las Bombas de Alta Presión.

9. PROCESOS CON SOLVENTES FÍSICOS

En estos procesos, el solvente físico utilizado absorbe el contaminante como gas en solución,
sin que se presenten reacciones químicas, y son regenerados con disminución de presión y
aplicación de calor o uso de pequeñas cantidades de gas de despojamiento. Se caracterizan
por su capacidad de absorber, de manera preferencial, diferentes componentes ácidos de la
corriente de hidrocarburos.

Principalmente los procesos de absorción física son utilizados cuando la presión del gas es
alta y hay cantidades apreciables de contaminantes; obviamente que mientras más alta sea la
presión y la cantidad de gas, mayor es la posibilidad de que se disuelva el gas en la solución.
Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. Si el gas a tratar tiene
un alto contenido de propano y compuestos más pesados, el uso de un solvente físico puede
implicar una pérdida grande de los componentes más pesados del gas, debido a que estos
componentes son liberados del solvente con los gases ácidos y su separación no es
económicamente viable.
Las características deseables en un solvente para la absorción física son las siguientes:
 Baja temperatura de operación para reducir al mínimo las pérdidas de solventes.
 Baja solubilidad ene el solvente de los componentes hidrocarburos del gas.
 En condiciones normales operacionales no debe existir degradación del solvente.
 No debe generarse ninguna reacción química entre el solvente y cualquier componente
del gas de alimentación.
 Ninguna corrosión con los metales comunes.
Los solventes utilizados para la remoción de gases contaminantes del gas natural, tienen una
fuerte afinidad con el agua, por tanto el solvente remueve el H2S, CO2 y deshidrata el gas
simultáneamente. La eficiencia de absorción física aumenta cuando la presión de operación
se incrementa y/o la temperatura de operación decrece, de esta forma el proceso se lleva
acabo generalmente a bajas temperaturas, por lo que algunas veces, es necesario un
mecanismo externo de refrigeración (por ejemplo un ciclo de propano). La regeneración del
solvente es usualmente acompañada por un separador flash a una presión más baja que en el
proceso de absorción con una entrada moderada de calor. Los bajos requerimientos de calor
en la etapa de regeneración del solvente se deben al poco calor de absorción; como
resultado, los solventes físicos resultan más competitivos que los solventes químicos, sin
embargo la inclusión de un ciclo externo de refrigeración y su requerimiento energético puede
cancelar esta ventaja. Adicionalmente, el fenómeno físico de absorción induce a la remoción
de hidrocarburos por el solvente (principalmente C3+); esto es una desventaja significativa
puesto que conjuntamente con los gases contaminantes retirados del sistema durante la
regeneración del solvente, asimismo existirá perdida de hidrocarburos. Todos los procesos de
absorción física están patentados, excepto el que utiliza agua como solvente químico para
integrar remoción tanto de H2S como del CO2, pero con efectos considerables de corrosión
en las instalaciones asociadas. Los procesos patentados de mayor importancia son:
 FLUOR SOLVENT (Carbonato de Polipropileno) de FLUOR.
 SELEXOL (Dimetil-Eter de Polietileno Glicol) de UOP.
 PURISOL (N-Metil-Pirrolidona) de LURGI.
 RECTISOL (Metanol) de LURGL.
El diagrama de flujo y los equipos requeridos para este proceso puede variar de acuerdo al
nivel de recuperación de gases contaminantes que se necesite y a las condiciones de
operación. La figura presenta un esquema general del proceso de absorción física.

Presión parcial de los gases ácidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc. Concentración de
propano o más pesados baja. Solo se requiere remoción global de los gases ácidos (No se
requiere llevar su concentración a niveles demasiado bajos) Se requiere remoción selectiva de
H2S
Entre estos procesos está el proceso selexol y el lavado con agua.

Proceso Selexol

Usa como solvente un dimetileter de polietilene glicol (DMPEG). La mayoría de las

aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con un alto contenido de CO2 y bajo
de H2S. La solubilidad del H2S en el DMPEG es de 8 –10 veces la del CO2, permitiendo la
absorción preferencial del H2S. Cuando se requieren contenidos de este contaminante para
gasoducto en el gas de salida del proceso se le agrega DIPA al proceso; con esta
combinación la literatura reporta que simultáneamente con bajar el contenido de H2S a los
niveles exigidos se ha logrado remover hasta un 85% del CO2.

Ventajas del Selexol:

 Selectivo para el H2S

 No hay degradación del solvente por no haber reacciones químicas
 No se requiere “reclaimer”.
 Pocos problemas de corrosión
 El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas ácido y por lo tanto tiene bajos
requerimientos en tamaño de equipo.
 Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2.

Desventajas del Selexol.

 Alta absorción de Hidrocarburos. Los procesos de absorción físicos son más aplicables
cuando los contenidos de etano e hidrocarburos más pesados son bastante bajos.
 Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC.)
 Solvente más costoso que las aminas
 En algunos casos se ha presentado acumulación de azufre en el solvente y
depositación de azufre en los equipos.
 Baja remoción de mercaptanos
 Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneración.

Proceso de Lavado con Agua.

Es un proceso de absorción física que presenta las siguientes ventajas: como no hay
reacciones químicas los problemas de corrosión son mínimos y el líquido usado se regenera
haciéndolo pasar por un separador para removerle el gas absorbido, no se requiere aplicación
de calor o muy poca, es un proceso bastante selectivo. La principal desventaja es que
requiere una unidad recuperadora de azufre.

El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases ácidos y relaciones

H2S/CO2 altas. Algunas veces se recomienda combinar este proceso con el de aminas para
reducir costos.
En el proceso el gas ácido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace contacto con el
agua que viene de arriba hacia abajo. El gas que sale por la parte superior de la torre está
parcialmente endulzado y se envía a la planta de aminas para completar el proceso de
endulzamiento. El agua que sale del fondo de la torre se envía a un separador de presión
intermedia para removerle los hidrocarburos disueltos y al salir de éste se represuriza para
enviarla a un separador de presión baja donde se le remueven los gases ácidos y de aquí el
agua ya limpia se recircula a la torre.

10. Procesos con solventes Híbridos o Mixtos

En este tipo de procesos se trabaja con la combinación de solventes físicos y químicos.

Lógicamente, el mismo presenta las características de ambos.
La regeneración se logra por la separación en múltiples etapas y fraccionamiento. Se puede
remover CO2, H2S, COS, CS2 y mercaptanos dependiendo de la composición del solvente.
La selectividad hacia el H2S se logra ajustando la composición del solvente y/o el tiempo de
contacto. Los principales procesos comerciales que utilizan solvente híbridos son: Sulfinol- D,
Sulfinol- M y Optisol.

11. Procesos de Conversión Directa

Los procesos de conversión directa se caracterizan por la selectividad hacia la remoción del
H2S. El sulfuro de hidrogeno es removido de la corriente de gas, por un solvente que circula
dentro del sistema, el cual puede ser reducido fácilmente por el H2S y rápidamente oxidado
por el aire, produciendo azufre elemental. Los procesos comerciales más conocidos son:
Stretford, Takahax y Ferrox.

12. Mallas Moleculares

Las mallas moleculares son lechos fijos que operan con ciclos de trabajo y también se pueden
utilizar para deshidratar el gas natural. Se usan para absorber físicamente los componentes
ácidos (H2S y CO2) y luego se regeneran utilizando temperaturas elevadas o descensos de
presión.

13. Membranas

La separación se logra aprovechando la ventaja en las diferencias de afinidad/difusividad que

poseen las membranas. El agua, el dióxido de carbono y el sulfuro de hidrogeno son
moderadamente altos difusores, lo que indica que pueden difundir más fácilmente que los
hidrocarburos, utilizando la misma fuerza impulsora. Por otro lado los gases lentos, son
aquellos que permanecen en la parte anterior de la membrana sin difundir.
Estas características hacen que las membranas sean ideales para aplicaciones en sitios
remotos o para tratar volúmenes bajos de gas. El efecto de separación no es absoluto, por lo
que habrá pérdidas de hidrocarburos en la corriente de gas ácido.

14. CONCLUSIONES:

En el proceso de endulzamiento de gas natural las alcanolaminas son desde hace mucho, los
solventes de mayor aceptación y amplia utilización en el proceso de endulzamiento o
remoción del Sulfuro de Hidrógeno y Dióxido de Carbono de la corriente de gas natural. El
proceso de endulzamiento con aminas se sustenta en las siguientes reacciones química,
reacciones que pueden todas al misma tiempo, solo dependerán de las condiciones
estequimétricas de los componentes de la solución, en vista que hay una reacción química
entre el solvente y el gas que se quiere eliminar.

Todas estas reacciones indicar, que al aplicar calor se recupera la amina y se liberan los
gases ácidos. Luego, tanto el Sulfuro de Hidrógeno como el dióxido de carbono se pueden
eliminar por absorción en contracorriente a elevadas presiones, con una solución de
alcanolamina líquida que discurre por una columna de platos o de relleno. La disolución de
amina se regenera a través, del proceso de desorción, empleando por lo general vapor, por
disminución de la presión.

15. BIBLIOGRAFÍA:

 Fuente:http://www2.ubu.es/ingelec/maqmot/PvtWeb/apartado2.htm

 Behroozsarand, A. &Zamaniyan, A. (2011). Multiobjective Optimization Scheme for

Industrial Synthesis Gas
 Sweetening Plant in GTL Process. Journal of Natural Gas Chemistry, 20, 99-109.