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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESPEC. INGENIERÍA MECATRÓNICA

Curso de Refrigeración y aire acondicionado

Compresores y su selección

Profesor:

Ing. Mannolio Huacchillo Calle

Alumno:

Calle Jiménez, Luis Rodolfo

Piura, 19 de diciembre del 2017


INDICE

I. Introducción....................................................................................................................... 3
II. Compresores alternativos.............................................................................................. 4
a. Generalidades sobre compresores alternativos. ....................................................... 5
b. Ciclo de compresión....................................................................................................... 7
III. Compresores volumétricos Rotativos .................................................................. 11
a. Compresores de Paletas ............................................................................................. 12
b. Compresores de tornillos ............................................................................................ 14
c. Compresores de lóbulos.............................................................................................. 15
d. Compresor Scroll .......................................................................................................... 16
IV. Compresores centrífugos ........................................................................................ 18
V. Criterios de selección de compresores ................................................................... 19
VI. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 21

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I. Introducción

La práctica industrial moderna requiere, para múltiples usos, la


compresión de gases y vapores. El accionamiento de herramientas
neumáticas y mecanismos de potencia, el enfriamiento intenso y
concentrado, la limpieza, etc. son aplicaciones corrientes que
demandan aire comprimido. Otros gases deben ser comprimidos para
usos médicos (O2), extinción de incendios (CO2 y otros), soldadura
(O2, argón, acetileno, butano, etc.), domésticos (G.L.P). Por otra parte,
los equipos de refrigeración requieren la compresión de vapores.

Cuando las elevaciones de presión son reducidas (por ejemplo, que


las presiones absolutas de admisión y descarga de la máquina
cumplan (pdesc/padmis < 1,1), las máquinas utilizadas son llamadas
ventiladores. En esos casos, la densidad del gas suele no variar más
de un 5%, por lo que a muchos efectos puede ser supuesto
incompresible. Si la relación es del orden de 1,5 a 2, es frecuente
llamarlas sopladores. Para relaciones mayores, se llaman
compresores.
En la tabla siguiente se clasifica los tipos de compresores más
utilizados en la industria:

Compresores

Desplazamiento
Dinámicos
Positivo

Alternativos Rotativos Centrifugo

Paletas
De tornillo De lóbulos Scroll
deslizantes

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II. Compresores alternativos

En lo sucesivo, si bien el fluido puede ser un gas puro, mezcla de


gases, vapor saturado o vapor sobrecalentado, se supondrá que se
trata de un gas que cumple con las leyes de los gases perfectos (𝑝𝑣 =
𝑛𝑅𝑇).
El objetivo buscado es incrementar la energía del gas sin alterar su
energía interna. Es decir (en ausencia de transformaciones químicas),
sin recurrir al aumento de su temperatura. La única manera de
realizarlo consiste en aumentar p disminuyendo v.
Los compresores alternativos consisten en que un pistón realiza un
movimiento oscilatorio. Su funcionamiento puede esquematizarse
así:
1) El fluido entra a una cámara cerrada de volumen variable.
2) Mediante la entrega de trabajo desde el exterior se reduce el
volumen de la cámara, por movimiento de una o más paredes de
ésta.
3) Se extrae el gas con volumen específico reducido, es decir, con
mayor presión.
Este movimiento involucra grandes fuerzas de inercia, con
aceleraciones y desaceleraciones violentas en cada carrera. Con los
compresores rotativos se busca eliminar las fuertes vibraciones
características de los alternativos, así como poderlos fabricar con
menor cantidad de material y menos problemas de mantenimiento. En
todos los compresores mencionados el caudal de gas comprimido es
sensiblemente independiente de la presión. No ocurre esto con los
llamados compresores centrífugos o turbo compresores, en los cuales
al variar la presión de descarga varía (en sentido inverso) el caudal.
Estos compresores, de construcción similar a las bombas centrífugas
o máquinas axiales, son de aplicación industrial. Se utilizan para
presiones no muy altas y caudales muy grandes lo que hace que estas
máquinas requieran muy alta precisión en su construcción y montaje;
el alto costo resultante hace que se justifiquen sólo para aplicaciones
de gran escala.

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a. Generalidades sobre compresores alternativos.
La cámara de compresión está constituida por un cilindro de
sección circular, con una "tapa" fija ("cabeza" o "culata") y otra
móvil l ("pistón") (Fig. 2.1). Sendas válvulas de admisión y escape
permiten el acceso del gas a comprimir y la salida del gas
comprimido.
Un motor hace girar un cigüeñal o excéntrica. A través de una
biela, el pistón adquiere un movimiento alternativo entre las dos
posiciones extremas, de velocidad nula, llamadas punto muerto
superior (P.M.S.) la más alejada del cigüeñal y punto muerto
inferior (P.M.I.) la otra.

Figura 2.1: Esquema de compresor de simple efecto

Figura 2.2: Esquema de compresor de doble efecto

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Un diseño alterno es el de los cilindros de doble efecto. En éstos
hay cámaras de compresión en ambos lados del pistón (Fig. 2.2).
Se realiza la compresión del gas tanto en el desplazamiento en un
sentido como en el otro. En este caso la biela está unida a un
vástago cuyo movimiento es alternativo, pero siempre axial; se
posibilita así el cierre con la adecuada estanqueidad de la cámara
posterior (la del lado del P.M.I.). El pasaje del vástago a través de
la tapa posterior se hace estanco mediante un sistema de sellado
(por ejemplo, empaquetadura y prensaestopas). La presencia del
vástago hace que el volumen desplazado por el pistón en una de
las cámaras sea algo menor que en la otra.

Figura 2.3: Cilindros en oposición

Figura 2.4: Cilindros en línea

Figura 2.5: Cilindros en V

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Los compresores alternativos pueden tener uno o más cilindros en
paralelo, cada uno de simple o doble efecto; pueden tener dos o
más etapas de compresión (en serie). Dos o más pistones de la
misma etapa o de distintas etapas pueden estar solidarizados por
un vástago común o tener bielas independientes. Los cilindros
pueden estar en oposición (Fig. 2.3), en línea (Fig. 2.4) o en "V"
(Fig. 2.5).

b. Ciclo de compresión
El gas en el interior del cilindro experimenta una evolución cíclica
que consta de las siguientes etapas (Fig. 2.6):

Figura 2.6: Ciclo de compresión ideal


4-1: aspiración de gas, a la presión p1 de entrada
1-2: compresión de dicho gas
2-3: expulsión del gas comprimido, a la presión p2 de descarga
3-4: caída brusca de la presión (al no quedar gas y moverse el
pistón hacia el P.M.I.)
Inmediatamente después de 3-4 se abre la válvula de admisión y
recomienza el ciclo. Pero en realidad, el pistón en su P.M.S. no
está tocando la culata del cilindro, pues:
1) Hay que prever imprecisiones de construcción o desgastes en
cojinetes o dilataciones por cambio de temperatura.
2) Se necesita espacio para el movimiento de apertura y cierre de
las válvulas.

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Entonces, queda un espacio no barrido por el pistón, llamado
"espacio nocivo"; este espacio queda ocupado por gas que no es
expulsado en la etapa 2-3 y que se expande en la etapa 3-4. El
ciclo corregido por ese motivo tendría el diagrama p-v indicado en
la figura 2.7.

Figura 2.7: Ciclo de compresión Teórico


Obsérvese que 1-2 y 3-4 son procesos termodinámicos, en el
sentido de que en ellos evoluciona una masa fija de gas. En cambio
2-3 y 4-1 son partes del ciclo en que varía la masa encerrada. Los
puntos del segmento 2-3 no representan el estado del gas pues
éste, si bien evacúa a presión p2, lo hace con un volumen
específico v2. Llamando V al volumen de la cámara de compresión
en cada momento y p a la presión en su interior, el diagrama pV
sería análogo al anterior (se trata de un cambio de escala en el eje
de abscisas, dependiente de la sección del cilindro). El diagrama
p-V, entonces, no representaría estados del gas, pero todos sus
puntos tendrían la misma interpretación.

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c. Tipos
 Compresores Herméticos: son aquellos que están construidos
dentro de una carcasa de metal. Trabajan con velocidades de
1,750 a 3,500 rpm con motores de 2 y 4 polos. Estos motores
se fabrican desde 1/20 HP a 7 ½ HP.
Ventajas: silenciosos, baratos
Desventajas: no se puede reparar.

Figura 2.8: Compresor hermético

 Compresores semihermético: están encerrados dentro de una


carcasa con tapa de acceso para realizar inspecciones. Estos
tienen su gran uso en la refrigeración comercial y se fabrican
en caballajes de 2HP en adelante.
Ventajas: se puede reparar.
Desventajas: son caros.
Compresores abiertos:

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Figura 2.9: Compresor Semihemético

 Compresores abiertos: se diferencian de los semi-sellados


porque tienen un eje que sale al exterior. Estos son movidos
por motores externos. Estos se fabrican desde 1HP a 300HP.
Se utilizan en fábricas, barcos, autobuses.

Figura 2.10: Compresor abierto

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III. Compresores volumétricos Rotativos

Los compresores volumétricos rotativos fueron desarrollados para


evitar las fuertes aceleraciones y deceleraciones que, en los
alternativos, requieren dimensionados muy exigentes para carcazas,
bielas, cojinetes, pistones; y que provocan pulsaciones en la descarga
del fluido inherentes a su funcionamiento alternativo. Se caracterizan
por tener rotores que, con la carcasa, delimitan volúmenes en los
cuales se captura una cierta cantidad de gas y se la conduce hasta la
conexión a la descarga. Debido a ese principio de funcionamiento,
suelen no tener válvulas de admisión ni de escape. A diferencia de los
compresores alternativos, la compresión no se produce
exclusivamente por reducción de volumen de un recinto cerrado, sino
que se trata, genéricamente, de capturar una cierta masa de gas y
transportarla a la cañería de descarga. La compresión se produce por
el hecho de acumular masa de gas en el tanque recibidor o la parte
del sistema que haga sus veces. En los diseños más elaborados, parte
de la compresión se realiza en la máquina, permitiendo ahorros
energéticos. Se estudiarán los tipos de compresores rotativos más
utilizados en la práctica industrial: de paletas deslizantes, de tornillos
o rotor helicoidal, y los soplantes de lóbulos. Los compresores
rotativos, trabajan a temperaturas relativamente bajas. Y al no haber
válvulas, se elimina la mayor fuente de pérdidas de carga en la entrada
al compresor. Siendo VD el volumen de gas atrapado por cada
revolución del eje motor, y ηV el rendimiento volumétrico (debido a las
fugas entre los rotores y entre éstos y la carcasa, la capacidad (caudal
entregado por el compresor, medido en las condiciones de ingreso a
él) se calcula como:

𝑉̇ = 𝑉𝐷 𝑁𝜂𝑉

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a. Compresores de Paletas

Un compresor de paletas consta esencialmente de un rotor con


paletas deslizables radialmente, que gira excéntricamente en una
carcasa ó envolvente cilíndrica (Fig. 3.1).

La fuerza centrífuga hace que las paletas apoyen contra la carcasa,


delimitando cámaras entre cada dos consecutivas. Dichas cámaras
toman el gas de la admisión, a presión p1 y lo conducen hasta la
descarga donde toma contacto con el gas a presión p 2. Debido a la
excentricidad del rotor, sólo eventualmente una pequeña cantidad
atrapada vuelve a la admisión.

Figura 3.1: Compresor de paletas simétrico

Figura 3.2: Ciclo del compresor de paletas simétricas

Si, como lo muestra la figura 3.1, la entrada y salida se ubican


simétricamente, con el mismo volumen que tiene en la admisión el

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gas llega a la descarga (ver Fig. 3.2). Entonces, el diagrama p-V
del ciclo es un rectángulo. La energía teórica consumida por ciclo
es:
W = (p2 – p1) (V1 – V3)
donde V1 es el volumen atrapado entre dos paletas en la admisión
y V3 es el volumen (generalmente despreciable) atrapado en la
descarga y recirculado a la admisión.

Un diseño más perfeccionado consiste en hacer asimétricas la


cañería de salida con la de entrada de gas (Fig. 3.3).

Figura 3.3: Compresor de paletas asimétrico


Con este diseño se realiza la compresión en el interior de la
máquina por deformación del recinto. Permite además eliminar casi
totalmente el espacio nocivo (V3 = V4 ≅ 0). El ciclo de este
compresor está representado en la Fig. 3.4. Se acepta que la
compresión 1-2 es un proceso politrópico, cuyo exponente n
depende de la eficacia del enfriamiento.

Figura 3.4: Ciclo del compresor de paletas asimétrico

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b. Compresores de tornillos
Un compresor de tornillo consta de dos rotores helicoidales de ejes
paralelos, engranados entre sí (ver Fig. 3.5) girando dentro de una
carcasa o envolvente. En corte transversal, uno de los tornillos
presenta lóbulos y otro entrante en que se introducen los lóbulos
(Figs. 3.5 y 3.6)

Figura 3.5: Compresor de tornillo

Figura 3.6: Proceso de compresión


El rotor de lóbulos suele ser el movido por el motor y el que imprime
movimiento al otro mediante el engrane. Las velocidades de
rotación suelen no ser menores de 2000 R.P.M. ni mayores de
12000 R.P.M.
El gas ingresa al interior de la carcasa por uno de los extremos de
los tornillos; es atrapado en el espacio entre dos filetes
consecutivos y la envolvente, y trasladado hasta la boca de salida,
en el otro extremo de los tornillos.
Dicho espacio conteniendo gas reduce su volumen al llegar a la
pared posterior de la cámara, antes de descubrirse la lumbrera de
escape. Algunos diseños tienen los lóbulos de altura decreciente
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desde la entrada a la salida, con lo que la compresión se realiza
parcialmente durante el recorrido axial.
c. Compresores de lóbulos
Los compresores de lóbulos, también llamados "compresores
Roots", constan de dos rotores en forma de ocho que giran,
sincronizados externamente mediante engranajes, dentro de una
envolvente o carcaza, dejando holguras muy estrechas contra las
paredes de ésta.
El gas que ingresa es atrapado entre un lóbulo y la envolvente; al
girar el lóbulo es transportado a presión constante hasta la boca de
descarga, donde pasa a tener la presión p2.
Por lo tanto, requiere mayor potencia que un alternativo que
funcione entre las mismas presiones.
Estos compresores tienen, además de las derivadas del hecho de
ser rotativos, las ventajas de ser de construcción muy sencilla y de
dimensiones generalmente reducidas. La principal desventaja
consiste en tener un bajo rendimiento volumétrico debido a las
fugas que se producen entre ambos rotores y entre cada uno de
ellos y la envolvente. Esto se agrava para las relaciones de
compresión mayores.
La sincronización externa de los rotores requiere mucha precisión
mecánica. Además, requiere fuertes cojinetes y robustos ejes para
soportar los fuertes empujes laterales, perpendiculares al eje,
motivados por la diferencia de presiones entre las dos caras de
cada rotor.

Figura 3.8: Ciclo del compresor


Figura 3.7: Compresor de lóbulos
de lóbulos

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d. Compresor Scroll
Se puede considerar como la última generación de los
compresores rotativos de paletas, en los cuáles éstas últimas han
sido sustituidas por un rotor en forma de espiral, excéntrico
respecto al árbol motor, que rueda sobre la superficie del estator,
que en lugar de ser circular tiene forma de espiral concéntrica con
el eje motor.
La superficie de contacto entre ambas espirales se establece en el
estator (en todas sus generatrices) y en el rotor también en todas
sus generatrices. Como se puede comprobar, hay otra diferencia
fundamental respecto a los compresores rotativos de paletas, y es
la de que la espiral móvil del rotor no gira solidariamente con este
último, sino que sólo se traslada con él paralelamente a sí misma.

Figura 3.9: Compresor Scroll


En cuanto al funcionamiento, este tipo de compresores se basa en
que las celdas o cámaras de compresión de geometría variable y
en forma de hoz, están generadas por dos caracoles o espirales
idénticas, una de ellas, la superior que está fija (estator), en cuyo
centro está situada la lumbrera de escape, y la otra orbitante (rotor),
estando montadas ambas frente a frente, en contacto directo una
contra la otra.
La espiral fija y la móvil cuyas geometrías se mantienen en todo
instante desfasadas un ángulo de 180º, merced a un dispositivo
anti-rotación, están encajadas una dentro de la otra de modo que
entre sus ejes hay una excentricidad, para conseguir un

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movimiento orbital del eje de la espiral móvil alrededor de la espiral
fija.

El funcionamiento se puede descomponer en las tres fases


siguientes:
 Aspiración: En la primera órbita (360º), en la parte exterior
de las espirales se forman y llenan completamente de
vapor a la presión P1 dos celdas.
 Compresión: En la segunda órbita (360º), se produce la
compresión a medida que dichas celdas disminuyen de
volumen y se acercan hacia el centro de la espiral fija,
alcanzándose al final de la segunda órbita, cuando su
volumen es V2 y la presión de escape P2.
 Descarga: En la tercera y última órbita, puestas ambas
celdas en comunicación con la lumbrera de escape, tiene
lugar la descarga (escape) a través de ella.

Figura 3.10: Funcionamiento del compresor scroll

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IV. Compresores centrífugos
Los compresores centrífugos son de diseño y funcionamiento esencialmente
distintos a los previamente mencionados. No son de tipo volumétrico, en el
sentido de que no desplazan un volumen de gas por unidad de tiempo
sensiblemente constante (independiente de la presión de descarga), sino que su
funcionamiento es análogo al de las bombas centrífugas. Sus peculiaridades
respecto a estas máquinas derivan del hecho de trabajar con fluidos compresibles.
En su diseño habitual, constan de uno o más rotores, a los cuales el fluido ingresa
axialmente y egresa con un campo de velocidades con componente radial,
normalmente con mínima o nula componente axial. Los rotores pueden estar en
serie o en paralelo. No obstante, las relativamente altas presiones que suelen
requerirse para el trasporte de gas natural conducen a la conveniencia de usar
máquinas de velocidad específica baja. Es frecuente, entonces, que para no usar
rotores de diámetro excesivo o a velocidad de rotación inconveniente se utilicen
compresores centrífugos multi-etapa (Fig. 8.1). De cada etapa el gas egresa con
energía adicional en forma, fundamentalmente, de mayor velocidad absoluta y
mayor cantidad de movimiento angular. Un difusor, que puede ser de álabes o de
canales, transforma esta forma de energía en mayor presión, con la que entra a la
siguiente etapa. Por aumentar la presión, el gas se calienta. En compresores de
varias etapas puede ser necesario extraer el gas luego de las primeras etapas,
enfriarlo (con lo que pueden llegar a separarse fracciones condensables, en caso
de hidrocarburos).

Figura 4.1: Compresor Centrífugo

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V. Criterios de selección de compresores
El compresor es la parte más importante del sistema de refrigeración
ya que es el encargado de mover el fluido refrigerante entre el
elemento a enfriar y el receptor de esta energía; podemos decir que
es el motor del sistema y sin él cual sería imposible el transporte de
dicha energía.
Por tanto, se deduce que la función del compresor es la de comprimir
el refrigerante elevando la presión, temperatura y entalpía y, por el
contrario, mantener la baja presión en el evaporador.
Los parámetros más importantes a tener en cuenta para el balance
térmico para la elección del compresor serán:
 Temperatura exterior
 Humedad relativa del ambiente
 Ocupación del recinto
 Transmisión calorífica de muros, techos y suelos.
 Calor residual de iluminación
 Calor residual de aparatos eléctricos
Para la consecución de confort a parte de los puntos anteriores se
tendrá que tener en cuenta los metros cúbicos del local/recinto a
refrigerar. Para ello es importante determinar s el local o recinto a
refrigerar es residencial o sector terciario (Hostelería, comercial…) y
si se hará mediante salida directa del equipo al ambiente o mediante
conductos.
Una vez tengamos determinados los parámetros de uso, condiciones
externas y de funcionamiento deberemos acotar la selección del
compresor en función de las variables de funcionamiento del mismo,
como son:
 Temperatura de operación: temperatura a la que se expone el
equipo en condiciones externas en su desarrollo del trabajo.
 Rango de presiones de trabajo.
 Capacidad del sistema
 Refrigerantes compatibles con el ciclo de refrigeración
 Coste operativo
 Coste del equipo

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 Compatibilidad con el resto de elementos del sistema de
refrigeración; en el caso de sustitución del mismo, ya que en el
caso de ser nueva instalación es el compresor el que
condiciona la elección del resto de elementos del sistema.

En función del sistema de compresión podemos clasificarlos en dos


grandes categorías:

 Compresión simple: eleva la presión del gas mediante una


sola carrera.
 Compresión multiple: eleva la presión mediante varias
carreras o procesos, lo cual no otorga capacidad para obtener
bajas temperaturas.
Otro criterio de selección de los compresores es el lugar donde se
encuentra ubicado y la mantenibilidad que se le pretenda prestar, de
forma que si pretendemos dar poco o nulo mantenimiento a los
compresores será herméticos y si queremos prestarle alto
mantenimiento serán abiertos.
Si lo que se desea son compresores de tamaño pequeño-medio y
que emitan sonido dentro de un rango aceptable para el confort del
humano escogemos compresores del tipo hermético; mientras que, si
por el contrario el sonido que emita no es un problema, pero si
queremos realizar labores de mantenimiento y necesitamos motores
de gran potencia la opción más favorable será la del compresor
abierto. Dentro de esta clasificación podemos encontrar un subtipo,
llamado compresor semi-hermético, consiste en un motor unido al
compresor, pero sin estar “encapsulado” en un bloque.

Según el método de compresión del fluido refrigerante encontramos


la siguiente clasificación:
 Alternativos: basados en compresión por pistón.
 Rotativos: basados en compresión mediante un movimiento
circular de una excéntrica.

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 Centrifugos: con menos fricción y capacidad de mover mayor
caudal, pero con la desventaja de alcanzar valores de
compresión relativamente bajos.
 Scroll: basados en compresión por movimientos del gas a
través de dos espirales concéntricas enfrentadas; la baja
vibración y ruido emitidos lo convierten en una elección casi
obligada para equipos de refrigeración domésticos de
pequeño tamaño.
 Tornillo: basados en comprensión del gas mediante el paso de
este por un tornillo de Arquímedes, ideales para altas cargas
de trabajo con bajo mantenimiento.
La elección del compresor determina atendiendo a las condiciones
climáticas exteriores, el aislamiento del que conste el local a
climatizar, las necesidades de potencia y el fin que se le pretenda
dar; siempre teniendo en cuenta los costos de compra y
mantenimiento que se puedan asumir.

VI. BIBLIOGRAFIA
a. Norma ISO 1217 (1986): "Displacement Compressors.
Acceptance Tests".
b. Avallone, E.; Baumeister, T.: "Mark's Standard Handbook for
Mechanical Engineers". 10ª ed., 1996, Mc.Graw-Hill, USA, cap.
14.
c. P. Chambadal: "Los Compresores", Ed. Labor, Barcelona, 1973.
4- V.M. Cherkasski: "Bombas, Ventiladores, Compresores". Ed.
MIR, Moscú, 1986.
d. P.A. Thompson: "Compressible-Fluid Dynamics", Ed. Mc Graw-
Hill, 1972, USA.
e. Royce N. Brown: “Compressors. Selection and sizing.”, 2nd edit.,
Gulf Professional Publ., Houston, USA, 1997

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