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TIPOS DE COMPRESORES Y SUS CARACTERISTICAS

En cualquier circuito neumático, la parte más importante es aquella en donde se produce


el aire comprimido. Esta parte es el elemento llamado compresor.

Podría definirse el compresor como una máquina o dispositivo que toma aire con unas
determinadas condiciones y lo impulsa a una presión superior a la de entrada. También se
puede definir como una máquina de funcionamiento alternativo o rotatorio que tiene por
objeto la compresión de un fluido (aire generalmente) para utilizar su fuerza de expansión
debidamente regulada y transmitida al lugar más idóneo.

Los compresores se diferencian por su caudal o por su relación de compresión.

La relación de compresión es un número a dimensional que relaciona las presiones de


entrada y salida del aire del compresor, es decir, informa del aumento de presión que
provoca el compresor.

El caudal es la cantidad de aire comprimido que nos proporciona el compresor en una


unidad de tiempo, es decir, la cantidad de aire del que se puede disponer.

Tanto el caudal, como la relación de compresión que proporciona un compresor, deben


ser adecuados al consumo de aire que requiere el circuito.

Por lo general, los compresores se sitúan en compartimientos especiales, bien sea en


lugares apartados donde no puedan molestar por el ruido que producen al trabajar o bien
en el exterior de las instalaciones donde se halla el circuito si lo que desea es conseguir
un aire de mayor calidad, es decir con menos impurezas. Sin embargo, también hay
algunos tipos de compresores bastante silenciosos y otros equipos que no necesitan estar
en un lugar fijo, sino que pueden ser trasladados con facilidad de un lugar a otro.

Los compresores se pueden clasificar en función de la forma de trabajo. Los mas usados
son de embolo, que son muy baratos, pero hacen bastante ruido. Otro tipo son los
giratorios o rotativos más actuales y menos ruidosos. Dentro de cada grupo hay multitud
de clases distintas de compresores.

La tabla siguiente nos muestra los diferentes tipos de compresores:


Compresores de émbolo

Los compresores más utilizados, como ya se dijo anteriormente, son los de embolo,
debido a su precio y a su flexibilidad de funcionamiento, es decir, permiten trabajar con
caudales de diferentes magnitudes y con un amplio rango de relación de compresión.

El funcionamiento de este tipo de compresores es muy parecido al de un motor de un


automóvil. Un eje, en el que va una manivela (cigüeñal), acciona la biela que produce un
movimiento alternativo en el pistón. Al bajar el pistón, entra aire por la válvula de
aspiración. En ese momento la válvula de salida está cerrada. Cuando el pistón desciende
hasta el punto muerto inferior, las dos válvulas se cierran. En este momento comienza la
compresión del aire que ha entrado al cilindro, debido al inicio del ascenso del pistón.
Cuando este aire se ha comprimido hasta el máximo, entonces se abre la válvula de
salida. el aire comprimido es descargado en el depósito y comienza a viajar hacia el
circuito a través de los conductos del mismo.

Como datos importantes de estos compresores, señalamos que pueden alcanzar


presiones desde 6 kp/cm2 hasta un máximo de 10 kp/cm2 en los compresores de una
etapa. En los de dos etapas se puede llegar hasta 15 kp/cm2. En cuanto a los caudales,
pueden conseguirse hasta los 500 m3/min.

Para realizar la compresión de aire, los compresores de émbolo suelen utilizar más de
una etapa, Produciéndose en cada etapa un aumento de la presión del aire. En la última
etapa, el aire es expulsado a la presión final esperada.

En general, los compresores de émbolo más utilizados son los de dos etapas, Que suelen
refrigerarse con agua o aceite (que circula alrededor de la camisa del compresor) o con
aletas (que es un método que busca el aumento de la superficie de refrigeración con
pequeñas superficies muy delgadas), que se sitúan alrededor de las cámaras de
compresión.

Compresores Rotativos

Los compresores rotativos consiguen aumentar la presión del aire mediante el giro de un
rotor. El aire se aspira cuando el rotor gira en un determinado sentido y después se
comprime dentro de la cámara de compresión que se origina en el compresor.

Dentro de este tipo de compresores se pueden distinguir muchos tipos. Los más
importantes son los siguientes:
Compresor rotativo de paletas

La característica fundamental de estos compresores es que poseen una serie de paletas


radiales sobre el rotor que presionan las paredes de la cámara de compresión cuando
giran (por la acción de la fuerza centrífuga). Entre cada dos paletas se crea una especie
de pequeña cámara de compresión que va comprimiendo el aire.

Son muy silenciosos y proporcionan un nivel de caudal prácticamente constante.

Compresor de tornillo

Son relativamente nuevos y, además, caros, aunque debido a su bajo desgaste, a largo
plazo son muy ventajosos.

Son muy silenciosos y proporcionan unos caudales de hasta 8 m3/min, junto con una
presión que oscila entre los 7 y los 14 bar.

El funcionamiento de estos compresores se basa en el giro de dos tornillos helicoidales


que comprimen el aire que ha entrado por el orificio de aspiración, y lo expulsan hasta el
orificio de salida.
Diagrama De Presión-Caudal

En este diagrama están indicadas las zonas de cantidades de aire aspirado y la presión
para cada tipo de compresor.

CALCULO DE LA FUERZA DEL RESORTE

En física, la ley de elasticidad de Hooke o ley de Hooke, originalmente formulada para


casos de estiramiento longitudinal, establece que el alargamiento unitario que
experimenta un material elástico es directamente proporcional a la fuerza aplicada sobre
el mismo :

siendo el alargamiento, la longitud original, : módulo de Young, la sección


transversal de la pieza estirada. La ley se aplica a materiales elásticos hasta un límite
denominado límite elástico.

Esta ley recibe su nombre de Robert Hooke, físico británico contemporáneo de Isaac
Newton, y contribuyente prolífico de la arquitectura. Esta ley comprende numerosas
disciplinas, siendo utilizada en ingeniería y construcción, así como en la ciencia de los
materiales. Ante el temor de que alguien se apoderara de su descubrimiento, Hooke lo
publicó en forma de un famoso anagrama, ceiiinosssttuv, revelando su contenido un par
de años más tarde. El anagrama significa Ut tensio sic vis ("como la extensión, así la
fuerza").
Ley de Hooke para los resortes

La ley de Hooke describe cuánto se alargará un resorte bajo una cierta fuerza.

La forma más común de representar matemáticamente la Ley de Hooke es mediante la


ecuación del muelle o resorte, donde se relaciona la fuerza ejercida por el resorte con
la elongación o alargamiento provocado por la fuerza externa aplicada al extremo del
mismo:

donde se llama constante elástica del resorte y es su elongación o variación que


experimenta su longitud.

La energía de deformación o energía potencial elástica asociada al estiramiento del


resorte viene dada por la siguiente ecuación:

Es importante notar que la antes definida depende de la longitud del muelle y de su


constitución. Definiremos ahora una constante intrínseca del resorte independiente de la
longitud de este y estableceremos así la ley diferencial constitutiva de un muelle.
Multiplicando por la longitud total, y llamando al producto o intrínseca, se tiene:

Llamaremos a la tensión en una sección del muelle situada una distancia x de uno
de sus extremos que tomamos como origen de coordenadas, a la constante de un
pequeño trozo de muelle de longitud a la misma distancia y al alargamiento de
ese pequeño trozo en virtud de la aplicación de la fuerza . Por la ley del muelle
completo:
Tomando el límite:

que por el principio de superposición resulta:

Que es la ecuación diferencial del muelle. Si se integra para todo , se obtiene como
ecuación de onda unidimensional que describe los fenómenos ondulatorios (Ver: Muelle
elástico). La velocidad de propagación de las vibraciones en un resorte se calcula como:

FORMULA DEDLE EFECTO

Cilindros de doble efecto

Estos cilindros desarrollan trabajo neumático tanto en la carrera de avance como en la de


retroceso, lo que sucede es que la fuerza es distinta en cada uno de los movimientos,
porque el aire comprimido en el movimiento de avance actúa sobre toda la superficie del
émbolo, mientras que en el retroceso solamente lo hace sobre la superficie útil, que
resulta de restar a la superficie del émbolo la del vástago.

Sección en el avance:

Sección retroceso:

Volumen:
Donde:

Φe= Diámetro del émbolo

Φv= Diámetro del vástago

e= Carrera del vástago

Cálculo de la fuerza del émbolo.

La fuerza teórica del émbolo se calcula con la siguiente fórmula:

Donde:

S=Superficie útil.

p=Presión del aire. Medida en bar.

Para los cálculos neumáticos se admiten las siguientes equivalencias:

1bar=105Pa=1Atm=1Kp/cm2

En la práctica es necesario conocer la fuerza real que realiza el émbolo. Para calcularla
hay que tener en cuenta los rozamientos que existen, lo que provoca unas pérdidas sobre
la fuerza teórica. En condiciones normales de servicio (presiones de 4 a 8 bar) se puede
considerar que las fuerzas de rozamiento suponen entre un 5 a un 15% de la fuerza
teórica calculada.

Cilindro de simple efecto:

Cilindro de doble efecto:

SISTEMAS BASICOS DE NEUMATICA


Enclavamiento

Un enclavamiento es un dispositivo que permite controlar la circulación en una estación


de ferrocarril. Es capaz de manejar las señales, los desvíos, los calces y las semibarreras.
Además, impide el cambio de los elementos anteriores si la nueva posición se encuentra
en una configuración incompatible con la de otro elemento.

El término suele reservarse a los dispositivos que controlan los elementos de una estación
de ferrocarril y sus inmediaciones. Cuando los elementos a controlar están situados en el
trayecto entre dos estaciones colaterales, se suele hablar de dispositivos de bloqueo.
Existen enclavamientos puramente mecánicos (que funcionan con levas, palancas y
poleas), electromecánicos (basados en relés de seguridad) y electrónicos (gobernados
por microprocesadores).

Enclavamientos Eléctricos

Un enclavamiento eléctrico es un dispositivo que controla la condición de estado de cierto


mecanismo para habilitar o no un accionamiento, comúnmente utilizando solenoides
electromagnéticos estimulados por señales de tensión. Esto es común en equipos en
donde se desee lograr una condición de seguridad para su accionamiento, como, por
ejemplo, el cierre de un interruptor tensionado de un lado del circuito.

Otras aplicaciones de estos enclavamientos tienen la finalidad de asociar los dispositivos


eléctricos con la lógica de circuitos para obtener mayor confiabilidad en la operación y
minimizar los riesgos eléctricos.

Método De Paso A Paso

El método paso a paso es una técnica para diseño de circuitos neumáticos, el cual está
basado en que para activar un grupo es necesario desactivar el grupo anterior, generando
así una secuencia. Este método es más utilizado que el método de cascada, ya que
cuando hay más de dos válvulas en cascada, surgen pérdidas de presión. Dichas
pérdidas de presión se corrigen con el método paso a paso. Se necesita que haya tres o
más grupos para que funcione, aunque se puede realizar el método con dos grupos pero
se debe de agregar un grupo adicional para poder seguir con la secuencia.

Los siguientes pasos llevan a diseñar un circuito neumático de paso a paso:

1. Establecer la secuencia o sucesión de movimientos a realizar.


2. Separar la secuencia en grupos.
3. Designar cada grupo con siglas romanas.
4. Hacer la esquematización del circuito, colocando los actuadores en la posición
inicial deseada.
5. Cada actuador estará controlado por una válvula 4/2 o 5/2 de accionamiento
neumático biestable.
6. Debajo de las válvulas de distribución, se ponen tantas líneas de presión como
grupos tenga el sistema, enumerándolas con números romanos
7. Debajo de las líneas de presión se ponen memorias (válvulas 3/2), tantas como
grupos tenga el sistema. Todas las memorias comenzarán normalmente cerradas,
a excepción de la válvula colocada hasta la derecha que estará normalmente
abierta.
8. Las memorias van conectándose a las salidas de presión, tomando la salida única
de la primera memoria y se conecta a la línea de presión I, la segunda memoria a
la línea a presión II y así sucesivamente. La última memoria que es la
normalmente abierta, se conectara a la última línea de presión.
9. Cada memoria (excepto la de la derecha), será pilotada por la izquierda por la
línea de presión o grupo anterior al que está conectada su salida.
10. Cada memoria (excepto la de la derecha), será pilotada por la derecha por la línea
de presión o grupo que debe de desactivarla.
11. La válvula de la derecha será pilotada al revés, esto quiere decir que para pilotarla
por la izquierda, se debe de conectar el grupo o línea que la desactiva y para
pilotarla por la derecha, se conecta el grupo o línea anterior al que esté conectada
su salida.
12. Cada válvula distribuidora (4/2 o 5/2) estará pilotada por la línea de presión
correspondiente a su grupo.
13. El primer grupo sólo necesita estar conectado a su línea de presión
correspondiente, pero los demás grupos además de ser conectados a su línea de
presión correspondiente, deben de ser conectados a la señal del grupo anterior
para indicar que el movimiento del grupo anterior ha finalizado.
14. El primer movimiento de la secuencia se alimentará de la primera línea de presión
y tendrá en serie el pulsador de marcha.
15. Si se repite un movimiento en la secuencia, deberá utilizarse válvulas de
simultaneidad (AND) antes de la distribuidora correspondiente.

Hacer el método paso a paso con dos grupos genera un problema de entrampamiento. Ya
que un grupo tendría que ser activado y desactivado por sí mismo, lo cual no es posible.
Para solucionar el problema se dan dos opciones:

Cascada

En Ingeniería de software el desarrollo en cascada, también llamado modelo en cascada


(denominado así por la posición de las fases en el desarrollo de esta, que parecen caer
en cascada “por gravedad” hacia las siguientes fases), es el enfoque metodológico que
ordena rigurosamente las etapas del proceso para el desarrollo de software, de tal forma
que el inicio de cada etapa debe esperar al término de la etapa anterior. Al final de cada
etapa, el modelo está diseñado para llevar a cabo una revisión final, que se encarga de
determinar si el proyecto está listo para avanzar a la siguiente fase. Este modelo fue el
primero en originarse y es la base de todos los demás modelos de ciclo de vida.

Un ejemplo de una metodología de desarrollo en cascada es:

1. Análisis de requisitos.
2. Diseño del Sistema.
3. Segregación del programa.
4. Diversificación.
5. Verificación integral.
6. Ordeñado del programa.

De esta forma, cualquier error de diseño detectado en la etapa de prueba conduce


necesariamente al rediseño y nueva programación del código afectado, aumentando los
costos del desarrollo. La palabra cascada sugiere, mediante la metáfora de la fuerza de la
gravedad, el esfuerzo necesario para introducir un cambio en las fases más avanzadas de
un proyecto.

Si bien ha sido ampliamente criticado desde el ámbito académico y la industria, sigue


siendo el paradigma más seguido al día de hoy.

MOTORES NEUMATICOS

Características comunes a los motores neumáticos

 Diseño compacto y ligero. Un motor neumático pesa menos que un motor eléctrico
de la misma potencia y tiene un volumen más pequeño.
 Los motores neumáticos desarrollan más potencia con relación a su tamaño que la
mayoría de los otros tipos de motores.
 El par del motor neumático aumenta con la carga.
 Los motores neumáticos no se dañan cuando se bloquean por sobrecargas y no
importa el tiempo que estén bloqueados. Cuando la carga baja a su valor normal,
el motor vuelve a funcionar correctamente.
 Los motores neumáticos, se pueden arrancar y parar de forma ilimitada. El
arranque, el paro y el cambio de sentido de giro son instantáneos, incluso cuando
el motor esté trabajando a plena carga.
 Control de velocidad infinitamente variable. Simplemente con una válvula montada
a la entrada del motor.
 Par y potencia regulables. Variando la presión de trabajo.
 Como no hay ninguna parte eléctrica en el motor, la posibilidad de que se
produzca una explosión en presencia de gases inflamables es reducida.
 Cuando el motor gira, el aire expandido enfría el motor. Por esto, los motores
pueden usarse en ambientes con temperaturas altas (70 grados centígrados).
 Mantenimiento mínimo. El aire comprimido debe estar limpio y bien lubricado, lo
que reduce desgastes en el motor y elimina tiempos de parada al alargar la vida
del motor.
 Los motores neumáticos pueden trabajar en cualquier posición.
 Pueden trabajar en ambientes sucios, sin que se dañe el motor.
 No pueden quemarse.
 Comparándolos con los motores hidráulicos, los motores neumáticos tienen las
siguientes ventajas:
 No se calientan cuando se sobrecargan, aún estando bloqueados durante un largo
tiempo.
 Las líneas neumáticas de suministro de aire son mas baratas que las hidráulicas y
su mantenimiento también. Las presiones son mucho más bajas.
 Las conexiones y los empalmes de las tuberías neumáticas son limpias. Pequeños
escapes de aceite en las líneas hidráulicas pueden causar caídas, incendios,
atacar a partes pintadas o contaminar productos.
 Estas ventajas pueden suponer un ahorro importante en el entorno de trabajo de
los motores neumáticos.

TIPOS DE MOTORES NEUMATICOS

La mayoría de los motores neumáticos son de dos tipos: de paletas y de pistones. Hay
también de engranajes.

Motores Neumáticos De Paletas

Estos motores tienen un rotor montado excéntricamente en un cilindro, con paletas


longitudinales alojadas en ranuras a lo largo del rotor.

El par se origina cuando el aire a presión actúa sobre las paletas. El número de paletas
suele ser de 4 a 8. Normalmente cuatro o cinco paletas son suficientes para la mayoría de
las aplicaciones. Se utilizan mayor número de paletas cuando se necesita mejorar la
fiabilidad de la máquina y su par de arranque.
Los motores de paletas giran desde 3000 a 25000 R.P.M.,en vacío.

Como norma general, los motores deben trabajar con una precarga para evitar que giren
a velocidades altas.

Al girar en vacío el motor, el número de veces que las paletas rozan sobre el cilindro es
casi doble que en carga. Esto supone un desgaste innecesario de las paletas y de la
pared del cilindro sobre la que deslizan.

La vida de las paletas se prolongará a varios cientos de horas trabajando el motor a


velocidades moderadas y metiendo aire al motor debidamente limpio y lubricado con
aceite en suspensión.

Los motores de paletas giran a velocidades más altas y desarrollan mas potencia en
relación con su peso que los motores de pistones, sin embargo tienen un par de arranque
menos efectivo.

Los motores de paletas son más ligeros y más baratos que los motores de pistones de
potencia similar.

Son los motores de uso más frecuente.

Motores Neumáticos De Pistones

Los motores neumáticos de pistones tienen de 4 a 6 cilindros. La potencia se desarrolla


bajo la influencia de la presión encerrada en cada cilindro.

Trabajan a revoluciones más bajas que los motores de paletas. Tienen un par de
arranque elevado y buen control de su velocidad. Se emplean para trabajos a baja
velocidad con grandes cargas.

Pueden tener los pistones colocados axial o radialmente.

ACTUADORES

Un actuador es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es proporcionar


fuerza para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza que provoca el actuador
proviene de tres fuentes posibles: Presión neumática, presión hidráulica, y fuerza motriz
eléctrica (motor eléctrico o solenoide). Dependiendo de el origen de la fuerza el actuador
se denomina “neumático”, “hidráulico” o “eléctrico”.

Historia

El actuador más común es el actuador manual o humano. Es decir, una persona mueve o
actúa un dispositivo para promover su funcionamiento.

Con el tiempo, se hizo conveniente automatizar la actuación de dispositivos, por lo que


diferentes dispositivos hicieron su aparición. Actualmente hay básicamente dos tipos de
actuadores.

• Lineales

• Rotatorios
Los actuadores lineales generan una fuerza en línea recta, tal como haría un pistón. Los
actuadores rotatorios generan una fuerza rotatoria, como lo haría un motor eléctrico. En
este artículo nos concentraremos en los actuadores rotatorios. En la próxima actualización
tocaremos el tema de los actuadores lineales.

Como ya se mencionó, hay tres tipos de actuadores:

• Neumáticos

• Eléctricos

• Hidráulicos

Funcionamiento

Es importante comprender el funcionamiento de los actuadores para su correcta


aplicación.

Funcionamiento del actuador Rotatorio

El objetivo final del actuador rotatorio es generar un movimiento giratorio. El movimiento


debe estar limitado a un ángulo máximo de rotación. Normalmente se habla de
actuadores de cuarto de vuelta, o 90º; fracción de vuelta para ángulos diferentes a 90º,
por ejemplo 180º; y de actuadores multivuelta, para válvulas lineales que poseen un eje
de tornillo o que requieren de múltiples vueltas para ser actuados.

Actuador Rotatorio Neumático

Para hacer funcionar el actuador neumático, se conecta aire comprimido a uno de los
lados del émbolo o veleta (en adelante, solo “émbolo”) generando una fuerza en sentido
de la expansión del espacio entre el émbolo y la pared del cilindro o el cuerpo.

Mediante un dispositivo mecánico que puede ser el conjunto piñón y cremallera, yugo
escocés, o una simple veleta, el movimiento se transforma en rotatorio. Para mover el
actuador en sentido contrario es necesario introducir aire comprimido en el lado opuesto
del émbolo. El torque que genera el actuador es directamente proporcional a la presión
del aire comprimido, pero dependiendo de su diseño puede ser variable de acuerdo a la
posición actual del actuador. Es decir, supongamos que el movimiento del actuador
rotatorio está definido en el rango de 0% a 100% de su movimiento. El torque de salida en
0% es en algunos casos diferente al torque de salida cuando está en la posición 50%. A
mayor abundamiento, en realidad lo que se tiene es una curva de torques en función de la
posición del actuador. ¿Es esto una desventaja? No necesariamente, esta variabilidad de
hecho es beneficiosa para la mayaría de las válvulas, ya que permite ajustar más el
tamaño del actuador, pudiendo incluso bajar un modelo o dos al seleccionado
originalmente.

Hoy existen 3 tipos de actuadores neumáticos


• Piñón y cremallera
• Yugo Escocés
• Veleta
Actuador de Piñón y Cremallera (Rack & Pinion)

Actuador de Yugo Escocés (Scotch Yoke)

A continuación se tiene una tabla de las principales características de ambos tipos de

Actuadores

Tipo Rango de Movimiento Tipo de Torque Rango de Torque


Piñón y Cremallera 0° a 90° (180 y 270)(1) Constante Torques bajos y
medianos
Yugo Escoses 0° a 90° Variable Torques medios y
altos
Veleta 0° a 90° (180 y 270)(1) Constante Torques bajos
Nota (1).- También disponibles en 180°y muy raramente en 270°