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INTRODUCCION:

El informe técnico presentado trata sobre la “fabricación de una maquina picadora, trituradora y
moledora “.
En el cual tenemos como principal objetivo el presentar la culminación del uso de las diferentes
maquinas-herramientas y conocimiento adquiridos durante la catedra de procesos de manufactura
II.
A la vez buscamos como alumnos de la facultad de ingeniería mecánica de la Universidad Nacional
del Centro del Perú realizar un aporte significativo a la comunidad de Huancayo con la fabricación
de una maquina picadora, trituradora y moledora, con el cual se desea mejorar la eficiencia y reducir
el tiempo empleado en el procesamiento de alimentos.
Por lo cual en el informe técnico se dará las pautas sobre el proceso de fabricación desde, los
materiales empleados, las maquinas-herramientas usadas, los tipos de procesos (torneado,
taladrado, soldado, etc.) hasta los cálculos necesarios para el correcto uso de la maquinaria.
Finalmente con el trabajo presentado queremos agradecer a las personas implicadas, que van desde
el ingeniero a cargo de la catedra de PROCESOS DE MANUFACTURA II”, nuestros padres y a las
personas que colaboraron con la fabricación de la máquina.
PROCEDIMIENTO:
PRIMERO: Se empezó con el refrentado, cilindrado interior del eje central del carrete. Para luego
taladrar dos veces con una broca de “9mm“. Asimismo se hizo un refrentado, cilindrado interior y
taladrado de dos veces con una broca de” 9mm” en la bocina para coloca dos prisioneros que unieran
la bocina con el eje central del carrete.
SEGUNDO: Se empleó una broca de “27mm” para hacer 3 agujeros que nos sirvieron de guía para
hacer las 3 divisiones, luego usar la amoladora para que así queden 3 canales por los cuales entraría
la chala.
TERCERO: Se soldó ambos discos a los extremos de la bocina, posteriormente se pasó a la limpieza
de la capa de óxido que tenían la superficie de los discos usando en torno.
CUARTO: Se graneteo y taladró con una broca de ½ pulgada 3 agujeros en el disco de mayor y menor
diámetro para los martillos en misma dirección. También se taladró 2 agujeros por cada una de las
tres cuchillas con broca de ##### con el fin de fijarlas mediante pernos de “####”.
QUINTO: Se usó tres barras redondas de 13mm de diámetro como ejes para colocar los 5 martillos
en cada uno que servirán para triturar.
SEXTO: Se empleó un promedio de 5 a 6 arandelas para fijar y separar los martillos en cada barra a
igual distancia.
SEPTIMO: Se usó soldadura de esquina en 3 planchas (aletas) de 3/8 de pulgadas de espesor para
colocarlas en medio de los dos discos con el fin de usarlas para trasportar la chala, granos, etc. en
forma radial. Y así repetir el ciclo de corte de las cuchillas.
OCTAVO: Se construyó la caja que iba contener el tambor con una plancha de 3/16 pulgadas de
espesor. La caja se dividió en caja superior e inferior, las cuales sería unido por 2 bisagra y un tornillo
sujetador.
NOVENO: La caja inferior fue construida con las dimensiones de 545mm x 140mm x 300mm. Usando
la roladora se dobló 4 barras cuadras de ¼ con un radio aproximado de “235 mm “. Luego estas
fueron soldadas en las paredes verticales de la caja inferior de la máquina para ser usadas como
carriles de las zarandas.
DECIMO: En la parte exterior se soldó dos perfiles de 84 mm x1/4 de pulgada. de espesor en cada
lado de la caja que servirían como soporte de las chumaceras (las cuales soportaran el eje central del
carrete). Después se soldó dos perfiles de 140mm x 3/16 pulgada de espesor en ambos extremos de
la caja para fijarla a la estructura mediante pernos.
DECIMO PRIMERO: Se taladro a 20mm del extremo inferior de la caja 12 agujeros que servirán para
sujetar la tolva de salida de granos, 4 agujeros en cada cara vertical de laja y dos agujeros en la parte
frontal y trasera de la caja.
DECIMO SEGUNDO: Se cortaron tres planchas de 1/8 de pulgadas de espesor para ser usadas como
zarandas. La primera zaranda fue taladrada con una broca de ““y con una separación de ““. La segunda
malla fue taladrada con una broca de ““y con una separación de 19mm de centro a centro. La tercera
malla no fue taladrada. Finalmente, las tres mallas fueron dobladas con un radio de “235mm
“aproximadamente.
DECIMO TERCERO: En la caja superior de dimensiones 545mmx140mmx3/16 pulgada de espesor se
hizo 3 aberturas para la entrada de la chala, salida de chala y entrada de granos.
DECIMO CUARTO: Para la entrada de chala se taladro 6 agujeros alrededor de la abertura de “” para
unirla con una tolva. En la segunda abertura se taladro cuatro agujeros con broca de “” alrededor
para sujetar mediante pernos el cuello de cisne posteriormente. En la tercera abertura se soldó un
acoplamiento para colocar la tolva de entrada de granos.
DECIMO QUINTO: Se procedió a fabricar la estructura con dimensiones 1120mmx280mmx560mm,
usando un perfil de 1 1/2x 3/16pulgada que soportara los elementos ya mencionados y el motor de
4HP trifásico. Para sujetar el motor se hizo 4 ojos chinos en la estructura, así mismo usando barras
cuadras se construyó dos rectángulos que se colocara perpendicular a la estructura para soportar el
peso del motor.
ANEXOS

Refrentado y cilindrado del eje Taladrado del disco de menor y


central del carrete. mayor diámetro.

Taladrado del eje central y luego Unión de los dos discos con el eje
pasarle macho. central mediante soldadura.
Limpieza de los discos. Taladrado de los discos en el taladro
radial.

Graneteando las cuchillas y los


martillos para luego taladrarlos. Carrete por concluir.
Graneteado de las dos zarandelas Soldando la caja inferior.
para luego taladrar .

Limpieza de la media luna por donde Elaboración de la caja superior.


pasará el eje central.
Union de la caja superior e inferior Elaboración del cuello de cisne por
mediante bisagras. donde saldrá la chala picada.

Elaboracion de la estructura.