Está en la página 1de 14

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

TTULO: MANTENIMINETO BASADO EN LA CONFIABILIDAD


RCM

CURSO: SISTEMAS DE GENERACION

DOCENTE : Mg. Ing. NIKO ALAIN ALARCON CUEVA

ALUMNOS: - GHILDO OSMAR AGUIRRE MARQUEZ


- MARIO APAZA QUISPE

CUSCO PER
2017
INTRODUCCION
El mantenimiento a nivel industrial est cambiando. Estos cambios son
debidos a un aumento de mecanizacin, mayor complejidad de la maquinaria
utilizada, nuevas tcnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la
organizacin y de las responsabilidades del mismo.
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad)
es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento
en una instalacin industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras
tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviacin, donde no se
obtenan los resultados ms adecuados para la seguridad de la navegacin area.
Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho despus al industrial, tras
comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo aeronutico.
Ya que mantenimiento est cambiando y reaccionando ante nuevas expectativas.
Estas incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y sobre todo al
de medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexin existente entre el
mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presin ejercida para
conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se
optimizan.
Es asi que a esta avalancha de cambios, el personal que dirige el mantenimiento
est buscando un nuevo camino. Quiere evitar equivocarse cuando se toma
alguna accin de mejora. Trata de encontrar un marco de trabajo estratgico que
sintetice los nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan
evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor vala para ellos y
sus compaas.
Ya que si se aplica correctamente el RCM transforma la relacin entre el personal
involucrado, la planta en s misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y
mantenerla. Tambin permite poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran
velocidad, seguridad y precisin el cual es muy beneficioso en cuestin de utilidad
y ganancias para las empresas modernas.
Este trabajo introduce una filosofa que provee justamente ese esquema de
trabajo. Se llama Reliability Centred Maintenance, o RCM (Mantenimiento
centrado en la confiabilidad).
1.- ORIGEN DEL RCM.
A principios de los 50, surge el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El
desarrollo inicial de esta filosofa fue hecha por la aviacin comercial
norteamericana. Surgi como una alternativa para reemplazar la filosofa del
mantenimiento basado en supuestos y tradiciones, que aparte resultaba ser
costoso y altamente peligroso. Desde sus inicios, el RMC se proyectaba como un
proceso analtico y sistemtico de gran eficiencia.
A mediados de 1970, la aviacin naval de EE.UU recopil las bases de la filosofa
usada por la aviacin comercial en un documento escrito que constituy la gua
para la planeacin de programas de mantenimiento para todo tipo de aeronaves.
En 1980, el Instituto para la Investigacin de la Energa Elctrica (EPRI), un grupo
de investigacin industrial para las compaas generadoras de energa en EEUU,
realiz dos aplicaciones pilotos del RCM en la industria de la energa nuclear
norteamericana. Esta industria estaba logrando niveles adecuados de seguridad y
confiabilidad a costa de un sobredimensionamiento, que era necesario disminuir,
para lo cual usaron la filosofa del RMC. Ellos modificaron tanto el proceso RMC
original, que debera ser descrito ms correctamente como la Optimizacin del
Mantenimiento Planificado (PMO).
En 1987, la industria de la energa nuclear americana adopt el proceso
modificado para planificar el mantenimiento. A partir de 1987, se increment el
inters por aplicar el RMC para formular las estrategias de mantenimiento en
industrias diferentes a la aviacin. Se implement el RMC en la industria minera y
de manufactura en Sudfrica y el Reino Unido. La filosofa usada tiene un enfoque
en la seguridad confiabilidad de los equipos y sistemas. Adems, incorporaron
temas ambientales al proceso en la toma de decisiones basada en RCM.
Y desde inicios de 1990, muchas organizaciones desarrollaron diferentes
versiones del proceso de RCM original. Unas versiones se rigieron por la filosofa
original y otras basadas en modificaciones sustanciales del original que las
diferenci totalmente. Surge, por tanto, la necesidad de establecer el RCM
estndar, para lo cual se reunieron representantes de las principales industrias
que implantaron el RMC, bajo el auspicio de SAE (Servicio de Administracin y
Enajenacin de Bienes). Fue en 1999, que se estableci la norma SAE, que
contemplaba el diseo del proceso RCM.

2.- MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)


Como en los ltimos aos el mantenimiento ha recibido brillantes aportes
provenientes del campo de la estadstica y de la teora de la confiabilidad, el
mantenimiento de aeronaves ha sido el motor que ha activado los mejores
planteamientos dentro del mantenimiento. Estas teoras tambin se han ampliado
con estudios efectuados en grandes flotas de transporte urbano, y aunque no se
pueden aplicar a la totalidad de una fbrica u otra empresa, debido a la falta de
homogeneidad en los equipos instalados a las grandes diferencias entre fbricas y
a la carencia de organismos que regulen, que coordinen y tengan autoridad en lo
que respecta a la prctica del mantenimiento. No es que las bases tericas
globales, estn vedadas a las fbricas u otras empresas, pero a la vista de la
situacin general y a la necesidad de atender prioritariamente los problemas
inmediatos y de medio plazo, la experiencia es el mejor camino. Ante esta
situacin, puede ser de primera necesidad el conseguir y seguir un mtodo que
pretenda nicamente unificar criterios dentro de una misma organizacin. Criterios
que, como primer caso, se basen en la lgica y el conocimiento de los equipos y
de sus misiones. Son los mismos parmetros que se aplican a diario, pero
sistematizados para obtener una mayor uniformidad. El plan as diseado, puede
ser un buen punto de partida para que posteriormente sea afinado y retocado con
aportaciones de mayor nivel. Algunos diccionarios definen mantener como la
causa para continuar o para mantener en un estado existente. Ambas definiciones
ponen de manifiesto que el mantenimiento significa la preservacin de algo.
Pero cuando se tiene que tomar la decisin de mantener algo, qu es lo que se
desea causar que contine? Cul es el estado existente que se desea preservar?
La respuesta a estas preguntas puede encontrarse en el hecho de que todo
elemento fsico se pone en servicio para cumplir una funcin o funciones
especficas. Por lo tanto, cuando se mantiene un equipo, el estado en que se
desea preservarlo debe ser aquel en el que se desea que contine para cumplir la
funcin determinada. Mantenimiento: Asegurar que todo elemento fsico contine
desempeando las funciones deseadas. Claramente, para que esto sea posible,
los equipos deben ser capaces de cumplir esas funciones previstas. Esto es
porque el mantenimiento - el proceso de causar que contine - solamente puede
entregar la capacidad incorporada (confiabilidad inherente) de cualquier elemento.
No puede aumentarla. En otras palabras, si cualquier tipo de equipo es incapaz de
realizar el funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por s solo no
puede realizarlo. En tales casos, debemos modificar los elementos de forma que
pueda realizar el funcionamiento deseado, o por el contrario reducir nuestras
expectativas. RCM se llama Mantenimiento centrado en la Confiabilidad porque
reconoce que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar que los
elementos fsicos continan consiguiendo su capacidad incorporada confiabilidad
inherente. No se puede lograr mayor confiabilidad que la diseada al interior de los
activos y sistemas que la brindada por sus diseadores. Cada componente tiene
su propia y nica combinacin de modos de falla, con sus propias intensidades de
falla. Cada combinacin de componentes es nica y las fallas en un componente
pueden conducir a fallas en otros componentes. Cada sistema opera en un
ambiente nico consistente de ubicacin, altitud, profundidad, atmsfera, presin,
temperatura, humedad, salinidad, exposicin a procesar fluidos o productos,
velocidad, aceleracin, entre otros Prohibida su reproduccin Todos los derechos
de Aladon LTD 9 La funcin determinada de cualquier equipo puede definirse de
muchas formas dependiendo exactamente de dnde y cmo se est usando (el
contexto operacional). Como resultado de esto, cualquier intento de formular o
revisar las polticas de mantenimiento deberan comenzar con las funciones y los
estndares de funcionamiento asociados a cada elemento en su contexto
operacional presente. Esto lleva a la siguiente definicin formal de RCM: Reliability
Centered Maintenance: Es un proceso que se usa para determinar los
requerimientos del mantenimiento de los elementos fsicos en su contexto
operacional Una definicin ms amplia de RCM podra ser un proceso que se usa
para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico
contina desempeando las funciones deseadas en su contexto operacional
presente.

2.1.- LAS SIETE PREGUNTAS DEL R.C.M


Una vez seleccionados los elementos a revisar, el R.C.M responde a una serie de
preguntas de cada equipo que son las siguientes:
Cules son las funciones del equipo?
De qu forma puede fallar?
Cul es la causa de la falla?
Qu sucede al fallar el equipo?
Qu ocurre al fallar?
Qu se puede hacer para prevenir el fallo?
Qu sucede si no se puede prevenir el fallo?
Los encargados de responder estas preguntas sern los componentes de un
Grupo de revisin, creados expresamente para esto. Este grupo estar integrado
por representantes de las diferentes secciones donde se aplicar el R.C.M, como
son por ejemplo personal de produccin o personal de mantenimiento.
1. FUNCIONES DEL EQUIPO
Cada equipo es adquirido para satisfacer una necesidad con unos estndares
determinados, y en el momento que no la cumplan estar provocando la falla
en el equipo. En cada equipo se establece un contexto operacional, en el que
deben constar estos cuatro factores:
Rgimen de operacin del equipo
Disponibilidad de la mano de obra y repuestos
Consecuencias de la indisponibilidad del equipos (prdida de produccin,
reduccin de la produccin)
Objetivos de seguridad y medio ambiente.
Debemos diferenciar el enfoque del mantenimiento segn las funciones del
equipo, ya que este puede ser totalmente diferente si por ejemplo en dos equipos
iguales uno es el principal y otro es el de reserva
Adems tambin diferenciaremos entre funciones principales y secundarias. Los
principales se determinaran a travs de dos criterios, el primero es establecer la
funcin que el propietario quiere que realice y a qu nivel, y el segundo la
capacidad que tiene el equipo de lograrlo. Por otra parte, las funciones
secundarias comprenden aspectos ambientales, econmicos, de seguridad o
eficiencia entre otras.
2. FALLA FUNCIONAL

La falla funcional es la incapacidad que tiene un equipo en llevar a cabo sus


funciones por las cuales ha sido adquirido. Las fallas funcionales nicamente
describen la incapacidad de lograr la funcin deseada, pero no se extiende
ms all de esto, ya que ni explica ni detalla las causas de la falla.
Las fallas dependen del contexto operacional, el estado de un elemento puede
no considerarse como falla en ciertas ocasiones y si en otras. Adems al
definir las fallas se han de seguir una serie criterios de funcionamiento que han
de estar perfectamente definidos, de otra forma podra ocasionarse cierta
confusin segn desde el punto de vista con que se analice. En ocasiones el
personal de mantenimiento puede considerar como fallo algo que el personal
de productividad no lo considere. Por esta razn se han de definir claramente
los criterios dentro del contexto operacional, para que de esta forma se acte
de la manera correcta.

3. MODO DE AVERA

Una vez identificada la falla, el siguiente paso es intentar identificar los hechos
que la han podido causar. Estos hechos son los denominados modos de falla,
y son los encargados de definir la razn por la cual ha fallado.
Dentro de una sola instalacin puede haber una gran lista de modos de falla,
pero de esta enorme lista solo han de registrarse los que puedan ocurrir en
mayor probabilidad. La decisin de incluir o no un modo de avera en la lista se
han de tomar con cautela, ya que un modo de avera puede ser no muy
probable, pero en cambio sus consecuencias son grandes como para tenerlo
en cuenta.
Para responder a esta tercera pregunta Cul es la causa de la falla? la norma
SAE JA1011 define los siguientes puntos:
1) Todos los modos de falla razonablemente probables de causar cada falla
funcional deben ser identificados.
2) El mtodo usado para decidir que constituye un modo de avera probable ha
de ser aceptado por el propietario/usuario del equipo.
3) Los modos de falla deben identificarse hasta un nivel de casualidad que
haga posible identificar una poltica de manejo de fallas adecuada
4) Una lista de modos de falla debe incluir los modos de falla que han ocurrido
anteriormente, modos de falla actualmente prevenidos por programas de
mantenimiento y modos de falla que no han sucedido pero que la probabilidad
de que sucedan es alta.
5) Una lista de modos de falla, adems, tambin ha de incluir cualquier
situacin o proceso que tenga una alta probabilidad de provocar una falla
(desgaste, defectos de diseo, error humano)

4. EFECTOS DE FALLA

Los efectos de falla describen los que ocurrira si no se lleva a cabo ninguna
tarea especfica para anticipar, prevenir o detectar una falla.
Estos efectos han de incluir la informacin necesaria para garantizar la
evaluacin de las consecuencias de falla como:

o Si existe o no evidencia de que la falla ha ocurrido.


o Si tiene o no amenaza para la seguridad o el medio ambiente.
o La manera en que afecta a la produccin o diferentes operaciones.
o Si la falla puede ocasionar daos fsicos.
o Como se ha de responder para rehabilitar la funcin del sistema
despus de la falla.

5. CONSECUENCIA DE LA FALLA

Una vez ya determinadas las funciones, fallas funcionales, modos de fallo y los
efectos, se procede a evaluar la importancia de cada falla. Estas
consecuencias sern las que marcarn la decisin de si se ha de tratar de
prevenir la falla o no.
Las tareas preventivas se realizan siempre y cuando se comprueba que
realizndolas se pueden evitar las consecuencias de la falla. El R.C.M divide
en cuatro grupos las consecuencias de falla: Fallas ocultas: Las fallas ocultas
no tienen ningn impacto negativo directo, pero hacen que la instalacin est
expuesta a fallas mltiples que pueden ocasionar consecuencias graves y en
algunos casos hasta catastrficos. Un ejemplo seria el sistema
contraincendios, si los detectores de humo no funcionan puede dar resultado a
una consecuencia catastrfica.
Seguridad y medio ambiente: Un modo de avera tiene consecuencias
medioambientales o de seguridad cuando se incumple con cualquier norma o
regulacin (normas gubernamentales de medio ambiente) o existe la
posibilidad de daos fsicos sobre la persona.
Operacionales: En este apartado se incluyen las consecuencias de falla que
causan prdidas econmicas aparte de la reparacin del elemento daado, es
decir, la reduccin de la produccin, la atencin al cliente o la calidad del
producto.
No operacionales: Las consecuencias de falla que se incluyen en esta
categora son aquellas que no afectan ni a la produccin ni a la seguridad, solo
se requiere la reparacin o remplazo de los elementos afectados por la falla.
De manera que solo afecta econmicamente a la empresa.
Cuando las consecuencias tengan una importancia significativa, se intentar
prevenirlas. Al contrario, cuando no lo son, solo se actuar haciendo un
mantenimiento sistemtico. Es por esto, por lo que el R.C.M hace hincapi en
preguntar si cada falla tiene una consecuencia significativa o no. A partir de la
respuesta a esta pregunta, se actuar de una manera u otra.
Los equipos poseen una gran cantidad de modos de falla, que pueden causar
consecuencias muy graves en ellos. El nmero de modos de falla aumentan al
aumentar la complejidad de los equipos, pero para intentar contrarrestar esto,
normalmente, llevan vinculados a ellos dispositivos de proteccin. Estos
dispositivos estn encargados de detener el funcionamiento en caso de falla o al
menos prevenir que aparezcan situaciones de mayor peligro.
Los sistemas de seguridad estn compuestos por, al menos, un dispositivo de
proteccin y su funcin protegida. Pero estos sistemas tambin estn tambin en
posibilidades de fallar, de manera que es necesario definir la seguridad inherente
para poder tratar la posible falla. Los posibles modos de falla en estos dispositivos,
se dividen en:
Dispositivos de proteccin con seguridad inherente: Las fallas son evidentes y se
pueden evitar o minimizar las consecuencias de estas.
Dispositivos de seguridad sin seguridad inherente: La falla puede causar unas
graves consecuencias, ya que la falla no es evidente.
6. PREVENCIN DE LA FALLA

El mejor mtodo para mejorar la disponibilidad de la planta es tener implantado


algn tipo de mantenimiento rutinario. El mantenimiento a aplicar puede variar
bastante segn la poltica de la empresa o los equipos a mantener. En algunos
equipos las fallas son repetitivas, en otros las consecuencias que puede causar
la falla no es significativa, pero cuando las consecuencias de pueden ser
significativas se ha de actuar para evitar daos mayores. Ser en estos casos
cuando el mantenimiento ha de actuar para prevenir estas fallas o al menos
reducir las consecuencias.
El R.C.M distribuye en tres grupos diferentes las categoras preventivas:
Reacondicionamiento cclico: Se revisan los equipos o se reparan los
componentes con una determinada frecuencia (no importa el estado en que se
encuentren). La edad a la que se incrementa las opciones de falla del elemento
ser el condicionante para fijar la frecuencia de revisin. Este tipo de tareas
resultan rentables si existe una edad a la cual la probabilidad de falla en los
elementos se incremente, y si realizando el mantenimiento se es capaz de
devolver al mantenimiento al estado inicial. Aunque en ocasiones se deben
estudiar diferente alternativas, ya que puede que exista otro tipo de tareas que
sean ms factibles.
Tareas de sustitucin cclica: Estas tareas consisten en remplazar un equipo o
alguno de sus componentes peridicamente. Este periodo se determina a partir de
la vida de los diferentes elementos. Estas tareas sern factibles si los elementos
tienen una edad a partir de la cual aumenta la posibilidad de falla
considerablemente. En este caso si se consigue recuperar el estado inicial del
equipo, ya que los elementos que sustituimos es nuevo completamente.
Tareas a condicin: En este caso, estas tareas se basan en que muchas de las
fallas no se producen en un momento puntual, sino que se desarrollan poco a
poco. Cualquier tarea de este tipo ha de satisfacer los siguientes puntos:
- Tiene que existir una falla potencial perfectamente definida.
- Debe tener un intervalo P-F (intervalo de tiempo entre el punto en que una falla
potencial es detectable y el punto en el que se vuelve en una falla funcional) bien
definido.
- El intervalo de la tarea a realizar debe de ser menor que el intervalo P-F.
- El tiempo de descubrimiento de la falla ha de ser lo suficientemente corto, ya que
despus todava se ha de examinar cmo actuar en la falla y se ha de realizar la
tarea, y todo esto ha de ser menor que el intervalo P-F.
Para poder detectar la falla potencial con anterioridad a producirse una falla
funcional, el intervalo entre revisiones deber ser menor que el intervalo P-F.
Adems, la condicin de la para detectar esta falla potencial deber de ser los
bastante clara para saber con rotundidad que la persona encargada de las
revisiones en los equipos, localizar la falla potencial cuando esta ocurra.
El R.C.M a travs de criterios simples y fciles de comprender es capaz de decidir
que tarea sistemtica es la ms adecuada para cada caso, adems de decidir los
periodos de actuacin, tambin se encarga de elegir el personal que deber
ejecutarla. Adems, el R.C.M ordena las tareas segn la prioridad a travs del
Diagrama de Decisin.
7. SIN OPCIONES DE PREVENIR LA FALLA

Aparte de comprobar si la realizacin de las tareas preventivas es factible o no,


el R.C.M se ocupa tambin de si merece la pena o no hacerlas. Si se
comprueba que no vale la pena realizar este tipo de tareas, se efectan otro
tipo tareas de mantenimiento llamadas a falta de, que tratan ya con el estado
de falla. El R.C.M distribuye en tres tipos las tareas a falta de:
Bsqueda de la falla: Se aplica a las fallas ocultas, es decir solamente a los
elementos de proteccin.
Rediseo: Se considera rediseo al cambiar las caractersticas o
especificaciones de cualquier componente de un equipo. Adems, tambin se
incluyen las modificaciones, al aadir algn elemento nuevo, o la sustitucin o
reubicacin de los equipos.
Tareas de rutina.

3.- EL PERSONAL IMPLICADO


El proceso del RCM incorpora siete preguntas bsicas. En la prctica el personal
de mantenimiento no puede contestar a todas estas preguntas por s mismos.
Esto es porque muchas (si no la mayora) de las respuestas slo pueden
proporcionarlas el personal operativo o el de produccin. Esto se aplica
especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado, los
efectos de las fallas y las consecuencias de los mismos.
Por esta razn, una revisin de los requerimientos del mantenimiento de cualquier
equipo debera de hacerse por equipos de trabajo reducidos que incluyan por lo
menos una persona de la funcin del mantenimiento y otra de la funcin de
produccin. La antigedad de los miembros del grupo es menos importante que el
hecho de que deben de tener un amplio conocimiento de los equipos que se estn
estudiando. Cada miembro del grupo deber tambin haber sido entrenado en
RCM.
El uso de estos grupos no slo permite que los directivos obtengan acceso de
forma sistemtica al conocimiento y experiencia de cada miembro del grupo, sino
que adems reparte de forma extraordinaria los problemas del mantenimiento y
sus soluciones.

3.1. LOS FACILITADORES


Los grupos de revisin del RCN trabajan bajo la asesora de un especialista bien
entrenado en el RCM, que se conoce como un facilitador. Los facilitadores son el
personal ms importante en el proceso de revisin del RCM. Su papel es
asegurar que:
Se aplique el RCM correctamente (que se hagan las preguntas
correctamente y en el orden previsto, y que todos los miembros del grupo
las comprendan.)
Que el personal del grupo (especialmente el de produccin y
mantenimiento) consiga un grado razonable de consenso general acerca de
cules son las respuestas a las preguntas formuladas.
Que no se ignore cualquier componente o equipo
Que las reuniones progresen de forma razonable
Que todos los documentos del RCM se llenen debidamente.
3.2 LOS AUDITORES
Inmediatamente de que se haya completado la revisin de cada elemento de los
equipos importantes, el personal gerente que tenga la responsabilidad total de la
planta necesitar comprobar que ha sido hecha correctamente y que est de
acuerdo con la evaluacin de las consecuencias de las fallas y la seleccin de las
tareas. Este personal no tiene que efectuar la intervencin personalmente, sino
que pueden delegarla en otros que en su opinin estn capacitados para
realizarla.
4.- LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR POR RCM1
- Qu puede lograr el RCM?
El RCM2 ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los ltimos
diez aos. Cuando se aplica correctamente produce los siguientes beneficios:
4.1 Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a:
Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad
existentes.
La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad.
La revisin sistemtica de las consecuencias de cada falla antes de
considerar la cuestin operacional.
Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la
seguridad, y para las acciones a falta de que deban tomarse si no se
pueden encontrar tareas sistemticas apropiadas.
Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.
4.2 Mejores rendimientos operativos, debido a:
Un mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y
componentes crticos.
Un diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia a los modos
de falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos.
Menor dao secundario a continuacin de las fallas de poca importancia
(como resultado de una revisin extensa de los efectos de las fallas).
Intervalos ms largos entre las revisiones, y en algunos casos la
eliminacin completa de ellas.
Listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas ms
cortas, ms fcil de solucionar y menos costosas
Menos problemas de desgaste de inicio despus de las interrupciones
debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.
La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia los fallas
inherentes a ellos.
La eliminacin de componentes poco fiables.
Un conocimiento sistemtico acerca de la nueva planta.
4.3 Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:
Menor mantenimiento rutinario innecesario.
Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el nfasis
sobre las consecuencias de las fallas).
La prevencin o eliminacin de las fallas costos.
Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto a
los equipos de reserva.
Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal
tiene mejor conocimiento de las plantas.
Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de
mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin
(condition monitoring)
Adems de la mayora de la lista de puntos que se dan ms arriba bajo el
ttulo de Mejores rendimientos operativos.

4.4 Ms larga vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las
tcnicas de mantenimiento a condicin.
4.5 Una amplia base de datos de mantenimiento, que:
Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida consiguiente
de su experiencia y competencia.
Provee un conocimiento general de la planta ms profundo en su contexto
operacional.
Provee una base valiosa para la introduccin de los sistemas expertos.
Conduce a la realizacin de planos y manuales ms exactos
Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como nuevos
horarios de turno o una nueva tecnologa) sin tener que volver a considerar
desde el principio todas las polticas y programas de mantenimiento.
4.6 Mayor motivacin de las personas, especialmente el personal que est
interviniendo en el proceso de revisin. Esto lleva a un conocimiento
general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un
compartir ms amplio de los problemas del mantenimiento y de sus
soluciones. Tambin significa que las soluciones tienen mayores
probabilidades de xito.
4.7 Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente
estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a
la toma de decisiones.
Esto mejora la comunicacin y la cooperacin entre:
Las reas: Produccin u operacin as como los de la funcin del
mantenimiento.
Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos,
tcnicos y operarios.
Especialistas internos y externos: los diseadores de la maquinaria,
vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento.
Muchas compaas que han usado ambos sistemas de mantenimiento han
encontrado que el RCM les permite conseguir mucho ms en el campo de la
formacin de equipos que en la de los crculos de calidad, especialmente en las
plantas de alta tecnologa.
Todos estos factores forman parte de la evolucin de la gestin del
mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo
importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para
realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver
con los equipos de los procesos.
5.- CONCLUSIN Y RECOMENDACIONES

En un proceso de mejoramiento del mantenimiento, evitar sobrecargarse y


aplicar muchas iniciativas (herramientas) de forma simultnea, para esto es
necesario conocer el objetivo de cada metodologa y justificar su aplicacin.
El xito de la implantacin del RCM depender fundamentalmente del
personal de mantenimiento y produccin involucrado, motivo por el cual,
hay que tener un especial cuidado en el proceso de induccin y en la
capacitacin del personal que participar en este proceso. El proceso de
induccin y capacitacin, deber ser capaz de motivar al personal y de
generar en este, el compromiso necesario, para implantar el RCM de forma
eficiente.
Para el anlisis RCM se gener informacin detallada de todas las fallas
que han sucedido y que posiblemente sucedan al equipo, pero es necesario
continuar registrando e incluir las fallas que vayan sucediendo y que no
hayan sido consideradas.
El RCM se puede aplicar a cualquier equipo o conjunto de ellos. Lo
fundamental es preparar una persona experta o facilitador en RCM y
apoyarlo con el personal tcnico (mantenimiento y produccin), que son los
que ms conocen los recursos fsicos de la organizacin, en cuanto a
funcionamiento, operacin, fallas, mantenciones, entre otras.

El RCM produce resultados muy rpidos. De hecho, la mayora de las


organizaciones pueden completar una revisin del RCM en menos de un
ao utilizando el personal existente. La revisin termina con una
recopilacin de la documentacin, fiable y totalmente documentada del
mantenimiento cclico de todos los elementos significativos de cada equipo
de la planta.

Si el RCM se usa correctamente para volver a evaluar los requisitos de


mantenimiento de los equipos existentes, transformar ambos requisitos y
la forma en que se percibe la funcin del mantenimiento como operacin
total. El resultado es un mantenimiento menos costoso, ms armonioso y
ms eficaz.