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INSTITUTO TECNOLGICO DE MATAMOROS

Ciencia e Ingeniera de Los Materiales

Profesor:
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Estudiante:
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Instituto Tecnolgico de Tamaulipas


Introduccin:
Una de las maneras de modificar la estructura de los materiales es con los procesos de fabricacin,
los cuales son el conjunto de operaciones necesarias para modificar las caractersticas de las materias
primas. Para la adquisicin de materiales especficos se es necesario operaciones para la obtencin
determinada de caractersticas de un material.
Mtodos para controlar la microestructura de los
metales y aleaciones

Trabajo mecnico por deformacin plstica

Trabajo mecnico
El trabajo de los metales suele dividirse en procesos de trabajo o conformacin en
caliente y procesos de trabajo o conformacin en fro.

Trabajo en caliente
Los procesos de deformacin de metales aprovechan las propiedades de flujo plstico del material
a medida que es deformado para producir la forma deseada: el material se comprime o estira
hasta adquirir la forma deseada.

En qu consiste el trabajo en caliente?


Consiste en la modificacin de la configuracin geomtrica de los materiales, mediante la
ampliacin de fuerzas externas; estando el metal a una temperatura superior a la temperatura de
recristalizacin.

Caractersticas del trabajo en caliente:


La forma de la pieza se puede alterar significativamente
Se requiere menor potencia para deformar el metal
Las propiedades de resistencia son generalmente isotrpicas debido a la ausencia de una
estructura orientada de granos creada en el trabajo en fro
El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza
Precisin dimensional ms baja
Mayores requerimientos de energa.
Oxidacin de la superficie de trabajo.
El utillaje est sometido a elevados desgastes y consiguientes mantenimientos.
El trmino Utillaje se define como el conjunto de tiles, herramientas, maquinaria,
implementos e instrumental de una industria

Trabajo en frio
El trabajo en fro es el realizado en condiciones tales que no es posible que se produzcan
eficazmente los procesos de restauracin. Acarrea un aumento en la resistencia mecnica y una
disminucin de la ductilidad.

En frio

Ventajas del trabajo en fro:


Mayores precisiones, tolerancias ms estrechas.
Mejor acabado superficial.
Incrementa la resistencia y la dureza.
Direccionalidad de las propiedades mecnicas.
Se logran mayores velocidades de produccin.

Desventajas del trabajo en fro:


Se requiere aplicar precisiones mayores que en el trabajo en caliente.
Se requiere mayor potencia y por consiguiente equipos ms grandes.
Mientras ms dctil sea el metal, menos podr trabajarse en fro.
Se deben verificar las superficies de los metales que estn libres de suciedad antes de
comenzar el trabajo en fro
Laminacin
Es un proceso por el cual se reduce el espesor de una lmina de metal o de materiales semejantes
con la aplicacin de presin mediante el uso de distintos procesos. Por tanto, este proceso se
aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La mquina que realiza este proceso se
le conoce como laminador.

Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el refinamiento del grano
causado por recristalizacin.

Forja
Es un proceso de fabricacin de objetos conformado por deformacin plstica que puede
realizarse en caliente o en fro y en el que la deformacin del material se produce por la
aplicacin de fuerzas de compresin.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y
aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones.

Puntos a tomar en cuenta:


El principal factor que se debe controlar en el proceso de conformado en caliente es la
temperatura a la cual se est calentando el material. Si el calentamiento es insuficiente el metal
ser ms difcil de trabajar debido a que posee una menor ductilidad y maleabilidad propiedades
que se le confieren al calentarlos a una temperatura adecuada

El proceso de laminado en caliente debe seguir una secuencia:

primero calentamiento, pasar la chapa por el tren de desbaste,


luego por el tren de laminacin y por ltimo el tren de acabado.

Si no se respeta esta secuencia se presentan diversos problemas tales como: desgaste excesivo de
los rodillos de laminacin, excesiva potencia para realizar el trabajo, etc.
Extrusin
Es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. Consiste en forzar
al metal (confinado en una cmara de presin) a salir a travs de dados especialmente formado.

El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada.

Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son:

la habilidad para crear secciones transversales muy complejas con materiales que son
quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de
cizallamiento.
Adems, las piezas finales se forman con una terminacin superficial excelente.

Estirado
En este proceso el dimetro de un alambre o barra se reduce cuando ste se hace pasar por efecto
de una fuerza de traccin, a travs de la abertura de un dado. En este caso, la deformacin se
produce por cargas de compresin indirecta en el dado, inducidas por la carga de traccin aplicada
Estirado de alambre

Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a travs del orificio
cnico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un dimetro mayor y sale con un dimetro
menor

Calandrado
Es un proceso de conformado que consiste en hacer pasar un material slido a presin entre
rodillos de metal generalmente calientes que giran en sentidos opuestos y se cortan con una
cuchilla para obtener el tamao deseado. La finalidad puede ser obtener lminas de espesor
controlado o bien modificar el aspecto superficial de la lmina.

Etapas del proceso


Las etapas del proceso de calandrado se puede dividor en 4 etapas bsicas: Alimentacin, cilndros
de calandra, Cilindros de calibracin y enfriamiento y por ltimo corte y bobinado

Alimentacin
El material de alimentacin debe estar previamente plastificado en estado fundido
previamente extruido en el caso de los termoplsticos (PE, TPU) o estado de gel (PVC con
plastificantes. El calandrado de goma tambin se realiza en estado de gel (en general se
agregan aditivos que ayudan el procesado)
Cilindros de calandria
Dependiendo de la lmina que se desea obtener los rodillos, su largo puede variar entre 2
y 4 metros. La calandrias consta de por lo general de 3 o 4 rodillos. Su disposicin puede
variar, pero la alimentacin casi siempre se realiza por la parte superior
Cilindros de calibracin y enfriamiento.

Corte y bobinado
Mediante el calandrado se obtienen diferentes acabados superficiales: brillante, mate,
difuminado, texturas. Esto depender del recubrimiento aplicado en el ltimo cilindro caliente.

Ventajas y desventajas del calandrado

Ventajas

Aplicable a materiales de alta viscosidad y que se degradan fcilmente


Buen acabado superficial
Alta precisin de calibracin en la pelcula.
Productos no txicos
Posibilidad de obtener materiales planos con o sin brillo
Velocidades de produccin altas
No hay desperdicio de materiales

Desventajas

Las instalaciones de calandrado son costosas (puesta en marcha del proceso)


Estrecho control sobre las temperaturas de los rodillos, presiones y velocidades de
rotacin.
Degradacin trmica, superficial e inclusiones de aire.
Defectos superficiales provocan deficiente homogenizacin y bajo rendimiento del
proceso
Endurecimiento por solucin solida
El endurecimiento por solucin slida se logra al aadirle impurezas al material. Dichas impurezas
distorsionan la estructura cristalina donde se alojan debido a que tienen un tamao diferente al de
los tomos originales.

A las dislocaciones les es ms difcil moverse en las cercanas de las distorsiones que se forman en
la estructura cristalina lo cual causa que la resistencia del material aumente, es decir, el material
requiere de una fuerza externa mayor para hacer que sus dislocaciones se muevan.

La presencia de impurezas en el material tambin causa que las dislocaciones queden adheridas
a la estructura cristalina. Impurezas de tamao pequeo tienden a acumularse en la zona de
compresin de las dislocaciones mientras que impurezas de tamao grande se acumulan en las
zonas de tensin.

Las impurezas buscan estas Zonas porque son los lugares donde menos distorsin causarn en la
estructura cristalina, haciendo que la energa guardada en el material sea menor.
Endurecimiento por dispersin
El endurecimiento por dispersin es el proceso de difusin en estado slido en el que pequeas
partculas de dispersin submicrnicas de una nueva fase precipitan en la matriz cristalina para
endurecer la aleacin dificultando los movimientos de dislocacin.

Las aleaciones con endurecimiento por dispersin tienen caractersticas MESOMRFICAS, que es
un estado hbrido intermedio entre cristalino y amorfo.

Consideraciones para endurecimiento pro dispersin

La matriz debe ser blanda y dctil mientras que la fase de dispersin debe ser dura y
resistente.
La fase dispersa dura debe ser discontinua, mientras que la matriz blanda y dctil debe
ser continua.
Las partculas de la fase dispersa deben ser pequeas y numerosas
Las partculas de la fase dispersa deben ser redondas en lugar de tener forma de agujas.
Las concentraciones ms altas de la fase dispersa incrementan la resistencia de la
aleacin.
Endurecimiento por precipitacin
Los tratamientos trmicos por precipitacin refuerzan los materiales permitiendo la liberacin
controlada de los constituyentes, para formar grupos de precipitados que mejoran
significativamente la resistencia del componente.

Existe una gran multitud de aleaciones de acero inoxidable de fundicin y forjado que pueden
mejorar diversas caractersticas deseables mediante el tratamiento en solucin o mediante el
endurecimiento por envejecimiento de precipitacin. Dichos tratamientos trmicos mejoran
generalmente caractersticas tales como la resistencia mecnica a temperatura ambiente y/o a
temperaturas elevadas y a la corrosin.

Tratamiento trmico
Se conoce como tratamiento trmico al conjunto de operaciones de calentamiento y
enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad,
presin, de los metales o las aleaciones en estado slido, con el fin de mejorar sus propiedades
mecnicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se
aplica el tratamiento trmico son, bsicamente, el acero y la fundicin, formados por hierro y
carbono. Tambin se aplican tratamientos trmicos diversos a los cermicos.
Templado:
Es un tratamiento trmico consistente en el rpido enfriamiento de la pieza para obtener
determinadas propiedades de los materiales. Se evita que los procesos de baja temperatura, tales
como transformaciones de fase, se produzcan al slo proporcionar una estrecha ventana de
tiempo en el que la reaccin es a la vez favorable termodinmicamente y posible cinticamente.
Por ejemplo, se puede reducir la cristalizacin y por lo tanto aumentar la tenacidad, tanto de
aleaciones como de plsticos.

Revenido:
El revenido al igual que normalizado, recocido y el temple, es un tratamiento trmico a un
material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecnica. El propsito fundamental
es disminuir la gran fragilidad que tienen los aceros tras el temple.

Nitruracin:
Es un tratamiento termoqumico que se le da al acero. El proceso modifica su composicin
aadiendo nitrgeno mientras es calentado. El resultado es un incremento de la dureza superficial
de las piezas. Tambin aumenta la resistencia a la corrosin y a la fatiga. Una variante de este
tratamiento, es el proceso tenifer.

Sinterizacin:
Es el tratamiento trmico de un polvo o compactado metlico o cermico a una temperatura
inferior a la de fusin de la mezcla, para aumentar la resistencia mecnica de la pieza, ya que se ha
aumentado el tamao de grano.

Recocido:
Es un tratamiento trmico cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperacin de la estructura o
la eliminacin de tensiones internas generalmente en metales.

El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura para despus dejar
que se enfre lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior
para que su temperatura disminuya de forma progresiva

Normalizado:
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por encima de la
temperatura crtica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros
hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformacin completa en austenita. A continuacin, se deja enfriar en aire tranquilo,
obtenindose una estructura uniforme.

Esferoidizado: La esferoidizacin en un tipo de recocido utilizado principalmente para mejorar


la maquinabilidad de los aceros con alto contenido de carbono.
La estructura esferoidizada es deseable cuando es importante una mnima dureza, una mxima
ductilidad o una mxima maquinabilidad en aceros al alto carbono.
Tratamientos trmicos para sae 1010, 01 y M2

SAE 1010 Temperatura C Medio de enfriamiento

Normalizado 910930 aire

Recocido 890-910 Horno

Temple Periferia 800-830 Agua

Ncleo 840-870

Revenido 150-230 Gases,sales

Cementacin 910-930

SAE 10
Temp. De Temp. De Dureza Cambio
temple revenido longitudinal
en medida %
C F C F
HRC
800 1475 150 300 64 +0.12
800 1475 205 400 62 +0.14
800 1475 230 450 51 +0.18

Forjar

1050-850C (1920-1560F) No forjar por debajo de 825C (1520F), enfriamiento lento en horno o
material termoaislante.

Recocer

Calentamiento a 775-790C (1425-1450F), mantener 2 horas, enfriamiento lento 30C (50F) por
hora hasta alcanzar 540C (1000F), posterior enfriamiento al aire. Recocido alternativo -
Calentamiento a 775-790C (1425-1450F), mantener 2 horas, enfriamiento a 690C (1275F),
mantener 6 horas, posterior enfriamiento al aire.

Dureza en Estado Recocido

BHN 187/221

Relevado de Tensiones

Material Recocido 595-740C (1100-1300F) Mantener 2 horas despus de calentamiento al


ncleo, enfriamiento lento en horno o al aire quieto.

Material Templado Calentar 30C (50F) por debajo de la temperatura de revenido, mantener 2
horas despus de calentamiento al ncleo, enfriamiento lento en horno o al aire quieto.
Recomendable para reducir las tensiones causadas por un extenso maquinado en caso de
herramientas de configuracin complicada y para reducir las tensiones despus de un proceso de
electroerosin.

Enderezado

Preferible a 205-425C (400-800F).

TEMPLE

Nota: Dureza al ncleo nicamente se obtendr en secciones de hasta aproximadamente 3" (76
mm) de espesor.

Precalentar

675-730C (1250-1350F) - Normalizar.

Temple (Austenizacin)

790-815C (1450-1500F) - Mantener 10 a 30 minutos a temperatura.


Enfriamiento

Al aceite por debajo de 150F (65C). Bao de sales a 200-250C (390-480F). Revenir
inmediatamente.

SAE M2

Temp. De temple Temp. De rev. Dureza Cambio long. En


medida %
C F C F HRC
1200 2200 550 1025 65 +.22

Forjar
1150-950C (2100-1740F)

No forjar por debajo de 925C (1700F), enfriamiento lento en horno o material termoaislante

Recocer
850-870C (1560-1600F)

Mantener 2 horas, enfriamiento lento 15C (25F) por horamx. hasta 540C (1000F), posterior
enfriamiento enhorno o al aire.

Dureza en Estado Recocido


BHN 217/255

Relevado de Tensiones
595-740C (1100-1300F)

Mantener 2 horas despus de calentamiento al ncleo, enfriamiento lento en horno o al aire.


Recomendable para reducir las tensiones causadas por un extenso maquinado en caso de
herramientas de configuracin complicada y para reducir las tensiones despus de un proceso de
electro-erosin.

Enderezado
Preferible a 205-425C (400-800F).

Precalentar
815-845C (1500-1550F) - Normalizar.

Temple (Austenizacin)
1150-1220C (2100-2225F) - Mantener 2 a 5 minutos a temperatura. Usar margen superior de
temperatura para herramientas de configuracin sencilla, margen inferior de la temperatura para
herramientas de configuracin complicada.

Para Herramientas de Corte:


1075-1230C (2150-2250F

Para Herramientas de Trabajo en Fro:


1020-1190C (2050-2175F)

Enfriamiento
En sales o aceite a 540-595C (1000-1100F), normalizar, enfriar al aire a menos de 65C (150F).
Revenir inmediatamente. La velocidad de enfriamiento al vaco o en atmsfera controlada por
debajo de 540C (1000F) es crtica para obtener la respuesta ptima al tratamiento trmico. El
tiempo de permanencia est en funcin del tamao de la pieza y los parmetros del horno.

Revenir
540C (1000F) o mayor. Calentamiento lento hasta la temperatura de revenido inmediatamente
despus del temple. Tiempo de permanencia en el horno: 1 hora por cada 20 mm de espesor de la
pieza, pero 2 horas como mnimo; enfriamiento al aire. Primer y segundo revenido hasta alcanzar
la dureza til deseada. En el diagrama de revenido, figuran los valores aproximados de la dureza
alcanzable despus del revenido. Tercer revenido para la distensin: 30-50C (85-120F) por
debajo de la temperatura mxima de revenido.