energas

Artculo

Herramientas de mantenimiento aplicadas a los generadores elctricos para mejorar la

eficiencia energtica e fi ciencia y calidad de potencia de las centrales termoelctricas

Milton Fonseca Jnior 1, * CARN DE IDENTIDAD , Ubiratan Holanda Bezerra 2, Jandecy Cabral Leite 1 y Jorge Laureano Moya Rodr yo
Guez 1
1 Instituto Galileo Tecnolgico y de Estudios de la Amazona, Instituto Manaus, Amazonas 69020-030,

Brasil; jandecy.cabral@itegam.org.br (JCL); jorgemayarl@gmail.com (JLMR)

2 Departamento de Ingeniera Elctrica-CEAMAZON, Universidad Federal de Par, 66075-110 Belm, Par,

Brasil; bira@ufpa.br
* Correspondencia: milton.fonseca.jr@gmail.com; Tel .: + 55-92-99110-8096 Recibido: 14 Junio de

2017 Aceptado: 23 Julio 2017. Publicado: 26 Julio 2017

Abstracto: Este documento presenta un mtodo fi especfico para mejorar la fiabilidad de los equipos y la calidad de la energa
suministrada a los sistemas elctricos con el control de frecuencia y tensin de una central termoelctrica, para garantizar un sistema
ms estable. El mtodo tiene la novedad de la combinacin de Mantenimiento Productivo Total (TPM), utilizando slo cuatro pilares, con
mantenimiento predictivo elctrico basado en el anlisis de fallos y de diagnstico. Previene las cadas de tensin causados por el
consumo excesivo de reactivos, lo que garantiza a la compaa un perfecto funcionamiento de su equipo y proporcionar una vida ms
larga de ellas. El Programa de Gestin de Mantenimiento (MMP) busca prevenir fallos de causar el equipo para ser cerrado desde el
sistema elctrico, lo que significa grandes prdidas financieras, ya sea mediante la reduccin de la facturacin o mediante el pago de fi
ne a la agencia reguladora, Adems de perjudicar la fiabilidad del sistema. El uso de herramientas de gestin, pero la aplicacin de slo
cuatro pilares TPM, fue posible lograr la innovacin en las centrales elctricas con motores de combustin interna. Este estudio pretende
proporcionar un mantenimiento con un proceso ms fiable, a travs de la implantacin de medida, control y dispositivos de diagnstico, lo
que permite la gestin para reducir desglose de equipos de la planta. Algunos resultados se han logrado despus de la aplicacin, tales
como la reduccin del coste de mantenimiento anual, la reduccin del mantenimiento correctivo, aumento del MTBF (tiempo medio entre
fallos) y la reduccin del tiempo medio de reparacin (tiempo medio de reparacin) en todas las reas. Se presentan modelos
probabilsticos capaz de describir los procesos reales de una manera ms realista, y facilitar la optimizacin a la mxima fiabilidad o
costes mnimos.

palabras clave: ingeniera de gestin de mantenimiento; generadores elctricos; calidad de la energa; las centrales termoelctricas

1. Introduccin

En la operacin de los sistemas de transmisin de potencia, problemas relacionados con la tensin reactiva / potencia puede ocurrir en
cualquier momento debido a las contingencias y / o cambios en la demanda. Por lo tanto, se requiere que las decisiones adecuadas de control
durante un perodo relativamente corto de mejorar el estado de la operacin a fin de no poner en peligro la seguridad y la fiabilidad del sistema
elctrico. Algunas de estas situaciones pueden requerir soluciones basadas en el conocimiento especfico de los operadores con el sistema o
equipo elctrico. Este tipo de conocimiento se obtiene de experiencia prctica adquirida a lo largo de los aos. Por lo tanto, las decisiones de
control se debe hacer mediante la combinacin de la experiencia de los operadores con las soluciones propuestas por los algoritmos de clculo
en base a los mtodos matemticos.

Actualmente, la posibilidad de almacenamiento y uso del conocimiento humano espec fi ca adquirida de forma experimental es a travs de los

sistemas expertos. Varios sistemas se proponen en la literatura para soportar tensin / reactiva

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control de poder [ 1 - 3 ]. En este trabajo, se aplica una implementacin programwith mantenimiento del Mantenimiento Productivo Total
(TPM) para analizar algunas aplicaciones en el modo de funcionamiento de la AVR (regulador automtico de tensin) para operar el
sistema en el control de voltaje constante (tensin Droop) . La implementacin se basa en el conocimiento fi especfico sobre el
funcionamiento de la red elctrica en el control de potencia de tensin / reactivo.

La cada de tensin es el modo de operacin en la que el sistema externo determina la tensin, la cual, una vez establecido el valor
de la tensin el Control de Voltaje Master (MVC), hace un seguimiento de la tensin en la barra del lado de alta tensin, para reducir al
mnimo posible fluctuaciones. La MVC enva el punto de ajuste y la seal (mA) a la (Controlador Lgico Programable) PLC de cada
generador, que se convierte a un voltaje en los terminales de cada regulador automtico de voltaje (AVR) (UNITROL 1000, ABB Suiza Ltd.,
Turgi, Suiza), de modo que los generadores conectados al mismo bus comparten la carga reactiva, garantizando el control de voltaje.

El factor de potencia es el modo de operacin en la que la mquina est funcionando con una carga reactiva constante y las
variaciones de carga en el sistema externo no afectan el valor de la potencia reactiva en la que la mquina est funcionando. En otras
palabras, en este modo de funcionamiento, el regulador de tensin no controlar o contribuir a las variaciones de tensin del sistema
externo. El valor de la potencia reactiva de la mquina puede ser controlada por la inyeccin de ms o menos corriente de excitacin a
travs del valor del factor de potencia ajustada en el control en la sala de control.

Las perturbaciones en el sistema de energa son aumentos o disminuciones en el voltaje o la frecuencia del sistema, adems de lo que
se considera como la tolerancia normal. Los cambios en la tensin pueden variar desde la completa falta de tensin (interrupcin), con una
duracin de segundos, minutos o incluso horas, a valores de alta tensin (ms de tensiones). pulsos cortos de la tensin normal del sistema no
duran ms de unas pocas milsimas de segundo. Algunas de estas perturbaciones pueden tener un efecto indeseable sobre el equipo
conectado al sistema de alimentacin, incluyendo los dispositivos de proteccin.

fluctuacin de tensin se define como una variacin de tensin cclica, en amplitud no superior a 10%. Esta variacin de amplitud es
generalmente mucho menor que los lmites de soporte del equipo, por lo que los problemas operativos en el equipo rara vez se producen
debido a la ocurrencia de fluctuacin.
La frecuencia es uno de los parmetros ms importantes en el funcionamiento de los sistemas elctricos. Debe ser nico para todo
el sistema elctrico, y esta forma requiere un control centralizado, lo que normalmente se produce en grandes plantas de generacin. En
los procedimientos de red, el Operador Nacional del Sistema Elctrico (ONS) establece dos indicadores para medir el desempeo de la
relacin systemwith a las variaciones de frecuencia.

2. Revisin de la literatura

Gran parte de la literatura se refiere nicamente a los reemplazos, tanto despus de fallos y durante el mantenimiento, y no tiene en
cuenta la posibilidad de que el tipo de mantenimiento, donde se logra menos mejora a menor costo. Entre los planes de sustitucin ms
antiguas son la sustitucin de edad [ 4 , 5 ] Y reemplazo total [ 6 - 8 ] polticas. En la primera uno, un componente se sustituye a una cierta
edad o cuando falla, lo que ocurra primero. En el segundo, todos los dispositivos de una clase dada son reemplazados a intervalos
predeterminados, o cuando fallan.

La ltima poltica es ms fcil de administrar (especialmente si no se conocen las edades de componentes) y puede ser ms econmico que

una poltica basada en la sustitucin individual. los planes de sustitucin ms recientes se basan a menudo en los modelos probabilsticos [ 9 - 11 ] Y

puede ser bastante complejo. En la mayora de los concesionarios de servicios elctricos, sin embargo, el mantenimiento es muy limitada y se

establece como la prctica de la utilizacin de modelos de reemplazo. A su vez, el concepto de la simplicidad en una empresa se asocia con

procesos y soluciones tecnolgicas, cuyas caractersticas y procedimientos son estrictamente necesarias para cumplir los requisitos espec fi cos que

son fciles de implementar, mantener y utilizar, adems de ser desarrollado dentro de la Lista [ 12 ].

Para una evaluacin exhaustiva de los efectos de una poltica de mantenimiento, es necesario saber cunto su aplicacin se
extendera la vida de un componente, medido, es decir, el tiempo promedio para el fracaso. Para fi gura esto, se necesita un modelo
matemtico del proceso de deterioro de componentes,
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que despus se combina con un modelo que describe los efectos de mantenimiento. En los ltimos diez aos o ms, se han propuesto
varios modelos tales [ 13 - 15 ].
La situacin es muy diferente para los procesos de deterioro, donde a veces la nueva condicin de fallo y los tiempos entre las
etapas subsiguientes de deterioro no se distribuyen de manera exponencial [ diecisis , 17 ]. En tal proceso, la funcin de riesgo est
aumentando, y el mantenimiento traer mejora independientemente de los tipos de distribucin entre fases [ 18 , 19 ]. Por lo tanto, un cierto
tipo de supervisin (por ejemplo, inspeccin) debe ser parte del modelo [ 8 ]. Otras caractersticas deseables se enumeran en el curso del
estudio. Sistema de identi fi cacin, y la lista de los componentes crticos y sus funciones son muy importantes para el anlisis de cualquier
sistema o proceso. Es necesario establecer el modo de fallo y efectos para cada componente seleccionado, la determinacin de la historia
de fracaso, y el clculo del tiempo medio entre fallos. La categorizacin de los efectos del fallo (utilizando owcharts fl apropiadas) y la
determinacin de posibles tareas de mantenimiento se puede apreciar en [ 20 - 22 ]. La asignacin de las tareas de mantenimiento y la
evaluacin del programa, incluyendo el anlisis de costos se ofrece en [ 23 ].

El llamado optimizacin del mantenimiento preventivo (PREMO) se basa en amplios anlisis de tareas en lugar de anlisis del sistema,
con una capacidad para reducir drsticamente el nmero de tareas requiredmaintenance en una planta [ 24 - 26 ]. Enfoques como PREMO han
sido muy tiles para asegurar la operacin econmica de las plantas de energa. Sin embargo, no proporcionan todos los beneficios y fl
exibilidad de los programas basados en modelos matemticos [ 13 , 27 ]. Muchos otros enfoques se han desarrollado; muchos de ellos ocupa de
las aplicaciones del sistema de energa [ 28 - 31 ]. en [ 31 ], Un modelo de mantenimiento se deriva de las ramas paralelas de componentes en
serie, que se encuentra tan frecuentemente en las estaciones de transformacin, y en [ 32 Se estudian], el mantenimiento y la fiabilidad de las
unidades de reserva. Ambos son, en esencia, los modelos de sustitucin, que se supone que la reparacin y el mantenimiento a resultar como
nuevas condiciones.

Las centrales termoelctricas consisten en un conjunto de sistemas mecnicos y elctricos que requieren una vigilancia constante
para la produccin de energa. Se requieren los datos obtenidos a travs de las acciones de monitoreo en la operacin, mantenimiento y
evaluacin del rendimiento de las plantas. se usan sistemas de control para este propsito, muchas veces, llamado distribuido (DCS) [ 33 ]

La obsolescencia de este equipo (DCS) eleva los riesgos de falta de disponibilidad de las unidades de generacin, principalmente en
centrales trmicas, que tienen un alto grado de desgaste mecnico, debido a las altas temperaturas y los agentes qumicos utilizados para la
produccin de energa elctrica [ 34 ]. Adems de la obsolescencia tecnolgica, costes de mantenimiento ms de aumento del tiempo debido a la
necesidad de cambiar piezas en DCS. Otro obstculo observado se refiere a la disminucin gradual del apoyo tcnico de los proveedores de
estos sistemas como el fabricante lanza nuevos sistemas similares. Por lo tanto, la renovacin de estos sistemas es una condicin sine qua non,
imponiendo la necesidad de nuevos conocimientos y tecnologas para la formacin y el desarrollo tecnolgico de las empresas de esta
naturaleza. Tal renovacin / actualizacin ofrece la posibilidad de utilizar nuevos sistemas DCS basadas principalmente en el libre flujo de datos
en tiempo real sin la necesidad de integrar cualquier interfaz en las arquitecturas de software propietario como se ha practicado hasta ahora.

La base de una buena gestin de la ingeniera de mantenimiento es informacin fiable sobre los aspectos ms crticos de
mantenimiento, es decir, aquellos elementos que podran resultar en un impacto ms sustancial en los gastos o ingresos [ diecisis , 35 ].
Amaintenance plan puede ser establecida adoptar, entre otros, los siguientes criterios: horas de funcionamiento y la degradacin del
medio de aislamiento o ciclo de operacin del equipo. Con el fin de demostrar los ahorros obtenidos con un plan de mantenimiento
implantado, se deben tomar medidas antes y despus de su aplicacin.

Las descripciones que definen el proceso debe permitir su comprensin y proporcionar la base para cualquier examen crtico
necesario para el desarrollo de mejoras. Por tanto, es esencial que las descripciones del procedimiento de ser preciso, claro y conciso [ 36 ].
Es importante que en una empresa ya en funcionamiento se establecen las listas de fluencia de una manera participativa [ 37 ].
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3. Metodologa

La investigacin se llev a cabo en cuatro fases, a partir de un estudio detallado de la literatura nacional y extranjera en el sujeto a
ser investigado, a profundizar en la comprensin de las causas que podran provocar defectos, fracasos y paradas inesperadas de los
equipos, as como la mtodos y tcnicas que podran aplicarse para cumplir con los objetivos propuestos.

La segunda fase se llev a cabo por medio de un estructurado Entrevistacon el lder de mantenimiento, para diagnosticar las di fi
cultades en el control de los fallos de los equipos. En esta etapa, el estudio documental de las normas y rutinas de mantenimiento
carpetas, los informes de registro de mantenimiento preventivo, y la base para la elaboracin lista tambin se llevaron a cabo. Esto se hizo
para conocer la llment fi ful de los aspectos establecidos a nivel nacional e internacional y para detectar las causas de posibles ocurrencias
de eventos indeseables.

El tercer paso consisti en la aplicacin de la tcnica simple observacin directa, la observacin de motores, equipos auxiliares y
generadores junto con la observacin del entorno de estudio, lo que permiti concretar la realidad expresada en el momento.

En la cuarta fase, se propusieron medidas que permitan el seguimiento de que el equipo escogido a travs de anlisis de
vibraciones, anlisis de aceite y la termografa. Los implantes tambin se llevaron a cabo en cuatro fases:

Fase 1-Diagnstico: realizado por el especialista en las reas operativas, donde se implementar el programwill, con el objetivo de
recoger datos de la operacin, entrevistas y anlisis de documentos que sirven de base para el Plan Maestro Estratgico de la Fase
2. Despus de la de diagnstico, un informe con los datos recogidos, oportunidades y recomendaciones para el anlisis, discusin y
aprobacin, adaptaciones se present a la Direccin de la empresa.

Fase 2-estratgico Plan Maestro: El Plan Maestro Estratgico contempla las oportunidades y los objetivos de fi nidos y aprobados
en el informe de diagnstico presentado en la Fase 1. Preparado por el Consultor para la presentacin, anlisis, adaptacin y
aprobacin del Consejo de Administracin y Gestin de la empresa e indic las personas que participan en el programa para
determinar las necesidades y objetivos de las reas en las que se ejecutar el Programwill fi cas.

Fase 3-Formacin: Esta fase es necesaria para mejorar el conocimiento de los participantes, quienes sern responsables de desarrollar
internamente el programa, en los papeles de lderes, coordinadores de columna y los miembros del Comit de Direccin.

Fase 4-Seguimiento: El programa fue supervisado por el Consultor en conjunto con el coordinador general del Programa, incluyendo
reuniones con los coordinadores del pilar, auditoras durante la fase de ejecucin y la orientacin de las actividades, los conceptos,
los locales y metodologa del Plan Director Estratgico aprobado. Coordinadores y grupos de trabajo, con el Consultor, se
desarrollarn las actividades previstas y recomendadas para cada pilar internamente. se llevar a cabo auditoras y
recomendaciones necesarias durante el perodo determinado en el contrato.

El proceso general se describe en la figura 1 , Donde la combinacin de TPM con Predictive

mantenimiento y diagnstico para mejorar la fiabilidad plant' de potencia y la calidad de la energa se mostraron.
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Figura 1. Procedimiento para garantizar la fiabilidad plant' Poder y la calidad de la energa.

4. Estudio de caso (Reactivo de tensin / Power Control)

El estudio de caso presentado en este documento se describen algunos problemas de mantenimiento correctivo que estaban ocurriendo
constantemente en el equipo del Mau un Planta de energa, en la calidad de la energa suministrada al sistema, en la interrupcin constante del
generador debido al problema de la contaminacin y en el mantenimiento correctivo de las vibraciones entre los generadores y motores.

Sobre la base de las observaciones del estudio de caso, que diagnostica un problema constante en la operacin de todos los
generadores de las centrales termoelctricas Mau un , La metodologa analizados en el presente documento se aplica en dos direcciones,
la primera una con la aplicacin de mantenimiento elctrico predictivo (EPM) y el segundo con el despliegue de la TPM. Los resultados de
la aplicacin de la metodologa en el estudio de casos se presentan a continuacin.

Despus de los procedimientos fueron definida de, fracasos Clasi fi cado, como se muestra en la Tabla 1 refirindose a diciembre

2015, se analizaron.
Para relacionar los fallos con el proceso, un hecho Diagramwas Ishikawa, que presenta la relacin entre el resultado del proceso y los
factores de proceso que, por razones tcnicas, pueden afectar el resultado considerado. Se utilizaron las sesiones de lluvia de ideas se realizan
en grupos de trabajo, herramientas de calidad por lo tanto, no estn incorporadas en el TPM y mantenimiento predictivo.

En el estudio de caso presentado, se analiza un control de tensin constante / problema de potencia reactiva y el generador
constante parar debido a su curva de capacitancia; a continuacin, se llevaron a cabo las tcnicas de gestin de mantenimiento, por lo que
era posible corregir el problema y aumentar el MTBF (tiempo medio entre fallos) y disminuir el MTTF (tiempo medio entre fallas). Sobre la
base de las observaciones del estudio de caso, que diagnostica un problema constante en la operacin de todos los generadores de las
centrales termoelctricas Mau un , Se aplic la metodologa analizado en el presente documento. Se utiliz la gestin del mantenimiento y
la aplicacin de una herramienta de calidad para la implementacin de TPM. Los resultados de la aplicacin de la metodologa en el
estudio de casos se presentan a continuacin.
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Tabla 1. Anlisis fracaso en diciembre de 2015.

Local / Razn Fecha

Nmero de etiqueta Responsable
Generador Metido Retirada

En mecnica forzada de parada para cambiar la

20 acoplamiento y alineacin del Operador 2 de septiembre de el ao 2015 3 de septiembre de el ao 2015

generador con el motor.

En elctrico forzado apagado debido a una tensin

21 incontrolada baja frecuencia en la lnea 1 haciendo que Operador 5 de septiembre de el ao 2015 5 de septiembre de el ao 2015

el interruptor se abre

En la parada forzada debido a la alta temperatura de

22 Supervisor 7 de septiembre de el ao 2015 7 de septiembre de el ao 2015
el cojinete del generador

En la parada forzada para la sustitucin de la

23 Supervisor 10 de septiembre de el ao 2015 10 de septiembre de el ao 2015
puente de diodos varistor

En elctrico forzado de parada para el reemplazo del sensor

24 Supervisor 10 de septiembre de el ao 2015 10 de septiembre de el ao 2015
de temperatura del cojinete generador

En forzada dejar de lectura de los fallos elctricos del petrleo

25 Supervisor 13 de septiembre de el ao 2015 13 de septiembre de el ao 2015
transmisor lubricante presin

En Forzar detencin para el reemplazo del

regulador automtico de voltaje (AVR) UNITROL
26 Supervisor 15 de septiembre de el ao 2015 15 de septiembre de el ao 2015
1000 (ABB Switzerland Ltd.,
Turgi, Suiza)

Funcionamiento con factor de potencia constante, genera inestabilidad en el voltaje, porque no hay respuesta automtica de los
equipos (AVR) como una funcin de la variacin de tensin externa (vanse las Figuras 2 y 3 ). Al estudiar el diagrama anterior, se
observa que el operador establece la referencia de tensin en el lado de alta tensin, que en la prctica ser ajustada por el Unitrol 1000
MVC (Master Control de Voltaje) (ABB Suiza Ltd., Turgi, Suiza) El MVC el control es el seguimiento de las tensiones con el fin de
minimizar las fluctuaciones eventuales cuando el cambio de control. El MVC se encuentra en los PLCs comn situada en el panel de
control 901 y 904. El los AT enva el punto de ajuste y la seal MVC al PLC de cada motor, que muestra una seal (mA) conectado a
UNITROL AVR.

Figura 2. Control de tensin no cumple con el contrato de 2016.

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Figura 3. especificaciones del regulador automtico de voltaje (AVR) Unitrol 1,000 diagrama de bloques 2016.

Esta seal es la referencia de tensin. La seal (mA) (4-20) se convierte a un voltaje (2-10) en los terminales de Unitrol. La seal es
escalonada en UNITROL como 90-110% x NV (voltaje nominal). A fin de que un motor para ser controlado por la MVC, los siguientes
criterios deben ser teniendo en cuenta:

El motor est funcionando.

El interruptor del generador est cerrado.

El Genset paralelo con la red-Machine est en paralelo con la red.

Genset est en modo automtico (clave en la unidad-M1).

MVC interruptor est activado.

En el control de MVC, los generadores conectados a la misma barra MV-bus compartirn la carga reactiva. Con el fin de ms accin, la
tensin de la inclinacin se establece en - 7%. En el caso de fallo del sensor a la tensin de barra colectora 69 kV o 13,8 kV, la MVC ITH se
establece en FALSE, lo que significa que el systemwill ser transferido a punto de modo de fallo.

Se hicieron las siguientes modificaciones al sistema de interfaz del operador Wrtsil (WOIS). Media Tensin pantalla Switch,
Indicacin comn cuando se habilita la MVC. Esto est de acuerdo con la posicin de la llave montado en el panel de control 901 y 904.
Cuando el interruptor est en la posicin 1 MVC, se habilita.

5. Mantenimiento predictivo elctrico

mantenimiento predictivo elctrico es la prctica ms utilizada para establecer la necesidad de mantenimiento es la inspeccin
peridica de los generadores. Los intervalos de inspeccin varan en gran medida y tambin son diferentes para diferentes tareas. Por
ejemplo, intervalos que van desde una semana hasta cinco aos han sido reportados, con la entrada ms frecuentes de un mes. En figura 4
, Se muestra el procedimiento de mantenimiento predictivo elctrico.
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Figura 4. Mtodos de mantenimiento predictivo elctricas.

5.1. Anlisis de vibraciones

Esta prctica se aplica peridicamente y se usa para evaluar la vibracin de los motores y equipo de rotacin, siendo capaz de
detectar si el equipo necesita alineacin, equilibrio o cambio de cojinete o partes.

El catin fi cacin adoptado para la gravedad vibratorio es una funcin de la potencia de la unidad, la velocidad de rotacin de la
mquina, y el nivel crtico para la produccin.
Cada pieza del equipo fue evaluada cuidadosamente para que los niveles de vibracin eran compatibles y registrados con la
mxima fidelidad fi en el software Prism 4 (versin 4, GraphPad Software, Inc., La Jolla, CA, EE.UU.), con miras a la gestin y control de la
valores de anlisis de punto. En figura 5 , Los puntos donde se realizaron las medidas de vibraciones se muestran.

Figura 5. Anlisis de vibraciones: Los puntos de medicin.

Sobre la base de las normas ISO 10.816-6 e ISO 8528-9, podemos clasificar los motores y generadores instalados en el Mau un Planta,
como perteneciente al grupo 3 de la tabla ISO 10,816-6. Despus de esta tabla, se encontr que los niveles de vibracin deben estar por debajo
de ser considerado satisfactorio para el funcionamiento sin restricciones durante largos perodos de 18 mm / s (RMS-media cuadrtica).
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El anlisis de la tabla de valores, se puede notar que ninguno de los puntos medidos supera este lmite de 18 mm / s (RMS), por lo que se
puede asegurar que los generadores estn en buen estado de funcionamiento, siendo clasificados como satisfactorio para uso operacin.

Se ha encontrado que la mayora de los problemas destacados por el informe de anlisis de vibraciones est relacionado con el
acoplamiento del motor con el generador elctrico. El acoplamiento fue sustituida por otra de otro firme con una durabilidad superior y
mejorar el nivel de vibracin y durabilidad de los equipos.

5.2. Anlisis del contenido de agua en el aceite lubricante

Los resultados del anlisis del contenido de agua (vase la figura 6 ), Hecho peridicamente como predictivo
mantenimiento, mostrar niveles normales, ya que el valor tolerable es 0,3%.

La Figura 6. contenido de agua y de aceite lubricante.

El mtodo utilizado en este estudio es la destilacin, que evala las caractersticas de volatilidad del aceite lubricante. La prueba se realiza
mediante la adopcin de 100 ml de la muestra del producto, que se colocan, en un vaso matraz que se somete a continuacin a un calentamiento
para la destilacin en condiciones controladas.
Con este calentamiento, los productos se vaporizan, a continuacin, se condens y se recogi en un vaso de precipitados de vidrio, sumergido en

un bao de hielo. Despus de esta operacin, las temperaturas registradas son corregidas teniendo en cuenta las prdidas, que se producen en la

evaporacin de pequeas partes del producto.

5.3. Anlisis de contenido de metales en el aceite lubricante

Los mtodos describen el anlisis de fluoruro-metodologa de anlisis de metales en los aceites y grasas por determinacin de
metales en el aceite lubricante. Se extienden de absorcin atmica a plasma de emisin atmica. Los anlisis se hicieron por lectura
directa (hierro y cobre), basado en la extraccin de las partculas contaminantes magnetizables, contenida en el lubricante, a travs de la
accin de un campo magntico. El equipo utilizado distribuye las partculas segn su tamao, ya que cuanto menor es la distancia que el
campo magntico se desplaza. Las partculas no magnticas se fija a una distancia todava mayor; este patrn se refiere al nmero de
partculas mayores de 2,5 y 15 micras en un volumen de 100 mL. El nmero de partculas de ms de 2 y 5 micras se utiliza como punto de
referencia para las partculas sedimentadas. Las partculas mayores de 15 micras contribuyen en gran medida a un posible fallo
catastrfico en el componente. Despus de los anlisis, las cifras 7 y 8 fueron elaborados.
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La Figura 7. contenido de cobre en el aceite lubricante 2016.

Figura 8. El contenido de hierro en el aceite lubricante 2016.

5.4. La termografa

La imagen trmica puede detectar sistemas elctricos variaciones de tensin baja o alta temperatura causados por un exceso de corriente

elctrica en estos sistemas.

El desequilibrio elctrico puede ser causada por varias fuentes diferentes: problema de alimentacin, de bajo voltaje en una pierna o el fracaso de la

resistencia de aislamiento en el interior del devanado del motor. Este documento analiza las causas fundamentales de sobrecalentamiento en el estudio de caso de

la planta de energa, as como las pruebas y herramientas ms utilizadas para revelar problemas de sobrecalentamiento.

6. Resultados y Discusin

6.1. Los resultados de la aplicacin del TPM

El seguimiento de los indicadores se llev a cabo durante un perodo de 12 meses, lo que permite analizar las consecuencias de la
aplicacin de herramientas de TPM en la empresa.
El anlisis de los resultados obtenidos de cada pilar se describe en la metodologa se indica, sin duda, las ganancias de peralte
significantes obtenidos con la adopcin de la TPM, como se muestra en la figura 9 .
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La Figura 9. Mantenimiento Productivo Total.

6.1.1. Pilar de Educacin y Formacin

El Grupo recomienda para ejecutar este pilar es el grupo de Recursos Humanos y todos los empleados relacionados con la operacin y
mantenimiento. Todos los empleados que participan en el programa TPM deben recibir la formacin bsica proporcionada por los coordinadores
del pilar.
El material de enseanza para la formacin bsica, completa, aprobado por el Comit Directivo y puesto a disposicin de los
coordinadores pilar debe ser suministrada a este grupo. una programacin ms rigurosa con hasta al da los horarios de entrenamiento
que se llev a cabo con indicaciones de los entrenadores con fechas de fi nidas y capacitadores tambin deben ser establecidos con la
difusin constante y actualizada del nmero de empleados formados y horas de entrenamiento realizadas. Hoja de trabajo de habilidades
y cuali fi cacin de los equipos de mantenimiento y operadores completados y actualizados por indicaciones de recursos humanos del
departamento de la formacin bsica y especfico requerido para la empresa tambin estn involucrados. La planificacin para la
realizacin de la formacin identificados en el punto anterior, incluyendo conferencias, reuniones de la TPM a cabo dentro de los
estndares aprobados, con minutos, tiempo, agenda, etc. Tambin deben tenerse en cuenta. Por ltimo, el marco de gestin TPMVisual
est aprobado y actualizado, que contiene la informacin del programa junto con los empleados involucrados

6.1.2. Pilar de mejoras espec fi co

El grupo recomend para ejecutar este pilar es el grupo integrado por: Coordinadores de ME, MA (gerentes de las plantas de
energa), Mantenimiento predictivo (PM) y supervisores de medio ambiente (ES). Los aspectos a considerar:

Grupo de Trabajo formado, Flujo Operacional termin de una manera clara y didctica, los equipos, las prioridades y los principales riesgos

identi fi cados y de ser conocido por todos los participantes.

Generadores, equipos y operaciones auxiliares identi fi cada con sus capacidades nominales y reales.

Criterios para el anlisis y la identificacin de las principales prdidas de la operacin

En el PDCA (Plan-Do-Check-Accin) ciclo, espina de pescado, Metodologa debe utilizarse para investigar y eliminar las prdidas.

Plan de Accin elaborado por el Grupo de Trabajo con acciones, responsables, plazos y progreso de las actividades.

La aplicacin del Plan de Accin y la comparacin de los resultados antes y despus de la aplicacin.

Estndar Operacional temporal completado y siendo utilizado por los operadores en cada generador y equipo auxiliar.

Prestaciones de los generadores y equipos auxiliares deben ser evaluados mediante la comparacin de los indicadores y objetivos
de fi nidos para cada uno. La informacin de los informes de operaciones debe estar provista de calidad y acompaada de los
gerentes, supervisores y operadores.

Sin distorsin de los datos: Los resultados deben ser evaluados continuamente por los gerentes, supervisores y operadores de antes y despus,

incluyendo las ganancias financieras, materiales, etc.

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Los operadores deben ser capaces de identificar cualquier distorsin en los indicadores operativos.

Normas de funcionamiento deben ser seguidas, comparan y corregidos por los gerentes, supervisores y operadores.

Operacin debe ser monitoreada continuamente por los Operadores y actuando dentro de las especificaciones.

6.1.3. Pilar Mantenimiento Autnomo

Para llevar a cabo el pilar Mantenimiento Autnomo, el grupo recomend est integrado por: Los gerentes, supervisores y
operadores de cada planta. Los aspectos a considerar:

En la limpieza inicial, operadores y personal que participan deben estar capacitados para identificar anomalas en los generadores, equipos

auxiliares, instalaciones y el lugar de trabajo a travs de etiquetas.

reas, generadores, equipos e instalaciones auxiliares deben estar siempre limpios y mantenidos en estas condiciones, sin signos
de desorganizacin y la falta de higiene de ser tolerados.

Utilice el programa 5S (Sort-Seiri: La eliminacin de todos los elementos innecesarios de los lugares de trabajo, poner en
orden-Seiton: Creacin de una ubicacin espec fi ca para todo, Shine-Seiso: Limpiar el rea de trabajo, Estandarizar-Seiketsu:
Estandarizar la mejor prctica dentro de el lugar de trabajo, Sustain-Shitsuke: Nunca caer en las viejas formas). Lugares que no
cumplen con este requisito, al menos, deben FL agged y su futura reparacin deben ser incluidos en un plan de accin oportuna,
responsable.

Despus de la colocacin de etiquetas, un control debe crearse indicando: el tipo de problema, el nmero de etiquetas colocados y
retirados y las reas involucradas en las anormalidades, tales como: mantenimiento, operacin, seguridad y medio ambiente.

Los operadores siempre deben verificar las condiciones ideales de generadores y equipos auxiliares, el personal siempre debe inspeccionar las

instalaciones y reas de trabajo si siempre estn marcados con los colores de seguridad industrial, placas de identificacin, iluminacin y

limpieza.

indicadores de etiqueta tienen que ser actualizados, lo que indica el volumen de etiquetas colocados y retirados en el mes.

Todas las actividades mencionadas anteriormente pueden ser realizadas correctamente, para comenzar a identificar y difciles de alcanzar lugares,

eliminar las fuentes de suciedad y la redaccin de las normas provisionales para la limpieza, lubricacin, inspeccin, seguridad y medio ambiente.

Estructuracin del Pilar Mantenimiento Autnomo presenta el organigrama de las plantas.

Determinar cmo las anormalidades se identifican. (Etiquetado) de grupo de trabajo del tren por un procedimiento de etiquetado.

La determinacin de cmo hacer la limpieza inicial. limpieza inicial. Establecer forma de control de las etiquetas.

Iniciar el proceso de etiquetado. Informar a travs de KPI (Key Performance Indicator) el nmero de etiquetas que se utilizan.

Iniciar el proceso de eliminacin de las etiquetas.

Informar a travs de KPI (Key Performance Indicator) nmero de etiquetas quitadas. Realizar auditoras internas para asegurar el xito del
programa.

6.1.4. Pilar de Planificacin de Mantenimiento

Grupo recomendado: Los gerentes, supervisores y operadores de cada planta. Los aspectos a considerar:

hoja de priorizacin completo que contiene preguntas pertinentes de las reas involucradas en la operacin (Operacin,
Mantenimiento, Ingeniera, Seguridad y Medio Ambiente).

Para evaluar y clasificar en A, B y C todos los motores, equipos e instalaciones de la empresa auxiliar. Esta clasificacion debe
hacerse de acuerdo con la importancia de cada pieza de equipo para el funcionamiento de toda la planta trmica.
energas 2017, 10, 1091 13 de 21

La gestin de valores tiene que ser de acuerdo con la clasi fi cacin: (A) ms importante que no debe faltar en el inventario; (B) nivel
intermedio que debe estar contenida en la bolsa; y (C) stock mnimo.

El equipo de mantenimiento y operacin debe llevar a cabo la planificacin de la inspeccin de todos los equipos catalogados.

equipo de mantenimiento tambin debe revisar los generadores y equipos de las instalaciones para cumplir con los estndares de
mantenimiento como se describe por el fabricante para rescatar a las condiciones deseadas de funcionamiento del equipo.

plan de accin tiene que ser de fi nido con: actividades, materiales, plazos, el tiempo estimado en cada actividad de reparacin y
mantenimiento de equipo en el equipo A, B y C clasi fi cados y con el tipo y recomend plan de mantenimiento completado.

Realizar la planificacin y programacin de las actividades de mantenimiento de los generadores, equipos e instalaciones auxiliares.

Informe sobre las actividades realizadas y initiatedmaintenance. La ingeniera debe realizar un anlisis crtico de los grficos e informes de
los nuevos documentos que indican tiempo medio entre fallos (MTBF) / TMEF (Tiempo medio entre fallos) y el tiempo medio de reparacin
(Promedio de tiempo de reparacin) por cada motor.

6.2. Resultados Anlisis de Calidad de Voltaje

Despus de la aplicacin del procedimiento desarrollado, se mantuvo el control de la tensin en 72.20 kV, con una variacin
pequea de tensin en los generadores elctricos y consequentlywith la generacin de energa reactiva, lo que garantiza la calidad de la
energa y mantener el valor conjunto de 72.20 KV constante en el bar de salida (alta tensin). Cuando hay una alteracin en el sistema,
como la salida de un Machin, otras mquinas reaccionan y mantener la tensin situado en control.

Es muy importante cumplir con el contrato operativo, lo que contribuye a la generacin de potencia reactiva, para tener un sistema
de control de voltaje ms estable y para llevar a cabo simulaciones reales de pruebas de rechazo para garantizar el perfecto
funcionamiento del AVR Unitrol 1000.

6.3. Mejoras Aplicadas

Menos consumo, y ms energa de calidad: La reduccin de consumo de potencia reactiva resultados en la mejora de la calidad del
suministro de energa, lo que reduce las cadas de tensin y prdidas elctricas en las instalaciones del cliente y de la concesionaria.

control de tensin debe garantizar un sistema ms estable para la industria y la sociedad en Manaus. Sustitucin de AVR (regulador
automtico de tensin) de equipos, por otro lado, para ser capaz de funcionar en control de voltaje para reducir las cadas de tensin
causadas por cargas reactivas excesivas. Control automtico de tensin evita cadas de tensin causados por el consumo excesivo de
reactivos, garantizando as la sociedad un perfecto funcionamiento de su equipo y proporcionar una mayor vida til de la misma.

Para facilitar el anlisis de la evolucin de los resultados, tablas fueron utilizados como figuras, presentando valores consolidados
de indicadores utilizados; centrndose en los resultados antes y despus de la aplicacin de TPM (Mantenimiento Productivo Total) y la
aplicacin de la PM (mantenimiento predictivo), de acuerdo con las grficas. Por lo tanto, las mejoras obtenidas en los resultados de la
zona MTBF y MTTR mantenimiento se evidenci.

MTBF (tiempo medio entre fallos) es un valor asignado a un dispositivo o dispositivo particular para describir su fiabilidad. Este valor
asignado indica cuando se puede producir un fallo del dispositivo. Cuanto mayor sea este ndice, mayor ser la fiabilidad de los equipos y,
en consecuencia, el mantenimiento ser evaluado en cuestiones e fi ciencia.

El clculo MTBF se realiza de la siguiente manera. El fabricante define el nmero de piezas ensayadas simultneamente y el
nmero de horas que la prueba se llevar a cabo. Al multiplicar una por la otra, se obtiene el nmero total de horas conectado, que se
divide por el nmero total de partes que eran defectuosos en el perodo.
energas 2017, 10, 1091 14 de 21

El tiempo promedio de tiempo medio de reparacin para la reparacin es una medida sobre la base de mantenimiento elemento reparable. Representa el

tiempo medio necesario para reparar un fallo de un componente.

6.4. Estadsticas de calidad Herramientas

Las principales tcnicas estadsticas que se pueden utilizar de una manera integrada en ciclos de mejora continua de los procesos y
servicios son los siguientes de acuerdo con las Tablas 2 - 7 .

Tabla 2. Los datos estadsticos de frecuencias de falla, diciembre de 2015.

Fallas 2015 Generator Frecuencia %

Generador titular de la red de retorno 1 4,55%

Regulador de voltaje automtico (AVR) 1 4,55%
Varistores de diodo Puentes 1 4,55%
Filtros de proteccin 2 9,09%
Niebla Detector (contaminado aceite lubricante) 2 9,09%
Sensor de la vibracin (vibracin) 5 22.73%
69 KV de interruptor (Tension Disturb) 10 45,45%
Total 22 100.00%

Tabla 3. El anlisis estadstico de los datos de tiempo de fallo, diciembre de 2015.

Fallas 2015 Generator Tempo %

Generador titular de la red de retorno 2.48 2,36%

Niebla Detector (contaminado aceite lubricante) 4.53 4,32%
El regulador de voltaje (AVR) 6.52 6.21%
Filtros de proteccin 12,43 11,85%
Varistores de diodo Puentes 20.13 19.19%
69 KV de interruptor (Tension Disturb) 22.87 21,80%
De sersor VIBRAC un o (VIBRAC un o) 35.95 34,27%
Total 104.91 100.00%

Tabla 4. Clculo del tiempo medio entre fallos (MTBF) y el tiempo promedio de reparacin (MTTR), diciembre de 2015.

Ocurrencias totales 22

Tiempo total de parada 104.91

Fecha inicial 01 de diciembre 2015
Fecha final 31 de diciembre 2015
Das totales 30
Clculo del MTBF Generador de diciembre de el ao 2015 289,78
Clculo del Generador de diciembre de MTTR el ao 2015 4.77

Tabla 5. Los datos estadsticos de frecuencias de fallo, diciembre el 2016.

2015 Fallo del generador Frecuencia %

Sistema WOS 1 20.00%

AVR 1 20.00%
Sensor de vibracin 3 60.00%
Total 5 100.00%

Tabla 6. El anlisis estadstico de los datos de tiempo de fallo, Diciembre el 2016.

2015 Fallo del generador Hora %

Sistema WOS 6.04 17,52%

AVR 4.15 12.04%
Sensor de vibracin 24.28 70,44%
Total 34.47 100.00%
energas 2017, 10, 1091 15 de 21

Tabla 7. Clculo del MTBF y MTTR de diciembre el 2016.

Ocurrencias totales 5

Tiempo total de parada 34.47

Fecha inicial 01 de diciembre 2016
Fecha final 31 de diciembre 2016
Das totales 30
Clculo del MTBF Generador de diciembre de el ao 2015 1289
Clculo del Generador de diciembre de MTTR el ao 2015 6.88

6.5. Pareto Los grficos de los anlisis de los indicadores

grficos de barras verticales proporcionan informacin de una manera que hace que sea clara y visual para priorizar temas. La informacin as

preparado tambin permite el establecimiento de objetivos numricos que pueden lograrse de acuerdo con las Figuras 10 - 13 .

La Figura 10. Failure occurrences, December 2015.

Figure 11. Failure Time results indicators, December 2015.

Energies 2017, 10, 1091 16 of 21

Figure 12. Failure occurrences, December 2016.

Figure 13. Failure time indicators, December 2016.

Calculations of MTBF and MTTR were done in the classical way, according to [ 38 40 ]. In Table 8
and Figure 14 , it is shown the MTBF in hours for the 12 months of 2016, the year after the application of Maintenance Management
Program.
With the analysis of the results and discussion of the facts, it was veried that the implantation of TPM and PM is economically
feasible, as shown by the increase of MTBF and the decrease of MTTR.

Table 8. MTBF of 2016 year after implantation of Maintenance Management Program.

January February March April May June July August September October November December

289 398 443 538 689 702 795 844 928 1058 1153 1289
Energies 2017, 10, 1091 17 of 21

Figure 14. MTBF results indicators for the year 2016.

6.6. Frequency Failures by Generator in 2016

In Figures 15 and 16 , the generators performance during 2016 is shown. Failures diminish in
relation to 2015. It can also be observed that generators 2 and 7 were critical related to the other ones considering the time they were
unavailable. The frequency of failures of generators 9 and 10 were higher, but the time that they were unavailable was lesser. In Figure 17 ,
the percentage of failures of each generator during 2016 is shown.

After the implementation of the Maintenance Management Program, in 2016, an increase in the autonomous maintenance
performed by the operators was veried, including an increase in predictive maintenance and reduction of corrective maintenance in the 10
generators, the reduction of unavailable time, the frequency of failures and the percentage of failures by generators.

Figure 15. Indicators of the failure time results per generator (2016).
Energies 2017, 10, 1091 18 of 21

Figure 16. Indicators of failure frequency results per generator (2016).

Figure 17. Percentage of failures per generator (2016).

6.7. Costs Involved in Maintenance at the Power Plant Case Study

Next, Tables 9 11 present a survey of the direct costs involved in the corrective maintenance of the ten engines and generators of
the Mau thermoelectric power plant, including the costs to restore the power generated by the Manaus-Brazil thermoelectric power
plants.

Table 9. Maintenance Costs.

Power Plant Stop Maintenance Energy Price Cost of Stopped

Generator Machines MW Stopped Power Time in h US$/MWh Engine US$

1 1 16 10.23 174.24 1782.49

2 2 16 13.87 174.24 2416.74
3 3 16 0 174.24 0
4 4 16 2.92 174.24 508.78
5 5 16 0.43 174.24 74.91
6 6 16 0 174.24 0
7 7 16 13.88 174.24 2418.48
8 8 16 0 174.24 0
9 9 16 7.53 174.24 1312.04
10 10 16 1.58 174.24 2753.03

Annual cost of maintenance in hours 50.44 h US$ 28,094.48

Energies 2017, 10, 1091 19 of 21

Table 10. Cost of fuel for thermal generation per year.

Price of Fossil Replaceable Thermal Specic

Cost of Fuel
Fuel Power Generation Time Consumption

($/l) (MW) (h) (l/MWh) (US$)

1.06 160 50.44 280 7,908,992.00

Cost of fuel per year US$ 2,396,664.24

Table 11. Cost of thermal generation per year with maintenance.

Number of Replaceable Thermal

Cost of Fuel
Generators Power Generation Time Cost of Thermal with
Energy
Diesel Oil

- (MW) (h) (US$) (US$)

10 160 50.44 52.8 1.06

Cost of fuel per year US$ 49,823,272.72

Yearly Annual Cost = (2,396,664.24 + 49,823,272.72) = US$ 51,613,876.36.

7. Conclusions

Based on the data for the thermal power plant in Brazil, it was possible to identify the causes of equipment shutdowns. It was veried
the solution of a problem in real situation of the company, with this they were presenting gains with the two plans mentioned above, could
be gauged on the basis of the information of the case study, which, over time, presented a high number of occurrences of corrective
maintenance.

Therefore, as soon as the problems were detected, the maintenance area of the company proposed the implantation, rst of a
program of predictive maintenance; and, in a second step, the implementation of a total maintenance program. After the implementation of
the programs, it was veried, through the improvement of maintenance indicators, the solution of a problem in real situation with the
continuous decrease of corrective maintenance in a period of one year in the company case study.

It can be concluded that, with little investment, the problem of corrective maintenance in the power plant, without compromising the
power production of the plant, safety and efciency, can be solved.

The implemented solution is friendly to the environment, maintaining the reliability of the Manaus Electric System, without
compromising the security of the facilities, at a cost always lower than the US$ 51,613,876.36 spent annually.

Acknowledgments: The authors gratefully acknowledge the support to this research done by FAPEAM; UFPA; CNPq Productivity of Research Funds
Process 301105/2016-2; and ITEGAM.

Author Contributions: All of the authors have contributed to this research. Milton Fonseca Junior conceived designed and performed the experiments;
Ubiratan Holanda Bezerra, Jandecy Cabral Leite suggested the study idea and shared inwriting and revising the paper; UbiratanHolanda Bezerra, Jandecy
Cabral Leite, Jorge Laureano Moya Rodr guez and Milton Fonseca Junior analyzed the data and interpreted the results. All of the authors revised and
approved the manuscript.

Conicts of Interest: All of the authors declare no conict of interest.

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