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CLASIFICACION DEL LOS PROCESOS DE SOLDADURA

CLASIFICACION DEL LOS PROCESOS DE SOLDADURA

SOLDADURA:

La soldadura es un proceso de unión entre metales

por la acción del calor, con o sin aportación de

material metálico nuevo, dando continuidad a los

elementos unidos.

Es necesario suministrar calor hasta que el material de

aportación funda y una ambas superficies, o bien lo

haga el propio metal de las piezas. Para que el metal

de aportación pueda realizar correctamente la

soldadura es necesario que «moje» a los metales que

se van a unir, lo cual se verificará siempre que las

fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y

las piezas que se van a soldar sean mayores que las

fuerzas de cohesión entre los átomos del material

añadido.

y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre
y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre
y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre
y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre
y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre

HISTORIA DE LA SOLDADURA:

HISTORIA DE LA SOLDADURA: En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances

En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano,

C. L. Coffin a finales de los años 1800, incluso como

la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década.

en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó
en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó
en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó
en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó
 - Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal

- Soldadura heterogénea. Se efectúa entre

materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.

- Soldadura homogénea. Los materiales que se

sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de

la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas. Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que se

unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la

fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman un

todo único.

que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así,

SOLDADURA HETEROGENEA

Soldadura blanda Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por

debajo de los 400 oC. El material metálico de aportación más empleado es una

aleación de estaño y plomo, que funde a 230 oC aproximadamente

de estaño y plomo, que funde a 230 oC aproximadamente Tiene multitud de aplicaciones, entre las

Tiene multitud de aplicaciones, entre las que

destacan:

- Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos. - Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar grietas existentes en ellas.

- Soldadura de cables eléctricos.

- Soldadura de chapas de hojalata. Aunque la

soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el

inconveniente de que su resistencia mecánica es

menor que la de los metales soldados; además, da

lugar a fenómenos de corrosión.

SOLDADURA BLANDA

SOLDADURA BLANDA
SOLDADURA BLANDA
SOLDADURA BLANDA
SOLDADURA BLANDA
SOLDADURA BLANDA

SOLDADURA FUERTE

También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 C. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y Zinc . Como material fundente para cubrir

las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un

soplete de gas aporta el calor necesario para la unión.

La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo. Este tipo de

soldadura se lleva a cabo cuando se exige una

resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que el

SOLDADURA FUERTE

SOLDADURA FUERTE
SOLDADURA FUERTE
SOLDADURA FUERTE
SOLDADURA FUERTE
SOLDADURA FUERTE
SOLDADURA FUERTE

SOLDADURA HOMOGENEA: A PRESION

La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes maneras:

Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar continuamente las superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se produzca la unión.

Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después,

se pone en contacto con la otra. El calor producido por la fricción une

ambas piezas por deformación plástica.

se pone en contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas
se pone en contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas
se pone en contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas

SOLDADURA POR FUSION:

CON GASES AL SOPLETE

Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete) El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del acetileno (C2H2) : que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del orden de los 3500 oC.

En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas:

-Una zona fría ala salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a continuación el dardo que es la zona mas brillante de la llama y tiene forma de tronco de

cono, posteriormente se encuentra la zona reductora que es la parte mas importante de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último el penacho o envoltura exterior de la llama. -Material de aporte es de la misma naturaleza que el metal que se va a soldar.

penacho o envoltura exterior de la llama. -Material de aporte es de la misma naturaleza que
penacho o envoltura exterior de la llama. -Material de aporte es de la misma naturaleza que
penacho o envoltura exterior de la llama. -Material de aporte es de la misma naturaleza que

SOLDADURA OXIACETILENICA

SOLDADURA OXIACETILENICA
SOLDADURA OXIACETILENICA
SOLDADURA OXIACETILENICA
SOLDADURA OXIACETILENICA
SOLDADURA OXIACETILENICA

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

El procedimiento de

soldadura por arco

consiste en provocar la

fusión de los bordes que se

desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los

bordes en fusión de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al

enfriarse, una pieza única,

resistente y homogénea.

que se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y
que se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y
que se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y
que se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO

Ventajas:

Las máquinas del proceso de soldadura SMAW tiene un bajo costo respecto a las

máquinas de los otros procesos con arco eléctrico.

Se puede aplicar a la gran mayoría de

los metales,. Bajo costo en el valor de los insumos ya

que no necesita gases o electrodos especiales. Desventajas:

Menor calidad de las juntas soldadas respecto a los otros procesos de soldadura con arco eléctrico. Baja productividad por cambio de electrodos.

Se necesita mayor destreza de los operarios que en los procesos MIG-MAG

y TIG.

productividad por cambio de electrodos. Se necesita mayor destreza de los operarios que en los procesos

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

MIG/MAG

Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo.

El arco se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que se va

depositando delante del arco. Tras la soldadura se

recoge el fundente que no ha intervenido en la operación.

recoge el fundente que no ha intervenido en la operación. En el sistema MIG se utilizan

En el sistema MIG se utilizan Gases Inertes y Gases Activos. Para soldar metales no ferrosos se emplean Gases Inertes ya que estos no reaccionan con los metales, los mas utilizados son:

Argón, Helio y mezclas Argón-Helio.

Para soldar metales ferrosos se pueden emplear Gases Inertes o Activos como el Gas Carbónico (CO2), Mezclas de CO2

con Argón e inclusive mezclas especiales

que contengan algún porcentaje de Oxigeno

VENTAJAS: SOLDADURA MIG/MAG

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

Se puede soldar en todas las posiciones. Buena apariencia o acabado (pocos salpicados). Poca formación de gases contaminantes y tóxicos. Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.

Proceso semiautomático o automático (menos

dependiente de la habilidad de operador). Alta productividad o alta tasa de metal adicionado. Las principales bondades de este proceso son la

alta productividad y excelente calidad; en otras

palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido) con una buena calidad.

depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido) con

SOLDADURA MIG

SOLDADURA MIG
SOLDADURA MIG
SOLDADURA MIG

PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO: TIG

PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO: TIG VENTAJAS: La soldadura TIG (del inglés tungsten inert gas

VENTAJAS:

La soldadura TIG (del inglés tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del inglés gas tungsten arc welding) se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente

de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%. El torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente perjudicial para la salud. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados

para la protección del arco en esta soldadura son

el argón y el helio, o mezclas de ambos.

Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz). El proceso puede ser mecanizado o robotizado. Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso. Ofrece alta calidad y precisión. Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada. Poca generación de humo. Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo de limpieza, prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricación. Soldadura en todas las posiciones. Versatilidad: suelda prácticamente todos los metales industrialmente utilizados.

SOLDADURA TIG

SOLDADURA TIG

SOLDADURA ALUMINOTERMICA

La soldadura aluminotérmica es uno de los procedimiento

de soldadura utilizado en carriles de vías férreas. Se basa en el proceso,

fuertemente exotérmico, de reducción del óxido de hierro por el aluminio, según la fórmula:

Fe 2 O 3 + 2Al = Al 2 O 3 + 2Fe + calor

Fe 2 O 3 + 2Al = Al 2 O 3 + 2Fe + calor Desarrollada
Fe 2 O 3 + 2Al = Al 2 O 3 + 2Fe + calor Desarrollada

Desarrollada en 1902, esta soldadura se realiza mediante un molde refractario colocado en los extremos de los carriles a unir, dentro del cual se vierte el hierro fundido producto de la reacción, la cual inicia la reacción. El óxido de hierro y el aluminio, finamente molidos, provienen de la porción de soldadura, la cual se dispone dentro de un crisol situado encima de los carriles a soldar. Una vez alcanzada la temperatura adecuada, del orden de

los 2000 °C, se produce el destape del crisol mediante un fusible situado en la

base, y el colado del metal fundido, que llena el molde. Una vez iniciada la reacción el proceso es muy rápido y el material fundido fluye dentro del molde de manera estudiada, quedando el acero entre los extremos a soldar y vertiendo la escoria de corindón en una cubeta.

de manera estudiada, quedando el acero entre los extremos a soldar y vertiendo la escoria de
de manera estudiada, quedando el acero entre los extremos a soldar y vertiendo la escoria de

SOLDADURA POR PRESION Y FUSION SOLDADURA POR PUNTOS Y COSTURA

SOLDADURA POR PRESION Y FUSION SOLDADURA POR PUNTOS Y COSTURA
SOLDADURA POR PRESION Y FUSION SOLDADURA POR PUNTOS Y COSTURA
SOLDADURA POR PRESION Y FUSION SOLDADURA POR PUNTOS Y COSTURA
SOLDADURA POR PRESION Y FUSION SOLDADURA POR PUNTOS Y COSTURA
SOLDADURA POR PRESION Y FUSION SOLDADURA POR PUNTOS Y COSTURA
SOLDADURA POR PRESION Y FUSION SOLDADURA POR PUNTOS Y COSTURA

SOLDADURA POR EXPLOSION

SOLDADURA POR EXPLOSION
SOLDADURA POR EXPLOSION
SOLDADURA POR EXPLOSION