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UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENIERA QUMICA Y METALRGICA


ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERA
METALRGICA

MONOGRAFIA

HORNO DE CUBILOTE

Alumno:

Pernia Torres, Luis Enrique

Rivera Torres, Victor

Zambrano Ramos, Emerson

Oyola Gomez, Ronaldo

Sipan Narvaez, Johan

Villareal Tinoco, Pedro

Pacheco Castillo, Alexis}

Marquez Portella, Luis

Docente:

Ing. RICSE DIAZ CLOTILDE PAMELA

HUACHO - PER
2014
Universidad Nacional Jos Faustino Snchez Carrin
Horno de cubilote

Este trabajo va dedicado a mis padres, que da a da nos dan su

apoyo incondicionalmente. A nuestros amigos e Ingenieros que nos

brindan su apoyo y enseanza para un maana mejor

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Horno de cubilote

RESUMEN

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en
capacidad y tamao. El proceso de fundicin que se llev acabo en la vista que se hizo a
la colonia la brigada de parte de curso de metalurgia se realiza con por medio de un horno
de cubilote vertical el cual tiene modificaciones en cuanto con la capacidad para poder
fundir acero.

Hornos de cubilote es el ms sencillo y econmico horno para trabajar con el


propietario de la Fundicin pequeos. Hobby de metal lanzadores son siempre una mirada
hacia fuera para una alternativa ms barata que proporcionan seguridad y el rendimiento
de los resultados de calidad y el horno de cubilote ofrece todo esto.

El aspecto comn de un horno de cubilote es el de una chimenea. El horno puede ser


de casi cualquier tamao que es ideal para ruedas de metal del patio trasero. Comnmente,
el horno de cubilote se apoya en cuatro patas con un fondo de cada para eliminar los
residuos del horno. Este tipo de horno no utiliza un crisol para la mquina de colada de
metal se coloque el metal que se funde en el interior del horno.

La fuente de energa comn para las cpulas es el coque de piedra caliza que acta
como un flujo. El aire puede ser bombeado para aumentar la quema de la coca. Cuando
el coque est lo suficientemente caliente de la aleacin se introduce en la parte superior
de la cpula. Algunos lugar la aleacin despus de coque y de aleacin de nuevo y luego
ms. La aleacin fundida gotear a travs de la coca que se acumulan en el pozo cerca de
la piquera. Cuando el nivel de la aleacin fundida es suficientemente alto, la piquera se
abre y se coloca en un crisol para poder ser vertido en el molde el cual se desea fundir.

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Horno de cubilote

INTRODUCCIN

Un horno de cubilote o cpula es un dispositivo de fusin usado en las fundiciones que se


pueden utilizar para fundir el hierro fundido, ni-resistir hierro y algunos bronces. La cpula
se pueden hacer casi cualquier tamao prctico. El tamao de una cpula se expresa en
dimetros y puede intervalo de 1,5 a 13 pies. La forma general es cilndrica y el equipo se
dispone verticalmente, por lo general con el apoyo de cuatro patas. El aspecto general es
similar a una gran chimenea.

La parte inferior del cilindro est equipado con puertas que giran hacia abajo y fuera de "caer
abajo". La parte superior, donde los gases de escape puede ser abierta o equipada con una
tapa para evitar que la lluvia entre en la cpula. Para el control de las emisiones de una cpula
puede estar equipada con una tapa que est diseado para tirar de los gases en un dispositivo
para enfriar los gases y eliminar la materia en partculas.

La cubierta de la cpula, siendo por lo general hecho de acero, con ladrillo refractario y
material de reparacin refractaria plstico forro. La parte inferior est revestida de una
manera similar pero a menudo una mezcla de arcilla y arena puede ser utilizado, ya que este
revestimiento se divide temporary. Finely carbn se puede mezclar con el revestimiento de
arcilla as que cuando se calienta el carbn se descompone y la DBO se convierte en un poco
friables, facilitando el apertura de los agujeros de golpecito. El revestimiento inferior se
comprime o "choc" contra las puertas del fondo. Algunas cpulas estn equipados con
camisas de refrigeracin para mantener los lados fro y con inyeccin de oxgeno para el
fuego quema el coque caliente.

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I) HITORIA DEL HORNO DE CUBILOTE

Cubilotes se construyeron en China ya en el Perodo de los Reinos Combatientes, aunque


Donald Wagner escribe que algunos minerales de hierro fundido en el horno haya sido
lanzado directamente en los moldes. Durante la dinasta Han, la mayora, si no todos, de
hierro fundido en el horno alto se vuelve a fundir en un horno de cpula, que fue diseado
para que un viento fro se inyecta en la parte inferior viaj a travs de tubos de toberas en la
parte superior donde se descarg la carga, el aire convertirse en un chorro de aire caliente
antes de llegar a la parte inferior del horno, donde el hierro se funde y despus se col en
moldes apropiados para la fundicin. Un horno de cpula fue realizada por Ren-Antoine
Ferchault de Raumur alrededor de 1720.

Figura 01: primeros cubilotes en el Per

II) DESCRIPCIN DE UN HORNO CUBILOTE

El cubilote consiste en un tubo de acero vertical con una altura de 10 metros,


aproximadamente y un dimetro que vara entre 4 y 6 metros, recubierto con material
refractario: Ladrillo refractario, con la disposicin necesaria para introducirle una
corriente de aire cerca del fondo.

Todo el cubilote descansa sobre una placa circular que es soportada arriba del piso
mediante cuatro columnas separadas convenientemente para que las puertas
abisagradas puedan caer libremente. Estando en operacin, estas puertas se giran hasta
una posicin horizontal y se mantienen en su lugar por medio de una estaca vertical.

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La puerta de carga est localizada ms o menos a la mitad de la cubierta vertical y la
parte superior del cubilote queda abierta, a excepcin de una pantalla de metal o para
chispas. Las aberturas para introducir el aire a la cama de coque se conocen como
toberas. La prctica comn es la de tener slo una serie de toberas en una circunferencia
de la pared, aun cuando algunos cubilotes grandes tienen dos hileras. Las toberas de
forma acampanada, tienen el extremo mayor en el interior del horno para provocar que
el aire se difunda uniformemente, van distribuidas a distancias muy precisas unas de
otras, para obtener la distribucin del aire tan uniforme como sea posible. El nmero
de toberas vara con el dimetro del cubilote, siendo desde cuatro en los cubilotes
pequeos y hasta ocho o ms en los cubilotes grandes.

Alrededor del cubilote y en la zona de las toberas, se encuentra una caja, para el
suministro del aire. Opuestas a cada tobera se encuentran unas pequeas ventanas
cubiertas con mica de tal forma que puedan inspeccionarse las condiciones dentro del
cubilote. El aire, suministrado por un ventilador centrfugo entra por un lado de la caja.

Opuesto al vertedero de colada, se encuentra otro vertedor para la escoria, en la parte


de atrs del cubilote. Esta abertura est colocada debajo de las toberas para evitar un
posible enfriamiento de la escoria, provocado por la corriente de aire.

Figura N02: Horno de cubilote- UNJFSC

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2.1 FUNCIONAMIENTO
Se inicia la marcha colocando por la boca de carga coque para formar la cama, que va desde
el piso hasta algo encima de las toberas; Antes de iniciar la colada, debe ser perfectamente
encendida y llevada a la altura correcta. Posteriormente, se introducen alternativamente
cargas metlicas y no metlicas (coque y caliza) en un nmero de 4-5 pares hasta alcanzar el
nivel de la boca de carga
Al insuflar aire por las toberas hace subir la temperatura por la combustin del coque,
provocando la fusin del metal. Este cae en gotas a travs del coque, que lo carbura y calienta
an ms, llegando al piso del horno.
El coque consumido por la combustin y carburacin, es sustituido por el cargado entre cada
carga metlica, manteniendo la altura ideal de la cama. La arena arrastrada por los materiales
de carga, el refractario que se funde y oxidacin del metal, producen una escoria cida y
viscosa. Para neutralizarla y hacerla ms fluida, se agrega caliza junto con el coque. En la
medida que va fundiendo el metal, baja la carga y se va restituyendo con nuevas cargas
metlicas y de coque.
La conduccin del horno cubilote, exige una experiencia muy grande, y se debe controlar
constantemente su marcha. Esta debe ser continua; si se para, al reiniciar suceden descontrol
de composicin qumica y cada de temperatura, proporcional al tiempo de parada.

2.2 PARTES DEL HORNO DE CUBILOTE

Los hornos de cubilote para fundir Hierro son tipo cuba vertical de seccin cilndrica,
donde se refunden Chatarras de Hierro y Acero, as como lingotes de Arrabio,
utilizando como combustible coque y como fundentes Caliza y Espato Flor. La
combustin del Combustible se hace por la inyeccin de aire a presin, por toberas que
se encuentran arriba del crisol, para lo cual se utiliza un Soplador.
Est compuesto por un cilindro metlico vertical, recubierto por refractarios. El fondo,
se cierra con una tapa sobre la que se apisona una capa de tierra inclinada hacia el
orificio de salida, sangrado o piquera. Encima de la zona donde se acumula el metal,
llamada crisol, se encuentra una cmara de aire o viento, donde converge el aire soplado
por un ventilador, que iguala su presin y lo conduce al interior del horno a travs de
las toberas. En la parte superior, tiene una abertura lateral por donde se carga el horno.
Ms arriba, se encuentra la chimenea que conduce los gases. Termina con un supresor
de chispas y separador de polvillo que acarrean estos gases

2.2.1 Cuba
Tiene forma troncocnica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona
ms estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga.

2.2.2 Etalaje
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Est separada de la cuba por la zona ms ancha de esta ltima parte, llamada vientre.
El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la carga
es muy alta y es aqu donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro.
La parte final del etalaje es ms estrecha.

2.2.3 El crisol

Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal lquido. Por


un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se
aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte
baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro lquido, llamado arrabio,
el cual se conduce hasta unos depsitos llamados cucharas

2.3 COMBUSTIBLE

El coque metalrgico

El coque metalrgico es utilizado como combustible y reductor en distintas industrias,


pero su principal empleo es en el horno (coque siderrgico).
El coque cumple tres papeles principales en el horno de cubilote:
(I) Como combustible, proporcionando calor para los requerimientos endotrmicos de
las reacciones qumicas, y para la fusin de la escoria y del metal. Este papel ha perdido
cierta importancia debido a las adiciones de fuel y gas por las toberas y, recientemente,
por la inyeccin de carbn.
(II) Como reductor que produce y regenera los gases para la reduccin de los xidos de
hierro.
(III) Como soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma. Este
papel es cada vez ms importante, a medida que aumenta el tamao de los hornos altos.
Que generalmente es carbn de coque. Recuerda que este carbn se obtiene por
destilacin del carbn de hulla y tiene alto poder calorfico. El carbn de coque, adems
de actuar como combustible provoca la reduccin del mineral de hierro, es decir, provoca
que el metal hierro se separe del oxgeno.

2.3.1 Fabricacin de coque

El CARBN es la materia prima para obtener COQUE. Slo son aptas las hullas grasas
y semigrasas de llama corta, con contenido en materias voltiles entre 22% y 30%, azufre
<1% y cenizas <9%

Misin del coque en el proceso siderrgico:


Producir por combustin el calor necesario para la reaccin de reduccin
(eliminar oxgeno) y fundir la mena dentro del horno.
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Soportar las cargas en el alto horno
Producir el gas reductor (CO) que transforma los xidos en arrabio.
Cmo se obtiene el coque?
Calentando a >1000 C las hullas.

Caractersticas de un buen coque:


Buena resistencia al aplastamiento
Baja humedad (<3%)
Bajo contenido en azufre (<1%)
Bajo contenido en cenizas (<9%)
Alto poder calorfico (6500 8750 Kcal/kg)
Mnimo contenido en fsforo y azufre (hacen frgil la fundicin.)

2.3.2 Proceso de coquizacin

Coquizacin es un proceso de destilacin seca destructiva de carbn para convertirlo de


un material denso y frgil a uno fuerte y poroso; los subproductos valiosos se recuperan
en el proceso.
No todas las clases de carbn son tiles para fabricar coque. Entre los que no son tiles
se encuentran los porosos pero con baja resistencia a la compresin o con residuos de
polvo. Fuera de las tres clases de carbn reconocidas en la industria alta, media o baja
volatilidad, solo una subclase entre los de alta volatilidad y algunos pero no todos los de
media volatilidad son producidos para el alto horno. Por lo tanto la mezcla es de mayor
importancia. Grandes cantidades de carbn de alta volatilidad son mezcladas con carbn
de media o baja volatilidad. Otra razn para mezclarlos es su qumica no la estructura
del carbn. Muchos carbones contienen grandes cantidades de cenizas de: arena de slice,
arcillas aluminosas, sulfuros de hierro y otros. Por lo tanto casi todos los carbones son
lavados.
Como ya se mencion anteriormente la coquizacin es un proceso de destilacin
destructiva usando calor externo. El coque es ampliamente clasificado de acuerdo a su
temperatura final del proceso de coquizacin coque de alta, media y baja temperatura.
Solo el ltimo terminado entre 1700 y 2000 F (930 y 1100 C) se unas para el alto
horno. Aunque algunos de los de bajas temperaturas se utilizan para mezclarlos.
Las producciones de carbn por tonelada son:
De 65 a 73% de coque y de 5 a 10 % de residuos, para una produccin de coque del 75%.
Puesto que cerca del 75% de sulfuro contenido en el carbn, permanece en el coque, lo
cual es que el contenido de sulfuro es alrededor de la misma cantidad carbn en el coque,
a menos que se empleen las tcnicas adecuadas para remover los sulfuros. (Peters, 1982)

2.3.3 Resistencia mecnica del coque

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Un coque siderrgico es de mejor calidad, en funcin de la resistencia mecnica en fro,
cuanto mayor sea el nivel de esfuerzos mecnicos que soporta, sin degradarse. Cuando
se somete el coque a una prueba de impacto y friccin (vueltas dentro de un tambor) se
fragmenta, constituyendo mnimo dos familias granulomtricas distintas; la dimensin
media de los trozos disminuye, muy rpidamente al principio y despus, paulatinamente
muy poco. Se puede entonces diferenciar dos fases en la degradacin del coque: Una,
que corresponde a la abertura de las fisuras preexistentes, y otra de abrasin pura, en que
la dimensin de los trozos disminuyen en menor proporcin, por efecto de erosin
superficial. Sirgado [8]. Esta prueba corresponde en la Norma Internacional ISO 556 al
procedimiento para determinacin de resistencia mecnica del coque (en tamaos
mayores a 20 mm.). Norma ISO 556

2.4 FUNDENTE
Mineral que neutraliza la ganga, dando escoria que debe tener bajo punto de fusin y
densidad menor que el metal fundido. El fundente de la carga del horno se emplea como
fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se
combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del
horno) para formar silicato clcico (escoria), cuyo punto de fusin es menor. Sin la caliza
se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. La escoria flota
sobre el metal fundido en la parte inferior del horno (superior del crisol).
Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina qumicamente con la ganga
para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro lquido, por lo que se puede
separar. Adems ayuda a disminuir el punto de fusin de la mezcla. El mineral de hierro,
el carbn de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan previamente, antes
de introducirlos en el alto horno
El resultado es un material poroso llamado snter. Se introduce el snter por la parte ms
alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una inyeccin de aire caliente (oxgeno),
de forma que, a medida que baja, su temperatura aumenta hasta que llega al etalaje.
El resultado es un material poroso llamado snter. Las proporciones del snter son:
1. Mineral de hierro. ........2 Toneladas.
2. Carbn de coque..........1 Tonelada.
3. Fundente........................ Tonelada

2.4.1 Tipos de fundentes finalidades y aplicaciones


Industria siderometalrgica Para este sector de aplicacin, se suministra principalmente
cal viva, doloma calcinada y doloma sinterizada (doloma: Carbonato magnsico).
Desde el ao 2001, Se est diversificando una gama de productos gracias a la
incorporacin de Refractarios, refractarios bsicos y no bsicos utilizados tanto en
aceras de oxgeno como en aceras elctricas en sus dos versiones de corriente (alterna
o continua).
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La cal viva se aade en convertidores (A.O.D.) (El proceso AOD se basa en el soplado
con argn y oxgeno para descarburar el bao de acero evitando que se produzca una
oxidacin metlica relevante, protegiendo as el cromo). Y en los hornos elctricos
(E.A.F. Horno Elctrico de Arco) como fundente y escorificantes de las impurezas que
perjudican la calidad del metal.
Para la obtencin de mayores rendimientos y resultados en estos procesos, se
suministra cales vivas de alta pureza y alta reactividad controlando los contenidos en
azufre y fsforo donde las aplicaciones lo requieren.

2.4.2 La doloma calcinada


Se emplea para mejorar la escorificacin y alargar la vida til de los revestimientos
refractarios de los hornos y cucharas. La doloma sinterizada tiene una doble
aplicacin. En primer lugar, se emplea como materia prima para la fabricacin de
ladrillos refractarios bsicos de alta densidad y con bajos contenidos en fundentes. En
segundo lugar, se utiliza para aumentar la vida til de los revestimientos refractarios de
los hornos.
Con el funcionamiento de hornos cuchara para la realizacin del proceso de afino, ha
crecido la utilizacin de mezclas controladas de cal viva y doloma calcinada.
Actualmente para responder a esta demanda, se ha creado la Dolocal, un producto que
combina las ventajas de las dos materias primas empleadas permitiendo reducir
notablemente la accin de los desgastes de la escoria sobre la cuchara aumentando su
vida til.
Fabricacin y comercializacin de ladrillos refractarios bsicos y no-bsicos destinados
a la industria siderometalrgica.
Los fundentes ms utilizados: slice, caliza (carbonato clcico) y la doloma (carbonato
magnsico).

2.4.3 Clases de fundentes

OXIDANTE: como los nitrato de sodio y potasio y los xidos de plomo y manganeso.
En general son caros y de empleo muy especial, origina escorias que pueden ser
peligrosas si llegan a sobrepasar un cierto lmite de plomo y manganeso.
REDUCTORES: como los cianuros, cuyo uso resulta en la prctica, an ms limitado
que las anteriores. Por otra parte se comprende que su utilizacin puede resolver
problemas metalrgicos creando a la par, otros ecolgicos nada desdeables.
NEUTROS: Como la fluorita, con los problemas inherentes al empleo de flor que
puede pasar como contaminante a la atmsfera o a las escorias
El fundente tiene fundamentalmente la finalidad de eliminar los xidos presentes en las
superficies de los materiales e impedir su nueva formacin de xidos durante el proceso
de reduccin.

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III) REACCIONES QUIMICAS EN EL HORNO DE CUBILOTE
Por debajo de 983 solo el CO reduce el FeO; a temperaturas superiores a 983 , el
C reduce al FeO. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor
atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe O ) que el hierro mismo,
de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha
reducido en el mineral.

Figura N 03: Reacciones quimicas en el alto horno

3.1 Reduccin Directa


Parte baja de la cuba.
Fe O + 3 C0 2 Fe + 3 CO
2 Fe O + 3 C 4 Fe + 3 CO
Fe O + CO Fe + CO
2 Fe O + C 2 Fe + CO
La piedra caliza se disocia por el calor:
CO Ca Ca O + CO los xidos de calcio y manganeso reaccionan con la slice para
formar la escoria. SiO + CaO SiO Ca SiO + MnO SiO Mn .

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En la zona del vientre, el hierro se encuentra en estado pastoso, en el etalaje, se produce
la fusin final y el hierro absorbe carbono.

3.2 Reduccin Directa


3Fe O (Hematita) + CO 2 Fe O (Magnetita)+ CO
Fe O (Magnetita) + CO 3 FeO (Wustite) + CO
FeO (Wustite) + CO Fe + CO

Por debajo de 983 solo el CO reduce el FeO; a temperaturas superiores a 983 , el C


reduce al FeO. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor
atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe O ) que el hierro mismo,
de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha
reducido en el mineral.

Figura N04: Diagrama esquemtico mostrando el flujo de materiales en el horno de cubilote


IV) PRINCIPALES PARMETROS DE DISEO Y OPERACIN.

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4.1 PARMETROS DE DISEO.

4.1.1 Altura de horno.


El principal parmetro de diseo del horno es su dimetro interior (D), medido al nivel
de tobera. De l depende la altura efectiva (He), que va desde el nivel de toberas a la
puerta de carga y la altura (H), que es la distancia de la solera a la puerta de carga. La
experiencia demuestra que ambos parmetros deben variar en los lmites siguientes:
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H = 7D ; H = 6D

4.1.2 Toberas.

El aire para quemar el coque hace su entrada al horno a travs del sistema de toberas.
En Cuba predomina el sistema de colocar todas las toberas en un mismo plano. En ese
caso, el rea total (S1) de las mismas debe ser de 1/4 a 1/8 del rea de la seccin interior
del horno (F), medido a nivel de toberas. El valor ms empleado es 1/4 (25 %). La
prctica inglesa recomienda colocar una tobera cada 15 cm de dimetro interior del
horno. Su nmero siempre debe ser par y no menor de 4
Otras recomendaciones son:
. Para cubilotes grandes----------S1=F/(5 6)
Para cubilotes pequeos------- S1=F/(4 5)

4.1.3 Conductores de aire.

La ubicacin de las toberas est en dependencia de la capacidad del crisol del horno.
Una recomendacin puede ser la siguiente: la hilera de toberas debe colocarse a 30 cm
aproximadamente del fondo de la solera del horno, si este se opera por colada continua
y de 90 a 120 cm, si este se opera por picadas.
La tubera, desde el ventilador hasta la caja de aire del horno, debe ser recta y de seccin
circular. El rea de su seccin (S2) debe ser el doble de la seccin de salida del
ventilador. La tubera, debe entrar tangencialmente en la caja de aire, de seccin (S3).
Debe cumplirse que:
S3= (2.5 3) S2 S3 rea de la seccin de la caja de aire.

a= a Altura de la caja de aire.


En el diseo del horno no debe existir una seccin menor, en todo el sistema de soplo
de aire, que la seccin de salida del ventilador. Lo anterior incluye el rea total de las
toberas.

4.1.4 Zona del crisol.

Las dimensiones del crisol tambin dependen del dimetro interior del horno (D). Para
hornos intermitentes, por picada, la altura del crisol (hcrisol) se puede tomar como:
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H crisol = (0.8 1) D
En el crisol se estima que el metal lquido ocupa el 46 % del volumen. En nuestro caso
todos los hornos evaluados emplean sifn, por lo tanto son de sangrado continuo. En este
tipo de horno, la altura promedio del crisol es de 30 cm, en tanto no se acumula metal
dentro del horno (en el crisol), y este fluye constantemente hacia el exterior.
La piquera de escoria se recomienda colocarla de 15 a 20 cm por debajo del nivel de tobera
y siempre situarla entre dos toberas, con inclinacin suficiente para que corra la escoria
libremente por ella. El dimetro de orificio debe ser de 30 a 50 mm. La piquera de colada
se coloca al nivel de la solera del horno, debe tener una inclinacin de 10, el dimetro del
orificio debe ser alrededor de 15 a 25 mm.

4.1.5 Antecrisol.

El antecrisol se utiliza cuando el horno opera por picada continua. La capacidad del
antecrisol, en toneladas por hora, debe ser de 0.5 a 1.0 veces la capacidad del horno. Por
lo general el valor ms empleado es de 0.8. El dimetro interior del antecrisol se toma de
1.0 a 1.3 veces el dimetro interior del horno al nivel de tobera. La altura del antecrisol se
toma igual que su dimetro.

4.1.6 Puerta de carga y Chimenea.

La puerta de carga se coloca a 180 respecto a la piquera de colada. Se sita a partir de la


altura efectiva del horno. El tamao de la puerta de carga depende del sistema de carga
empleado.
La chimenea debe sobresalir por el techo del edificio. En el extremo se aade el
apagachispas. La chimenea del horno debe quedar a no menos de 30 a 50 metros del
edificio de plantillera, para evitar incendios.

4. 2 PARMETROS DE OPERACIN:

4.2.1 Produccin horaria del horno.


Al igual que en su diseo, el parmetro fundamental de operacin del horno es su dimetro
interior (D, medido a nivel de toberas). De l depende la produccin horaria del horno:
D= donde P- produccin horaria, en Kg/hr.
D dimetro interior del horno a nivel de tobera, en dm.
Al respecto existen discrepancias en la literatura cientfica. Por ello se han propuesto otras
formas de calcular la produccin del horno. Entre ellas se encuentra la llamada produccin
por el factor de correccin del horno, en ton/hr. La misma se obtiene multiplicando el rea
de la seccin del horno a nivel de toberas por un factor, que depende de la
relacin Fe/coque (Capello, 1974), o sea:
Relacin Fe/coque Factor

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Horno de cubilote
6/1 ---------------- 0.047
7/1 ---------------- 0.0546
7.5/1 ---------------- 0.057
8.1 ---------------- 0.0622
8.3/1 ---------------- 0.0644
9/1 ---------------- 0.0696
10/1 ---------------- 0.077
P= F x Factor para la relacin Fe/coque que le corresponda.
La productividad real se puede calcular teniendo los siguientes datos: volumen de cazuela
(Vcaz), densidad del hierro fundido (Ho/Fo) y el nmero de cazuela en una hora (Nocaz).
P=Vcaz x Ho/Fo x Nocaz
Un cubilote operado adecuadamente debe producir 75 Kg de hierro fundido por hora y por
decmetro cuadrado de seccin (medida a nivel de toberas o su equivalente de 10lb/hora x
pul 2 (Heine, Loper, Rosentral, 1967). Esto es lo que se conoce como produccin especfica
del horno. De igual forma, debe fundir a un ritmo promedio de aproximadamente 10 cargas
por hora.

4.2.2 Altura de la cama.


Otro parmetro importante en la operacin del horno es lo que se denomina altura de la cama
del horno (hc). Se entiende por tal, la distancia medida a partir del nivel de toberas y que
representa el nivel mximo a que habr de llegar el coque encargado de producir la
combustin dentro del horno. Esta altura depende de la presin con que es soplado el aire
(Pa) dentro del horno. Su clculo se efecta mediante frmulas empricas avaladas por la
experiencia prctica (A.F.S. 1954).
hc= x 10.5 + 6 donde (hc) altura de la cama, en pulgada.
(Pa) presin de la caja de aire, en onzas/pulg2
(1onza/pulg2= 44mmH2O)
Dicha altura debe mantenerse constante durante toda la operacin del horno y esa es la
funcin de las cargas de coque que acompaan a las cargas metlicas. El coque empleado en
producir la cama del horno debe ser de la mayor calidad posible y el tamao de los trozos,
debe oscilar entre 1/10 y 1/12 del dimetro interior del horno. Una regla emprica muy
efectiva consiste en lo siguiente: si la altura de la cama del horno est bien calculada, el
primer hierro fundido lquido (se considera fro y no se utiliza), debe salir por la piquera de
colada entre 6 y 9 minutos despus de iniciada la marcha del horno. El coque para formar la
cama del horno debe calcularse a razn de 140 Kg/m2 de seccin del horno y en capas que
alcancen aproximadamente 32 cm por la altura del horno. Antes de aadirse una nueva capa
de coque, para formar la cama, hay que asegurarse de que el coque aadido anteriormente
est bien encendido. Despus de alcanzada la altura definitiva de la cama (en muchas
fundiciones se hace por experiencia), se debe soplar aire durante 4 o 5 minutos. De esa forma

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Horno de cubilote
se desulfura el coque. A la cama del horno se le puede o debe aadir 5 a 10 % de piedra caliza
(fundente) (AFS, 1954), para desulfurar el coque. El coque que se emplea en el cubilote y
particularmente en la cama, debe poseer buena resistencia mecnica, ya que tiene que
soportar el peso de las cargas metlicas que se introducen por la puerta de carga. Un valor
adecuado de resistencia mecnica se considera el siguiente: 15 MPa. El trmino resistencia
mecnica aqu tambin puede entenderse como la mayor o menor tendencia al
fraccionamiento de los trozos de coque. De ah que en algunas normasestatales, este valor se
exprese en funcin del porciento de trozos retenidos sobre una malla, despus de someter el
coque a un tratamiento mecnico dentro de un tambor giratorio. En esas condiciones, la
fraccin menuda, en un buen coque, no debe sobrepasar el 15 % de la muestra.

4.2.3 Suministro de aire.

El aire que se sopla dentro del horno, por lo general proviene de un ventilador centrfugo o
de un ventilador de mbolos rotatorios (tipo Root). En las fundiciones cubanas ms antiguas
predomina este ltimo. Cualquiera que este sea, debe garantizar la presin y el volumen de
aire necesarios. El ventilador centrfugo, como se sabe, es ms elstico a los efectos de su
regulacin y ms ventajoso desde el punto de vista econmico.
El de mbolos rotatorios, en cambio, garantiza una presin constante, lo cual posee particular
importancia para un horno de cubilote, dado que la permeabilidad al aire y los gases dentro
del horno puede variar durante la operacin del mismo. (Variacin en el tamao del coque y
los trozos de la carga metlica).
Los instrumentos de medicin de la presin y el flujo de aire deben estar instalados en una
porcin recta del conducto de aire, sobre una distancia no menor de 14 veces el dimetro. El
conducto de aire debe ser de seccin circular y de un dimetro tal, que la velocidad lineal del
flujo sea menor a 15 m/s. La cantidad de aire que se inyecta a un horno de cubilote, viene
dada por la relacin hierro/coque que se emplea (dicha relacin oscila normalmente entre 6/1
y 15/1) y determina, junto con el dimetro interior del horno, la produccin horaria del mismo
(t/h). Un cubilote debe consumir aproximadamente 100 metros cbicos de aire por cada
metro cuadrado de seccin transversal del horno (a nivel de toberas).
La instalacin de las mquinas soplantes resulta a menudo inadecuada. Dos errores muy
frecuentes son: demasiado prximas a los hornos (lo cual no permite la instalacin de
los instrumentos de medicin segn las normas vigentes) y a un nivel diferente al de la caja
de aire del horno. Algunas de las recomendaciones que deben seguirse son las siguientes: la
entrada del conducto del aire a la caja de aire del horno debe ser tangencial; la vlvula de
regulacin del flujo (solo para ventiladores centrfugos), debe estar alejada de los equipos de
medicin (metro orificio, Venturi, etc.); el equipo de soplado debe estar en un lugar aireado,
sin comunicacin con el ambiente polvoriento de la fundicin y finalmente, como ya se
seal, ninguna seccin del conducto puede ser menor que el dimetro de salida del equipo
soplador.

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Horno de cubilote
Como hemos visto, calidad del coque, presin del aire y altura de la cama del horno, son
parmetros esenciales para el buen funcionamiento del mismo. Es difcil dar una gua segura
sobre la presin del aire que se suministra al horno, ya que depende de muchos factores, entre
ellos: dimensiones de las toberas, tamao promedio de los trozos de coque, caractersticas de
los materiales de la carga y otros. En condiciones normales de operacin suelen ser
frecuentes los valores siguientes (Vetishka, 1981):
Dimetro interior del horno (cm): 60-75 76-100 101-125 126-150
Presin (cm de columna de agua): 30-40 41-55 56-70 71-90
Un aspecto importante y al cual no se le presta siempre la debida atencin, es el referido a la
humedad relativa del aire que se sopla en el horno. Se ha demostrado que en un horno que
funde a razn de 14 t/h, y 25C y 75 % de humedad relativa del aire que se sopla, se
introducen en el horno aproximadamente 192 Kg de agua por hora. Esto representa
un consumo adicional de 230 Kg de coque por hora (San Solo, 1999).

4.2.4 Emisin de los gases.

En ningn momento se debe olvidar que desde el punto de vista ambiental, el horno de
cubilote es un emisor de gases nocivos. De ah la importancia de conocer adecuadamente la
composicin de los gases de escape del horno. Se considera que un horno de cubilote opera
correctamente, como proceso de combustin, cuando la composicin de los gases de escape,
medidos en la puerta de carga del horno, es aproximadamente la siguiente: CO2 -15% y CO
-9%. Lo anterior, sin embargo, debe considerarse como valores tericos, ya que en la prctica
pueden variar dichos contenidos en lmites ms amplios.
Por ejemplo, para cubilotes de soplo fro, empleando una relacin hierro/coque de 10/1, son
normales los valores siguientes: 12-15% de CO2 y 8-12% de CO (Sujarchuk, Judkin, 1989).
En cualquier caso, el contenido de CO2 en los gases de escape debe mantenerse entre el 50
y el 65% del total. Aunque son grandes variaciones en la relacin hierro/coque, este valor
puede descender hasta 33%. La ausencia de llamas en la puerta de carga del horno es uno de
los ndices que indican una operacin normal del mismo. Algunos autores consideran que se
pueden predecir fallas en el funcionamiento del horno, mediante la observacin del tipo de
llama que se tiene en la puerta de carga

V) FUNCIONAMIENTO DEL CUBILOTE

5.1 Encendido-
Se repara la solera del horno con arena de moldear seca con una pequea adicin de
grafito, arcilla y agua, secndose con fuego de lea o con una llama de fuel-oil o de gas.
La carga de coque de encendido (cama), cuya funcin es sostener las cargas colocadas
encima y dar, con su combustin, la energa trmica necesaria, debe estar constituida

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Horno de cubilote
por una cantidad de combustible cuya altura permanezca invariable durante toda la
colada.
Para ello, el coque consumido se reintegra de modo regular a travs de las cargas
sucesivas de coque, que entran por la puerta de carga

5.2 Introduccin de carga:

La carga del horno comienza colocando sobre la capa de coque de encendido una carga
de coque adicionada de la necesaria cantidad de fundente y encima de esta la carga
metlica. A continuacin se coloca una segunda carga de coque con fundente y la
segunda carga metlica, y as alternativamente hasta alcanzar la puerta de carga. A
continuacin, se espera un perodo de tiempo de 60 a 90 minutos (segn el tamao del
horno), para que el coque encendido de la cama precaliente las cargas aadidas al
horno. Transcurrido ese tiempo, se cierran las mirillas de las toberas y las portillas, se
conecta el ventilador y si todo ha sido bien ejecutado, transcurrido de 6 a 9 minutos, se
presentar el primer hierro fundido en la piquera de colada. Este hierro se considera
fro y no se utiliza. Solo se emplea cuando comienza a salir caliente y con buena fluidez
por el canal.

5.3 Periodo de operacin

A partir de que el primer hierro fluye libremente por el canal de sangra, se cierra este
orificio con un tapn de barro refractario. Se deben disponer de varios tapones
(humedecidos, prximos al horno), ya que se utilizarn cada vez que se pique el horno.
Ahora se espera a que se acumule el hierro lquido en el crisol del horno. La medida de
que el crisol estar lleno le dar la salida de escoria por la piquera correspondiente. La
fluidez con que salga la escoria es ndice del buen funcionamiento del horno.
Inmediatamente que salga toda la escoria (comienza a salir hierro, junto con la escoria),
quiere decir que el crisol est lleno de hierro lquido. Entonces se rompe el tapn del
orificio de sangra y se recibe el hierro en las cazuelas de vertido. Vaciado el crisol se
coloca un nuevo tapn en el orificio de sangra y se repite todo el proceso. Lo descrito
aqu es lo que se denomina operar el horno por picada y se hace cuando se demandan
grandes cantidades de hierro de una vez o por prctica establecida.

5.4 Fin de la fusin:

Despus de algunas horas de funcionamiento se comprueba la cantidad de piezas que


quedan todava por colar y se introduce la ltima carga, reservado para esta los trozos
de metal ms ligeros. Cuando el nivel de la carga alcanza aproximadamente las tres
cuartas partes de la altura del horno, se reduce gradualmente el viento, cerrando por

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Horno de cubilote
completo la entrada de aire al horno cuando est prxima la fusin del ltimo hierro
colado. Cuando aparece escoria en la piquera se vaca el horno.

5.5 Vaciado del horno


Hay que asegurarse de que el pavimento debajo del horno est bien seco; se abren los
portillos de las toberas, se abre el canal de colada y la portilla de encendido y se hace
correr cerrojo o el puntal que cierra la puerta inferior del horno. La solera del horno cae
al igual que los residuos de la capa de coque y de material contenidos, que se apagan
con chorros de agua y se retiran para que no se estropee el cubilote. El coque recuperado
se aprovecha para las estufas o para el relleno de machos muy voluminosos. El hierro
se funde para las piezas corrientes.

Figura:N04 partes del horno de Cubilote


LEYENDA

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Horno de cubilote
1.- Fondo basculante (hoja
2- Fondo basculante
3- Columnas de apoyo
4- Plancha de la solera.
5- Abertura de trabajo.
6- Toberas.
7- Caja de viento.
8- Ladrillos refractarios.
9- Cuerpo de acero
10- Bloques huecos de fundicin.
11- Deposito de carga.
12- Chimenea con supresor de Chispas.
13- Ladrillos de chamota.
14-Holgura entre la camisa y el revestimiento.
15- Parte inferior de la cuba.
16- Piquera de hierro.
17- canal de escoria.
18- Canal de sangrado.

VI) TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN HORNO DE CUBILOTE

6.1 TIPOS DE TUBERA

Para el transporte y por las condiciones de espacio en el campo de montaje, los tubos son
embarcados de una sola pieza.
Los tubos se van montando en un orden requerido, y se hace necesario se puntean muchas
secciones entre s, para su alineamiento provisional, soldndose debidamente una vez que
todos los tubos estn en su lugar. Una vez colocados todos los tubos, se procede a su
alineamiento. Se utilizan al principio bloques y espaciadores de madera, o bien se instalan
los separadores definitivos. El alineamiento de los tubos constituye una fase crtica de la
instalacin, debido a los requisitos correlacionados con (1) el espaciamiento para la
expansin;
(2) el lugar para la obra de material refractario, para el aislamiento y para la caja envolvente;
(3) la posicin de los espaciadores, soportes y otros dispositivos.

6.2 Aislantes De Calor

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Horno de cubilote
El objeto de aislar las tuberas es evitar en lo posible las fugas de calor, que nos
proporcionan gastos innecesarios de combustible en el sistema. El aislamiento puede ser
aplicado internamente y/o externamente en la tubera o ducto y debe estar libre de asbesto.
Hoy en da, un aislante aplicado externamente cubierto con revestimiento es lo que ms
se utiliza. Los materiales ms comnmente utilizados son los siguientes:

Fibra de vidrio inorgnica


Es un aislante externo que normalmente es utilizado para temperaturas arriba de 850
(450).
Su rango de temperatura es dependiente en su cubierta resinosa. El material es suplido
en varios tamaos en tablas semi-rgidas o paneles de 1 a 4 pulgadas (25 a 100 mm) de
espesor.

Fibra de no-combustin

Es producida por fibra mineral. Es un aislante externo que puede ser utilizado para
temperaturas arriba de 1,000 (540 ). Es proporcionado en diferentes medidas desde
1 a 4 pulgadas (25 a 100 mm) de espesor.

Mortero aislante

Instalaciones de sistemas de ductos de 25 aos o ms fueron comnmente aislados


internamente. Este proceso involucra el aplicar el mortero o el aislante de concreto de
agregado de arena por el mtodo comnmente conocido como shotcrete o mortero
lanzado a la parte interna de la lmina del ducto. La prctica estndar es aplicar de 2 a
6 pulgadas (50 a 150 mm) de espesor de capa sobre electromalla. Este mortero reforzado
es anclado al ducto por studs o pernos soldados a la lmina. Este mtodo de aislamiento
se usara hoy en da por solicitud del cliente para coincidir una condicin existente o para
proteger una lmina de acero del ducto contra un gas de combustin spero.
Existen varias razones de porque este mtodo no es muy utilizado comnmente. Es ms
pesado que la fibra mineral o que la fibra de vidrio y ms caro en instalacin. El
aislamiento con mortero tambin puede contribuir con la corrosin atrapando humedad
y cido entre el mortero y la lmina del ducto cuando el agrietamiento del mortero ocurra.

Fibra cermica

El aislante de fibra cermica es a menudo aplicado internamente, tpicamente en ductos


de descarga de turbinas de gas de altas temperaturas. sta es suplida en varios espesores
desde 6 pulgadas (150 mm). La fibra cermica usualmente es cubierta internamente por
un forro de acero inoxidable de calibre liviano para protegerlo del gas de combustin. El
recubrimiento o revestimiento de acero inoxidable es unido de tal manera que se pueda

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Horno de cubilote
expandir con el incremento de la temperatura. Un recubrimiento rigidizante es disponible
para resistir la erosin de la fibra cermica.

Forro refractario

Es un forro interno de alta temperatura el cual est disponible para uso en ductos con
temperaturas operantes sobre los 1,000 (540). Esto puede tambin ser utilizado
donde un quemador de aceite o de gas es instalado dentro de un ducto. El forro refractario
no es comnmente utilizado en sistemas de ductos de menor temperatura.

6.3 TIPOS DE LADRILLO REFRACTARIO

El proceso bsico para la elaboracin del ladrillo refractario es el siguiente: la piedra


caoln primero se quiebra, se muele, es cernida, se hidrata, se prensa para darle la forma
deseada del ladrillo y por ltimo se lleva a un horno a 1200 para secar el ladrillo.
Los ladrillos refractarios son materiales de construccin compuestos de minerales no
metlicos, desarrollados para soportan temperaturas, condiciones severas de operacin,
como: golpes, cargas continuas, abrasin, ataques qumicos de slidos, lquidos y gases,
as como choque trmico (cambios bruscos de temperatura).
Los ladrillos refractarios tienen distintas aplicaciones, una de las trascendentales es la que
sirven para mantener la temperatura dentro del equipo donde estn instalados, en algunas
industrias los refractarios son utilizados frecuentemente para el revestimiento de calderas,
hornos y chimeneas, otras industrias los utilizan en intercambiadores de calor y calderas
de recuperacin.

Figura N05: ladrillos refractarios

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Ladrillo refractario TCG-25: Ladrillo refractario para trabajar a temperaturas de hasta
1300, en donde se utilice combustibles slidos. Con un nivel de almina del 25 % y
adems una excelente resistencia mecnica superior a los 4000 lbs/p2

Ladrillo refractario TCG-45: Ladrillo refractario para trabajar a temperaturas de hasta


1430, con un nivel de almina superior al 30 %, superior a los 4000 lbs/p2

Ladrillo refractario TCG-65: Excelente ladrillo refractario, el mismo est preparado


para trabajar a temperaturas de hasta 1560, con un nivel de almina del 40 %.

Ladrillo refractario TCG-75: Ladrillo refractario para operar a temperaturas


sumamente extremas (1650), con un nivel de almina del 60 %.

6.3.1 Caractersticas del ladrillo


Los ladrillos estn formados bsicamente por xido almina y xido de slice. Dentro
de las materias primas de estos compuestos estn: los caolines, la bauxita, alminas
calcinadas, arcillas plsticas, magnesita calcinada.
Los ladrillos vienen en diferentes formas y tamaos, ya que se adaptan a cualquier tipo
de forma geomtrica, pues los fabricantes consideran todos los inconvenientes que
pueden surgir

2.5 pulgadas 4.5 pulgadas

9 pulgadas

Figura: N06 Dimensiones del ladrillo refractario

6.4 MORTERO REFRACTARIO


Mortero Supersil: Mortero refractario de fraguado al aire, para pegar ladrillo refractario
(TCG-25) y aislantes de uso regular, hasta temperaturas de 1250.

Mortero Altalum: Mortero refractario de fraguado al aire para pegar ladrillos


refractarios (TCG-45) y aislantes de uso mediano, recomendado para temperaturas de
hasta 1450.

Mortero Superaltalum: Mortero refractario para altas temperaturas (1150), utilizado


primordialmente para ladrillos refractarios de ms de 37 % de almina (TCG-65) y
aislantes con alta resistencia trmica.

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6.5 PARTE EXPERIMENTAL
El clculo de un balance trmico para una operacin de cubilote requiere conocimiento de
las fuentes y disposicin de calor. La entrada y salida de calor pueden resumirse como sigue:
Entrada de calor (o calor absorbido):

1.- Calor potencial en el coque (poder calorfico del coque).


2.- Oxidacin del hierro, silicio y manganeso.
3.- Calor sensible en el aire de soplado.

Salida de calor (o calor desprendido):

1.- Calentamiento, fusin y sobrecalentamiento del hierro.


2.- Calcinacin de la piedra caliza.
3.- Formacin, fusin y sobrecalentamiento de escoria.
4.- Descomposicin de humedad en el aire de soplado.
5.- Calor sensible en los gases de escape.
6.- Calor latente en los gases de escape.
7.- Prdidas de radiacin del cubilote.
Se usan dos relaciones para expresar la eficiencia trmica de un cubilote. La primera es
llamada eficiencia de fusin, y est basada en la cantidad de calor potencial total de
entrada que es recuperado en la forma de hierro caliente.

6.5.1 Eficiencia de fusin (%)

Calor presente en el hierro X 100


(calor potencial en el coque) +
(calor de la oxidacin de hierro, silicio y manganeso) +
(calor sensible en el aire de soplado)

La segunda relacin que expresa la eficiencia trmica es llamada eficiencia de


combustin, y se refiere solamente a la eficiencia con que es quemado el coque. El calor
latente en los gases de escape nunca es generado como calor til, y siempre representa
una prdida trmica en el cubilote.
Calor latente
(Calor pot.en el coque) en el gas de derrame)
Eficiencia de combustin (%) = x100

La eficiencia de fusin de un cubilote est usualmente entre 30 y 50 %, comparada con


20-30 %, en hornos regenerativos de hogar abierto, en los que el metal es fundido fuera
del contacto directo con el combustible.

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Horno de cubilote
Datos de un horno cubilote:

1.- Peso de la carga de metal, kg................................................... 9,090 kg


2.- Peso de la carga de coque, kg...................................................... 818 kg
3.- Peso de la carga de caliza, kg.................................................... ..105 kg
4.- Rgimen de fusin, toneladas de hierro cargadas por hora.......... 19.88
5.- Rgimen de consumo del coque, kg por hora............................... 2,068
6.- Caliza cargada, kg por hora............................................................. 300
7.- Contenido de CaCO2 de la caliza, %........................................... .97.15
8.- Rgimen de soplado, m3/minuto................................................. 220.87
9.- Volumen de soplado, m3 por hora.............................................. 13,253
10.- Temperatura del aire de soplado,............................................ 315
11.- Temperatura de bulbo seco, ........................................................ 30
12.- Temperatura de bulbo hmedo, .................................................. 23
13.- Presin baromtrica, mm.Hg.......................................................... 755
14.- Temperatura promedio de sangra, .......................................... 1513
15.- Contenido de carbono fijo en el coque (por anlisis), %............... 91.0
16.- Contenido de carbono en el hierro cargado, %............................. 2.50
17.- Contenido de carbono en el hierro sangrado, %........................... 3.10
18.- Contenido de silicio en la carga, %.............................................. 0.66
19.- Contenido de silicio en el hierro sangrado, %.............................. 0.58
20.- Contenido de manganeso en la carga, %...................................... 0.75
21.- Contenido de manganeso en el hierro sangrado, %...................... 0.52
22.- Contenido de CO2 en el gas de derrame (por anlisis), %........... 13.0
23.- Temperatura de los gases de derrame (antes de su incendio), o C 563
24.- Contenido de CaO en la escoria, %............................................. 20.52
25.- Contenido de FeO en la escoria, %................................................. 2.0

Datos obtenidos durante un perodo de tiempo en que la operacin del cubilote era
estable y uniforme

6.5.2 Calor sumistrado

Peso de coque, kg por hora 2,068 kg


Carbono fijo en el coque 91.0 %
Peso del carbono fijo: 2,068 x 0.91 1,881.88 kg
Calor al quemar a CO2 1 kg de C 8,028.9 Kcal
Calor potencial: 1881.88 x 8028.9 = 15, 109,426.33 Kcal
Carga de hierro, por hora: 19.88 toneladas mtricas 19,880 kg
Contenido de carbono del hierro cargado 2.50 %
Contenido de carbono del hierro sangrado 3.10 %
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Prdida de carbono cedido al hierro 0.60 % o sea, 19880 x 0.0060 = 119.28 kg
En este momento es necesario conocer la cantidad de carbono perdido en la
descomposicin de humedad. Esto ser calculado ms tarde, pero puede ser estimado
usando la relacin de que el porcentaje de carbono perdido es aproximadamente el mismo
numricamente que el nmero de granos de agua por pie cbico (Vase descomposicin
de la humedad).

Prdida aproximada de carbono en la descomposicin de la humedad (1881.88 kg


= 4,148.79 lb) 4148.79 x 0.039 = 161.80 lb
Carbono total perdido (119.28 kg = 262.96 lb) 262.96 + 161.80 = 424.76 lb
Carbono potencial de este carbono (424.76 lb = 192.67 kg)
192.67 x 8028.9 = 1, 546,928.16 Kcal
Calor potencial neto = 15, 109,426.33 1, 546,928.16 = 13, 562,498.17 Kcal

6.5.3 Oxidacin de hierro, silicio y manganeso:

a) Oxidacin de hierro:
Peso de la escoria formada por hora 796.78 kg
FeO contenido en la escoria 2 % o sea, 796.78 x 0.020 = 15.94 kg
Calor de formacin de FeO, por kg 887 Kcal
Calor producido por oxidacin de hierro = 887 x 15.94 = 14,138.78 Kcal

b) Oxidacin de silicio:
Silicio en la carga 0.66 %
Silicio en el hierro fundido 0.58 %
Silicio oxidado 0.08 %
Hierro cargado por hora 19,880 kg
Silicio oxidado 19,880 x 0.0008 = 16 kg
Calor de formacin de SiO2, por molkg 205100 Kcal
Calor de formacin de SiO2, por kg de silicio 205100 / 28.0855 = 7,302.70 Kcal
Calor producido por oxidacin de silicio = 16 x 7302.70 = 116,843.2 Kcal

c) Oxidacin de manganeso:
Manganeso en la carga 0.75 %
Manganeso en el hierro fundido 0.52 %
Manganeso oxidado 0.75 - 0.52 0.23 %
Hierro cargado por hora 19,880 kg
Manganeso oxidado 19880 x 0.0023 = 46 kg
Calor de formacin de MnO, por molkg 92,000 Kcal
Calor de formacin de MnO, por kg Mn: 92000 / 54.93 = 1,674.85 Kcal
Calor producido por oxidacin de Manganeso = 46 x 1674.85 = 77,043.1 Kcal

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6.5.4 Calor sensible en el aire de soplado

Anlisis de los gases de escape:


CO2 13 %
CO 13.2 %
N2 73.8 %
Puesto que volmenes iguales de gas contienen el mismo nmero de molculas, 1 mol de
gas de escape contiene:
CO2 0.130 moles
CO 0.132 moles
N2 0.738 moles
1 mol de gas de escape es producido por 0.130 + 0.132 = 0.262 mole de C
O sea, 0.262 x 12 = 3.14 kg de carbono
Coque cargado por hora, 2068 kg
Carbono cargado por hora 1,881.88 kg
Carbono perdido en la descomposicin de humedad 192.67 kg
Carbono quemado por hora 1881.88 192.67 = 1,689.21 kg
Moles de gas de escape producido por hora 1689.21 / 3.14 = 537.96 moles
El gas de escape contiene:
CO2 537.96 x 0.130 = 69.94 moles 69.94 x 44 = 3,077.36 kg
CO 537.96 x 0.132 = 71.01 moles 71.01 x 28 = 1,988.28 kg
N2 537.96 x 0.738 = 397.01 moles 397.01 x 28 = 11,116.28 kg
Oxigeno necesario para CO2 69.94 moles para CO 69.94 / 2 = 34.97 moles total = 104.91
moles
Aire necesario 104.91 / 0.21 = 499.57 moles que contiene
O2 104.91 moles, o 104.91 x 32 = 3,357.12 kg
N2 397.01 moles, o 397.01 x 28 = 11,116.28 kg
Peso total de aire empleado = 14,473.40 kg
Peso de la humedad en el aire de soplado 108.80 kg
Calores especficos medios de 25oa 315
O2 0.2270 Kcal/kg oC
N2 0.2505 Kcal/kgC
H2O 0.4581 Kcal/kg o
Calor contenido (calor sensible) del aire soplado a 315
O2 3357.12 x 0.2270 x 152 = 115,834.07 Kcal
N2 11116.28 x 0.2505 x 152 = 423,263.48 Kcal
H2O 108.80 x 0.4581 x 152 = 7,575.87 Kcal
Total = 546,673.42 Kcal

6.5.5 Entrada total de calor por hora

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Horno de cubilote
Potencial neto en el coque 13, 562,498.17 Kcal
Oxidacin de los elementos:
Fe 14,138.78 Kcal
Si 116,843.2 Kcal
Mn 77,043.1 Kcal
Total = 208,025.08 Kcal
Calor sensible en el aire de soplado 546,673.42 Kcal
Entrada total de calor por hora = 14, 317,196.67 Kcal

Calor gastado

Calentamiento, fusin y sobrecalentamiento del hierro:


Hierro cargado por hora 19,880 kg
Peso de FeO en la escoria 15.94 kg
Peso de Fe oxidado a FeO = 15.94 x 55.8 / 71.8 = 12.39 kg
Hierro sangrado = 19880 12.39 = 19,867.61 kg
Temperatura del hierro cargado 30
Temperatura del hierro sangrado 1,513
Contenido de carbono del hierro sangrado 3.10 %
Calor especfico medio de 30a 1513 0.2089 Kcal/k
Contenido de calor del hierro a la temperatura de sangra: 1483 x 0.208919867.61 = 6,
154,959.75 Kcal

Calcinacin de la piedra caliza:


Peso de piedra caliza cargada por hora 300 kg
Contenido de CaCO3 de la piedra caliza 97.15 % Peso de CaCO3 Cargado 291.45 kg
Calor de descomposicin del CaCO3 por kg CaCO3 424.4 Kcal
Calor para calcinar la caliza, por hora 123,691.38 Kcal

6.5.6 Formacin, fusin y sobrecalentamiento de la escoria


a) Peso de CaCO3 en la caliza 291.45 kg
Peso de CaCO3 cargado (iguales moles de CaO formados) 291.45 / 100 = 2.9145
moles
Peso de CaCO en la escoria 2.9145 x 56.1 = 163.50 kg
CaO contenido en la escoria 20.52 %
Peso de escoria formada por hora = 163.50 x 0.2052 = 796.78 kg

b) Calor de las reacciones en la escoria


Las reacciones de la escoria pueden estar representadas por:
Calores de formacin

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Horno de cubilote
CaO SiO2 CaO SiO2
151900 Kcal + 205100 Kcal = 378,000 Kcal
Calor de reaccin = 378000 - 357000 = 21,000 Kcal
Peso de CaCO3 necesario para formar un mol de CaO SiO2 100.9 kg
Calor de las reacciones de escoriado por kg CaCO3 210 Kcal
Calor de las reacciones de la escoria = 210 x 291.45 = 61,204.5 Kcal

c) Calor contenido en la escoria a 1,513

Calor medio especfico de la escoria de 30 a 1513 = 0.3210 Kcal/kg


Peso de la escoria formada por hora 796.78 kg
Contenido de calor de la escoria fundida 796.78 x 0.3210 x 1483 =379,301.54Kcal
Calor disponible de las reacciones de la escoria 61,204.50 Kcal
Calor neto necesario para la escoria 318,097.04 Kcal

6.5.7 Descomposicin de la humedad en el aire de soplado


Peso de aire seco empleado 14,473.40 kg
Temperatura de bulbo seco 30
Temperatura de bulbo hmedo 23
Presin baromtrica 755 mm Hg
Humedad por lb de aire seco = 53 x 755 /760 = 52.65 granos
Granos por libra 7,000
Humedad total en el aire soplado por hora 14,473.40 kg x 2.2046 = 31,908.06 lb
(31908.06 x 52.65) / 7000 = 240 lb
Puesto que se necesita un mol de carbono (12 lb) para descomponer un mol de agua (18
lb), el carbono necesario es:
(240 x 12) / 18 = 160 lb Calor necesario por lb H2O (Anexo 3) 2,898 Btu
Calor necesario para descomposicin del agua en el aire de = 240 x 2898 = 695,520 Btu =
175,193.95 Kcal

6.5.8 Calor sensible en los gases de escape:


El gas de escape contiene
CO2 3,077.36 kg
CO 1,988.28 kg
N2 11,116.28 kg
N2 (240 x 2) / 18 = 26.67 lb = 12.10 kg

Temperatura de los gases de escape 563


Calor especfico medio de los gases de 25 a 563 C
CO2 0.2465 Kcal / kg
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Horno de cubilote
CO 0.2580 Kcal / kg
N2 0.2558 Kcal / kg
H2 3.470 Kcal / kg
Contenido de calor de los gases de escape
CO2 3,077.36 x 0.2465 x 429 = 325,426.20Kcal
CO 1,988.28 x 0.2580 x 429 = 220,066.81 Kcal
N2 11,116.28 x 0.2558 x 429 = 1,219,880.56 Kcal
H2 12.10 x 3.470 x 429 = 18,012.42 Kcal
Total = 1, 783,385.99 Kcal

6.6 Radiacin del cubilote


Desprendimiento total de calor por causa de:
Calentamiento, fusin y sobrecalentamiento del hierro 6, 154,959.75 Kcal
Calcinacin de la piedra caliza 123,691.38 Kcal
Formacin, fusin y sobrecalentamiento de la escoria 318,097.04 Kcal
Descomposicin de la humedad del aire de soplado 175,193.95 Kcal
Calor sensible en los gases de escape 1, 783,385.99 Kcal
Calor latente en los gases de escape 4, 800,105.58 Kcal
Total = 13, 355,433.69 Kcal
Entrada de calor, total por hora 14, 317,196.67 Kcal
Prdidas de radiacin del cubilote (por diferencia) 961,762.98 Kcal

6.6.1 Clculo del rea total de transferencia de calor del tubo de hierro negro
Longitud del tubo: 4 metros dimetro exterior: 2.875 pulgadas = 0.0733125 metros
At = r L en donde:
At = rea total del tubo
r = Radio del tubo
L = Longitud del tubo
At = (0.0733125/2) (4)
At = 0.4606 2

6.6.2 Clculo del nmero de pasos o etapas del recuperador:


En cada uno de los pasos o etapas del recuperador de calor podemos colocar 2 metros de
tubo de hierro negro.
Np = 4 / 2
Np = 2 en donde:
Np = nmero de pasos o etapas

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Horno de cubilote
6.6.3 Clculo de la eficiencia del recuperador:
En el recuperador de calor los gases calientes van a ceder el calor a los gases de admisin
con el sistema de contraflujo.
En donde:
Th entrada = Temperatura de entrada al recuperador que viene del horno.
Th salida = Temperatura de salida del recuperador al medio ambiente.
Tc salida = Temperatura de salida del recuperador al horno cubilote.
Tc entrada = Temperatura de entrada al recuperador que viene del ventilador.
Cc = Calor especfico a presin constante del aire que sale del recuperador al horno de
cubilote.
Ch = Calor especfico a presin constante del aire que sale del horno de cubilote al
recuperador.
Er = Eficiencia del recuperador.
Th entrada = 563
Th salida = 175
Tc salida = 315
Tc entrada = 25
Ch = 0.9703 kcal/kg
Cc = 0.9385 kcal/kg

( )
= 100
( )

0.9385(31525)
= 100
0.9703(563175)

= 72.29%

6.7 Equipo a utilizar en el recuperador de calor para el horno tipo cubilote

6.7.1 Ventilador

Se utilizar el ventilador que la empresa tiene acoplado en la lnea de produccin y que


satisface las necesidad del recuperador de calor, el mismo es un ventilador de tiro forzado
con paletas rectas con capacidad de entregar un volumen de 200 metros cbicos por minuto.
Tambin se utilizara un ventilador de tiro inducido con paletas rectas que estar acoplado en
la tubera que lleva los gases de escape del recuperador de calor a la chimenea, el trabajo de
este ventilador es hacer que los gases de escape pasen por los dos pasos de tubera del
recuperador de calor hasta la salida al ambiente.

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6.7.2 Tubera
Se va a utilizar tubo de hierro negro con las siguientes caractersticas: dimetro 2 pulgada;
cedula 40; grosor de pared 0.203 pulgadas; dimetro exterior 2.875 pulgadas y largo 2 metros.

6.7.3 Ladrillo refractario


Se va a utilizar ladrillo refractario TCG-25 de una temperatura mxima de aplicacin de 1320
/2408 . Para pegar el ladrillo se utilizara mortero Supersil con una temperatura mxima
de servicio de 1250 /2282 .

6.7.4 Aislante de calor


Para aislar los ductos de las posibles fugas de calor se utilizara fibra mineral de no-
combustin, que es un aislante externo que puede ser utilizado a temperaturas arriba de 540
/1000.
Figura N 07: Esquema de la implementacin del intercambiador de calor.

VII) VENTAJAS Y DESVANTAJAS


7.1 Ventajas

Muy baja inversin si no es imprescindible el equipo depurador de gases exigido en


las zonas urbanas
Alta eficiencia trmica, por trabajar a contracorriente la carga y los gases que la
atraviesan. Si de algn modo econmico se precalientan el aire con el calor latente de
los gases, se mejora dicha eficiencia.

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Elevada produccin horaria; un horno de 600 mm. de dimetro interno, produce 2 -
2,5 ton/hora. Uno de 1200, 11-12 ton/hora
Con materiales seleccionados y una correcta marcha, se obtiene muy buena calidad
de fundicin gris y nodular comunes y levemente aleadas. Estos representan en
volumen, el 80 % de los metales obtenidos por moldeo.

7.2 Desventajas

La contaminacin atmosfrica es la principal, por la produccin de humos y gases


txicos. En zonas urbanas se hace imposible pensar en su utilizacin, y como dijimos
los depuradores son prohibitivos econmicamente.
Exige una complicada y correcta programacin de los moldes, para evitar por todos
los medios interrumpir la marcha del horno. Toda parada, provoca desequilibrios en
la composicin qumica y cada de la temperatura difciles de corregir.
No permite corregir sensiblemente la composicin qumica, ni elevar la temperatura.
Al agregar aleantes, sta cae an ms. Si del horno sale material defectuoso para lo
programado, queda como nica alternativa disponer de moldes con otras
caractersticas donde se pueda colar de inmediato
Cuando se pone en marcha el horno, produce continuamente y sin interrupcin un
volumen grande de metal por varias horas; simultneamente, deben producirse varias
tareas como colado de las piezas, produccin de nuevos moldes, cambiar los
contrapesos en ellos para contrarrestar la presin ferrosttica, cargar de material al
horno, desmolde de lo ya colado, y otras tareas y movimientos paralelos.
Cuando no se produce gran volumen todos los das, demandan mucho personal
simultneamente, y se debe recurrir a personal de otros sectores como rebaba y
noyera, que deben interrumpir sus actividades. Con horno induccin, el metal sale
en forma intermitente, y permite desarrollar las tareas con el personal especfico a
cada tarea sin interrumpir otras.

CONCLUSIONES

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Con la realizacin de este trabajo se pueden analizar los parmetros de funcionamiento de
los hornos de cubilote. En cuanto a las toberas se puede concluir si hay insuficiente rea o
sobredimensionado de la misma que se traduce en cantidad de toberas. Adems con la caja
de aire se puede observar cundo las dimensiones no estn en correspondencia con las de
diseo.
En cuanto a los parmetros de operacin se puede concluir que, en la productividad, se
observa cundo los hornos aprovechan al mximo su produccin horaria relacionada con su
dimetro interior, otro parmetro, la altura de la cama, este parmetro se puede comprobar si
se mantiene dentro de los lmites obtenidos en la metodologa.

La eficiencia del recuperador de calor va a depender que no existan prdidas de calor en el


ladrillo refractario y que exista un buen intercambio de temperatura entre los gases de escape
y el aire de admisin, por consiguiente se va a reflejar en el aumento de la eficiencia del
horno de cubilote y el ahorro de combustible.

Dentro de los diferentes tipos de aislamientos que existen para los hornos de cubilote,
recuperadores de calor y ductos, se mencionan, la fibra cermica, la fibra de vidrio, cemento
refractario, ladrillo refractario, entre otros, estos se presentan en diferentes formas.

BIBLIOGRAFIA

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Universidad Nacional Jos Faustino Snchez Carrin
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