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[ECNOLOGIA tei TORNO TECNOLOGIA DEL TORNO VELOCIDAD DE CORTE Y VELOCIDADES ECONOMICAS Relaci6n entre Ja velocidad de corte V. y las revoluciones por minuto N. _ bowen tooo (1) Siendo D el didmetro de la v, vy, i , w= 3000. Ye J 339 Ye () Pieza y N las revoluciones por ee 0 minuto de la misma. La velocidad V, correspondiente al caudal maximo Q se llama velocidad de minimo desgaste.. La velocidades de corte para la cual se hace Q, =0 se llama velocidad limite, y su valor es: La tabla I proporciona los valores de las velocidades de minimo desgaste V, para el cilindrado en seco y a los correspon- dientes caudales Q,, utilizando un avance a, = 0,5 mm por vuelta \ y P= 5 mm. TABLA I [uetal trabajedo Herramienta |Herramienta | Herramienta de A.C. de ARO. | A.R.S. vw |o |v fa |u [oe Laton.... veseeee [22 [32 [52 [a8 62 | 40 17 |25 39 300 «f47 34 Fundicién 13 [10,5 | 30 12,5 |36 {13,5 Acero R = n 18 | 26 a a1 |-23 Acero R = 7 Jaz 18 4 f22 | 45,5 Acero R = 5 7 12 6 14 9 Influencia de 1a refrigeracién del corte sobre 1a velocidad de minimo desgaste. La refrigeracién y lubricacién de la cuchilla durante el torneado permite aumentar la velocidad V, de minimo desgaste en las siguientes proporciones: - xefrigeracién ordinaria.. sees 25% eer ae ~ refrigeracién ordinaria abundante........ - refrigeracién con aceites de corte a presién..... 50% Velocidad de minimo desgaste para los distintos tipos de cuchillas. Los valores proporcionados por la tabla anterior s6lo Son vélidos para cuchillas de desbastar, con 45° de 4ngulo de la arista principal. Para otros tipos de cuchillas se toman los siguientes valores: */s Ve para cuchillas de refrentar y perfilar radio; */2 Ve para cuchillas de trongar y ranura; */s Vo para cuchillas de roscar; */2 Ve para cuchillas de cilindrar ‘interiormente. Velocidad econémica practica: vets ole Vo (4) Disminucién del caudal Q, al sobrepasar la velocidad del minimo desgaste V,. Para V, el caudal es Q (caudal correspondiente a la Para 1,2 V. el caudal es 0,9 Q, velocidad de minimo desgaste) Para 1,25 V, el caudal es 0,8 Q Para 1,27 V, el caudal es 0,7 Q Para 1,30 V, el caudal es 0,6 Qe Para 1,33 V. el caudal es 0,5 Q, (caudal que corresponde a la Para 1,37 V, el caudal es 0,4 Q, velocidad econémico-practica) Para 1,44 V, el caudal es 0,3 Q, Para 1,50 V, el caudal es 0,2 Q, g 0,1 A Q (cant yerocidad Limi ei caudal © dal que corresponde 2 34 para 1,60 Ve para 1,67 Ve ei caudal es ° te) je las perramientas- constante 4 ey de rendimiento visa po = VO" atp (5) giendo a Y¥ P el ag" Po B97 B8 = Vo Kap a de pasada P- pelacion entre ei avance a ¥ 14 profundida' peed 5p General a 2 pare aceros r4pidoSp fs pare metales duxos valores de ) b) + }021 Jo,15 0,2 |0,25]0,3 [o4 fos |o.6 Jo,0 i 3,45 [2,71 | 2,40 | 1,98 [1,71 [1,51 [1,25 5 2,75 | 2,37 | 2,10 | 1,73 | 1,49 [1,32 | 1,09 3.03 | 2,50 | 2,15 | 1,91 | 1,57 | 1,36 | 1,20 ] 0,99 2,65 | 2,18 | 1,88 | 1,67 | 1,38 [1,19 [1,05 | 0,87 2,40 | 1,98 | 1,71 | 1,51 [1,25 [1,08 [0,95 |0,79 2,92 | 2,23 | 1,84 | 1,59 [1,41 [1,36 [1,00 | 0,89 | 0,73 2,75 |2,10 | 1,73 {1,49 | 1,32 [1,09 0,94 [0,43 | 0,69 2,61 | 1,99 | 1,65 | 1,42 | 1,26 [1,04 [0,89 | 0,79 | 0,65 212,50 [1,91 | 1,57 [1,36 | 1,20 0-99 | 0,85 | 0,76 | 0,63 N FUERZAS DE CORTE Y POTENCIA DE CORTE EN EL TORNEADO Fuerzas de corte en el torneado Durante el cilindrado de una pieza, se originan las siguientes fuerzas (fig. 1): - F,, llamada reacci6én al corte, y que se opone a la fuerza principal de corte F* - F, © reaccién a la penetracién, oponiéndose a la fuerza de penetracién F"; - F, llamada reacci6n al avance, y que es de sentido contrario a la fuerza de avance F™. La relacién entre las fuerzas F,, F, y F; depende de 1a forma del filo de la cuchilla. Para cuchillas de desbaste rectas, con ‘Angulo de la arista principal de 45°, se tiene aproximadamente: RoiR:R=5: 2:1 Fuerza principal de corte. La fuerza F' es la tnica tenida en cuenta para calcular la potencia del corte. : siendo s la secci6n de viruta Flaky s (en mm’) y K, la fuerza espe- cifica de arrancamiento en (Kg /mm’ ) - Como valor aproximado de K, se puede hacer: k=(3a5)R siendo R la resistencia a la traccién (Kg/mm’) de material mecanizado. Para un cAlculo m4s exacto, se utiliza la forma siguiente, debido a Kronemberg: Ry Vs en la que s es la seccién de viruta, y K, y m, coeficientes dados por la siguiente tabla, vdlida para cuchillas afiladas con 4ngulos normalizados, para los materiales que en ella se indican: Aceros de resistencia Fundicién con (Kg/mm,) dureza Material Brinnel 40 | so [60 | 7 |e [100 [140 [180 Valor de K, 200 [225 faze |ai7 [367 | 72 | 87 | 100 Valor aprox. de m 8 6 S Potencia de corte en el torneado. La potencia de corte absorbida en el torneado es: PV, Ks V, © > Go75 ~ ~éo-75, Ve es la velocidad de corte Potencia motor. Siendo p el rendimiento de la maquina, la potencia consumida por el motor es: PK sve p, = Pe. Kes Ve 2 >” 6075 0 Caudal de viruta. Es el volumen de viruta arrancado en un torno, en la unidad de tiempo (minuto, hora). Su valor es: Caudal de viruta. Es el volumen de viruta arrancado en un torno, en la unidad de tiempo (minuto, hora). Su valor es: Q = s-V, (cm?/min) o también Q = s-V.- 60 (cm3/hora) Caudal especifico de viruta. Es el volumen de viruta tiempo y unidad de potencia. Se suelen para arrancado por unidad de adoptar las siguientes unidades. Para el volumen cm; potencia, CV o KW; por consiguiente, el caudal especifico de viruta estar4 expresado en cm*/min/CV. Su valor es: de donde se puede deducir: CALCULO DE LOS TIEMPOS DE CORTE EN EL TORNEADO Tiempo de corte en el torneado El tiempo de corte, o “tiempo de maquina", se calcula mediante la f6rmula general: 5 siendo L el desplazamiento total de la = (minutos a, ¢ ) herramienta durante 1a mecanizacién y a, el avance, por minuto de la misma. Aplicando la férmula a las distintas operaciones de torneado, se tiene: Cilindrado (fig. 1) siendo a el avance por vuelta; N el l+e ay, t. minutos aw & ) numero de revoluciones por minuto, y c, la entrada de 1a cuchilla, cuyo valor es: (F = angulo de la arista c= p tag F principal de la cuchilla) fig. 1 Refrentado (o ranurado) (fig. 2) siendo R el radio de la pieza y conser- Ree minutos an ( ) vando el mismo significado el resto de los términos. Torneado c6énico (fig. 3) El tiempo de corte para 1a ejecucién de un cono se calcula mediante la siguiente férmula: Atdltdyteee +1 e- bthth 2 G aw © también:

3,9 5,2 6.3 19 as | as,9 | 19 c 6.4 95 fata |aaa 15,9 | 19 28,6 g 41 54 6.6 8,2 12.2 | 16,2 | 19,3 b 45/185 | 22 27,5 32 375 | 47.5 t 2,5 3 4 4 5 6 7 08 5,205 | 4,908 | 4,995 | 5,019 | 5,193 | 5,262] 5,213 a 1r29'26_[1°25'43_|1°25+50_[1-26'14 [1-29"14 | 1°30°25 | 1-29°34 ~13- Torneado c6nico por giro del carro orientable. Se calcula el Angulo del cono por medio de las férmulas (7), (8) 0 (10), y se gira el carro orientable el ngulo de orientacién, de acuerdo con’ la posicién que ocupe el cono’ sobre 1a maquina. Torneado cénico por desplazamiento transversal del contracabezal. Este procedimiento solo es aplicable &@ los conos exteriores con poca conicidad. E1 Yesplazamiento del contracabe- zal se calcula por medio de la f6rmula: x=Ltga (14) Siendo L 1a longitud de 1a pieza entre puntos. Si se quiere una mayor exactitud, se pueden utilizar las siguientes formulas: x= (1-4d')-tga (14) x-2od 21 (L - 4a’) (15) siendo d' el didmetro nominal de la broca de los centros de ia pieza, e I, la longitud del cono propiamente dicho. Verificacién de conos exteriores por el método de los cilindros. Una vez medidas las cotas x y x' sobre cilindros, el valor de la conicidad y del 4ngulo del cono se calcularaé por las expresiones (fig. 4): -14- Conicidad: (18) de donde se deduce a. Control de un cono entre puntos. Se utiliza para ello un xeloj comparador que apoya sobre el carro principal del torno y gque palpa sobre 1a generatriz horizontal del cono. Conocidas las -lecturas m y n del comparador, para las posiciones A y B, respectivamente (fig. 5), y que corresponden a un desplazamiento L del carro principal del torno, el valor del Angulo del cono y ~ de la conicidad seran: conicidad ce 2 (m-n) . (ag) angulo : [— es oa} de donde se deduce e1 angulo a Verificacién de conos interiores mediante bolas calibradas. conociendo la distancia entre centros de bolas (se calcula en funcion de la cota medida sobre bolas), el valor del angulo y de la conicidad seran (fig. 6): ~15- Angulo a: sina (21) de donde se deduce a. Conicidad: a=2tga (22) fig. 6 -16- CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS ROSCAS Roscas triangulares Rosca métrica, con perfil Sistema Internacional (S.I.) El triangulo generador es equilatero, truncado por dos paralelas a la base */, de la altura, a partir de la cresta y de la base. Por consiguiente, 1a altura del filete comprendido entre el truncado de la base y de la cresta es de */, H (siendo H la altura te6rica del triaéngulo generador). El juego en la cresta y fondo de la rosca, entre tornillo y tuerca, no debe sobrepasar la 162 parte de la altura del triangulo generador, y es éste el valor que, generalmente, se adopta en los fileteados realizados a torno. Por consiguiente se tiene (fig. 1): : P = paso = 0,866-p ta 3 ed Rosca métrica con perfil Sistema Internacional modificado (1.8.A.), Este perfil difiere del anterior (S.1.) porque aumenta el diametro interior de la tuerca, debido a que el truncado de la base es de */,, H, en lugar de '/, H (fig. 2); esto permite un radio mayor en el fondo de la rosca del tornillo. -17- Para los juegos en cresta y fondo, adoptaremos el mismo . criterio.que se siguié en la rosca S.1. En consecuencia, obtendremos: P = paso WS WC H = 0,866 p c ie 3 sy f-qH 1 3 yo al (3 io Ge fey creda di : 3 fig. 2 Rosca métrica Sistema Internacional Unificado (I.S.0.). Este = sistema proporciona un mayor aumento del didmetro interior de la tuerca que el perfil ISA. El truncado en el fondo de la rosca es de */, H, y en la cresta'/, H (fig. 3). El juego en el fondo es de '/,, H, y la mitad de este valor, | | para el juego e ta cresta del tornillo. Por tanto podemos | escribir: | ~18- P = paso H = 0,866 p 1 S f= | H (tornillo) x win & £- 2H (tuerca) % 4H y ale elu a Rosca Whitworth. El tridéngulo generador de este perfil es isésceles, con un dngulo en la cresta de 55° (fig. 4). Tanto la eresta como en el fondo de la rosca, es truncado en '/, H, y ambos son redondeados con un radio tangente a la linea de truncado. El diametro de la rosca se expresa en pulgadas, y el paso, por el mamero de hilos en pulgadas. Las caracteristicas del perfil son, pues: P = paso H = 0,9605 p ee f-guH r=0,137p -19- Roscas trapeciales Rosca Trapecial Métrica. El filete es engendrado por un trapecio isésceles con 4ngulo de flancos de 30°. Las proporciones del filete de la tuerca y tornillo estén representadas en la figura 5. Siendo el valor de los juegos a y b en la cresta y fondo, xespectivamente, asi como el radio, los proporcionados por la tabla siguiente: Faso [2 [3 4 5 6 8 w [a [we [20 Valor d = 0,2 0,25 }0,25 } 0,25 | 0,25 J 0,25 [0,25 }o,25 | 0,50 | 0,50 ayr valor de {0,3 [0,50 | 0,50 [0,75 [0,75 [0,75 [0,75 _|o,7s__|1,50 | 1,50 Brat ly . t ©. SER > SSE fig. 5 Rosca trapecial ACME. El filete es engendrado por un trapecio isésceles, con angulos de flancos de 29°. El didmetro nominal (diémetro exterior del tornillo) se expresa en pulgadas, ¥ el paso, por el numero de hilos en pulgadas. Los juegos de la cresta y fondo de la rosca son de */,. de pulgada, es decir, de 0,254 mm. El resto de las proporciones del filete estan vepresentadas en la fig. 6. =20- Fig. © Tornillo sinfin. El tornillo sinfin puede ser considerado como una rosca de perfil trapecial. Su perfil y dimensiones se determina o calcula de acuerdo con las bases que rigen el cAlculo de engranajes. Por consiguiente, sus dimensiones estan expresadas en funcién del médulo m y del diaémetro primitivo d,. Forma y dimensiones de un tornillo sinfin. El perfil normal que corresponde a la seccién AB (fig. 7) de un tornillo sinfin coincide con el de una cremallera de dientes rectos que tenga el mismo m6dulo que el tornillo sinfin. La linea primitiva mn en la cremallera tiene su correspondencia en la que determina el diametro primitivo del sinfin; por tanto, podemos establecer las siguientes relaciones (fig. 8). Secién A B modo axial = m, médulo normal: m,= m, * cos b paso normal: p,= 1 - m, P, - cos b addendum: h, = m, = dedemdum: h, = 1,2 m, profund. de diente: h = 2,2 m, didmetro exterior: d,=d,+ 2 m, didmetro interior: d,= d,- 2,4 m, NOTA: Cuando b > 15° sustituir en las férmulas que siguen @ paso normal m, por m, fig. 8 Dimensiones del perfil normal (para b < 15°) a Angulo a: tg 5 = tg 20°- cos b ancho del fondo: 1, 0,697 m, ancho de cresta: 1, = 0,842 m, Dimensiones del perfil axial ‘Cpara b < 15°) Angulo a, = 40° ancho del fondo: 1, = 0,697 m, ancho de cresta: 1, = 0,842 m, m1 Angulo del diente: sin b = 6 también: tg b - paso de hélice: P, = cos 6 también: P, = Py-n (n = nimero de entradas) NOTA: Cuando el Angulo b es muy pequefio se cos b=1 puede considerar =23- | | CALCULO DE RUEDAS A COLOCAR EN LA LIRA DEL TORNO PARA ROSCAR . | | | os Roscado en torno Pe _ 2-6 (ruedas conductoras _) P, e-d (ruedas~ receptoras ~~) , ed (ruedas receptoras ) GQ -F- El pease as & Te als C AA + 3, 142057 330 _ 11 x 30 Se - 4430 - 25,28461 mm 245 _ 7% 35 2 sar095 a oe) 78 ~ 3x26 ">" 1600 _ 20 x 80 4600 . = 25,39682 mm Spat aixd ogee 63 Tx 9 - = 3,141666 120 6x20 =24- ‘PROBLEMA — Bngrana jes {\ Construir un engrenaje recto de Z= 27 y Ms 2. Calculer el De, le eltura H y los ‘datoos pera el plato divisor. Hey que construir una ruede normalizade para sustituir & une que ests estro— peada, el niimero de dientes es Z = 32 y el diametro exterior medido de 1356 mm, Calowlar el modulo, el diametro exterior la altura del oiente y loe aatos pere el plato divisor Construir un engranaje recto de Z= 63, M= 2. Celculur el De, le elture del diente Fy los detos pere el plato diviso: je helicoidel de Z= 25 aientes ln = 2 yol= 20". Calculer | Construir un engrer 2 los datos neces: ioe pare construirlo. Engrena jes bélicoidales con ejes peralelos. Tallar un juego de pifion y rueda de 30 dientes e] pifion y 50 cientes la da, Médulo real 4 . Angulod= 20° Teller un engranaje héliccidal 2 © 28, ¥= 3 saQ= 23° Engranajee hélicoidales segtn ejes perpendiculeres. Bl dngulo de inclinacién de les hélices es igual ls mitaa del éngulo que forman los ejec.51 sentido de las hélices debe ser el mismo. ( Las dos @ ae- recha 0 lar dos # izquierda). Los médulos reales son siempre iguales. Los médulos aparentes y los angulos puedenser iguales 0 no depende: son igueles cuando los nimeros de dientes son proporcionales con los diametros primitivos y son desiguales cuando no exis- te esa proporcionelidad. Construir un engrane je cilindrico- hélicoidal con ejes perpendiculares, con el mismo diametro prinitivo y distinto ntimero dientes, siendo el sentido de la hélice el mismo. Mr = 2, Z= 60,2 = 20 Se deses construir un plato agujereado tel como indica la figura utilieando para ello un epareto divisor que tiene una constante K = 40. Caloular a) Bl plato de seujeros apropiado para hacer lus divisiones. | b) Bl giroa dar a la manivela para hacer la divisién de cada agujero. AS Caloular los dator y explicar como procederiamos pare freser un engraje Z = 67 Me 2,5 K= 40 ° Se derea construir un tornillo sin-fin Mn = 3 ( 2 entradas), De = 50 mm. Calcular: Diametro primitive, diametro interior, paso normal, paso axial, largo del sin-fin y altura ael filete Conetruir una rueds concava Z = 60 dientes reforzedos, be de engranar con el tornillo sin-fin de 2 entradee M = 3 diametro exterior 50 mi. a) Angulo inclinacién del diente.( 21 éngulo de inclinacién éel éiente de 1s rueda es igual que el 4ngulo de la helice del sin-fin). b) Altura del diente. c) Diemetro primitivo. 4) Dianetro de gargente e) Die~ metro exterior. f) Bl radio de garganta de le rueds. ¢) ancho de ls ruece. El radio de le gargenta de le rueda, es igual e] radio primitivo del sin-fin, @ieminuido en la eltura de 1s cabeza del ciente de la rueda. Calculer lar dimensiones de wn tornillo sin~ fin M 4 (1 entrada) TORKO Feso a construin Ruedas conductoras Paso tornillo patrén ~ Ruedas conducidas Comprobacién.- S e multiplica entre si los ntimeros de dientes de las ruedas conductors y el producto se multiplica por el tornillo patrén; 61 resultado se divide por el producto de los ntimeros de dientes de las ruedas conducides y el cociente asi obtenido debe ser igual 21 paso que se construye expresadé en la misma medida que el tornillo patrén. Pe 3/8" Ptp 1/4" Po = 4mm. Ptp 1/4” mma” 5 "emmy 127 Xoo 5 Constrair un paso de rosc2 de 32 mm. en un torno de 4 hY De este cuebrado divicirenos el téruino mayor por el menor, el menor por el residuo a esi sucesivamente haste obtener cociente exsoto (2 Peso & construir 2,7 mn. Peso tornillo petrén 5 mm, | {f Se treta de construir en un tomo 2/4" de paso un visinfin de 40m. de Giametro que ha de engrenar con una rueda ae modulo 2,5 JP.Un cono tiene el dismetro meyor de 45 mm. y el atametro menor de 30 mm. y su longitud es de 40 mm. Celouler 18 Parte a) La conicidad por unided. b) La conicidad en tanto por ciento. c) La conicidad en forme fraccionerie. 4) La inclinacién. 26 Parte. Calculer: a) Bl dngulo del cono. (3s el Angulo que se utilize pare construirlo). b) Bl d4ngulo er. el vertice del conc, 3 Parte, Bl giro que se ha de dar a la pletaform giratoria del carro orientable. 4® Parte. Se desea comprober la correcta posicion del carro orientable. Para ello se coloce en eltorno un mendril cilindrico de control, sobre el que pal pa un reloj comparador que va montado sobre el carro; suponiendo que se hage un desplazamiento del carro orientable de 30 m. Calculer: a) Lectura que ha de sefialar el comparador, si en la posicién inicial se regula a cero. 58 Parte. Se desea verificar dicho cono con dos cilindros patén de 10 mn, de diametro y dos calas de 25 mm. de altura. Bl angulo del cono es oh = 10° 37% a) Le cote ¥ a medir sobre cilindros, apoyados sobre el msrmol de control. b) la cota X’a medir sobre cilindros, apoyados sobre calas. Re 4 Y) Sobre un eje de L = 200 mm. y diametro de 50 mm. mecanizar en su extremo un cono de longitud 1 = 100 mm y diametro menor de 47 mn., 1a broca del contra ~ punto tiene un diemetro d'= 3 mm, mediante descentramiento del contrscabezal. Calculer el 4ngulo de inclinseién de la plataforma giretoria cel carro porte herramientes peré mecanizer el cono de la figure Req Bal ¥ q] Haller el éngulo de inclingcién a car une corredere del cerro porte—herramien tas pare tornesr e) cono representado conicidad to: Dercentranientc neal De 20, a= 25, 1 = 125, L = 300, d= 3 Re SAS vom, Calcular el nmero de piezas de acero R = 80 kg/mm? que se pueden cilindrar en desbaste en un torno de velocidades 55 - 72 - 84 - 109 - 128 - 166 - 195 - 253 - 330 - 432 - 504 - 654 - 768 - 996 - 1170 - 1518 longitud a mecanizar 200 mm. Didmetro de la barra 60 mm. Diémetro final 56 utilizando una herramienta de acero rapido superior con un avance 0,4 mm/vuelta y una profundidad de pasada de 2 mm y una refrigeraci6n ordinaria abundante, determinar: a. Numero de r.p.m. a emplear utilizando la velocidad econémico-practica b. _ Elnlmero de piezas que se mecanizan entre dos afilados consecutivos de la herramienta, Se desea cilindrar una pieza, de acero F111 didmetro 50. Se utiliza un torno cuya gama de velocidades de rotacion (TOR D500; 10 CV) 1400 - 1000 - 700 - 500 - 350 - 250 - 175 - 125 - 90-63 - 45 - 31 cuchillas H rapido superior Ve = 33 m/min cuchillas H rapido extra. Ve = 40 mimi cuchilias carburo metalico Vc = 200 mimi elegir la herramienta mas apropiada ¢ indicar la razon de la eleccién P=5mm. a=0,mm Cilindrar en desbaste Acero duro R = 80 kgimm? con una cuchilla de rapido extra, a = 0,5 mm. p = 5 mm. Determinar: a La velocidad de minimo desgaste. b. Velocidad econdémica en seco. ©. Velocidad econémico préctica, trabajando en riego ordinario acero Se quiere cilindrar una pieza de acero al carbono de R = 60 kg/mm? utilizando una cuchilla carburo metalico. Condiciones de corte a = 0,4 mm. p = 6 mm. Calculer: a. Velocidad de minimo desgaste, trabajando en seco. b. Velocidad de minimis desgaste, trabajando en riego ordinario, Velocidad econémico practica, en seco. c d. Velocidad econémico practica, en riego ordinario. e. Velocidad limite, en seco ft Velocidad limite en riego ordinario, Se desea cilindrar una pieza de acero F111 de didmetro 100 mm em una velocidad de corte de 33 m/min. Calcular: a. _r.p.m. que debe dar la pieza pleando b. La velocidad de corte con la que estaré trabajando, si la velocidad de rotacién empleada es de 128 r.p.m. c. _ Herramienta a utilizar en el caso b, Hay que alindrar una pieza de acero F111 de 15@mm de diametro hasta asian a un didmetro de 90 mm, profundidad de pasada 3 mm. a = 0,5 mm. La Ve no debe sobrepasar los 40 rnimin ni ser inferior a 26 m/min, Calculer a. __ Velocidad de rotacién practica, con la que se inicia el trabajo. b. _ ;Para que diémetro hay que cambiar la velocidad de rotacion? La velocidad de rotacién, que se emplearia en las sueesivas pasadas, empezando por la primera p.m. 55 - 72 - 84 - 109 - 128 ete. En un tomo se mecaniza una pieza de avero cuya resistencia es R = 60 kgirmm? utilizando un a = 0,2 mm y una profundidad de pasada de $ mm con una yelocidad de corte de 26 m/min, Sebiendo que el rendimiento de ta maquina se estima en 0,7. Calcular: a La presion ejercida por mm? de seccién de viruta (fuerza especifica de arrancamiento) sobre la cara de corte de la cuchilla. b, Las fuerzas F,, F, y Fs que actian sobre la cuchilla, sabiendo que se trata de una herramienta de clindrar, con un Angulo de arista principal de 45° c. La potencia de corte. d. _Lapotencia consumida por el motor: 10, Mecanizamos un acero de R = 40 kg/mm? con una herramienta de-ARS en seco, el rendimiento de la maquina es de 0,8, el avance 0,2 mm y la profundidad de pasada de 2 mm, a. Fuerza especifica de arrancamiento. Potencia de corte b. ¢. Potencia de! motor. d. Velocidad de corte e. p.m. a que trabaja mecanizando un diametro de 40 mm. Calcular el avance y profundidad de pasada aproximado que debe llevar el carro de un tomo que tiene 2 CV de potencia de motor, durante ia mecanizacién de una pieza de acero de 40 kgimm?, en el supuesto de que {a velocidad de corte empleada sea de 31 m/min, la relacién alp = 1/10 y que el caudal especifico para el material mecanizado sea de 11.5 m*/min/CV. Deseamos tronzar en un torno una pieza de 60 mm. de diametro, con una velocidad de corte inicial de 27 m/min y con un avance de 0,05.mm por vuelta, Calcular: a _El tiempo que se tarda en efectuar la operacién de tronzado de dicha _ pieza. PRACOUES NEGRADAS T Tt] HOE RB LOS ‘a vdocidad de nak es a valor operuienk! “tora. wecanizar a delesuiades qs: A UeI6 Co we A Pp (oe ac = wed cache ake Re PL Ye = weda coudecrda ' Rp Pee pa a ccushuir BM a5 P= paso del lcwlle qb a Re. 5, $80, BOK3 > BORG , SOX6O RC e 6% 635 A2#K5 (27KIO (ZF xICD re Des Dp + ZN = S444= 5B same ‘OM 2:27 HZ (Dp? M2 = 227254 M 2K \. ApH Hel NN H=2,25H = 45 wun > >? He hethp= Ma/'25H2 275M a De, He. Bs x 257 = ae : ae @ 232 Mey tan 2 a SFA Der ABS E fp) Ve = N(Z+2 )= 43242) = 4x34 = ABB aus He22eH: 4225: co - 40 . Ao ze x: 3p 2 Be At =e © 2-63 De= M(242) = 2(¢342 J =A30 Me2 . 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