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Material compuesto: Es aquel que esta constituido por una fibra de refuerzo con una
matriz (ej.: Fibra de vidrio en una matriz de resina poliéster).
Fibra de refuerzo: es la que soporta la carga. Su resistencia depende del tipo de fibra, la
orientación de las laminas, y la cantidad de las mimas, permitiéndole soportar distintos
tipos de esfuerzos (flexión, compresión, corte, torsión), ya sea unidireccionalmente o bi-
direccionalmente.
Tipos de fibras:
• Fibra de vidrio textil (diferente composición química que el vidrio de uso
cotidiano)
• Fibra de Carbono & Grafito. HT (high tensile). HM (high modulus). UHM (ultra
high modulus).
• Fibra aramídica (kevlar, marca comercial mas conocida).
• Fibra de boro
• Fibra de sílice
Tipos de matrices
• Resinosas. Pueden ser termopláticas o termofijas. Dentro de las termofijas,
también llamadas termoendurentes, tenemos: Poliéster, Vinylester, Epoxy, Siliconas y
Fenólicas. En general, este tipo de resinas no soporta temperaturas superiores a los
100ºC. Existe una variedad especial de estas resinas, llamas resinas de alta temperatura,
que resisten temperaturas de entre 250 y 350ºC.
• Metálicas. Su uso no es general. Solo se emplea en piezas que soportan altas
temperaturas, como motores.
En el vidrio tipo E se trata de reducir al mínimo los óxidos de sodio y potasio, que le
quitan estabilidad a la estructura atómica del vidrio. Para que el vidrio no sea atacado
por la humedad, se reduce el porcentaje de los óxidos, reemplazándolos por anhidro
bórico, y se aumenta le porcentaje de los óxidos estabilizantes. Tanto el B2O3 como los
óxidos estabilizantes son formadores de retículos, y esto permite que el vidrio tipo E
resista cambios bruscos de temperatura y esfuerzos, y tenga buenas propiedades
mecánicas (es mas estable). También cumplen la función de bajar la temperatura de
fusión del silicio, cosa que hacían los óxidos de sodio y potasio.
Métodos de fabricación
Método de fusión directa o de primera fusión: La fabricación de estas fibras se lleva a
cabo en un horno de características especiales que posee en su base una placa de
platino-rodio con hileras de orificios (entre 200 y400 hileras, hasta 800). Esta placa
sirve como elemento calefactor, por efecto joule, ya que se encuentra conectada a un
circuito secundario de un transformador eléctrico que proporciona una corriente de alta
intensidad (miles de amperes) y poco voltaje (menos de 100 Volts). El diámetro de los
orificios es de alrededor de 1mm. El hilado que se origina del horno se enfría
bruscamente, comprimiéndose a diámetros de micrones (brusco templado al aire), a lo
que se le agrega una reducción de sección debido al estiramiento provocado por
tensores. Los monofilamentos obtenidos, con diámetros de 3,5 a 20 micrones, deber ser
aglutinados por la acción de un ensimaje hecho con un apresto textil, conformándose un
cabo básico (mecha continua) que se enrolla en una devanadora de alta velocidad (7000
rpm). La bobina que se obtiene va a tejeduría, donde se obtienen los productos finales
tales como fieltros -también llamados mats- o tejidos.
Método de segunda fusión o de fabricación por bolitas: La materia prima, que es la
misma que en el método antes descrito, pasa por un horno de primera fusión para
homogeneizar la mezcla y refinarla, teniendo un estricto control de la temperatura de la
misma. Luego de enfriarse, cuando esta en un estado plástico, pasa por un rodillo donde
se conforman bolitas estandarizadas de 20 cm de diámetro y 14 kg de peso, que van a
un depósito, y luego de allí se distribuyen en varios hornos que tiene como base placas
de platino-rodio. A partir de este punto, el proceso es el mismo que en el método de
fabricación directa. La ventaja que tiene este método con respecto al anterior es que al
trabajar con hornos más pequeños se puede controlar mejor el proceso.
La temperatura de estiramiento en la base de los hornos, para ambos métodos, esta en
el orden de los 1400ºC, y tiene que descender por acción del temple al aire a menos de
100ºC. Esto, sumado al estiramiento producido por la acción de los tensores, da una
idea de las enormes tracciones que se ejercen sobre la sustancia durante las acciones de
conformado de la fibra.
Apresto
Apresto Textil: aceite mineral o agente tenso activo o compuesto orgánico y dextrina
(2/4 % en peso).
Apresto para Plásticos: Resina poliéster bisfenólica en dispersión acuosa con
compuestos de cromo-silanos (cadenas de oxido de sílice) 0,6/3 % en peso.
Los aprestos textiles cumplen bien con las primeras 4 propiedades, y los aprestos
plásticos con las últimas dos. Por lo tanto, cuando se conforma el cabo básico, se le
agrega apresto textil, que en tejeduria se debe quitar (desensimaje), para agregar luego
el apresto para plásticos (también llamado finish).
Procesos de desensimaje
Caramelización: Se lleva al tejido a unos 300º, donde los tejidos adquieren un color
tostado caramelo (de ahí el nombre), quedando un porcentaje de residuo del 0,5%.
Vía química: En este método se lava el tejido con agua y un detergente apropiado, y se
realiza un secado a baja temperatura durante un cierto tiempo. El resultado es un residuo
del 0,3%.
Vía Térmica: Se realiza una limpieza a alta temperatura (del orden de los 300 a 400ºC),
prolongada por varias horas con una diagrama temp. vs. tiempo controlado. El
porcentaje de residuo es del 0,15%.
Sistema Mixto: Consiste en un lavado por vía química para luego limpiarse por vía
térmica. El porcentaje de residuo esta entre el 0,15% y el 0,10%.
Finalmente, viene la etapa del agrado del apresto plástico, también llamado finish,
facilitando el pegado de la fibra e influyendo en el grado de mojabilidad de los
refuerzos, permitiendo una mejor impregnación, y así evitando zonas secas y la
presencia de fallas como burbujas o delaminaciones. El finish puede ser de tres tipos:
• Compuestos crómicos: Volan, Vitrafix (nombres comerciales).
• Derivados silanos (SiH4): Vini-Silano, Epoxi-Silano.
• Compuestos Cromo-Silano.
Para resinas con altas propiedades mecánicas se utilizan aprestos especiales.
Anisotropía: al estar las moléculas orientadas en la dirección del eje de la fibra, la fibra
tiene las más altas propiedades mecánicas en esa dirección.
Luego de este tratamiento superficial s ele agrega un apresto de bajo peso molecular
para mejorar la mojabilidad de la fibra. Normalmente se utiliza una matriz polimétrica
de bajo peso molecular de la misma familia de las matrices que se van a usar con esa
fibra En el caso de la fibra de carbono, que generalmente se usa combinada con matrices
epoxy, el apresto usado va a ser un apresto epoxy de bajo peso molecular.
Fabricación de la fibra de carbono a partir del alquitrán (desarrollado por los japoneses)
Este método es una buena solución para la fabricación de fibra de carbono ya que
utiliza como materia prima alquitrán, que es mas barato que la materia prima de las
fibras a base de PAM. El alquitrán de carbón o de petróleo cuesta un 40/50% menos que
los materiales utilizados en el PAM. Las fibras de carbono obtenidas a partir del
alquitrán tienen una estructura molecular más cerrada que las fibras PAM, por lo que se
requiere de menos energía para realizar el proceso con temperaturas de carbonización
más bajas y tiempos mas cortos. La fibra precursora en este proceso posee un porcentaje
pequeño de N2, H2, y otros elementos no carbonosos, y por lo tanto menos material es
expulsado durante la oxidación, obteniendo una fibra con un 75% de carbono, contra un
45% que se obtiene de las PAM. Resumiendo, las tres ventajas de este proceso respecto
al anterior son: es mas barato, requiere menos energía y tiempo, y la fibra precursora
posee mayor porcentaje de carbono.
Obtención del alquitrán de carbono de mesofase: Puede ser producido por un proceso de
polimerización térmica o catalítica del alquitrán de carbono o petróleo. El calentamiento
se hace de 400 a 450ºC por 40 horas. Esto hace que del 45/65% de este material
isotrópico se transforme en una fase fluida anisotrópica denominada "de cristal líquido"
o "mesofase".
Otro método consiste en usar solventes tales como el benceno o el tolueno para
extraer una porción del alquitrán isotrópico, y la porción insoluble se la puede convertir
en alquitrán anisotrópico calentándola entre 200 y 400ºC por un tiempo de 10 a 15 min.
La fase a la cual se llega, por cualquiera de los dos métodos, denominada mesofase, es
de una estructura molecular en forma de mosaicos colocados en capas. Estas moléculas
tienen estructuras aromáticas polinucleares y un peso molecular promedio de 1000 a
1200, con una conformación que se presenta mas abierta por el alto contenido de
cadenas alifáticas. Lo que se busca con esta estructura molecular es preparar a esta
materia prima para los procesos de bruscos cambios térmicos y tracciones, que se
necesitan para obtener la fibra precursora.
Oxidación de la fibra precursora: En esta etapa se busca hacer infusibles a las fibras
(como en el caso de las PAM). El problema que tiene la fibra precursora de mesofase es
que tiene una baja resistencia a la tracción, lo que hace que manipularla sea algo
dificultoso. Aun cuando la fibra de carbono final tenga una resistencia de 2,1 GPa, la
fibra precursora, ates de la carbonización, puede tener una resistencia de 0,04 GPa. Por
lo tanto, el método de fabricación tiene que realizarse con el mínimo manipuleo. Las
bobinas de la fibra se dejan quietas sobre soportes y se les hace circular aire caliente que
es forzado a pasar por los poros de la fibra. Como la reacción es exotérmica, va a haber
un flujo de calor y transferencia de masa. De esta forma se evita el daño de las fibras.
Carbonización: Este proceso es similar al de las fibras PAM. Los gases de escape son
principalmente el CH4 y el H2, que emigran por debajo de los 1000ºC. El proceso se
hace en una atmósfera inerte, y las fibras de mesofase estabilizadas se precarbonizan a
temperaturas de 400-1000ºC durante 15 min. Finalmente, la carbonización se va a
realizar a distintas temperaturas en función de las propiedades de la fibra de carbono
final que se quieran obtener. También se puede obtener fibras de grafito, pero a
temperaturas de 2800-3000ºC.
Finalmente, la fibra recibe un tratamiento superficial al igual que en el proceso realizado
a partir de las PAM, para mejorar la adherencia con la resina.
Existen otros métodos de obtención de la fibra de carbono, a partir del rayón, pero no
se pueden utilizar para la fabricación de piezas estructurales debido a las bajas
propiedades mecánicas de la fibra de carbono obtenida.
Propiedades mecánicas de las fibras de carbono: Las fibras de carbono con matrices de
fibras epoxy o resinas de alta temperatura (300ºC), se utilizan de forma masiva en la
industria aeroespacial, reduciendo los costos de fabricación. La buena resistencia a la
fatiga, tanto por carga axial como por flexión, baja densidad (1,8 a 1,9 g/cm3), que
asociadas a los altos valores de resistencia y módulo de elasticidad, me van a dar una
alta resistencia y rigidez específicas.
Las fibras PAM me van a dar altos valores de resistencia pero valores de módulo y de
elasticidad más bajos que las fibras de mesofase. Tanto en las fibras basadas en las
PAM como en las de mesofase, al incrementarse la temperatura del tratamiento térmico,
aumenta el grado de orientación de las moléculas en la fibra, es decir, su anisotropía, y
por ende el módulo de la misma. Así, si se mira el siguiente gráfico (buscar gráfico), los
valores de PAM (C) o mesofase (C) indican que el tratamiento se realizo por debajo de
los 2000ºC, y los PAN (G) y mesofase (G) por arriba de los 2000ºC.
Las fibras de carbono tienen alta resistencia al creep (resistencia a la deformación por
altas temperaturas) y bajo coeficiente de expansión térmica, con valores cercanos a cero.
Es un material muy tenaz y con tolerancia a los daños. A su vez, la fibra de carbono es
inerte y tolerante a los agentes químicos y gran variedad de fluidos (especialmente los
utilizados en la industria aeronáutica. Tiene muy buena resistencia a la abrasión, por eso
se la utiliza en discos y pastillas de freno. También tiene muy buena resistencia a las
vibraciones, y en el caso de la corrosión, pueden surgir problemas al estar en contacto
con metales, por lo que se debe colocar un elemento separados de un material como la
fibra de vidrio.
Fibra de Boro
Las fibras de boro, dadas sus excelentes propiedades mecánicas, comenzaron a
aplicarse en combinación con matrices epoxy a principios de los años 70 en superficies
de control y carenados de los caza F-14 y F-15, que utilizaban alrededor de 200 libras
de boro-epoxy. Así también los largueros principales de las alas del General Dinamic F-
111 fueron reforzados con boro-epoxy. También se lo utilizó en superficies de control
del mirage F-1 y Mirage III, y solo fue reemplazado por la Dassault a mediados de los
80, cuando los franceses tuvieron su propia fabrica de producción de fibra de carbono.
Otras aplicaciones fueron en los estabilizadores horizontales del bombardero B1-B y en
palas del rotor de helicópteros, tales como el Black-Hawk, sea-Hawk, y el Super
Stallium. En un momento dado, a mediados de la década de los 70, más del 80% de la
producción de Boro se usaba en la industria de la defensa.
Uno de los problemas que aun tiene el boro es el alto costo de obtención. Como no se
encuentra libremente en la naturaleza, tiene que ser obtenido de forma artificial. Esto se
logra colocando dentro de tubos de vidrio par alta temperatura alambres de tungsteno, y
dentro del recipiente se hace circular vapor de boro proveniente de compuestos como el
bórax. Dada la alta temperatura a la que se encuentra el alambre y el tiempo de pasaje
del vapor (los cuales deben ser cuidadosamente monitoreados), provocan una
deposición del boro en el alambre, generando una superficie muy rugosa muy buena
para el pegado con matrices orgánicas. El monofilamento de boro que se obtiene puede
variar entre 4 y 5,6mm, por ende son menos flexibles que las fibras de carbono, donde
el diámetro es del orden de los micrones. Por esto, normalmente se hacen tejidos o
cintas unidireccionales.
Las fibras de boro se utilizan básicamente con resinas epoxi o epoxi de alta
temperatura. Para la fabricación de piezas que deben soportar altas temperaturas se
utilizan combinaciones de boro-aluminio. Así mismo, se lo utiliza al boro para la
fabricación de parches para reparar estructuras de aluminio, dado a que tiene un buen
pegado con este metal.
Las principales características del boro son su buena resistencia a la tracción y módulo
de elasticidad, y buenos valores de resistencia a la compresión. A mediados de los 80,
con la aparición de las fibras de carbono de alto módulo de elasticidad, la fibra de boro
fue perdiendo su lugar en el mercado de la industria aeroespacial, por una cuestión de
cortos y mejores propiedades de la fibra de carbono.
Fibra aramídica (Kevlar)
La fibra aramídica es un término genérico para una clase de fibra orgánica sintética
denominada fibra poliamida-aromática. Una buena definición de la fibra aramídica es
que se trata de una fibra manufacturada en la cual la sustancia formadora de la fibra es
una poliamida sintética de larga cadena en la cual el 85% de los enlaces amida están
directamente unidos a dos anillos aromáticos. Los nombres comerciales de las fibras
aramídicas incluyen el Kevlar y el Nomex (DuPont), Technora (Teijin), y Twaron
(Akzo). Las diferencias básicas entre el Kevlar y el Nomex radican en que el Kevlar
tiene sus grupos amidas separados por grupos para-fenil, es decir, posee anillos
aromáticos para-arientados, mientras el Nomez tiene grupos meta-fenil, o sea que los
grupos amida están fijados en el anillo aromático en las posiciones 1 y 3.
(IMÁGENES DE LAS CONFIGURACIONES PARA Y META ORIENTADOS)
El procesamiento de las fibras aramídicas se hace a partir de una solución
policondensada de diaminas y diácidos hálidos, a baja temperatura. Los ensayos finales
se realizaron entre 1978/80 y el punto mas importante para conseguir una solución que
al extrudar me dé una fibra de alto módulo y alta resistencia, es que tiene que tener un
ordenamiento de cristal líquido.
Propiedades de la fibra aramídica: Tienen la densidad mas baja de todas las fibras de
refuerzo (1,34 g/cm3). Si asocio esta propiedad con los valores aceptables del módulo
de elasticidad, y buenos valores de resistencia a la tracción, voy a tener buenos valores
de rigidez específica. Así mismo, tienen muy buena resistencia al impacto y en buen
aislante térmico y eléctrico.
Como desventaja tiene baja resistencia a la compresión, y por eso no se lo aconseja
para piezas estructurales que trabajan a la flexión (largueros). Es susceptible a la
degradación por acción de rayos U.V, y a ataques químicos de líquidos hidráulicos y
mezcla de combustible y agua. No puede ser usada en parches para reparación de piezas
metálicas (no se porque). Los buenos valores de resistencia a la tracción hacen de esta
fibra muy buena para la fabricación de cuerdas y velas empleadas en la industria náutica
de alta competencia. También se utiliza, por su baja densidad y alta resistencia al
impacto, para la fabricación de cascos livianos y chalecos antibalas.