Metodologa para la optimizacin energtica del proceso

de inyeccin (parte 1)
Octubre de 2014
Por Ivn Daro Lpez G., Ph.D. y Dr.-Ing. Alberto Naranjo, ICIPC
Esta optimizacin consiste en usar el mnimo consumo energtico especfico por pieza,
en donde dicha pieza debe cumplir unas especificaciones para ser til .

Vea en este artculo un anlisis de cmo seguir e implementar metodologas de optimizacin

energtica resulta relevante para garantizar, con unas cuantas experimentaciones, un ptimo
de produccin que asegure la calidad del producto.

La energa representa entre el segundo y tercer componente de costos de los procesos de

transformacin de polmeros, lo cual ha hecho que sea un factor relevante en la competitividad
de los productos inyectados1. El indicador sugerido para evaluar un proceso desde este punto
de vista, es el consumo energtico especfico efectivo (KWh/Peso de producto o pieza que
cumple especificaciones)2. Este indicador ha mostrado gran utilidad, no solo para evaluar
energticamente un proceso, sino para optimizar la productividad de un sistema manteniendo
los estndares de calidad de la parte inyectada.

La caja negra es el estudio de un elemento o sistema desde el punto de vista de las entradas
que recibe y las salidas o respuestas que produce, sin tener en cuenta el funcionamiento
interno. La aproximacin de caja negra para un proceso de moldeo por inyeccin se resume en
la Figura 1.

Como se puede apreciar, al sistema ingresa materia prima a una temperatura cercana a la
ambiente (los pellets). La energa aportada al sistema por la materia prima est relacionada
con la entalpa de la misma, la cual es funcin directa de la temperatura. Adems de la materia
prima, al sistema ingresa energa elctrica, la cual alimenta a los motores y a las bandas de
calefaccin, y lquidos refrigerantes a una temperatura controlada para el sistema de
enfriamiento del molde y la mquina. Como salida del sistema, se tiene el calor que debe
evacuarse ya sea por medio del lquido refrigerante o por radiacin y conveccin al entorno. Al
final del proceso, vuelve a salir la misma materia prima, esta vez en forma de parte terminada,
la cual despus de un tiempo alcanza nuevamente la temperatura ambiente.

Desde el punto de vista energtico, para el proceso de moldeo por inyeccin se entra un
material a temperatura ambiente, para obtener una parte final la cual termina alcanzando
nuevamente la temperatura ambiente. Es decir, el sistema no le adiciona energa a la materia
prima, y la energa consumida por los motores termina convertida en calor, el cual debe ser
evacuado por medio del refrigerante o el aire. Dnde est la ganancia del proceso? La
ganancia es intangible desde el punto de vista energtico y consiste en darle una forma final
til a la materia prima empleada. En este sentido, la optimizacin energtica del proceso de
inyeccin consiste en la utilizacin del mnimo consumo energtico especfico por pieza, en
donde dicha pieza debe cumplir una serie de especificaciones para ser til.

Las especificaciones tcnicas varan dependiendo del tipo de pieza, y este elemento, sumado a
la gran variedad de geometras y materiales que pueden existir en piezas inyectadas, hace que
el proceso de optimizacin del moldeo por inyeccin no pueda hacerse basado en reglas de
dedo, sino que se tenga que acudir a un mtodo experimental. A continuacin se discuten los
pasos de la metodologa.
Llevar a cabo la seleccin de tecnologa de inyeccin acorde a las necesidades tcnicas
de la pieza y las necesidades de produccin

La seleccin de la mquina inyectora, el molde y todos los elementos perifricos alrededor del
proceso (robots, alimentadores, entre otros) determinan en gran medida el potencial de
optimizacin de un proceso y, por lo tanto, la competitividad del producto final.

La adquisicin de una tecnologa no puede basarse exclusivamente en el costo de la misma. Si

se requiere un producto de altas especificaciones tcnicas, la tecnologa debe estar a la altura
de stas, de lo contrario, la generacin de producto no conforme afectar los indicadores
energticos y de productividad del proceso. Un molde incorrectamente diseado, puede llevar a
extender innecesariamente el tiempo de ciclo debido a problemas en la refrigeracin o en la
expulsin de la pieza, haciendo que el producto pierda competitividad.

Una buena planificacin en la seleccin y adquisicin de tecnologa, evita problemas de

productividad. Por ejemplo, si se selecciona una mquina con baja velocidad de plastificacin
para un molde de enfriamiento relativamente rpido, se corre el riesgo de que el cuello de
botella del proceso est dado por la plastificacin (es decir, la mquina inyectora) limitando la
posibilidad de optimizar el ciclo. Igualmente, la definicin inadecuada del nmero de cavidades
que debe tener un molde, puede limitar el potencial de optimizacin del proceso castigando la
competitividad del producto.

Resumen

La produccin de piezas fsicas directamente de modelos CAD, se considera un

mtodo importante de reduccin de los costos y el tiempo de fabricacin de nuevos
productos. Las tcnicas de prototipado rpido son una forma de producir modelos
conceptuales de forma rpida y sencilla. Se denomina mecanizado rpido, al m-
todo de fabricacin rpida de utillajes en general, para obtener series pequeas y
medianas de piezas. En esta contribucin se describe el estudio de la optimizacin
de la tecnologa de mecanizado rpido Coproinmold para la obtencin de moldes
para la inyeccin de piezas plsticas.

---------- Palabras clave: prototipado rpido, mecanizado rpido, estereolitografa,

Coproinmold.

Abstract

Making pieces directly from a CAD model is considered an important method for
reduction of production time and manufacturing costs of new products. Rapid
prototyping techniques are a way of producing conceptual models in a quick and
simple fashion. Rapid tooling is the method of producing tools of general use, aimed
specifically at obtaining small and medium series of pieces. This article studies the
optimization of Coproinmold technology for obtaining molds for plastic injection.

---------- Key words: rapid prototyping, rapid tooling, stereolitography,

Coproinmold.

Introduccin
El prototipado rpido puede ser definido como un conjunto de tcnicas usadas en la
fabricacin de modelos a escalas de una parte o conjunto de partes, usando datos
de diseo asistido por computador CAD [1].

Las tcnicas de prototipado rpido (en ingls Rapid Prototyping RP) pueden ser
divididas en dos grandes lneas de acuerdo con el estado del material del prototipo
antes de la formacin de la pieza, aquellas que involucran tecnologa por aportacin
de material, y por sustraccin de material (figura 1) [2]. Hay un nmero diferente
de tcnicas de prototipado rpido que se pueden utilizar para producir modelos y
partes funcionales.

Las tecnologas ms difundidas en la actualidad son [3]:

SLA. Estereolitografa. Emplea un lser UV (ultravioleta) que se proyecta sobre un

bao de resina fotosensible lquida para polimerizarla. Tambin la podemos
encontrar con la denominacin de STL.

FDM. Deposicin de hilo fundido. Una boquilla que se mueve en el plano XY

horizontal deposita un hilo de material a 1 C por debajo de su punto de fusin.
Este hilo solidifica inmediatamente sobre la capa precedente.

SLS. Sinterizacin selectiva lser. Se deposita una capa de polvo, de unas

dcimas de mm, en una cuba que se ha calentado a una temperatura ligeramente
inferior al punto de fusin del polvo. Seguidamente un lser CO2sinteriza el polvo
en los puntos seleccionados.

LOM. Fabricacin por corte y laminado. Una hoja de papel encolado se posiciona
automticamente sobre una plataforma y se prensa con un rodillo caliente que la
adhiere a la hoja precedente.

DSPC. Proyeccin aglutinante. Esta tecnologa trabaja mediante la deposicin de

material en polvo en capas y la mezcla selectiva del mismo mediante la impresin
de 'chorro de tinta' de un material aglutinante.

Muchos de estos mtodos pueden ser aplicados tambin para la manufactura de

prototipos y la produccin de piezas. El mecanizado rpido (en ingls Rapid Tooling
RT) es una extensin del prototipado rpido. Se origin de la necesidad de
mejorar modelos de prototipado en trminos de su rendimiento [4]. El mecanizado
rpido se hace cada da ms popular en la fabricacin no solo como una alternativa
al prototipado rpido, sino especialmente en la produccin de series cortas en las
que no se justifica una inversin en mquinas de mecanizado convencional [5].
Figura 1 Clasificacin de mtodos de prototipado rpido [2]

Varias tecnologas de mecanizado rpido estn disponibles en la industria (figura

2). Algunas de estas tecnologas producen directamente la pieza desde el proceso
de prototipado rpido (mecanizado directo o direct tooling). Sin embargo, la
mayora de las tecnologas de mecanizado rpido usan el modelo creado por el
proceso de prototipado como un proceso secundario de produccin de la
pieza (mecanizado indirecto o indirect tooling) [7].

La tecnologa Coproinmold ha sido desarrollada por la empresa del mismo nombre.

Est clasificada como una tecnologa de mecanizado rpido del tipo mecanizado
indirecto, pues el negativo del modelo que se va a generar se elabora por mtodos
de prototipado rpido. Mientras que la tecnologa de sinterizado selectivo por lser
es una tecnologa de prototipado del tipo mecanizado directo ya que las piezas son
generadas directamente desde un fichero CAD.

Bases del estudio

Este artculo presenta parte de los resultados obtenidos en el proyecto de

investigacin tcnica sobre la optimizacin y mejora de la tecnologa de mecanizado
rpido Coproinmold. La tecnologa Coproinmold consiste bsicamente en el proceso
de deposicin electroltica de capas metlicas, sobre un prototipo de
estereolitografa que hace las veces de negativo del molde que se va a generar. La
eleccin de utilizar esta tecnologa vino condicionada bsicamente por el bajo costo
y la rapidez de obtencin de los insertos, en comparacin con los mtodos
convencionales de mecanizado para la fabricacin de moldes prototipo. Aunque
dicha tecnologa estaba dando muy buenos resultados en calidad, costo y tiempo de
ejecucin, a medida que se fueron fabricando insertos metlicos para diferentes
tipos de pieza, aparecieron tambin, en algunos casos, problemas que
condicionaron el xito de la aplicacin. Estos problemas se centraban en la calidad
superficial y dimensional de las piezas inyectadas, el nmero de piezas que se
podan inyectar con cada molde y el tiempo de ejecucin total del proceso. La
calidad de la pieza, medida bsicamente en precisin tanto dimensional como
superficialmente, se vea afectada por:

Contracciones y deformaciones en diferentes partes del proceso de obtencin de

los insertos.

La durabilidad del molde prototipo dependa de:

 La presin y temperatura de inyeccin.

La dureza y grueso de las capas metlicas.

Resistencia del material del ncleo.

Adherencia entre las capas de los materiales metlicos y del ncleo.

El tiempo de ejecucin total del proceso dependa en mayor parte de:

El tiempo empleado en el diseo 3D tanto de los insertos como de las distintas

partes del molde.

El tiempo de deposicin para la obtencin de las capas metlicas con el espesor

necesario en cada caso.

En este artculo se analiza la influencia de algunos parmetros importantes del

proceso, sobre la calidad del inserto, para que a partir de los modelos en CAD de la
pieza que se va a obtener, se puedan definir los parmetros y los valores ptimos
para el proceso.

Figura 2 Clasificacin de los mtodos de mecanizado rpido (RT) [6]

Descripcin de la tecnologa Coproinmold

El proceso de metalizacin de la piel de impronta metlica para crear moldes de
inyeccin, consiste bsicamente en generar una capa metlica a partir de un
negativo en estereolitografa (modelado en CAD) de la pieza diseada, por la
electrodeposicin en un bao de nquel y otro de cobre.

El proceso se realiza en dos fases; primero se sumerge el prototipo ya preparado

en un bao de nquel sulfatado durante los das especificados para que se produzca
la electrodeposicin de la capa metlica de nquel, y una vez cumplido este tiempo
se pasa a un bao de cobre cido durante unos das para que se lleve a cabo la
electrodeposicin de la capa de cobre; de esta forma se obtiene la piel de impronta
metlica.

Para esto hay que realizar con antelacin una serie de tareas para poner en marcha
el proceso, las cuales, tienen que ver con la puesta a punto de los baos y la
preparacin de los prototipos, pues estos requieren unas condiciones especiales de
preparacin para su correcto desempeo. En la preparacin de los prototipos para
la metalizacin, tambin necesitan enlazarse mediante un electrodo, los nodos que
conducen la corriente, para que se realice la reaccin electroltica. Para esto se
introduce el cable elctrico que va adherido a la superficie del inserto, del mismo
modo se recubren los insertos con una capa metlica de plata que ayudan a crear
la electrodeposicin sobre la superficie que nos interesa (figura 3).

Figura 3 Preparacin de un inserto

Una vez preparados los insertos, se fijan sobre plataformas para sumergirlos en los
baos, donde permanecen durante el tiempo para que se produzca la deposicin de
la piel metlica (figura 4).
Figura 4 Bao de nquel sulfatado

En el bao de nquel se tiene una solucin compuesta de nquel metlico, cido

sulfmico, cido brico, disuelto en aproximadamente 500 L de agua destilada, a la
cual se le agregan constantemente aditivos para mantener su pureza y
concentracin en unos niveles ptimos para su trabajo. Las principales variables
que se controlan en el bao de nquel son el pH, la densidad y la presencia de
contaminante e impurezas, esto ltimo es un aspecto fundamental pues afecta
directamente el funcionamiento del bao, es decir la electrodeposicin de la capa
de nquel.

En cuanto al bao de cobre cido, se trata de una solucin que contiene sulfato de
cobre, cido sulfrico, cloruro de sodio, todo disuelto en aproximadamente 500 L de
agua destilada, a la cual se le debe controlar igualmente el pH y la densidad, y se le
agregan constantemente una serie de aditivos los cuales tenan como funcin, entre
otras, garantizar la uniformidad y la calidad de la capa de cobre depositada. Una
vez pasado el tiempo determinado para que se produzca la metalizacin de la capa,
se procede a la extraccin de las plataformas con los prototipos (figura 5).

Descripcin del estudio

Una de las partes ms importante del proyecto se bas en el diseo de

experimentos para estudiar una primera aproximacin en la modelacin del
proceso. En esta primera aproximacin se pretenda detectar los principales
factores que afectaban los resultados de los insertos obtenidos, y la tendencia de
stos para poderlos optimizar.
Figura 5 Bao de cobre cido

Diseo de los experimentos

Para planificar la modelacin del proceso de obtencin de improntas metlicas

mediante la tecnologa Coproinmold, se utiliz el mtodo estadstico de diseo de
experimentos [10].

Debido al alto costo necesario para realizar el diseo de experimentos con un

nmero elevado de factores, se decidi utilizar el diseo factorial a dos niveles (2k).
Este diseo permita obtener informacin relevante para un nmero reducido de
experimentos y tambin permita detectar las interacciones entre los diferentes
factores.

A partir de la tabla de combinaciones de diseo se defini la planificacin de 32

experimentos. Se dividi el trabajo requerido en diferentes tareas:

Preparacin y puesta a punto de los baos.

Fabricacin de los prototipos en estereolitografa.

Fabricacin de los insertos metlicos.

Evaluacin del acabado superficial y dimensional para los prototipos de

estereolitografa y los prototipos metlicos.

Definicin de los parmetros y respuesta

Con la ayuda del tcnico cualificado encargado de trabajar da a da con esta

tecnologa, se detectaron los factores ms relevantes que afectaban de manera
directa los resultados. Entre los factores implicados en el proceso de obtencin de
insertos metlicos se pueden citar, el tipo de resina, la geometra de la pieza (factor
de forma), el tiempo de curado de la pieza de resina, la temperatura e intensidad
de los baos de nquel y cobre, el tiempo de metalizacin de los insertos y la carga
del relleno del ncleo, entre otros.
Un estudio completo que tuviera en cuenta la totalidad de los factores se sale del
propsito de esta investigacin ya que aumentara de forma considerable el nmero
de experimentos, as como la complejidad del estudio y la posterior interpretacin
de los resultados. Al ser el costo de fabricacin bastante alto, se tuvo que definir
muy detalladamente la prioridad de cada uno de los factores. De esta manera se
redujo el nmero de factores y en consecuencia el nmero total de experimentos,
as como el costo total del proyecto.

Se realizaron diferentes pruebas con las resinas 10120 y 9120, utilizadas para la
elaboracin de los insertos en estereolitografa y en paralelo se efectu un anlisis
de costes comparando los dos materiales. Como resultado, se seleccion la resina
denominada 9120 debido a su mayor flexibilidad y funcionalidad, as como, mayor
velocidad en cuanto a la polimerizacin, reduciendo de esta manera el tiempo de
curado. Por tanto, en el momento de replantear el diseo de experimentos, el
primer factor se pens eliminar pues se tena suficiente informacin como para
conocer las respuestas, aunque de esta manera, se perda toda la informacin
referente a la interaccin con el resto de los factores.

El siguiente factor que se plante eliminar fue el material del ncleo del inserto que
variaba en funcin de la cantidad de viruta de aluminio que contena. Al estudiar
ms detalladamente el proceso se observ, partiendo de la experiencia acumulada,
que este factor nicamente afectaba dos de las respuestas definidas: la propiedad
estructural del ncleo y la conductividad trmica y a la vez, estas respuestas no
estaban afectadas directamente por el resto de factores. Por tanto, se plante
realizar un estudio posterior para obtener estos resultados parciales.

En el presente trabajo se han considerado nicamente como factores o parmetros

de diseo: 1) factor de forma, 2) tiempo de curado, 3) temperatura de baos, 4)
intensidad de baos y 5) tiempo de baos.

La seleccin de estos cinco factores se ha realizado porque son los factores ms

importantes y los que segn los tcnicos afectan mayormente los resultados
obtenidos al fabricar los insertos metlicos, centrndose bsicamente en el
comportamiento de la capa metlica del inserto. Para cada uno de los factores
propuestos por los tcnicos, se definieron dos valores dentro de su rango de
trabajo. Para obtener mejores resultados en el diseo de experimentos, estos
niveles se fijaron entre un valor mximo y un valor mnimo lo ms alejados posibles
dentro de dicho rango. De esta manera se poda observar mejor la tendencia lineal
de cada uno de los factores respecto a las diferentes respuestas definidas.

En la tabla 1 se citan los cinco factores con sus dos niveles de experimentacin. A
continuacin, se definen de manera ms detallada el factor de forma y la
temperatura de los baos de nquel y cobre.

A partir del programa de modelado CAD SolidWorks se disearon dos geometras

con el fin de disear:

Los insertos de estereolitografa que sern los negativos de las improntas

metlicas generadas a travs de la tecnologa Coproinmold.

Los ficheros CAD SLS para generar los insertos a partir de la tecnologa de
sinterizado selectivo por lser.

En ellas hemos definido el factor de forma FF, como la relacin entre el rea
superficial y el volumen. Esto nos servir para establecer la complejidad geomtrica
de cada una de las piezas.
Factor de forma: pieza tipo (A); volumen = 13.059 m3; superficie = 17.805 m2; FF
= 1,36.

Tabla 1 Niveles de los factores de diseo

Figura 6 Detalle de la pieza tipo tapa

Pieza tipo (B); volumen = 12.784 m3; superficie = 12.843 m2; FF = 1,00.
Figura 7 Detalle de la pieza tipo base

Temperatura baos:

T1 T. N. I. = 35 C T. C. U. = 24 C

T2 T. N. I. = 45 C T. C. U. = 32 C

Finalmente el diseo de experimentos qued de la siguiente manera:

N.o de factores = 5

N.o de experimentos = 25 = 32

En cuanto al clculo efectuado para verificar el acabado dimensional de los insertos

en estereolitografa y los insertos metlicos, se definieron una serie de cotas para
evaluar nivelado exterior, nivelado interior, error en el eje X y error en el eje Y
(figura 8).

Mediante el software de la mquina de medicin, se gener un programa para cada

una de ellas, que permita capturar las cotas de los insertos del mismo tipo, de
manera automtica.

A partir de estos clculos se generaron los correspondientes listados de cotas y con

todos estos datos se realiz un clculo posterior para obtener unos valores
representativos que nos permitieran extraer resultados con el programa estadstico
[8]. Se calcularon los errores para cada cota y se agruparon para calcular la media
extrayendo el valor mximo y el mnimo a fin de no distorsionar los resultados [9].
Los valores obtenidos son:
Z ext (representando nivel del partaje).

Z int (representando la planitud interior de la figura).

X (representando la desviacin segn el eje X).

Y (representando la desviacin segn el eje Y).

Figura 8 Cotas definidas para la pieza base

Mediante este estudio se pretenda optimizar la calidad final de los insertos

metlicos. Para ello se calcul el acabado superficial con la medida de la rugosidad,
y el acabado dimensional con el clculo de un grupo de cotas diferentes definidas
para cada tipo de pieza (tabla 2).

Tabla 2 Respuestas seleccionadas para el experimento

Para calcular la rugosidad existen mtodos muy variados de clculo, cada vez ms
precisos y complejos. En el presente estudio se ha utilizado una mquina de medir
rugosidades y perfiles Taylor-Hobson 'Talysurf Serie 2' con un equipo electrnico
incremental 'Y' Axis Table.

Los parmetros de rugosidad que se han estudiado como variables tecnolgicas de

respuesta, definidas segn la norma ISO 4287: 1997 [10], son las siguientes:

Desviacin media aritmtica del perfil de rugosidad, Ra Se define dicho parmetro

a partir de la media aritmtica de los valores absolutos de las ordenadas Z(x)
(donde Z(x) es la altura del perfil evaluado en una posicin cualquiera 'x') que se
encuentran comprendidas en una longitud de muestreo segn el eje Y.
Este parmetro es el que ms amplia difusin ha tenido y ms se ha venido usando
generalmente entre los investigadores, por lo que la totalidad de los equipos de
medida lo tienen implementado en su configuracin. Adems, es el parmetro de
rugosidad ms importante tambin a nivel industrial.

Altura total del perfil de rugosidad, Rt

Se define como la suma de la mayor altura de pico, Zp, y de la mayor profundidad

de valle, Zv, del perfil, comprendidas en la longitud de evaluacin.

Estos parmetros vienen expresados en micrmetros (m).

Metodologa de trabajo

El proceso de experimentacin estaba determinado por el diseo de experimentos

hecho previamente, pero para llevarlo a cabo deban realizarse adecuadamente una
serie de tareas, para el desarrollo ptimo de los experimentos.

En principio, se deban preparar los insertos de estereolitografa; esto comprenda

limpiar los insertos una vez terminados en la mquina de estereolitografa. Luego
los insertos eran llevados a la mquina de medir por coordenadas, en la cual
tomaramos las medidas de referencia que utilizaremos para la comparacin con los
insertos obtenidos por la tecnologa Coproinmold.

Una vez hechas las mediciones correspondientes para cada inserto de

estereolitografa, se proceda a la preparacin de los insertos antes de sumergirlos
en los baos metlicos, para que la electrodeposicin de la capa metlica se
realizara en ptimas condiciones. La inmersin se produca montando los insertos
sobre una plataforma que despus se introduca dentro de la cuba con los insertos
sumergidos en el bao metlico (vanse figuras 4 y 5). Una vez transcurrido el
tiempo estipulado en el diseo de los experimentos para que se produjera la
deposicin electroltica de las respectivas capas metlicas, se proceda a desmontar
los insertos de las plataformas, se cortaban los electrodos y se agregaba el ncleo
metlico para reforzar el prototipo (figura 9).
Figura 9 Impronta metlica

Este ncleo estaba compuesto de una mezcla de un polmero, el cual le daba la

consistencia, y polvo de aluminio para mejorar la conductividad trmica (figura 10).
El proceso de preparacin del ncleo consista en mezclar dos polmeros que al
reaccionar producan una macilla que se endureca dando la consistencia necesaria.

Una vez rellenos los insertos metlicos se procedi a rectificarlos para tener una
base plana del inserto, y una vez se retira el inserto de resina queda finalmente la
matriz del inserto metlico (figura 11).

Figura 10 Relleno con resina

Figura 11 Inserto final

Posteriormente, para tener un patrn de la calidad dimensional de la impronta

metlica una vez estuviera hecha, se midieron una serie de puntos de comparacin,
que previamente haban sido establecidos entre el prototipo en estereolitografa y la
impronta metlica. Estos puntos se midieron con la mquina de medicin por
coordenadas. Luego se procedi a medir el acabado superficial de cada uno de los
insertos en una mquina de medicin de rugosidades y perfiles.

As se conclua con las tareas de fabricacin y medicin de los parmetros de los

insertos metlicos, dando paso ahora al estudio de los resultados.

Estudio de los resultados

En esta parte del estudio se analizaron los resultados con el objeto de optimizar la
tecnologa de fabricacin rpida de moldes, Coproinmold. En ella se hizo un estudio
de cmo influan los distintos factores sobre la calidad dimensional de los insertos
metlicos. Se utiliz el programa estadstico Minitab 13 [8], el cual al introducirle
los distintos valores del diseo de experimentos los procesa, y presenta una serie
de alternativas de anlisis estadsticos, como tablas de anlisis de varianza
(ANOVA), diagramas de Pareto, grficas y curvas, entre otras.

Anlisis dimensional de los insertos de estereolitografa y de los insertos

metlicos

En la figura 12 se representa el diagrama de Pareto para los efectos

correspondientes a la variable de respuesta Zint. El diagrama de Pareto ordena las
estimaciones de los efectos, segn su contribucin, de mayor a menor. La longitud
de cada barra del diagrama es proporcional al efecto estandardizado, es decir, el
valor del efecto estimado dividido entre su error estndar. En los diagramas de
Pareto, todas las barras del diagrama que sobrepasan la lnea vertical se
corresponden con los efectos que son estadsticamente significativos, para un
intervalo de confianza del 90%.

Los resultados obtenidos para los insertos en estereolitografa mostraban al factor

de forma (A), como el que influa de mayor manera sobre los errores
dimensionales. En cambio, se poda comprobar que el otro factor principal, el
tiempo de curado (B), no tena ninguna significacin sobre la respuesta
dimensional. A su vez, la interaccin de los dos factores, A y B, tampoco afectaba la
respuesta.

De las cuatro respuestas dimensionales analizadas: Zext, Zint, X y Y, la nica que

present un efecto claro del factor A fue la respuesta Zint (figura 12).

Figura 12 Diagrama de Pareto para la respuesta E Zint

Figura 13 Grfica del efecto principal factor de forma (A) de E Zint

En la figura 13 se muestra el efecto del factor de forma (A) respecto al error de

planitud de figura (Zint).

Como se representa en la figura 13 al cambiar de nivel el factor de forma, el error

en cuanto a planitud de figura disminuye considerablemente. Este hecho denota
que dependiendo de la geometra de la pieza (grado de complejidad, diferencia de
alturas en distintas partes de la figura, etc.), el error de figura en cuanto al eje Z
variar en cada caso.

En el caso de los insertos metlicos fabricados con la tecnologa Coproinmold, el

efecto de los factores es similar para las cuatro respuestas.

En ellas podemos observar la influencia del factor de forma (A), sobre los dems
parmetros estudiados. Los resultados obtenidos fueron similares para las
respuestas Zint, X y Y (figuras 14-15).

Por lo que queda claro que el grado de complejidad de la pieza, o del molde para
inyeccin de piezas que se van a disear, tendr influencia significativa sobre la
calidad dimensional.

Figura 14 Diagrama de Pareto para la respuesta C Zext

Figura 15 Grfica del efecto principal factor de forma (A) de Y

Para el estudio de la rugosidad superficial nicamente se han considerado los
parmetros de rugosidad Ra y Rt, aunque hubiera sido posible seleccionar ms ya
que el rugosmetro empleado en este caso proporciona gran cantidad de los
mismos. En la figura 16 se representa el diagrama de Pareto para los efectos
correspondientes a la variable de respuesta Ra. En este se muestra que no existe
ningn efecto significativo, aunque los factores que ms influyen son la interaccin
entre la temperatura y la intensidad de los baos (CD), el factor de forma (A) y por
ltimo la interaccin entre el factor de forma, el tiempo de curado y la temperatura
de los baos (ABC).

Figura 16 Diagrama de Pareto para la respuesta Ra

El valor del parmetro de respuesta Ra aumenta de forma importante con el factor

de forma (figura 17). Por tanto, al aumentar la complejidad de la geometra de la
pieza se empeora el acabado superficial del inserto metlico.

Para el parmetro de respuesta Rt, en el correspondiente diagrama de Pareto

(figura 18), se puede comprobar que ciertas barras sobrepasan la lnea vertical que
delimita el nivel de significancia de los efectos para un intervalo de confianza del
90%. Por tanto, en este caso s existen efectos significativos. Estos son: la
interaccin entre la temperatura y la intensidad de los baos CD y la interaccin
entre el factor de forma, el tiempo de curado y la temperatura de los baos, ABC.

Los factores CD y ABC se repiten para el caso de la respuesta Ra. Este resultado es
de esperarse pues los parmetros Ra y Rt estn estrechamente ligados, aunque
adquieren una mayor relevancia para la respuesta Rtya que sta tiene mayor
informacin sobre el error mximo de la rugosidad. En cambio el parmetro Ra da
una idea ms homognea de la rugosidad calculada.

La grfica de probabilidad normal para el caso de la variable de respuesta Rt, se

puede usar como ayuda para discernir entre los efectos significativos reales y
aquellos que representan Ranicamente ruido. Adems, resulta de especial inters,
cuando no se puede estimar el error experimental, de forma que los errores que no
sean realmente significativos o que sean, simplemente, ruido se comportan como si
siguieran una distribucin normal de media cero. Tales efectos considerados como
ruido, caern, pues, aproximadamente a lo largo de la lnea recta, mientras que los
efectos realmente significativos caern fuera de la lnea.

En un diseo de experimentos convencional una vez llegado a esta etapa

deberamos analizar si el experimento requiere realizar rplicas. Uno de los anlisis
ms utilizados para evaluar esta situacin es un test de hiptesis en el cual se
estudia la relacin entre la varianza del modelo y la varianza presentada por un
conjunto de puntos centrales del experimento realizado. En este experimento los
factores tiempo de curado, temperatura de baos, intensidad, tiempo de baos, son
de variables continuas que tienen un punto central, en cambio el factor de forma,
que ha mostrado tener la mayor influencia sobre el experimento, no es un factor
continuo y por tanto no se le puede definir un punto central. Por esta razn no es
posible realizar un test de hiptesis para estudiar si es necesario realizar rplicas.

Figura 17 Grfica del efecto principal factor de forma en la rugosidad Ra

Figura 18 Diagrama de Pareto para la respuesta Rt

Conclusiones

De los resultados obtenidos mediante la experimentacin, y de la evaluacin de los

parmetros, es de anotar que los datos arrojan una importante influencia de la
forma geomtrica del molde que se va a prototipar. Esto queda bastante claro, en
el efecto del factor de forma sobre las variables: calidad superficial y calidad
dimensional.

Para futuros usos de este tipo de tecnologa se deber tener muy en consideracin
la geometra de la pieza a la cual se le quiera prototipar un molde, pues es clara la
influencia que la forma geomtrica tiene sobre el proceso de fabricacin del molde
mediante la tecnologa Coproinmold.

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* Autor de correspondencia. Telfono: +34+93 405 40 14, fax: +34+93 567 20 01,
correo electrnico:milton.fabian.coba@upc.edu (M. Coba Salcedo).