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Pedro Torrecillas Fernndez Resumen de Tecnologa de Materiales
I.1.MOLDEO DE MATERIALES METLICOS Y NO METLICOS

1. FUNDICIN DE METALES
VENTAJAS
1. Permite geometra compleja
2. Pueden producir forma final acabada
3. Se pueden hacer piezas muy grandes
4. Sirve para cualquier metal fundible
5. Algunos permiten produccin en masa
DESVENTAJAS
1. No son las mejores propiedades mecnicas
2. Porosidad y acabado deficiente en la superficie
3. Baja precisin dimensional
1.1. ENFRIAMIENTO Y SOLIDIFICACIN
1. Metales puros: A temperatura constante. El tiempo total de solidificacin: desde vertido hasta
solidificacin. Pared de grano fino y orientacin aleatoria (por accin refrigerante de la pared del
molde); interior con dendritas alargadas perpendiculares a la pared.
2. Aleaciones: En un intervalo de temperaturas. La estructura es igual a la de los metales puros pero con
granos equiaxiales y aleatorios en el interior.
- Segregacin: Diferencia de composicin debido a los diferentes puntos de fusin:
- Microscpica: en el interior del grano
- Macroscpica: en la fundicin total
- El de punto de fusin alto mayor % de segregacin en las paredes.
3. Aleaciones eutcticas: A temperatura constante. Solidifica igual que un metal puro.
Contraccin:
1. lquida (0.5%);
2. de solidificacin (reduccin de altura, rechupe en la zona ltima de solidificacin. Para evitar estos
defectos se disean las mazarotas);
3. slida (vara las dimensiones de la pieza, evaluable con el coeficiente de expansin).
Enfriadores: para que solidifiquen antes las zonas ms alejadas a la fuente del metal. Los hay
internos y externos.
1.2. PROCESOS DE FUNDICIN DE METALES
1.Fundicin en arena:
- Es el ms utilizado, permite fundir metales de alto punto de fusin.
- Modelo: ligeramente agrandado.
- Material: madera (barato, pero tiene tendencia a la torsin y al desgaste), metal (caro y
resistente), o plstico (mezcla de los 2 anteriores).
- Tipos:
- De una pieza (slido): difcil localizacin del plano de separacin.
- Dividido: formas complejas y cantidades moderadas.
- De doble capa: Alineacin precisa del molde. Altos volmenes de produccin.
- Machos: Es un modelo de tamao natural de las superficies interiores de la pieza
- Moldes: de slice (SiO2) buenas propiedades refractarias. Resiste T sin degradarse. Tamao
del grano: pequeo (buen acabado superficial), grande (alta permeabilidad, buena para que los
gases escapen durante el vaciado), irregular (ms fuertes pero baja permeabilidad).
Se busca: resistencia, permeabilidad, estabilidad trmica, retractabilidad y reutilizacin.
- Tipos:
- Arena verde: arcilla + agua. Resistente, retrctil, permeable, reutilizable y barato. Provoca defectos
en algunas fundiciones por la humedad de la arena.
- Arena seca: aglomerantes orgnicas + agua coccin. Alto control dimensional, caro y lento.
- De capa seca: de arena verde y secando la superficie (con sopletes, lmparas de calentamiento...).
- Aglutinantes: Resinas furnicas, fenlicas y aceites alqudicos.
2. Procesos alternativos de moldes desechables:
- Moldeo en cscara (Fig 9): Cscara de 10 mm de espesor de arena aglutinada + resina termoestable.
Buen acabado superficial y control dimensional pero caro.
- Moldeo al vaco (Fig 10): Arena sin aglutinantes compactada por presin de vaco. Sin defectos por
humedad, recuperacin de arena, lento y no automatizable.
- Con poliestireno expandido (Fig 11): Molde de arena cubriendo un patrn de poliestireno que se
evapora al colar el metal. No hay que extraer el patrn del molde, pero este se pierde.
- A la cera perdida (Fig 12): Modelo de cera se sumerge en lodo de slice de grano muy fino y se seca.
Piezas complejas, buen control dimensional, recuperacin de la cera, producto final, caro y para
piezas pequeas.
Molde de yeso: Yeso + agua + talco + arena de slice. Alta fidelidad del patrn, no soporta altas T,
impermeable evacuar aire, o batir el yeso para formar poros, o aadir arena. Al deshidratar
perdemos la resistencia del molde.
3.Procesos de fundicin en molde permanente:

- Proceso bsico (Fig 13): Molde metlico (Fe o acero) de 2 secciones. Para metales de bajo punto de
fusin. Machos desmontables metlicos o de arena. Hay que abrir antes de la contraccin para evitar
grietas. Buen acabado superficial y control dimensional, grano ms fino mayor resistencia.
Formas simples, caro.
- Fundicin hueca: Se vaca por gravedad cuando se ha solidificado parcialmente en la superficie.
- Fundicin a baja presin (Fig 14): El metal entra desde abajo por la presin. Metal limpio reduce
porosidad y defectos por oxidacin, mejora las propiedades.
- Fundicin al vaco: El metal entra en el molde por la presin de vaco. Se reduce an ms la porosidad
aumenta ms la resistencia.
- Fundicin a alta presin (Fig 15): Se inyecta a P =7350 MPa y se mantiene durante solidificacin. Hay
2 tipos de cmaras:
Caliente (Fig 16): P= 735 MPa. Metales de punto de fusin bajo.
Fra (Fig 17): P= 14-140 MPa. Menos lento. Necesita cuchara de colada.
Hay que poner pernos expulsores y vas de evacuacin de aire en el plano de separacin.
velocidad de produccin, buen acabado superficial y tolerancias, granos pequeos, buena
resistencia. Formas simples.
Moldes: Acero, W, Mo, (buenas propiedades refractarias).
- Fundicin centrfuga:
- Factor G: G.F= Fuerza centrfuga / Peso. Tipos:
- Real (Fig 18): Para tubos. Molde horizontal. G.F= 60-80.
- Semicentrfuga (Fig 19): Para fundiciones slidas. En el exterior el metal es ms denso; el
interior se elimina. G.F= 15.
- Centrifugada (Fig 20): Para piezas no simtricas. Cavidades lejos del eje de rotacin.
1.3. EQUIPOS Y PROCESOS AUXILIARES

- Hornos: Cubilote (Horno cilndrico vertical: Fig. 21), calentados a fuego directo, de crisol (Fig 22), de
arco elctrico, de induccin (Fig 23).
Cuchara (Fig 24): Hay que evitar la formacin de xidos.
1.4. DEFECTOS
- En fundicin (Fig 25): llenado incompleto (la fundicin solidifica antes de terminar el llenado), junta fra
(falta de fusin entre dos porciones por enfriamiento prematuro), grnulos fros (salpicaduras en la
colada que solidifican y quedan atrapados en la fundicin), rechupe, microporosidad (huecos
debidos a la contraccin de la solidificacin), desgarramiento en caliente.
En molde de arena (Fig 26): sopladuras, puntos de alfiler, cadas de arena, costras, penetracin,
corrimiento del molde, corrimiento del macho, molde agrietado.
1.5. METALES PARA FUNDICIN
Hierro fundido: Fundicin gris, nodular, blanca, maleable y de aleacin de hierro.

Acero: Resistencia a tensin, tenacidad, propiedades isotrpicas, soldado fcil. Temperatura de
colada alta, muy reactivo a alta T, poca fluidez.
Al: Punto de fusin bajo, ligero, resistencia a la corrosin, alta relacin resistencia/peso.
Cu: Resistencia a corrosin, antifriccin. Caro.
Sn: Fcil de fundir, resistencia a corrosin, T fusin. Baja resistencia mecnica.
Zn: T fusin, fcil de fundir, buena fluidez. Baja resistencia a termofluencia.
Ni: Resistencia a corrosin. T fusin.
Ti: Resistencia a corrosin, alta relacin resistencia/peso. T fusin, oxida a T.
2. MOLDEO DE VIDRIO
Vidrio: Cermica de estructura no cristalina (vtrea) Slice (SiO 2). Es un slido duro que al calentar forma
un lquido viscoso. (Fig 27Fabricacin).
2.1.MATERIAS PRIMAS:
Slice (lavada y clasificada)+ (Na 2O, CaO, Al2O3, K2O)+vidrio reciclado (facilita fusin).
2.2. HORNOS:
Crisol (calentando paredes), tanques refractarios (quemadores de combustible), tanque refractario continuo,
elctricos. Fusin a 1500-1600C.
Viscosidad del vidrio fundido: m=k /T

2.3. FORMADO DE PIEZAS:
1. Formado de piezas de vidrio

La mayora altamente mecanizadas.
Fundicin: Vidrio fundido fluido se vaca en un molde. Poco utilizado. Enfriamiento lento (evita
agrietamiento). Necesita pulido y esmerilado. Ej: lentes.
Centrifugado (Fig 28): Fuerza centrfuga extiende el fluido sobre un molde cnico. Necesita
esmerilado y pulido. Se usa para producir componentes en forma de embudo. Ej: tubos de rayos
catdicos.
Prensado (Fig. 29): Un pisn comprime vidrio sobre un molde. Automatizado, usado para produccin
en masa. Ej: platos, vasos...
Soplado:
Prensado-soplado (Fig 30): Botellas de boca ancha.
Soplado-soplado (Fig 31): Botellas de boca angosta.
2. Formado de vidrio plano y tubular:

- Estirado de vidrio plano (Fig 32): Necesita esmerilado y pulido. 2 procesos:
- Fourcault: vertical.
- Colburn: horizontal.
- Laminado (Fig 33): Necesita esmerilado y pulido.
- Proceso de flotacin (Fig 34): Con bao de estao fundido. No precisa de acabados superficiales.
- Estirado de tubos (Fig 35): Proceso Danner. (D,e) = f(T aire, Vflujo, Vestirado)
3. Formado de fibras: Lanas aislantes (dispuestas al azar), lneas de comunicacin de fibra ptica (largos
filamentos continuos y orientados).
Aspersin centrfuga: Tazn rotatorio con orificios pequeosLana.
Estirado (Fig 36): Fibras continuas. min=0.0025 mm.
2.4. TRATAMIENTO TRMICO Y ACABADO :

Recocido: 1 Calentamiento a elevada temperatura (T) se mantiene a esa T eliminando
tensiones internas y grad(T) 2 enfriamiento (T) lento 3 enfriamiento (T) rpido.
Trecocido500C. t=Ke2
Templado: T> TrecocidoT rpido (superficie) T lento (interior) compresin.
Resistencia al rayado, a la rotura, a la tenacidad. Al romperse, se fragmenta sin cortar.
Acabado: Esmerilado, pulido y corte.
3. PROCESOS DE CONFORMADO PARA PLSTICO
Hay tres tipos de plsticos:

- Termoestables: durante su calentamiento y conformacin sufren un proceso de curado, que causa un
cambio qumico permanente en su estructura molecular. Una vez que han curado, no pueden fundirse a
traves de recalentamiento.
- Termoplsticos: no experimentan curado y su estructura qumica permanece bsicamente sin camio en los
recalentamientos. Son entre un 80-90%.
- Elastmeros: los que presentan un comportamiento elstico.
Importantes por: variedad ilimitada de formas, no son necesarios conformados posteriores al moldeo, poca
energa, muchos mtodos simples, no acabado por pintura.
3.1. PROPIEDADES DE LOS POLMEROS FUNDIDOS:: Polmeros calentados con consistencia lquida.
1. Viscosidad: Alta (Fig 37). h= v / y . 2 tipos de fluidos:
Newtonianos (simples): h= t/g=cte (la viscosidad disminuye con la velocidad de corte luego
el fluido se hace ms delgado a velocidades de corte altas. A este fenmeno se le llama
pseudoplasticidad)
Pseudoplsticos (polmeros): h=k (yt)n
Al aumentar T, disminuye la viscosidad . (Fig 38).
2. Viscoelasticidad: Dilatacin a la salida de una matriz, intentando recuperar su anterior forma. (Fig 39).
Relacin de dilatacin: ,Rc=Dx/Dd donde Dx es el dimetro de la seccin transversal y D d es el
dimetro del orificio de la matriz.
Lcanal tiempo del polmero en el canal Rs.
ndice de flujo de la fusin: MFI=Peso del material que fluye por el orificio/tiempo.
MFI Peso molecular Grado de polimerizacin.
3.2. EXTRUSIN:
Proceso de compresin en el que se fuerza al material a fluir a travs del orificio de una matriz para generar
un producto largo y continuo. Lo que se hace es aadir material plstico en forma de pellets en un tornillo
sinfin. Le aadimos una serie de cargas (que no mejoran sino abaratan) y de aditivos (que mejoran). Entra
todo por la tolva a la primera parte, que esta calefactada y se va fundiendo. Mientras va creiciendo el
dimetro del tornillo, lo que hace aumentar la presin sobre el plstico fundido. Para termoplsticos y
elastmeros. Antes de llegar a la matriz la fusin pasa a travs de una malla (plato rompedor) que filtra y
endereza el flujo (borra de la memoria el movimiento circular del tornillo que luego podra provocar
crecimiento y distorsin en la extrusin)
Proceso y equipo (Fig 40) : Cilindro (se calienta) y tornillo. 10 (elastmeros)<L/D<30

(termoplsticos). 3secciones: alimentacin (por pelets), compresin y dosificacin.
Defectos: Fractura de fusin (superficie irregular), piel de tiburn (superficie se arruga a la salida),
tallo de bamb (piel de tiburn ms agresiva).
3.3. EXTRUSIN DE LMINAS Y PELCULAS:

Lmina: 0.5mm < e < 12.5mm. Pelcula: e<0.5mm.
Termoplsticos: Polietileno, propileno, celofn (celulosa regenerada), cloruro de polivinilo...
- Extrusin con matriz de rendija (Fig 42): Rendija de 3m de largo y 0.04m de ancho. Variaciones de
P, T y forma crean dificultades en la uniformidad del espesor. Mtodos de enfriamiento y recoleccin
(Fig 43) por bao de temple con agua o rodillos refrigerantes.
- Extrusin de pelcula soplada (Fig 44): Tubos de pelcula delgada. El soplado estira la pelcula en
ambas direcciones produciendo resistencia isotrpica. Se obtienen pelculas ms fuertes que con
rendija, pero bajo control de espesor y lentitud.
- Calandrado (Fig 45): Hojas y pelculas de caucho o termoplsticos (PVC). Caro, con altas
velocidades de produccin. Estrecho control sobre T, P y de los rodillos. Buen acabado superficial.
3.4. PRODUCCIN DE FILAMENTOS Y FIBRAS
Masticacin: romper las cadenas y dejar unas ms cortas. Es previo al calandrado.

Fibra: L>100b. Sintticas (75%): Polister, nylon, rayn. Naturales (25%): Algodn. Filamento: Fibra de
longitud continua. Aplicaciones en la industria textil.
- Hilado: Procesos de extrusin a travs de una hilera para hacer filamentos.

- Hilado fundido (Fig 46): Se procesa directamente el polmero inicial. Extrusin convencional.
Alargamiento y adelgazamiento mientras est fundido.
- Hilado secado: El polmero inicial es una solucin cuyo solvente hay que evaporar. Extrusin en cmara
caliente.
- Hilado hmedo: El polmero es una solucin sin solvente voltil. Se pasa a travs de un lquido qumico
que coagula o precipita el polmero.
Los filamentos de los 3 procesos se estiran en fro para alinear la estructura cristalina.
3.5. MOLDEO POR INYECCIN

Se calienta un polmero hasta un estado altamente plstico y se hace fluir a P a un molde donde
solidifica. Ms usado para termoplsticos. Formas complejas. Slo es econmico en producciones a gran
escala, tiene una gran productividad y una calidad relativamente buena.
1. Proceso y equipo (Fig 47): 2 unidades:

Unidad de inyeccin: Funde el polmero y lo inyecta en el molde (extrusor).
Unidad de sujecin: Mantiene el molde unido y lo abre.
2. Ciclo de inyeccin (Fig 48):
3. Contraccin: Reduccin de las dimensiones lineales durante el enfriamiento. Los esfuerzos reducen la
contraccin. DC=DP+DPS+DPS2; donde Dp es el dimetro de la pieza en mm, D C es el dimetro de la cavidad
en mm y S es el coeficiente de contraccin. El 2 trmino es debido al material; y el 3 corrige la
contraccin.
4. Defectos: Llenado deficiente (se corrige a T yP), rebabas, marcas hundidas y huecos, lneas soldadas
(se corrige a T yP).
3.6. MOLDEO POR COMPRESIN Y TRANSFERENCIA:

- Para termoestables y elastmeros.
- Compresin: Simple, barato, bajo mantenimiento, poco desperdicio, bajas tensiones, lento y bajas
velocidades de produccin. Se coloca en el fondo de un molde calentado una cantidad fija de carga,
se unen las mitades del molde para comprimir la carga y forzarla a tomar la forma de la cavidad, se
calienta la carga a travs del molde para que polimerice y se cure el material, tranformndose en
una pieza slida. Finalmente se abre el molde y se retira la pieza de la cavidad. (Fig 49)
- Transferencia: 2 variantes: Recipiente de transferencia y mbolo de transferencia. Se produce
desperdicio. Formas complejas. (Fig 50)
3.7. MOLDEO POR SOPLADO Y MOLDEO ROTACIONAL:

- Para hacer piezas huecas por termoplsticos (polietileno, tereftalato de polietileno TPE).
- Soplado: Produccin en masa de piezas pequeas. Usa presin de aire para hacer formas huecas
inflando plstico blando dentro de un molde. 2 mtodos: Soplado extrusin (Fig 51) y Soplado
inyeccin (Fig 52), este ltimo ms lento.
- Rotacional (rotomoldeo): Para termoplsticos y termoestables. Grandes formas huecas. Usa la
gravedad dentro de un molde giratorio. Se introduce polvo de polmero, se calienta y gira, se enfra
y gira y finalmente se seca. Velocidades de rotacin bajas. Moldes simples y baratos. Ciclo de 3
estaciones (Fig 53).
3.8. TERMOFORMADO:
- Para termoplsticos (poliestireno).
Al vaco: Presin negativa de 1 atm adhiere la lmina al molde. (Fig 54)
A presin: Igual al anterior pero con presin positiva > de 1 atm. Por soplado.
Mecnico: 2 moldes presionan la lmina. Mejor control dimensional y acabado superficial. Molde
ms costoso. (Fig 55)
3.9. FUNDICIN (COLADO) DE PLSTICO:
Consiste en Vaciar una resina lquida en un molde usando la gravedad y dejar que el polmero endurezca. -
Para termoplsticos y termoestables.
Termoplsticos: Calentamiento, llenado del molde y enfriamiento; o polimerizacin de un polmero
de Pm bajo; o colada de un plastisol (suspensin lquida de finas partculas de resina) en molde
caliente, forma gel y solidifica.
Termoestables: Igual al 1 de los Termoplsticos. Requiere calor y/o catlisis (curado).
VENTAJAS:
Molde simple y barato.
No hay tensiones residuales.
Sin memoria viscoelstica.
DESVENTAJAS:
Contraccin.
Fundicin hueca: Alternativa al colado. Vaciado en cscara.

4. PROCESOS DE CONFORMADO PARA MATERIALES COMPUESTOS CON MATRIZ

POLIMRICA
PMC: Compuesto con matriz polimrica = Polmero incorporado a una fase de refuerzo.
FRP: Polmeros reforzados con fibra (alta relacin resistencia/peso).
SMC: Compuestos para moldeos de lminas.
BMC: Compuestos para moldeo volumtrico.
TMG: Compuestos para moldeo grueso.
- Matriz polimrica: Termoplsticos, termoestables (ms comunes) y elastmeros.

- Refuerzos:
- Fibras: Mecha (coleccin no torcida de fibras continuas) e Hilo (coleccin torcida de filamentos). Se
encuentran en forma de tela o esteras (fibras cortas orientadas aleatoriamente y aglomeradas con
aglutinante.
- Partculas y lminas: Lminas son partculas cuyo ancho y largo son >> que el espesor.
- Combinacin: Durante el proceso de conformado o antes:
Para moldeo (Fig 56):
Polmeros termoestables no curados + fibras cortas al azar (FRP).
Polmeros termoestables + fibras al azar formando un espesor (SMC).
Polmero en forma de barra (BMC). Mismos ingredientes que un SMC.
Prepregs: Fibras impregnadas en termoestables parcialmente curados (FRP).
4.1. PROCESOS EN MOLDE ABIERTO: Procesos en molde abierto, laminacin por contacto o moldeo por
contacto (Fig. 57):
Estructuras laminadas de FRP. Barato pero slo hay buen acabado superficial en una de las superficies.
Aplicado manual (Fig 58): Se aplican sucesivas capas de resina + refuerzo (FRP laminado). Cada
capa de refuerzo est seca, se aplica resina no curada (brocha o aspersin). Con rodillos se
homogeneiza. Contienen un 65% de fibra. Los moldes son de yeso, metal, plstico reforzado con
fibra de vidrio. Productos de gran tamao.
Atomizacin (Aspersin) : Resina + refuerzo se rocan sobre el molde. La pistola corta la mecha de
fibra, la aade a la corriente de la resina. Orientacin aleatoria.
Automatizado : Aplicacin de cinta prepreg sobre un molde abierto por una ruta programada.
Desventaja: Alto tiempo de programacin.
Con bolsa (Fig 59): Al vaco o a presin (mismas diferencias que en termoformado). En ambos
procedimientos siempre se aplica calor para el curado.
Curado: Paso 4 (Fig 58). Pasa de plstico a compuesto endurecido. Curado = f(t, T, P). En aplicacin
manual y atomizacin el curado a T ambiente tarda varios das. En moldeo con bolsa, el curado se
realiza a T y por tanto, t. A veces se utiliza autoclave (cmara cerrada para controlar Q y P).
4.2. PROCESOS EN MOLDE CERRADO

2 secciones que se abren y cierran.
VENTAJAS:
Buen acabado superficial
Alta velocidad de produccin
Buen control de tolerancias
Formas complejas.
DESVENTAJAS:
Muy caras
- Compresin: Igual que para plsticos.

Moldeo de SMC, TMG y BMC: Se utilizan como carga estos compuestos refrigerados.
Moldeo preformado: Estera + resina de polmero en superficie inferior del molde.
Termoplsticos y termoestables.
Moldeo con reserva elstica (Fig 60): Polmero espumado entre 2 capas de fibra.
- Transferencia: Igual que para plsticos. Se calienta el molde para el curado.
Moldeo por transferencia de resina (RTM): Igual al moldeo preformado.
RTM avanzado: Con polmeros de alta resistencia.
- Inyeccin: Bajo costo. Generalmente para termoplsticos.

Moldeo por inyeccin convencional: Fibras cortadas alineadas. Si es termoestable se aplica
calor para el curado.
Moldeo por inyeccin con reaccin reforzada: Algunos termoestables se curan por reaccin
qumica. Aadimos fibras de refuerzo a la reaccin.
4.3. BOBINADO DE FILAMENTOS(Fig 61):

Componentes huecos de simetra axial. Se enrollan fibras continuas impregnadas con resina en un mandril
giratorio.
- Bobinado hmedo: Se impregna de resina antes del bobinado.
- Bobinado prepreg: Filamentos preimpregnados se enrollan en mandril calentado.
- Postimpregnacin: Se impregnan de resina despus de ser enrollados.
Patrones bsicos de bobinado (Fig 62):
- Helicoidal: Forma espiral de ngulo . Si 90 es bobinado de aro.
- Polar: Alrededor del eje mayor del mandril.
4.4. PROCESOS DE PULTRUSIN (Fig 63):

- Pultrusin:
Es Estirado + extrusin. Se sumerge en un bao de resina una mecha continua de fibras y despus se tira
de ellas a travs de una matriz formador donde se cura la resina impregnada. Se obtienen secciones
continuas rectas de seccin transversal cte. Termoestables.
- Procesos de pulformado (Fig 64):
Igual a pultrusin, pero se obtienen piezas largas de forma curva cuya seccin transversal puede variar a
travs de su longitud. Es una pultrusin con procesos adicionales. Se utilizan tambin resinas termoestables
como en pultrusin.
4.5. OTROS PROCESOS DE FORMADO PARA PMC

Vaciado centrifugado:
Productos cilndricos. Molde cilndrico que gira, por fuerza centrfuga.
Laminado de tubos (Fig 65):
Simple y barato. A partir de lminas de prepreg.
Laminado continuo:
Paneles de plstico reforzado, translcidos y corrugados. Impregnacin + unin de 2 pelculas +
compactacin por rodillos + corrugado.
Mtodos de corte:
Los FRP curados son: duros, tenaces, abrasivos y difciles de cortar. Utilizaremos herramientas de corte de
carburo cementado y sierras de acero de alta velocidad para cortar plsticos reforzados con fibra de vidrio.
Muy til tambin el chorro de agua a alta velocidad para cortar FRP curados.
I.2. SINTERIZACIN
1. METALURGA DE POLVOS
Es una tecnologa de procesamiento de metales en la que se producen piezas a partir de polvos metlicos.
Pasos:
1. Fabricacin de polvos del material que vamos a procesar.
2. Homogeneizar la mezcla.
3. La compactamos mediante presin (conformado).
4. Sinterizacin -> proceso de calentamiento que une las diferentes partculas.
5. Acabado -> si es necesario para mejorar calidad y propiedades.
VENTAJAS:
Automatizado, por lo que se abaratan las grandes series.
Buen control dimensional de los productos.
Ciertos metales que son difciles de fabricar por otro mtodos se pueden formar asi (como W).
No procesos de acabado.
Poco desperdicio de material.
Produccin masiva en forma final y de forma continua.
Se pueden hacer piezas con un nivel especfico de porosidad (como rodamientos, engranajes o
filtros).
DESVENTAJAS:
Alto coste, tanto del equipo como de los polvos.
Almacenamiento y manejo de polvos dificil (se degrada y se puede incendiar).
La compactacin tiene que ser potente -> las formas que se pueden conseguir son limitadas.
La densidad es ms baja que con otras tcnicas y puede ser que sea irregular porque haya zonas
ms compactas que otras. Normalmente menor densidad significa peores caractersticas mecnicas.
Metales: Fe, acero, Al (son los ms importantes).
1.1. CARACTERIZACIN DE LOS POLVOS EN INGENIERA:
Caractersticas geomtricas de los polvos:

Su forma y distribucin influye mucho en la compactacin.
Polvo: Slido dividido en partculas finas.
Tamao y distribucin: se refiere a las dimensiones de los polvos individuales. Con tamanos
sensiblemente diferentes podemos llevanr mejor los huecos, y cuanto mayor densidad de llenado ->
menor presin necesaria para una buena compactacin. Se usan cribas de diferentes tamaos de
malla. N de malla = N de aberturas por pulgada lineal (a mayor N de malla, menor tamao).
Forma y estructura interna (Fig 2): podemos tener planas, redondeadas, agujas... de lo que
depende la facilidad para rellenar los moldes y para los sistemas de flujo.
rea superficial: muy relacionada con la geometra. AD/V = Ks= factor de forma. Debe ser 6 (=6
esferas). Si tamao y Ks entonces aumenta el rea superficial y con ello la contraccin ms
uniforme y mejores props. Mecnicas.
Friccin interparticular y flujo: afecta a la disposicin del polvo a fluir fcilmente y a compactarse
firmemente. Una medida comn es el ngulo de reposo (Fig 3): ngulo formado por un montn de
polvo cuando se acumula en una superficie plana. Es bueno aadir lubricante.
Si tamao => ngulo de reposo => friccin.
Si resistencia a fluir => variacin de (indeseable).
Si el tiempo de flujo => friccin.
Compactado, densidad y porosidad: una vez compactada la pieza (pieza en verde) tendremos una
serie de parmetros, como densidad y porosidad, que son importantes.
Porosidad: la relacin del volumen de los poros (espacio vacios) en el polvo, con respecto al
volumen total.
Factor de empaquetamiento: es la densidad volumtrica dividida entre la densidad real. Los valores
tpicos para los polvos sueltos estn entre 0,5 y 0.7.
Adems: Porosidad + factor de empaquetamiento = 1
Composicin qumica y pelculas superficiales:
La composicin qumica puede ser:
- Polvos de elementos metales -> metales puros
- Polvos prealeados -> composicin similar a la pieza a fabricar.
Pelculas superficiales: xidos, slice, materiales orgnicos absorbido y humedad. Estas pelculas
deben eliminarse antes de procesar la forma o dan defectos.
1.2. PRODUCCIN DE LOS POLVOS METLICOS

Hay que reducir un metal a polvo. Hay 3 mtodos principales, el que utilizamos depende del tipo de metal
que usemos:
Atomizacin: Conversin de un metal fundido en una nube de pequeas gotas que se solidifican
formando polvos (Fig 4). Es el mtodo ms verstil y popular. Atomizacin por bao de gas por
accin de la gravedad, por agua (el ms comn, metales con T F 1600C, enfriamiento rpido,
polvo irregular, tamao= k/v, cuidado con la oxidacin), centrfuga.
Reduccin qumica: Se parte de materia prima en forma de partculas, como un xido, y se mete en
horno con un reductor como el H2, que se combina con el O2 reducindolo y dando lugar a partculas
magnticas.
Electrlisis: Tenemos una solucin y establecemos diferencia de potencia entre los electrodos. Los
tomos de metal se depositarn en el ctodo en forma de partculas mientras que el nodo pasa a
disolucin. Se usa mucho en procesos de afino. Una vez obtenido el ctodo con partculas metal se
machacha porque no es una estructura muy compacta sino que estn apiladas.
1.3. OPERACIONES PRIMARIAS

Despus de la produccin de polvos metlicos, la secuencia convencional de la metalurgia de polvos es:
Mezcla de polvos: Distribucin homognea de polvos de igual composicin qumica y distinto

tamao, o de distinta composicin qumica en mexcladoras para asegurar la homogeneidad (24-36
h). Por medios mecnicos (rotacin en tambor o en cono doble, agitacin en mezclador de tornillo o
paletas; Fig 6). Se aaden: lubricantes (friccin), aglutinantes (para lograr una resistencia
adecuada en piezas prensadas no sinterizadas), desfloculantes (inhiben la aglomeracin para
mejorar las caractersticas del flujo). Variaciones en la velocidad y vibraciones producen
segregaciones (indeseable).
Compactacin : se aplica alta presin en una matriz. A la pieza despus de prensada se le llama
compacto en verde. Como resultado del presado, la densidad de la pieza, llamada densidad en
verde, es mucho ms grande que la densidad volumtrica inicial, siendo adecuada para el manejo
pero mucho menor que la que se logra despus del sinterizado. Siempre nos interesa la mayor
compactacin posible -> mayor densidad (que nunca ser del 100%).
Sinterizado: es una operacin de tratamiento trmico que se ejecuta sobre el compacto para unir
sus partculas metlicas, que estn unidas mecanicmente y comienzan a unirse por difusin. Se
forman cuellos y las zonas huecas se agrupan en poros dentro del material de forma aleatoria y
uniforme.
- Por la compactacin las partculas tienen una deformacin superficial muy importante y, en las
zonas de formacin de cuellos no solo hay fenmenos de difusin sino tambin de recristalizacin,
de formacin de nuevos granos, que va a ayudar a reducir la porosidad.
- El tratamiento consiste en tres pasos realizados en tres cmaras de hornos continuos:
1) Precalentamiento, en el cual se queman los lubricantes y el aglutinante.
2) Sinterizacin, a mayor temperatura y durante muchas horas dependiendo del material.
3) Enfriamiento.
- En la prctica moderna del sinterizado se controla la atmsfera del horno para proteger de la
oxidacin. Las atmsferas de los hornos de sinterizado comunes son de gas inerte, basadas en
nitrgeno y basadas en gas natural. Las atmsferas de vacio se usan para ciertos metales como los
inoxidables o el W.
1.4. OPERACIONES SECUNDARIAS
Densificacin y calibrado:
Densificacin: conformado por deformacin para reducir la porosidad y mejorar propiedades.
Calibrado: compresin de una pieza sinterizada para mejorar su precisin dimensional, lo que puede
mejorar las propiedades.
Impregnacin e infiltracin:
Impregnacin: se introduce aceite u otro fluido dentro de los poros de una pieza sinterizada.
Infiltracin: operacin en la cual se llenan los poros de las piezas de PM con un metal fundido. El
punto de fusin del metal de relleno debe ser menor que el de la pieza.
Tratamiento trmico y acabado: como un temple, bonificado...etc. Adems se puede hacer un
recubrimiento superficial para mejorar las propiedades que necesitemos.
1.5. CASOS ESPECIALES:
Prensado isosttico: se aplica presin en todas direcciones contra los polvos mejorando las
propiedades.
Fro (CIP): es un compacto que se realiza a T ambiente. El molde, hecho de material
elastmero, se sobredimensiona para compensar la contaccin.
Caliente (HIP): P y T. Realiza prensado y sinterizacin en un paso, pudiendo llegar a
desaparecer casi por completo la porosidad, acercndonos al 100% de densidad. Es un
proceso relativamente costos y sus aplicaciones parecen concentrarse actualmente en la
industria aeroespacial.
Moldeo por inyeccin de polvos (MIM) : Se acecha estrechamente con la industria de los
plsticos.
1) Los polvos metlicos se mexclan con un aglomerante apropiado.
2) Se forman pelets granulares con la mezcla.
3) Los pelets se calientan a la temperatura de moldeo, se inyectan en la cavidad de un
molde y la pieza se enfra y retira del molde.
4) Eliminar el aglomerante.
5) La pieza se sinteriza.
6) Se ejecutan las operaciones de acabado que se requieran.
Laminacin de polvos (Fig 12), Extrusin y Forja :

Laminacin de polvos: los polvos pueden comprimirse en una operacin de laminado para
formar material metlico en tiras. Despus se enfra, se lamina en caliente y se resinteriza.
Consigo mayores densidades .
Extrusin de polvos: los polvos se colocan al vaco en una lata de lmina metlica hermtica, se
calientan y se extruyen junto con el recipiente.
Forjado de polvos: la pieza inicial es una pieza de metalurgia de polvos preformada mediante
prensado y sinterizado al tamao apropiado. Hay muy poco desperdicio de material.
Combinacin de prensado y sinterizado :

Prensado isosttico caliente: es muy similar al prensado convencial, excepto que el calor se
aplica durante la compactacin. El producto resultante es generalmente duro, denso, fuerte
y bien dimensionado.
Sinterizacin por chispas: Es una alternativa que combina el prensado y el sinterizado, y
supera algunos de los problemas de prensado caliente. Comprimen la pieza aplicando una
corriente elctrica de alta energa que al mismo tiempo quema los contaminantes de la
superficie y sinteriza los polvos.
Sinterizacin en fase lquida : En este proceso, se mezclan los dos polvos iniciales y luego se
calientan a una temperatura lo suficientemente alta para fundir el metal de ms bajo punto
de fusin, pero no el otro. El metal fundido moja perfectamente las partculas slidas,
creando una estructura densa con uniones fuertes entre los metales una vez solidificados.
1.6. MATERIALES Y PRODUCTOS PARA METALURGIA DE POLVOS:

Las materias primas para el procesamiento en metalurgia de polvos son ms costosas que para otros
trabajos de metal, debido a la energa adicional requerida para reducir el metal a polvo. Por consiguiente, la
metalurgia de polvos solamente es competitiva en ciertos tipos de aplicaciones.
Materiales para la metalurgia de polvos : los polvos metlicos se pueden clasificar en elementales y
prealeados. Los polvos elementales consisten en un metal puro y se usan en aplicaciones donde la
alta pureza es importante. Los polvos elementales ms comunes son de Fe, Al y Cu.
Productos de la metalurgia de polvos : todos con alguna propiedad especfica de utilizacin o
fabricacin. Engranajes, contactos elctricos, cojinetes autolubricantes...
2. PRODUCTOS CERMICOS
En cermica, las piezas verdes se sinterizan despus de formadas. La misin es la misma que en metalurgia
de polvos pero se llama coccin. Existen tres categoras de cermicos:
1) Cermicos tradicionales: arcilla, loza, cermica...
2) Nuevos productos cermicos: para herramientas de corte, prtesis y componentes nucleares.
3) Vidrio: amorfo
Los productos cermicos tradicionales se hacen a partir de minerales que se encuentran en la naturaleza.
Los nuevos productos cermicos se hacen a partir de materias primas producidas sintticamente. El material
inicial para todos estos artculos es polvo. En el caso de los cermicos tradiciones, los polvos se mezclan
usualmente con agua para aglutinar las partculas y lograr una consistencia adecuada para darles forma. En
los nuevos productos cermicos se usan otros aglutinantes durante el conformado.
2.1. CERMICOS TRADICIONALES

Los productos cermicos tradicionales se hacen a partir de minerales (en polvo) que se encuentran en la
naturaleza. Los polvos se mezclan usualmente con agua para aglutinar las partculas y lograr una
consistencia adecuada para darles forma.
1) Preparacin de las materias primas: Los productos cermicos tradicionales requieren que el material
inicial tenga la forma de una pasta plstica, compuesta de finos polvos cermicos mezclados con agua. Hay
2 mtodos:
Triturado (Fig 14): Ruptura de grandes trozos por compresin o impacto. Se utilizan
trituradores de mandbulas, giratorios o de rodillos.
Molienda (Fig 15): Reduccin de piezas pequeas tras el triturado, por abrasin o impacto.
Se utilizan el molino de bolas, de rodillo o por impacto. El molino de bolas incluye la adicin
de agua para formar la pasta plstica.
2) Conformado (Fig 16): las proporciones ptimas de polvo y agua dependen del proceso de conformado
que se usa. Algunos procesos de conformado requieren alta fluidez, otros actan sore una composicin que
tiene bajo contenido de agua.
Moldeo o vaciado deslizante: 25-40 % de agua. En este mtodo se vaca una pasta aguada de
polvos cermicos en agia, llamada suspensin, dentro de un molde poroso de yeso donde el agua de
la mezcla es absorbida por el yeso, formndose una capa de arcilla firme en la superficie del molde.
Conformado plstico: 15% de agua. El prensado plstico es un proceso de formacin en el cual el
pedazo de barro plstico se prensa entre un molde inferior y otro superior. (Ladrillos y tejas).
Prensado semiseco: 10-15% de agua. Tpicamente las proporciones de agua son del 10-15%.
Produce una baja plasticidad que impide el uso de mtodos de formado plstico. Los procesos
semisecos usan alta presin para superar la baja plasticidad del material y forzarlo dentro de la
cavidad de una matriz. Con frecuencia se forma rebaba debido al exceso de barro que se introduce
entre las secciones de la matriz.
Prensado seco: < 5% de agua. No hay secado. La diferencia principal entre el prensado semiseco y
el seco es el contenido de humedad del material inicial. Las matrices se hacen de acero de
herramientas endurecido o carburo de W cementado para reducir el desgaste. Como la arcilla seca
no fluye durante el prensado, la forma de la pieza es relativamente simple. No se forman rebabas,
buena precisin dimensional y no ocurre contraccin de secado. (Baldosas)
3) Secado: Al eliminar el agua de la arcilla hmeda, el volumen de la pieza se contrae. Ocurre en dos
etapas:
1. La velocidad de secado es rpida y constante, debido a que e agua de la superficie de la arcilla se
evapora en el aire circundante, el agua interior emigra por accin capilar hacia la superficie para
reemplazarla. Durante esta etapa ocurre la contraccin, con el riesgo asociado de deformacin y
agrietamiento.
2. El contenido de humedad se ha reducido hasta que los granos cermicos han quedado en
contacto, y ocurre poca o ninguna contraccin. El proceso de secado se hace ms lento, como se
puede ver en la grfica de la velocidad decreciente.
4) Cocido (sinterizado): Despus del conformado, pero antes del cocido, se dice que la pieza cermica
est verde (el mismo trmino en la metalurgia de polvos), lo cual significa que no est completamente
procesada o tratada. Debe cocerse para fijar la forma de la pieza y lograr la dureza y resistencia en el
producto final. El cocido es el proceso de tratamiento trmico que sinteriza al material cermico y se realiza
en un horno cermico. Se desarrollan uniones entre los granos cermicos y esto va acompaado de
densificacin y reduccin de porosidad. Por tanto, ocurre una nueva contraccin en el material.
, F, resistencia, porosidad => Contraccin.
Cermica vidriada: Recubrimiento vtreo para mejorar la impermeabilidad frente al agua. El proceso es el
siguiente: Cocido => Recubrimiento vtreo => Otro cocido.
2.2. NUEVOS CERMICOS

xidos, carburos, nitruros + fluido (no agua) para lograr plasticidad, resistencia y dureza.
- Preparacin de materias primas: Polvos ms homogeneos en tamao y composicin y de menor

tamao.
Mtodos mecnicos: Molienda en molino de bolas. Pueden aparecer grietas microscpicas por
contaminacin con el material de las bolas.
Mtodos qumicos: Secado por congelacin (sales congeladas en gotas, secadas y calentadas
posteriormente); o Precipitacin de una solucin (ejemplo, Al 2O3).
Aditivos: Plastificantes, aglutinantes, humectantes, desfloculantes, lubricantes.
- Conformado: Muchos son iguales a la PM y a cermicos tradicionales (vaciado en suspensin, prensado

en seco, extrusin).
Prensado caliente: Similar al prensado en seco pero a T (prensado + sinterizado).
Se obtienen .
Prensado isosttico: Igual al de la PM.
Procesos de corte (Fig 22): Lminas delgadas de material cermico.
Moldeo por inyeccin de polvos (PIM) : Igual al de la PM. Aglutinante: polmero termoplstico. Se
debe eliminar el aglutinante antes del cocido (desaglomeracin). Los productos cermicos hechos
por PIM son especialmente vulnerables a grietas microestructurales.
- Sinterizado: T= (0.8 0.9) TF. Por difusin de masa. No secado (no hay agua en la mezcla). Se consigue
resistencia y dureza.
- Acabado: Mejorar precisin dimensional, mejorar apariencia de la superficie, cambios geomtricos.

Esmerilado y procesos abrasivos.
3. CERMETS:
MMC: Compuestos de matriz metlica.

CMC: Compuestos de matriz cermica.
3.1. CARBUROS CEMENTADOS:

Partculas de carburos cermicos en matriz metlica (80% - 95% en volumen de partculas de
carburo). Ms importante: Carburo de wolframio en cobalto (WC-Co).
Mezcla: se hace por molienda en molino de bolas en hmedo.
Secado: para prevenir la oxidacin.
Compactacin : se hace por prensado en fro, isosttico o en caliente (para piezas grandes). Cuidado
con la contraccin lineal 20%.
Sinterizacin: el poseer una matriz aglutinante proporciona un 0% de porosidad. Se realiza por
sinterizado en fase lquida (Fig 23). T= 1370C 1425C < T F (Co)= 1495C.
Acabado: por esmerilado con herramientas de diamante => buen acabado superficial.
3.2. OTROS CERMETS:

Al2O3 o MgO aglutinados en cromo. Mismos mtodos de conformado.
Material cermico + wisker (fibra de carbono que constituye un monocristal) => estos CMC se procesan con
mtodos de conformado.
I.3. DEFORMACIN DE MATERIALES METLICOS

1. DEFORMACIN ELSTICA Y PLSTICA DE LOS METALES
Las propiedades mecnicas de un metal pueden representarse por un diagrama tensin-
deformacin, el cual para los metales policristalinos, se asemeja a menudo al de la figura 1. Si
la tensin aplicada es menor que el lmite elstico, se dice que la deformacin es elstica. A
niveles de tensiones superiores el metal se deforma plsticamente.
Deformacin elstica: Deformacin recuperable al eliminar la carga. Es proporcional (Ley de

Hooke).
En el campo elstico los enlaces no se rompen y los tomos no cambian de posicin

(comportamiento de muelle).
Deformacin plstica: Deformacin no recuperable. Se usa en todas las conformaciones. El

mecanismo es por movimientos atmicos (maclado, deslizamiento, termofluencia difusional).
Como el lmite elstico es difcil de obtener experimentalmente, definimos un lmite elstico al
0.2% del real.
En el campo plstico los tomos cambian de posicin relativa y cuando los sometemos a cargas
vemos que los enlaces originales se han roto y se han creado nuevos. En realidad no llegan a
romperse porque no hay enlaces individuales entre los tomos sino que existe un reparto de
enlaces entre todos los tomos con los de sus inmediaciones. Estos enlaces son ms fuertes
con la proximidad por lo que al cambiar la posicin relativa de los tomos cambiar la
importancia de los enlaces.
2.DEFORMACIN EN FRO
2.1. CAMBIO EN LAS PROPIEDADES DE LOS METALES

Las deformaciones que vamos a realizar deben situarse dentro de los lmites de carga para que
no rompa.
Todas las caractersticas de los metales que dependen de su estructura cristalina son afectadas
por las deformaciones plsticas o el trabajo en fro, que provoca una variacin de propiedades y
la acritud del material:
La resistencia a la traccin aumenta linealmente.
El lmite elstico aumenta muy rpido al principio de la deformacin (en el primer 10%
de reduccin).
La dureza aumenta.
La ductilidad disminuye muy rpido al principio.
El porcentaje de alargamiento disminuye.
El comportamiento de los metales durante el conformado puede comprenderse a travs de su

curva tensin deformacin. As, en la regin plstica:
=Kn
K: coeficiente de resistencia (Mpa)
n: exponente de endureciemiento por deformacin
A mayor %C ms dificil de deformar. El Cu y el ac. Inoxidable austentico son muy deformados.
2.2. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIN

El endurecimiento por deformacin es el causante del aumento de tensin requerido para
continuar un proceso de deformacin, definindose como
f= Kn : valor instantneo de tensin necesario para continuar un proceso de deformacin.
Durante la deformacin en fro se produce un aplastamiento de la estructura granular, pero

llega un momento en el que no podemos seguir deformando porque el material rompera. Este
lmite depende de la ductilidad del material. Si queremos seguir deformando hay que hacer un
recocido de recristalizacin.
2.3. RECUPERACIN DE PROPIEDADES

La recuperacin de propiedades de un material deformado se puede realizar mediante un
tratamiento trmico de recocido de recristalizacin, que mediante un calentamiento elimina
la estructura distorsionada por el trabajo en fro. Dos fases:
- 1. Restauracin: Consiste en un reagrupamiento de dislocaciones que dan orgenes a
grmenes nuevos, no producindose movimientos de borde de grano.
- 2. Recristalizacin: Se hacen perceptibles en la microestructura nuevos cristales
diminutos. Estos tienen la misma composicin y presentan la misma estructura
cristalina que los granos originales sin deformar, y su forma no es alargada sino que son
aproximadamente de dimensiones uniformes.
T de recristalizacin: temperatura aproximada, a la cual un material con una acritud
determinada recristaliza completamente en una hora.
Al desaparecer las dislocaciones (en la etapa de restauracin) se produce un importante

desprendimiento energtico. Si tenemos pocas dislocaciones es muy dificil que el
material recristalice porque no tendra energa sufiente. Adems, cuanto mayor es la
deformacin previa del metal, ms baja es la T necesaria para provocar la
recristalizacin. En un metal es necesario un % mnimo de deformacin plstica (2-8%)
para que se produzca la recristalizacin.
2.4. PROCESOS DE CONFORMADO EN FRO

Procesos de acabado tras deformaciones en caliente.
1. LAMINADO EN FRO (Fig 24):

Varias hileras de rodillos, cada vez ms rpidos. Todo rociado en aceite para refrigerar. Los
ltimos rodillos dan la tolerancia. El refrigerante evita que el metal se expanda demasiado por
efecto del calor.
2. ESTAMPADO (Fig 25):

Disminuye el rea de un metal. Yunque y matriz son solidarios. Al girar en torno a la pieza, los
rodillos obligan al yunque a que la matriz golpee la pieza desde todas las direcciones.
3. FORJA EN FRO:
Similar a en caliente. Frecuente con 2 matrices cerradas. Muy tpico de clavos, pernos
- Acuacin (Fig 27): Desplazamiento positivo de un metal entre 2 matrices cuadradas.
2 matrices cerradas dan la forma deseada (monedas).
4. EXTRUSIN EN FRO (Fig 28):

Anlogo en caliente. Hidrosttica, directa, indirecta o combinacin de ambas. Mejora las
propiedades del metal (tochos de engranaje, amortiguadores). Muy buen acabado (indirecta).
5. EMBUTICIN (Fig 29):

Pasa de una chapa a un cuerpo hueco, mediante matriz, punzn y pisadas. Es profunda si la
longitud es mayor que el ancho, entonces se dan ms pasadas. Las matrices deben ser muy
precisas para evitar rechazos. Lubricantes muy importantes.
6. ESTIRADO Y TREFILADO:
- Estirado: Para calibrar y endurecer barras. >10 mm.
- Trefilado: Para adelgazar redondos. 5 mm- 8 mm.
Se estira el material por unos orificios (hileras) para materiales dctiles.
La fuerza a aplicar depende de (ngulo de la hilera) y (coeficiente de forma).
3. DEFORMACIN EN CALIENTE
3.1. T DE TRABAJO
Los trabajos que se realizan a temperatura superior a la de recristalizacin del metal se
denominan trabajos en caliente. Este proceso de conformado es mucho ms rpido porque se
puede hacer de forma continua.
Si el material se deforma plsticamente a una T elevada se producen simultneamente dos

efectos contrarios:
La deformacin plstica da lugar a un aumento de la dureza del material.
El fenmeno de la recristalizacin origina el ablandamiento de este mismo material.
Para una velocidad de deformacin determinada existe un valor de la T, para el cual ambos
efectos se compensan exactamente. Si el material se trabaja a una T mayor que esta ltima se
dice que ha recibido un trabajo en caliente y si la temperatura es inferior, trabajo en fro.
Normalmente:
Trabajo en fro: T trabajo < 0.3 Tf
Trabajo en caliente: 0.5 Tf < Ttrabajo < 0.7 Tf
(Si supero 0.7 Tf estropeo los utillajes...etc, y por tanto es ms caro)
3.2. PARMETROS DE FLUENCIA

T deformacin: por los problemas con el material base y utillajes.
Grado de deformacin:
Si la deformacin espequea no recristalizar bien.
A medida que -> la resistencia del material, que debemos conocer para dar la
fuerza necesaria. Esto adems se ve modificado por la T y la reduccion de rea.
Velocidad de deformacin: amedida que -> el esfuerzo que necesitamos aplicar
en el material (esto en metales, en polmeros es al revs). Como el proceso ser
constante esto es importante porque a medida que se reduce el espesor aumenta la
velocidad de deformacin.
3.3. PROCESOS DE CONFORMADO EN CALIENTE - FORJA -

La forja de un metal ocasiona su deformacin plstica al someterle a tensiones elevadas
mediante operaciones de martillado o prensado.
La principal ventaja que tiene este proceso sobre todos los dems (como fundicin, mecanizado
y sinterizado) es que produce una estructura fibrosa ms tenaz.
1. FORJA POR ESTAMPACIN:

La forja por martillo se conoce comnmente como forja por estampacin. El metal, que ha sido
calentado a un estado plstico, se le da la forma deseada mediante golpes por el peso
descendente del martillo.
Este proceso consiste en martillar, en varias etapas, barras de metal calentadas dentro de
matrices (que han sido rectificadas con tolerancias pequeas) con impresiones muy cercanas
unas a otras.
2. RECALCADO:
Este proceso se hace mediante una presin de aplastamiento ms que una fuerza de impacto.
Partiendo de una barra se fabrican, por ejemplo, pernos.
3. FORJA CON PRENSA:

Se emplea una accin de prensado lenta para deformar un material calentado y plstico a la
forma deseada. La mayora de las prensas son hidrulicas o neumticas.
4. LAMINACIN:
Es una forma continua de roja en matriz abierta en el cual el martillo y la matriz giran en lugar
de trabajar en lnea. Consiste en hacer pasar una barra de metal entre un par de rodillos
metlicos que giran en direcciones opuestas, disminuyendo el espesor de la pieza. Necesita un
equipo costos y se disea para grandes lotes de produccin.
5. EXTRUSIN:
Es un proceso de fabricacin sencillo para trabajar los metales en caliente que, sin embargo,
permite producir algunas de las formas ms complejas de todos los procesos para el trabajo de
los metales en caliente (como formas estructurales estndar).
Hay dos tipos:

Directa: se coloca un tocho caliente dentro de una cmara que tiene una matri en un
extremo. Un punzn fuerza al tocho a travs de la abertura de la matriz, produciendo la
extrusin.
Indirecto: se coloca el tocho caliente en la cmara y la matriz, que produce la
extrusin, est sujeta a un punzn hueco. Segn avanza el punzn, el metal caliente es
extruido a travs de la matriz. Requiere menos fuerza.
4. COMPARACIN TRABAJO EN CALIENTE-FRO
1. Acabado superficial:
- Caliente: forma cascarilla
- Fro: se puede dejar as.
2. Condiciones finales:
- Caliente: recristalizado.
- Fro: deformado -> mejores propiedades mecnicas.
3. Control dimensional:
Se ajusta mucho mejor en fro porque hay menos dilataciones y contracciones.
4. Energa:
- Caliente: Trmica -> necesitamos ms energa.
- Fro: Mecnica -> necesitamos ms carga.
Desde el punto de vista de optimizar es habitual, una vez cortado el material (que se
hace en caliente) lo llevamos directamente a un proceso de deformacin en caliente
aprovechando que la T es alta.
5. Grado de deformacin:
En caliente deformamos mucho ms.
6. Oxidacin:
Ms grave en caliente.
7. Preparacin superficial:
Normalmente el material puede venir con xidos superficiales. En caliente es menos
crtico el estado de la superficie que en fro, un mal estado superficial puede ocasionar
un mal acabado y daar los equipos.
8. Propiedades de los materiales: en caliente - Resistencia
+ Alargamiento
9. Tamao y forma de grano :
- Caliente: grano recristalizado. Es muy importante la T final de conformado porque
una vez recristalizado el grano tender a crecer. Si la T final de conformado es cercana a
la Trecristalizacin -> grano fino.
- Fro: grano deformado.
5. DEFECTOS PRODUCIDOS EN DEFORMACIN
Cascarilla incrustada: xido pegado al deformar. Por exceso de aire en el horno.

Copos: Por presencia de H2 y tensiones residuales. A presin llega a fisurar el metal.
Defectos de forma: Fallo en las dimensiones de la pieza por mala colocacin de los
objetos conformadores.
Derivados de segregacin en el lingote: Si era mal lingote las segregaciones quedan
alargadas segn la deformacin.
Falta de llenado: Seccin imperfecta porque falta material.
Grietas de forja o laminacin: Transversales y cortas. Se dan si la temperatura es baja.
Tambin por deformacin excesiva.
Grietas superficiales: Por brusquedad trmica se trasladan grietas internas a la
superficie. Suele romper la pieza. Son radiales.
Hoja: Lminas adheridas a la superficie. Vienen de rebabas, aletas
Marcas de guas y cilindros: Longitudinales. Es porque la gua o el cilindro estn
estropeados o con material adherido.
Piel de cocodrilo: Ramificaciones en relieve en la superficie de productos laminados. Por
laminacin si los rodillos tienen fisuras o por forja si la temperatura no es la adecuada.
Pliegues: Fisuras longitudinales con xido. Se dan si el material es ms grande que el
hueco, con lo que rebosa y en las siguientes pasadas se pega a la pieza.
Rechupe: Si no se ha eliminado el rechupe quedar en mitad de la seccin.
Roturas internas: Cavidades internas. Producidas por dilataciones trmicas o por
tensin de estirado excesiva.
II. TCNICAS DE UNIN

II.1. SOLDADURA
Soldadura: procedimiento por el cual se unen dos o ms piezas (por aplicacin de calor, presin
o ambos) de forma que se obtenga una continuidad de la materia para la transmisin de
esfuerzos.
Es aplicable a materiales metlicos, polmeros, cermicos o compuestos.
1. SOLDADURA DE MATERIALES METLICOS
Pueden clasificarse en tres grandes grupos:

- Soldadura por fusin
- Soldadura en estado slido
- Soldadura con fusin del material de aporte
1.1. SOLDADURA POR FUSIN
Por encima de la temperatura de Liquidus, tanto del material base como del material de
aportacin.
VENTAJAS
1. Adaptable a gran variedad de diseos de uniones diferentes.
2. Homogeneidad qumica.
3. Posibilidad de soldar grandes espesores.
4. Posibilidad de soldar materiales diferentes.
5. Posibilidad de realizarse en diferentes posiciones.
6. Rapidez.
INCONVENIENTES
1. Contaminacin
2. Deformaciones
3. Energa (elevado consumo).
4. Prdida del estado de tratamiento trmico.
5. Posibilidad de segregaciones.
6. Tensiones residuales
1.1.1. SOLDADURAS OXIGAS
El calor necesario para fundir los metales es generado por la reaccin qumica de un gas
combustible y un carburante. Es muy exotrmica y forma una llama, dirigida por un soplete
hacia los bordes de las piezas a unir, que provoca la fusin y la soldadura.
VENTAJAS
1. Control de la temperatura del bao de fusin.
2. Control de la velocidad de deposicin del aporte (pues las fuentes de calor y del metal
de aportacin son independientes).
3. Equipos verstiles, econmicos y porttiles.
DESVENTAJAS
1. Gasto de combustible y poca velocidad no permite soldar piezas de grandes espesores.
USOS
1. Pequeos espesores.
2. Trabajos de campo.
3. Reparaciones por soldadura.
4. Soldaduras con cambios bruscos de direccin o posicin.
- Las llamas tienen que tener unas propiedades que dependen del gas combustible:
1. De aplicacin industrial: en trminos de rigidez y flexibilidad.

2. Econmica
3. Qumicas: hay que trabajar en condiciones neutras o reductoras para evitar
oxidaciones y carburaciones.
4. Trmicas: la temperatura alcanzada debe ser suficiente para fundir el material.
LLAMA OXIACETILNICA
Aunque puedes usar hidrgeno o hidrocarburos, el combustible ms usado es el acetileno por:
1. Fcil de regular y Flexible.

2. No es derivado del petrleo-> precio no oscila.
3. Productos de la llama reductores.
4. Temperatura mxima 3100C.
- Tipos de llama oxiacetilnica (segn la proporcin de oxgeno y acetileno):
a) Acetilnica: Cuando se quema acetileno en el aire. Sin utilidad en soldadura.

b) Carburante: Aumenta proporcin de oxgeno. Carburante y de baja temperatura.
Aplicaciones: soldadura fuerte, soldadura blanda y soldadura del plomo.
c) Reductora: Provoca falta de oxgeno en el bao de fusin y no una carburacin.
Aplicaciones: soldadura con varillas de acero de baja aleacin como aportacin y
cuando hay sensibilidad al oxgeno en el bao de fusin.
d) Oxidante: Dificil de regular. No se usa en soldadura de aceros.
Aplicaciones: Soldadura de latones.
e) Separada: Cuando la presin de los gases es demasiado elevada para el dimetro de
salida de la boquilla.
OXICORTE
Estos procesos cortan o eliminan metales por la reaccin de combustin del metal con el
oxgeno a alta temperatura y la posterior expulsin del xido formado (sangra).
- Las condiciones para que se produzca el oxicorte

son:
1. El material debe tener una TCombustin < TFusin en

atmsfera de O2 puro.
2. El xido producido durante la combustin debe
fubndir a T inferior a la de fusin del material.
VENTAJAS
1. Aceros cortados de forma rpida y econmica.
2. Coste bajo.
3. Direccin de corte variable rpidamente.
4. Equipo transportable.
5. Formas geomtricas y espesores difciles de obtener
mecnicamente.
DESVENTAJAS
1. Comercialmente limitado al corte de aceros y fundiciones (si tienen alta aleacin encima
necesito modificaciones especiales).
2. Gran calentamiento.
3. Tolerancias dimensionales inferiores a las que se obtienen con otros mtodos.
1.1.2.PROCESOS DE SOLDADURA POR CORTE ELCTRICO
Arco elctrico: cerrar un circuito entre dos electrodos que no estn en contacto fsico directo.
En soldadura se usan arcos metlicos (ambos electrodos son metales o aleaciones metlicas),
donde la pieza a soldar es siempre uno de los electrodos y el otro es una varilla metlica que se
denomina electrodo de soldadura.
- La estabilidad de un arco elctrico depende de:

1. Conductividad de los electrodos (+estabilidad/-conductividad).
2. Poder termoinico del electrodo emisor (+estabilidad/+poder).
3. Potencial de ionizacin del medio entre los electrodos (+estabilidad/-potencial).
- Como no ocurre lo mismo en ambos electrodos debe distinguirse la polaridad usada:
- Directa: Electrodo-polo negativo se calienta menos.

Pieza-polo positivo.
- Inversa: Electrodo-polo positivo se calienta ms.
Pieza-polo negativose produce efecto decapante.
x I
V
Energa aportada: que se expresa en J/m.
avance
V
a) CON ELECTRODO REVESTIDO (MMA o SMAW)
A: Varilla metlica interior.

B: Revestimiento del electrodo.
C: Gas de proteccin.
D: Escoria solidificada.
E: Cordn de soldadura.
F: Bao de soldadura.
G: Gotas de metal recubiertas de escoria fundida.
H: Metal base
El arco elctrico se establece entre la pieza a soldar y un electrodo metlico revestido,

fundiendo tanto el material base como el electrodo siempre se aporta material.
Es un proceso manual de gran versatilidad se pueden soldar muchos materiales en muchas
posiciones.
Funciones del revestimiento:

- Elctrica: debe tener elementos ionizables que permitan el cebado y estabilidad del
arco elctrico.
- Mecnica: La fusin y vaporizacin del revestimiento debe generar suficientes gases
(para facilitar el depsito de material en la junta a soldar) y tener formadores de
escoria (que ayuden a retener el material fundido en la junta).
- Metalrgica: La escoria debe proteger el cordn de la atmsfera y evitar que se oxide.
Tipos de electrodos segn su revestimiento:

- Celulsicos: Componente principal: celulosa
F. Elctrica mala
F. Mecnica buena: muchos gases buena penetracin.
F. Metalrgica mala: poca escoria.
- De Rutilo: Componente principal: mineral de rutilo (gran proporcin de xidos de Ti).
F. Elctrica muy buena: oxidos se disocian fcilmente.
- Bsicos: Componente principal: xidos y sales de carcter bsico.
F. Metalrgica muy buena.
Precauciones rigurosas para evitar que absorba humedad.
Muy utilizado por la industria en talleres, sobre todo en montajes a pie de obra.
b) POR ARCO SUMERGIDO (SAW)

A: Cordn de soldadura.
B: Escoria solidificada.
C: Aspirador de flux.
D: Soporte gua del electrodo.
E: Electrodo.
F: Flux
G: Alimentador de flux.
H: Cordn de raz.
I: Metal de base.
El arco se establece entre la pieza a soldar y una varilla metlica desnuda dentro de un polvo
llamado flux.
Totalmente automatizado.
Permite grandes intensidadesgran productividad.
El flux al fundirse protege al material fundido (como hacia el revestimiento en soldadura MMA).
VENTAJAS
1. Ajuste automatizado de parmetros de soldadura.
2. Gran productividad.
3. Mayor densidad de energa ms penetracin.
4. No hay problemas de desviacin del arco por el viento.
DESVENTAJAS
1. Equipos voluminosos.
2. Gran afectacin trmica.
3. No vale para pequeos espesores.
4. Peligro de grandes deformaciones.
5. Posicin de sobremesa y cornisa.
c) CON PROTECCIN DE GAS Y ELECTRODO NO CONSUMIBLE (TIG, WIG, GTAW)
El arco elctrico se establece en atmsfera inerte entre la pieza a soldar y un electrodo de

wolframio (por ser el metal de PF ms alto) o Argn (en Europa).
Tipos de corriente:
- Continua de polaridad directa: Polo positivo en la pieza se concetra ms calor en la
pieza y funde ms. Es el ms utilizado.
- Continua de polaridad inversa: Polo positivo en el electrodo se generan iones
positivos en el electrodo que golpean e impiden que se forme la capa de almina
(efecto capante).
- Alterna: As conseguimos que la mitad del tiempo estemos decapando y la otra mitad
del tiempo el electrodo esta en el polo fro y evitamos que se funda.
Para las chapas ms finas no hay material de aporte, para las ms gruesas necesitamos una
varilla adicional.
La pistola para introducir el gas es de las ms potentes.
VENTAJAS
1. Adaptabilidad geomtrica muy buena.
2. Aporte de material y calor independientes fcil control de dichos parmetros.
3. Estabilidad del arco.
4. Mtodo limpio no produce escoria.
5. Muy fcilmente automatizable.
6. Soldadura de gran calidad y precisin.
d) CON PROTECCIN DE GAS Y ELECTRODO CONSUMIBLE (GMAW, MIG/MAG)

*la ms utilizada
El arco elctrico se establece, en atmsfera inerte o activa, entre la pieza a soldar y una varilla
metlica desnuda que se va fundiendo y haciendo de aportacin.
MIG: Metal Inert Gas (Argn) No sirve para aceros al carbono.

MAG: Metal Active Gas (CO2) Sirve para todo.
Mezcla MIGMAG: consigue una mejor geometra en el bao de fusin.
Formas de transferir material del electrodo al bao

- Por arco-spray: Zona alta del espectro V/I. Baos de fusin grandes, difciles de
controlar a veces.
- Por arco globular: A travs de gotas de gran tamao pero como es muy inestable
apenas se utiliza.
- Por arco corto: Zona baja del espectro V/I. La gota en el extremo del electrodo va
creciendo poco a poco hasta formar un cortocircuito con el bao de fusin, momento
en el que se desprende y se reinicia el proceso. Se necesita un soldador muy
profesional y existe el riesgo de soldadura fra. Se usa para posiciones difciles y
precisas y el bao es pequeo.
- Por arco pulsado: Es el sistema ms nuevo (tiene unos 20 aos). Existe una corriente
base y otra pulsada que se superpone. La de base mantiene el arco y la pulsada hace
desprender una gota. Se puede regular el tamao de la gota y su frecuencia.
La pistola es muy similar a la del TIG. Adems de bombona de gas tenemos un hilo bobinado
alimentando. Poco gas no protege y puede entrar aire y mucho gas deforma el bao fundido.
VENTAJAS
1. Alimentacin automtica del hilo o metal de aportacin.
2. Ausencia de escoria.
3. Gran rendimiento.
4. Flexibilidad.
DESVENTAJAS
1. Es peligroso a la intemperie.
USOS
1. Solo para taller.
e) FLUX CORED ARC WELDING (FCAW)
Es muy parecido al MIG/MAG pero se usa como material de aporte hilos tubulares, huecos en
su interior y rellenos de flux (fundente) y metal en polvo, lo que mejora la calidad del metal
aportado.
Utiliza el mismo equipo.
VENTAJAS
1. Puede usarse a la intemperie si se aaden inoxidantes al flux entonces no mejora el
aporte de metal.

2. Menos cantidad de metal ms v hilo.
DESVENTAJAS
1. Cuando el flux funde queda en forma de escoria y hay que eliminarla.
USOS
1. No ha desplazado a MIG/MAG.
CORTE POR PLASMA

El chorro de plasma se obtiene al calentar un
flujo de gas mediante un arco elctrico y hacerle
pasar por un orificio de seccin reducida ms
ionizado que el arco elctrico.
Se puede cortar cualquier material y se alcanzan

unos 5.000-20.000 C.
Se realiza en piscina para que las altas

temperaturas no alteren mucho el material base.
1.1.3. SOLDADURA POR RESISTENCIA
Es un proceso muy automatizable en que el material se funde como consecuencia de la

resistencia de un conductor al paso de corriente
Unos electrodos que hacen contacto fsico con la pieza introducen la corriente elctrica en ella
liberndose calor a travs de la seccin total de la unin. Debemos aplicar presin para
consolidar la unin.
Ciclo de soldadura (escasos segundos)

1. Ciclo de posicionamiento: s e
fijan las piezas a unir.
2. Soldadura por paso de corriente.
3. Ciclo de forja: aumenta la P para
evitar la contraccin que
produce defectos.
4. Cadencia
Variables del proceso de soldadura

- Intensidad de corriente de la soldadura: muy importante regularla.
- Resistencia elctrica de la unin
- Tiempo de soldadura: muy importante regularlo.
- Tipo de corriente elctrica.
Tipos de soldadura
- Por puntos: es el proceso comentado. El ms usado.
- Por costura: es como un punto tras otro, una junta continua. Se reemplazan los
electrodos por rodillos que avanzan a lo largo de la soldadura.
- Por protuberancias: Es como una soldadura por puntos pero la pieza esta mecanizada
previamente la concentracin de corriente se logra a travs de las protuberancias
mecanizadas.
VENTAJAS
1. Ausencia de preparacin de bordes y material de aportacin.
2. Elevada velocidad de trabajo
3. Facilidad de automatizacin y robotizacin.
USOS
1. Uniones a solape de aceros al carbono, inoxidables o incluso aleacines no frreas.
2. Por puntos puedes soldar hasta 20 mm pero por costura no se superan los 3 mm.
1.1.4. SOLDADURA POR HAZ DE PARTCULAS DE ALTA ENERGA
Al incidir el haz de partculas, la elevada concentracin

de energa provoca la fusin y vaporizacin del material
metlico. Segn se produce el avance relativo del haz
respecto a la pieza, el tnel se va desplazando de forma
que en su parte delantera se forma un frente de fusin
(el tnel que tena gas se va llenando de metal
fundido), mientras que en su parte posterior el material
se condensa y solidifica segn se enfra. Se hace en
vaco para evitar la oxidacin (pero es muy caro).
Generacin de un haz de electrones

1. El chorro de electrones es emitido por un
ctodo (filamento incandescente) que es
calentado para favorecer la emisin electrnica.
2. Los aceleramos.
3. Los concentramos.
(Ver figura)
Generacin de un rayo lser

Se emiten fotones a la velocidad de la luz y luego se concentran. Los lseres de aplicacin son:
1. Lser de Nd+3 en YAG: es en estado slido y se transmite en fibra ptica.
2. Lser de CO2: en estado gaseoso. Esta siendo desplazada por la anterior.
VENTAJAS
1. Aporte de energa es bajo (aunque cuesta mucha energa generar los haces).
2. Cordones estrechos y profundos.
3. Espesores grandes de una sola pasada.
4. Reparacin de precisin.
5. Velocidades de enfriamiento rpidas tamao de grano fino.
6. ZAT muy estrecha.
DESVENTAJAS
1. Consumo grande de agua, gas y electricidad.
2. Piezas con magnetismo no soldables por haz de electrones.
3. Precio muy elevado
4. Precisin grande de posicionamiento requerida.
5. Superficie de corte de gran calidad requerida.
6. Tamao de la cmara de vaco limita las piezas a soldar (en haz de electrones).
**Existe un proceso mixto lser-MIG/MAG que soporta peor posicionamiento y calidad

superficial.
1.1.5. OTROS PROCESOS DE SOLDADURA POR FUSIN
Soldadura aluminotrmica
La fuente de calor es una reaccin qumica: Fe2O3 + 2Al 2Fe + Al2O3 + 2400C
El calor generado funde el metal de aportacin y se puede usar en cualquier lugar.
Soldadura bajo electroescoria

Electroescoria: escorias slidas que
presentan una pequea
conductividad que permite cirular la
corriente y que la temperatura se
eleve lo suficiente para fundir el
metal y los bordes de las piezas a
unir.
El metal fundido se va depositando
en el fondo por tener mayor
densidad y unas zapatas de Cu
acotan la zona de fusin.
Se usa para espesores gruesos y la gran aportacin de calor grano grueso.
1.2. SOLDADURA EN ESTADO SLIDO
En estos procesos la soldadura se realiza por debajo del punto de fusin. Se basa en que dos
superficies metlicas, completamente limpias, al ponerse en contacto producen
espontneamente su soldadura por la accin de fuerzas de atraccin interatmicas.
Se necesita presionar las superficies a unir entre si para conseguir el contacto ntimo y la unin
metalrgica.
Factores de influencia
1. Atmsfera: hay que evitar su accin.
2. Preparacin superficial: muy importante.
3. Presin: muy importante.
4. Temperatura.
5. Tiempo.
6. Utilizacin de intercalas: capas intermedias que favorecen la unin.
Procesos ms utilizados
1. Soldadura por difusin: Se aplica presin a temperatura elevada sin que se produzca una
deformacin plstica a nivel macroscpico. Se puede usar un metal intermedio en caso de
materiales incompatibles. Es lento, caro y de calidad muy alta. Se puede unir vidrio cermica,
metal
2. Soldadura por explosin: L a
energa utilizada es liberada por una
detonacin controlada de un
explosivo que provoca que uno de
los metales que se desea soldar
impacte sobre el otro a una
determinada velocidad y con un
ngulo determinado.
3. Soldadura por friccin: El calentamiento se produce por el rozamiento

provocado por el movimiento circular de dos superficies en contacto.
La presin se ejerce una vez alcanzado el estado plstico y con las piezas ya
en reposo. Tiene muy baja productividad.
4. Friction Stir Welding: Proceso especial de soldadura por friccin basado en la

rotacin de una herramienta no consumible que por friccin plastifica el material
a ambos lados de la junta. Se usa fundamentalmente en aleaciones de aluminio pues evita la
prdida de propiedades que se produce si se hiciera por fusin.
VENTAJAS DESVENTAJAS
1. Acceso directo a la unin no necesario. 1. Ciclos trmicos largos.
2. Defectos asociados a la difusin evitados. 2. Necesidad de aplicar a la vez
3. Distintos materiales se pueden soldar. presin y calor en atmsferas
4. Distorsin no muy grande. controladas.
5. Precalentamiento fuertes evitables. 3. Necesidad de intercapas a veces.
6. Propiedades similares al metal base. 4. Preparacin superficial cuidadosa
5. Productividad baja.
1.3. SOLDADURA FUERTE Y BLANDA (POR CAPILARIDAD)
La soldadura se realiza por debajo de la temperatura de solidus y se funde nicamente el

material de aportacin, que penetra en la capilaridad de las superficies ajustadas de la junta y
al solidificar estn unidas por fuerzas de Van der Waals.
VENTAJAS
1. Aplicables a la mayora de los metales y aleaciones
2. Elevadas resistencias a traccin
3. T de trabajo menor disminuyen los peligros de deformacin, tensin superficial,
tensiones residuales, oxidacin
DESVENTAJAS
1. Caractersticas mecnicas no tan completas como en otros procesos.
2. Limpieza superficial cuidadosa requerida.
3. No pueden ensayarse tan fcilmente por tcnicas no destructivas.
4. Peligro de formacin de intermetlicos frgiles en determinadas aleaciones.
Soldadura fuerte
- La T de fusin del metal de aporte es superior a 450C.
- En funcin de cmo calentemos y fundamos el metal tenemos procedimientos
diferentes (fuerte con soplete, en horno, por induccin).
- Materiales de aporte: aleaciones Cu-P-Ag, Cu-Zn y aleaciones de Au para aplicaciones
muy especficas.
Soldadura blanda
- La temperatura de fusin del metal de aporte es inferior a 450C.
- Se clasifican tambin en funcin de cmo se realice el calentamiento
- Propiedades mecnicas algo inferiores a la soldadura fuerte pero la afectacin trmica
es menor.
- Materiales de aporte: aleaciones Sn-Pb y Sn-Ag
1.4. METALURGIA DE LA SOLDADURA
1.4.1. MODIFICACIONES ESTRUCTURALES
En el estudio de una unin soldada se pueden distinguir las siguientes zonas:
1. Zona fundida: Zona en la que se supera la temperatura de liquidus del material. Se

pueden producir fenmenos como las variaciones de composicin qumica, absorcin de
gases, precipitacin de compuestos...
2. Zona afectada trmicamente: Zona del material base adyacente al cordn de

soldadura que sufre una serie de transformaciones como consecuencia del ciclo trmico
al que se ve sometida. Dentro de esta zona se pueden distinguir distintas zonas de
afectacin en funcin del material soldado:
- Zona de sobrecalentamiento: Importante el crecimiento del tamao de grano.
Se favorece la formacin de estructura Widdmanstetten e incluso
transformaciones martensticas.
- Zona de recocido: Las velocidades de enfriamiento son ms lentas.
- Zona de transformacin A1-A3: Las velocidades de enfriamiento son an ms
lentas.
3. Zona sin afectar: Zona del material base alejada del cordn, en la cual no se han
producido cambios estructurales y de propiedades de consideracin.
1.4.2. TENSIONES Y DEFORMACIONES
1. Tensiones residuales: Son tensiones inducidas por un proceso de soldadura y se deben a

causas trmicas (dilataciones y contracciones), variacin de propiedades con la temperatura,
variaciones de volumen debidas a cambios microestructurales...Puesto que las tensiones
residuales son exclusivamente de origen trmico no pueden producir fuerza ni momento
resultante
No se pueden despreciar las tensiones residuales postsoldadura de una pieza no
empotrada.
2. Deformaciones de uniones soldadas:

- Deformaciones en el plano: Contraccin trasversal; Contraccin longitudinal;
Separacin o acercamiento de piezas.
- Deformaciones fuera del plano: Deformacin angular; Deformacin por
flexin; Deformacin por torsin.
Las deformaciones pueden intentar disminuirse tratando de utilizar la menor cantidad de metal
de aportacin posible, reducir el nmero de pasadas, haciendo un pre-doblado, por
calentamientos locales...
1.4.3. TRATAMIENTOS TRMICOS EN SOLDADURA
Los ms utilizados son:

1. Precalentamiento: Facilita la fusin del material y disminuye la velocidad de enfriamiento
(disminuye las tensiones residuales y el peligro de formacin de estructuras frgiles).
2. Postcalentamiento: Consiste en impedir que la pieza una vez soldada se enfre por debajo de
250-300El objeto de este tratamiento es permitir la difusin del hidrgeno que se haya
introducido en la soldadura para evitar que de fragilidad.
3. Tratamiento trmico postsoldadura: Mejora la tenacidad y elimina tensiones internas. Para
materiales de altas propiedades se le hace un temple y revenido para obtener martensita que
es mucho ms tenaz.
1.4.4. SOLDABILIDAD
1. Soldabilidad de aceros al carbono de baja y media aleacin

- Depende de:
- Formacin de estructuras frgiles: Peligro de formacin en la ZAT, peligro de
figuracin en fro.
- Peligro de figuracin en caliente
- Fragilizacin por hidrgeno: hay que intentar reducir su presencia.
- Diseo de la unin: diseos para favorecer mayores velocidades de enfriamiento
Precalentamiento: Existen diversos mtodos para calcular la temperatura de

precalentamiento que evite el peligro de figuracin y permita la soldadura de estos materiales:
1. Mtodos de Seferian: Recoge la influencia de la composicin qumica a travs del
carbono equivalente y del espesor de la junta. Cuanto ms C equiv. Menos soldabilidad.
2. Mtodo de la British Welding Research association: La composicin qumica se refleja
a travs del carbono equivalente, el diseo de la junta se tiene en cuenta a travs de
ndice de brusquedad trmica (TSN) y la energa y presencia de hidrgeno a travs del
dimetro y la naturaleza de los electrodos.
3. Mtodo del Instituto Internacional de Soldadura: Es un desarrollo del anterior.
4. Parmetro e ndice de fisuracin.
Materiales de aportacin: hay que intentar que sean igual que el material base.
Postcalentamiento: conviene hacerlo para eliminar el H2 por difusin.
Tratamiento trmico postsoldadura: revenido a 600 C para mejorar tenacidad y disminuir

las tensiones residuales.
2. Soldabilidad de aceros inoxidables

La resistencia a la corrosin de estos aceros se debe a la presencia de una pelcula pasiva de
xido de cromo que al ser impermeable a la accin atmosfrica protege al resto del material.
Soldabilidad de aceros inoxidables martensticos

Tienen soldabilidad baja por el problema de la fragilidad.
Puede conseguirse una estructura ferrtica por austenizacin y enfriamiento lento.
Es habitual utilizar aportaciones austenticas y revenirse tras soldadura.
Soldabilidad de aceros inoxidables ferrticos: baratos, dctiles, alta resistencia a alta T.

Los principales problemas de soldabilidad se deben a:

Que tienen una gran tendencia al crecimiento de tamao de grano a partir de unos
900.
Hay peligro de formacin de austenita a T elevadas, que posteriormente se transforma
en martensita durante el enfriamiento.
Si tiene alto contenido en Cr puede formarse fase sigma, lo que fragiliza mucho.
Sufren la fragilizacin a 475C. Para evitarlo hay que enfriar rpido en ese intervalo.
No hay T.T. Postsoldadura ni precalentamiento, ni postcalentamiento porque pueden causar
la fragilizacin. Se pueden emplear aportaciones ferrticas, austenticas y aleaciones base
nquel.
Soldabilidad de los aceros inoxidables austenticos: los ms usados, se conforman bien y

tienen una buena resistencia a la corrosin.
Principales aspectos a tener en cuenta en su soldabilidad:
Propiedades fsicas: Coeficiente de dilatacin elevado, conductividad trmica inferior.
Riesgo de posibles distorsiones o deformaciones del conjunto soldado.
Tendencia a la figuracin en caliente por la acumulacin de impurezas. Se recomienda
obtener un cordn de soldadura con un 5-10% de ferrita delta (que disuelve los
precipitados del borde de grano).
Uno de los mayores problemas que presentan estos aceros es la corrosin intergranular
que se presenta al calentarlos entre 500 y 800 o al enfriarlos lentamente desde
temperatura superior.
La soldadura de los aceros inoxidables no exige normalmente precalentamiento y como
material de aporte, se usan aceros de estructura ferrtica para evitar la precipitacin
intergranular.
Soldabilidad de aceros inoxidables austero-ferrticos: son relativamente nuevos y ms

caros por tener ms materiales de aleacin. Aguantan mejor la corrosin pero son difciles de
conformar.
Las propiedades mecnicas de estos materiales son intermedias entre las de los ferrticos y los
austenticos. Su punto dbil es la ZAT. En cambio, el agrietamiento en caliente no es problema,
por el contenido elevado en ferrita.
En general no requieren precalentamiento ni tratamiento trmico postsoldadura.
3.Soldabilidad de aleaciones de aluminio
Propiedades destacadas:
1. Baja densidad -> elevada relacin resistencia/peso.
2. Buena resistencia a la corrosin, gracias a la capa de almina. No es tan buena en
ambiente hmedo.
3. Alta conductividad trmica y elctrica.
4. La soldabilidad depende del tipo de aleacin.
Propiedades que dificultan su utilizacin en soldadura:

1. Coeficiente de dilatacin elevado que favorece las deformaciones.
2. Conductividad trmica elevada, lo que obliga a realizar un aporte de energa elevado y
rpido.
3. Intervalo de solidificacin elevado que facilita la precipitacin de compuestos.
4. La capa superficial de almina funde a temperatura muy elevada. Esta capa constituye
una barrera que impide que el material lquido fluya y se produzca soldadura. Esto
obliga a su eliminacin tanto antes como durante la realizacin de la soldadura.
5. Prdida de propiedades en el cordn y en la ZAT.
El tratamiento trmico de endurecimiento se llama bonificado y consta de:

Hipertemple: Congelamos a T ambiente una fase inestable.
Maduracin: Puede ser natural o artificial (horno). Buscamos la precipitacin de la fase

endurecedora porque las dislocaciones no pueden moverse tanto con los precipitados. Hay que
controlar el tiempo para que no se produzca sobremaduracin (que la fase endurecedera crezca
demasiado).
El precalentamiento est recomendado para favorecer la fusin, no se hace T.T. porque
encarece demasiado y los materiales de aporte suelen ser aleaciones de Al-Mg y Al-Si.
1.5. DEFECTOS PRODUCIDOS EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA
1.5.1. DEFECTOS SUPERFICIALES
1. Exceso de penetracin: el metal fundido que recubre la raz rebosa dando lugar a rebabas de
metal. Hay dos variantes:
Exceso de penetracin uniforme

Descolgadura: el material en exceso se encuentra localizado en ciertas zonas del cordn
formando una especie de estalactitas metlicas. Son ms peligrosas.
2. Faltas de penetracin: son las zonas de la raz de la soldadura en que no ha penetrado el

metal fundido.
Falta de penetracin parcial: va asociada a la falta de fusin.

Falta de penetracin total: la seccin completa de la abertura de la raz queda sin
rellenar de metal. Es la forma ms agresiva.
Raz cncava: el metal penetra en los bordes de la raz pero solidifica pronto y no da
tiempo a que rellene el centro.
Raz rechupada: a veces se producen contracciones durante la solidificacin que afectan
a la penetracin en la raz.
3. Faltas de relleno: cuando el metal aportado no es suficiente para rellenar por completo. Deja
unos canales ms o menos acentuados en los bordes del cordn.
4. Mordeduras: cuando la intensidad de corriente es muy alta. Consisten en faltas de material

en el borde del cordn.
5. Salpicaduras: Esfrulas de metal fundido depositadas aleatoramente sobre el cordn y su

vecindad. Si hay muchas se produce una mala ejecucin y parmetros incorrectos.
6. Picaduras: Cuando el soldador comienza el arco lo ceba en las zonasya soldadas y se

producen las picaduras, pequeas depresiones en el metal base.
7. Labios: en la soldadura por ressitencia y presin, cuando sta y la temperatura alcanzada son
insuficientes.
8. Faltas de continuidad del cordn: al interrumpir el soldador el cordn y no empalmar bien la

reanudacin del trabajo.
1.5.2. DEFECTOS INTERNOS:
1. Grietas: Son discontinuidades que, aunque generalmente afloran a la superficie, no son

fcilmente visibles a simple vista, siendo preciso recurrir a otros ensayos para su deteccin. Se
clasifican en:
Agrietamiento en fro: debido a que se han formado

estructuras frgiles y se mueve el material
(transporte). Dependen de:
La microestructura.
Las tensiones.
La presencia de H2.
Agrietamiento en caliente: durante la solidifacin y
cuando ya es slido pero esta caliente. En aceros con
azufre e inoxidables austenticos sin no aporto .
Dependen de:
La composicin qumica.
El diseo y la rigidez de la unin.
Desgarre laminar: agrietamiento debido a tensiones perpendiculares al espesor el

material y que se forma porque la presencia de inclusiones. Depende de:
La calidad del material base.
La geometra de la unin.
- Segn la morfologa se pueden clasificar en:
Grietas Longitudinales: paralelas al eje del cordn.

Grietas transversales: suelen ser grietas de tensin.
Grietas de crter: se forma al terminar de soldar el cordn y para evitarlo se retiene la
soldadura durante un tiempo. Tambin se pueden formar entre cordn y cordn en los
momentos de eliminar escoria. Tienen forma de estrella y deben repasarse en el
momento.
2. Falta de penetracin: si la unin es en X o K, la razqueda en el corazn mismo del cordn,

siendo la falta de metal de aporte en dicha zona rigurosamente interna.
3. Falta de fusin: la temperatura del metal de aporte no es suficiente para fundir el metal base
o el de un cordn anterior ya slido, con lo que queda una zona ms o menos extensa sin
soldar.
4. Inclusiones: impurezas producidas por materiales extraos slidos atrapados en la masa del
metal durante el proceso de fusin. Se dividen en:
Escorias: formaciones generalmente alargadas y muy frecuentemente encadenadas

segn lneas paralelas al eje del cordn.
xidos: variante de la escoria formada casi exclusivamente por el xido del metal
soldado.
Otros metales: a veces, en la masa del metal fundido quedan englobadas partculas de
otros metales que pueden ser detectadas por radiografa.
5. Cavidades y poros: inclusiones gaseosas. Se dividen como sigue:
Poros de morfologa esferoidal: por prdida de gases al solidificar.

Poros de morfologa alargada o vermicular: provocadas por electrodos hmedos o
material mojado.
Ncleos de poros: cuentan como defecto grande y hay que eliminarlo.
Rechupe: laguna lquida, es inaceptable. Normalmente en materiales termoplsticos (se
ablandan con el calor).
2. SOLDADURA DE PLSTICOS
Normalmente se tratan de materiales termoplsticos (se ablandan con el calor. Slo se pueden
soldar entre si plsticos del mismo tipo e igual o similar pesao molecular y densidad.
Lo que hacemos no es crear nuevos enlaces sino entremezclar las cadenas de polmeros juntos
con las fuerzas de Van der Waals.
2.1. SOLDADURA CON RESISTENCIA

Se calientan los bordes a unir por medio de una resistencia elctrica.
1. Soldadura con manguitos y resistencia
Se obtienen superficies a solape. Las superficies a unir, es decir las superficies exteriores del
tubo y las interiores del manguito, se calientan gracias a los hilos de resistencia insertados en el
manguito.
2.Soldadura a tope por resistencia

Utilizan como resistencia una plancha que se coloca entre los tubos que deben soldarse. Una
vez calentada la superficie a unir se retira la resistencia y se presionan las superficies entre si.
2.2. SOLDADURA POR FRICCIN

Se hace girar uno de los materiales y se aplica presin.
2.3. SOLDADURA POR ULTRASONIDOS

La energa requerida tiene su origen en las vibraciones de origen mecnico que se introducen
en las piezas a soldar.
3. SOLDADURA DE MATERIALES CERMICOS
Los materiales cermicos tienen una elevada dureza y resistencia a la compresin y a altas
temperaturas y baja conductividad trmica y elctrica. Estas propiedades hacen que los
procedimientos de unin mas utilizados sean:
Unin mecnica
Unin adhesiva
Soldadura por difusin: la superficie de cermica no cambia y el metal va llenando los
huecos por difusin. Por esto si la unin es cermica-cermica o cermica-vidrio se usa
una intercapa metlica.
Soldadura fuerte: el incoveniente es el mojado. La tensin superficial de la cermica no

se moja con el metal fundido, hay que preparla. Existen 2 posibilidades:
Metalizacin con Mo-Mn o con fase vapor.
Usar un metal de aporte activo: favorecen la mojabilidad de la cermica.
II.2. UNIONES ADHESIVAS
1. INTRODUCCIN
Los adhesivos son puentes entre las superficies

de los sustratos, tanto si son del mismo como si
son de distinto material. El mecanismo de unin
depende de:
La adhesin: es la fuerza de unin en la
interfase de contacto entre los dos
materiales. El adhesivo debe mojar toda
la superficie. La resistencia de la
superficie adhesiva depende del grado de
mojado y de la capacidad adhsiva de la superficie.
La cohesin: es la fuerza que prevalece entre las molculas del adhesivo y depende
del material.
La fuerza ms dbil de las dos ser la que provoque el fallo de la unin. Podemos distinguir
cuatro tipos de fracturas:
1. Fractura cohesiva: cuando se produce el fallo en el seno del propio adhesivo curado.
2. Fractura adhesiva: cuando el adhesivo se separa limpiamente del sustrato sin dejar
restos.
3. Mixto.
4. Fractura de sustrato: cuando la resistencia tanto del propio adhesivo como de su
interfase con el sustrato son superiores a la del material que constituye uno de los
adherentes. Es una situacin no aceptable pues significa que he gastado demasiado
dinero en el adhesivo.
2. TIPOS DE ADHESIVOS
2.1. ADHESIVOS PREPOLIMERIZADOS
Aquellos cuyo polmero existia antes de aplica el adhesivo. Hay dos tipos:
1. En fase lquida:
- Soluciones acuosas: cementos, colas, celulosa...
- Soluciones orgnicas: caucho natural, polidienos...
- Emulsiones o lquidas: PVC...
2. En fase slida:
- Adhesivos sensibles a la presin.
- Adhesivos termofusibles o hot-melts: polietileno...
2.2. ADHESIVOS REACTIVOS

Polimerizan durante el proceso de urado posterior a su aplicacin sobre las superficies a unir.
Existen dos tipos:
1. Mediante poliadicin: Anaerbicos, acrlicos...

2. Mediante policondensacin: Poliuretanos, epoxis....
2.3. CLASIFICACIN
- Los adhesivos reactivos tambin pueden clasificarse segn el tipo de curado:
1. Anaerbicos: reaccionan con el O2, como el superglue.
2. Mediante activadores: acrlicos y epoxis.
3. Mediante calor: Epoxis.
4. Mediante radiacin U.V.: vidrios, plsticos transparentes...
5. Mediante reaccin aninica: cianocrilatos
6. Mediante reaccin con la humedad ambiental: siliconas y poliuretanos.
- Los adhesivos tambin pueden clasificarse segn el comportamiento mecnico:

1. Adhesivos rgidos: alta resistencia frente a esfuerzos normales y de cortadura. Mala
frente a esfuerzos dinmicos e impacto. Normalmente termoestables.
2. Adhesivos tenaces: Son rgidos pero se le aaden elementos para mejorar la tenacidad.
Buena resistencia frente a esfuerzos normales, de cortadura, de pelado, de desgarro,
dinmicos e impacto.
3. Adhesivos flexibles: baja resitencia frente a esfuerzos normales y de cortadura. Alta
frente a esfuerzos de pelado y desgarro. Buena resistencia frente a esfuerzos dinmicos
e impacto.
2.4. FUNDAMENTOS DE DISEO
1. Capas de unin uniformes y de

espesor pequeo (favorecen el
efecto capa delgada, que mejora la
transmisin de esfuerzos).
2. E v i t a r e s fu e r z o s d e p e l a d o y
concentracin de tensiones. Trabajar
a cizalladura y compresin.
3. Maximizar el rea de unin.
4. Utilizacin de sujeciones para
garantizar la unin durante el
proceso de curado.
El orden de magnitud de los esfuerzos soportados por las uniones adhesivas son:
Compresin Cizalladura Pelado
1000 100 1
VENTAJAS
1. Combinacin de materiales distintos.
2. No hay afectacin trmica.
3. No hay corrosin.
4. Uniones selladas: a veces se emplea adhesivo para complementar montajes
atornillados o remachados.
DESVENTAJAS
1. Peligro de desgarre.
2. Problemas de envejecimiento.
3. Preparacin superficial: es obligatoria y exigente.
4. Rango de temperaturas limitado.
6. Tiempos de curado necesario
II.3. UNIONES MECNICAS

1. CLASIFICACION
Uniones que permiten libremente los

movimientos de giro (articulaciones(.
Uniones rgidas: a la vez se clasifican en
Las que permiten su desmontaje
Las que crean una unin permanente.
Tipos de fallos
Fallo por cortadura del elemento de unin.
Fallo por aplastamiento de la chapa.
Fallo por traccin de la chapa.
Fallo por cortadura de la chapa.
2. UNIONES DESMONTABLES
Las uniones con tornillos y

tuercas. Siempre hay que dar
un determinado apriete. Lo
que va a gacer la fuerza para
que la unin se mantenga va
a ser la fuerza de rozamiento
entre las partes debido a la
presin. Ser mayor cuanto
mayor sea la carga, pero se
debe calibrar para que no se
rompa la propia carga.
3. UNIONES FIJAS
3.1. REMACHES:
En caliente: se aplican a uniones de resistencia y estancas. Su resistencia se debe a las

fuerzas de rozamiento entre las superficies de unin de las piezas por la contraccin.
En fro: la remachadora aplasta una de las cabezas sobre un vstago. La zona se
calienta y se deforma para unirse. Lo que soporta la carga es el remache.
3.2. ROBLONES:
Funcionamiento parecido al del remache. La pieza se calienta, se introduce en el agujero y se

deforma con un martillazo. Al enfriarse se reducen sus dimensiones, quedando a traccin y
sometindo la pieza a compresin. Soporta mayor fuerza que un remache.
II.4. UNIONES HBRIDAS
1. UNIN MECNICA-ADHESIVO
Aprovecha las ventajas de los adhesivos:

Mayor rigidez.
Mayor rea de transmisin de esfuerzos.
Mejora la resistencia a la corrosin porque aisla una parte de la otra.
Permite sellar.
Evita los inconvenientes de los adhesivos:

Adhesivo no falla la unin.
Mejora los problemas de envejecimiento porque cuando falla el adhesivo no lo hace
la unin.
En la mayora de los casos nos aproximamos a las caractersticas de la unin adhesiva y la

unin mecnica nos da seguridad, adems de evitar mecanismos adicionales para sujetar la
pieza durante el curado.
2. UNIN SOLDADURA-ADHESIVO
Primero se realiza la unin adhesiva y luego se suelda. Como los adhesivos no suelen ser
conductores, el mtodo de soldadura que mejor funciona es por protuberancias.
III.1. CORROSIN
1. FUNDAMENTOS DE LA CORROSIN
Corrosin: es la degradacin que sufren los materiales metlicos cuando estn en el medio ambiente.
Termodinmicamente los metales que no son nobles no son estables, por lo que el medioambiente los ataca.
La corrosin es un fenmeno natural por el cual un metal pasa de un estado elemental al combinado.
El proceso corrosivo puede describirse como el fenmeno contrario a la metalurgia extractiva: la gran
mayora de los metales se hallan en la naturaleza en estado combinado, el cual es estable desde el punto de
vista termodinmico (formando xidos, carbonatos, sulfuros, etc.). Para la obtencin de metales puros se
recurre a condiciones artificiales tales como alta temperaturas con atmsferas reductoras, procesos
electroqumicos, etc.; que normalmente requieren la utilizacin de un gran aporte energtico. Estos metales,
al quedar en contacto con el ambiente, tienden a volver a aquellas condiciones iniciales de las cuales se
transform para su utilizacin prctica.
Prdidas
La corrosin produce anualmente en todo el mundo prdidas econmicas muy elevadas (alrededor del 3-4%
del PNB), estas prdidas pueden clasificarse en dos grandes grupos:
Prdidas directas: Correspondientes los gastos de sustitucin de estructuras corrodas o el
mantenimiento de las mismas por medio de pinturas, recubrimientos metlicos, proteccin catdica..
Prdidas indirectas: ms difcil evaluacin, algunos casos son:
- Parada de instalaciones.
- Prdidas de producto: fuga en un oleoducto.
- Prdida de eficiencia de los equipos.
- Contaminacin de productos.
- Sobredimensionamiento (para que dure ms tiempo).
Estudiaremos los procesos de corrosin clasificndolos en dos grandes grupos, en funcin de la forma en
como se produce el ataque, oxidacin directa y corrosin electroqumica.
2. OXIDACION DIRECTA (CORROSIN SECA)
Cuando se combina un metal con un tomo o grupo molecular producindose una prdida de electrones
tiene lugar una reaccin de oxidacin. El trmino oxidacin se aplica para describir la transferencia de
electrones, de modo que las reacciones de combinacin del oxgeno con los metales constituyen slo un
pequeo apartado de un tema mucho ms amplio.
La oxidacin de un metal implica la reduccin de otra sustancia que gana electrones.

Me =====> Me+n + ne- oxidacin
O + 2e- =====> O2- reduccin
La combinacin de estas dos reacciones nos da la reaccin de xido-reduccin que se produce realmente.
Me + O2 =====> MeO2
Cuando Me+n queda libre se une a otros compuestos, generalmente O2 porque es ms abundante, aunque
puede ser otro elemento -> hablamos de corrosin no de oxidacin.
Esto supone una reduccin de la energa total del sistema:

G = H T S
Los valores numricos del cambio de energa libre para las reacciones de oxidacin
disminuyen al incrementarse la temperatura, y los negativos son los que se oxidan.
Puede apreciarse que ciertos metales se comportan como nobles a temperaturas
elevadas, otros para ser estables necesitaran llegar a una temperatura tal que
antes funden. superficialmente.
2.1. FORMACIN Y CARACTERSTICAS DE LAS CAPAS DE XIDO

Los xidos de los metales formados por oxidacin directa en un ambiente gaseoso pueden deteriorarse o
bien son relativamente estables (capas protectoras).
Pilling y Bedworth se dieron cuenta de que no todos los materiales que tericamente se oxidan lo hacen.
Formularon en 1923 una teora, en la cual, la relacin R entre el volumen del xido y el del metal consumido
para su formacin indicara la naturaleza de la capa de xido formada.
R= Volumen de xido formado/Volumen metal consumido
Si R < 1, el xido no recubrir al metal, formndose xidos porosos y no protectores.

Si R 1, el xido recubrir el metal, formndose xidos compactos y protectores.
Si R 1, los xidos excesivamente voluminosos, pueden perder su carcter protector a causa de
tensiones internas que tienden a resquebrajarlos.
2.2. CINTICA DE LA OXIDACIN DIRECTA

En la tabla aparece el Fe como si se formara capa protectora pero sabemos que no es as. Esto es debido a
que lo primero que se forma es el xido ferroso (FeO) que no es protector (Fe2O3 y Fe3O4 si lo son).
Existen tratamientos trmicos que se dan a los metales para que las capas sean protectoras (pavonado para
escopetas).
En el estudio del proceso de oxidacin, las leyes que rigen la formacin de las capas de xido en funcin del
tiempo son:
- Ley rectilnea y = C1 t
- Ley parablica y = C2 t
Estas son a alta T, capas gruesas que se forman rpidamente -> no son capas
protectoras.
- Ley logartmica y = C3 Ln t
- Ley asinttica y = C4 (1-e-kt)
Estas son a baja T, el material ataca mucho menos la formacin, la formacin es lenta y llega un
momento en que no progresa (esto es porque, a alta T, el O2 tiene mucha mayor movilidad) -> si son
capas protectoras.
3. CORROSION ELECTROQUIMICA
El fenmeno corrosivo resulta de la formacin de pilas elctricas, en general microscpicas, que se

constituyen entre diversas partes no idnticas de un metal. Estas micropilas originan una corriente elctrica
local con la existencia de un flujo de electrones a travs del metal entre la zona en donde se produce la
oxidacin (nodo) y la zona de reduccin (ctodo), pudiendo estar separadas ambas zonas desde distancias
interatmicas a kilmetros.
La existencia de pilas de corrosin puede ser debida a heterogeneidades provenientes de muy diversas
causas. Entre las heterogeneidades propias del que constituyen la causa ms frecuente de corrosin:
Composicionales. Fases de composicin qumica diferente, segregaciones, impurezas, etc.

Estructurales. Anisotropa de los granos, bordes de grano, dislocaciones, tamao de grano, etc.
Mecnicas. Zonas con deformacin en fro, tensiones externas, puntos de concentracin de
esfuerzos, etc.
Superficiales. Discontinuidades en pelculas protectoras, uniones bimetlicas, pelculas
contaminantes, diferente grado de pulido, rayas, etc.
Por otro lado, las heterogeneidades impuestas por el medio pueden provenir de:
Acciones mecnicas simultneas.
Agentes biolgicos.
Concentracin de oxgeno (aireacin diferencial).
Corrientes vagabundas.
Diferencias de temperatura.
Diferente concentracin salina, composicional o pH.
Movimiento del fluido.
Presencia de agentes especialmente corrosivos.
Radiacin.
La corrosin electoqumica se caracteriza por producirse casi siempre en una forma ms pronunciada en
unas zonas que en otras, siendo su forma ms caracterstica de ponerse de manifiesto la aparicin de
picaduras o corrosin intergranular, que ocasiona graves problemas tcnicos muchas veces de difcil
resolucin.
3.1. POTENCIAL DE UN METAL EN RELACIN A UN ELECTROLITO

Se usa para estudiar el comportamiento de la capa de meta. Supongamos que introducimos un metal, en un
electrolito que no contenga iones en solucin de este metal, en este caso se producirn iones Me+n que
pasan a la solucin mientras aparecen cargas negativas en el metal (adquiere un potencial determinado):
Me =====> Me+n + ne-
Para comparar el comportamiento de metales se toma como origen (valor 0) el potencial normal de H2. A
partir de ah habr metales electropositivos (Au, Ag, Cu) y electronegativos (Sn, Pb, Fe, Al). El acero tambin
es electronegativo, situadio entre el Sn y el Zn.
Para comprobar el estado de un metal respecto a un medio se toma un electrodo de referencia. Antes se
usaba mucho el de Pt, ahora se usan electrodos que siempre tienen potencial constante respecto a un medio
determinado y frente al electrodo de H2.
Los detectores de corrosin son electrodos colocados para analizar de forma continua su estado en servicio,
de forma que se detecte el cambio de potencial antes de que se produzca el fallo por corrosin.
3.2. DIAGRAMA DE POURBAIX

Muchos potenciales de electrodo de muchjos metales han sido medido o
calculador a partir de datos termodinmicos. Combinando estos potenciales
con datos de solubilidad de xidos e hidrxidos y las constantes de
equilibrios de estos compuestos, se obtienen los diagramas de Pourbaix,
que proporcionan informacin sobre las fases termodinmicamente estables
en funcin del potencial de electrodo y del pH.
Modificando el potencial del material se podra pasar de una zona a otra y

conseguir as la pasivacin.
Tambin se ha estudiado como se produce el paso de

una corriente elctrica en relacin con la intensidad
de corrosin y el potencial.
4.- ATAQUES Y ROTURAS POR CORROSION

Analizaremos a continuacin los diferentes tipos de ataques y roturas producidos por corrosin, indicando las
causas fundamentales de su desarrollo y siempre que sea posible la mejor forma de evitarlos.
4.1. CORROSIN UNIFORME

La corrosin uniforme consiste en una disolucin o deterioro gradual de un material por la accin de un
medio agresivo, atacando de forma ms o menos homognea a toda la superficie.
Perdemos material progresivamente y se puede evaluar la velocidad de prdida. Para medir esta corrosin se
hacen inspecciones peridicas con ultrasonidos, existiendo rangos aceptables de esta corrosin.
Hay que decidir la vida en servicio que queremos que tenga el producto para decidir si es aceptable o uso
materiales ms caros.
4.2. CORROSIN LOCALIZADA

Es un proceso de ataque que acta solo sobre determinadas zonas
de la superficie, y que puede conducir al fallo prematuro de un
componente o estructura sin apenas afectar a la mayor parte de su
superficie.
Suelen ser procesos de aireacin diferencial (zonas menos
aireadas): un metal en contacto con un lquido posee zonas
superficiales de ms difcil acceso al oxgeno que otras. Esto es
debido a la mayor concentracin de oxgeno en las zonas aireadas
que favorece la reaccin catdica.
O2 + 2H2O + 4e- =====> 4OH-
mientras que las zonas de menor concentracin de oxgeno harn de nodo,
producindose all la corrosin.
Fe =====> Fe+2 + 2e-
Por ello una estructura de acero sumergida parcialmente en el agua, sufrir una
mayor velocidad de corrosin en la zona ligeramente por debajo de la lnea de nivel
del agua
4.3. CORROSIN POR PICADURAS

Se da en materiales que han formado una capa de xido que se ha deteriorado en determinados puntos.
Una de las caractersticas especiales de las picaduras es que la reaccin andica est muy localizada en
pequeos puntos, mientras que la reaccin catdica tiene lugar en toda la superficie, lo que puede producir
un proceso corrosivo muy rpido, de manera que aunque la cantidad de material atacado sea pequea, los
daos producidos pueden ser considerables, en particular cuando el material est destinado a contener
fluidos, al existir el riesgo de una rpida perforacin.
En las picaduras hay condiciones cidas, por lo que tienen tendencia a seguir progresando. Hay materiales
ms susceptibles que otros a tener picaduras.
4.4. CORROSIN EN RESQUICIOS

En uniones remachadas o soldadas por puntos a solape, rincones con mala circulacin, zonas bajo depsitos,
grietas en el material, etc.
El ataque tiene lugar al producirse el agotamiento del oxgeno en el lquido situado en el resquicio, que al
tener un pequeo volumen y estar mal comunicado con el exterior no puede renovarse, desarrollndose un
proceso de heterogeneidad ambiental.
4.5. CORROSIN GALVNICA

Cuando dos metales o aleaciones distintas, a contacto, se exponen en soluciones o atmsferas agresivas. El
material ms electronegativo aumenta su velocidad de corrosin, mientras que en el ms noble disminuye.
La relacin entre las reas expuestas de los dos materiales tiene normalmente un decisivo papel. Una
pequea rea andica frente a una gran rea catdica conducir a una rpida corrosin de aquella, en
cambio, con una relacin contraria el proceso de corrosin ser muy lento,
4.6. CORROSIN SELECTIVA (descincificacin)

Muy semejante a la corrosin galvnica. Un ejemplo tpico de este tipo de ataque es la descincificacin de
los latones, donde el cinc es disuelto quedando sobre el latn una superficie rica en cobre. El mecanismo se
describe como una disolucin conjunta tanto de tomos de cinc como de cobre, sin embargo el cobre dado
su carcter ms noble se deposita otra vez en la superficie formando agrupaciones de tomos de cobre que
confieren a la superficie una gran porosidad, por donde puede continuar el proceso corrosivo,
proporcionando adems una eficaz superficie catdica que estimula el ataque.
4.7. EXFOLIACIN
Es un desgajamiento en la superficie y empieza como una picadura. El ataque progresa paralelamente a la
superficie metlica a travs de los bordes de grano, provocando un hinchamiento el volumen que ocupa el
xido en las zonas intergranulares. La exfoliacin se desarrolla principalmente en materiales que tienen una
microestructura marcadamente direccional (como conformados).
4.8. CORROSIN INTERGRANULAR

Es un ataque al borde de grano (otras veces el ataque es justo al lado del borde de grano), que puede ser
muy rpido porque la zona atacada es muy pequea. El borde de grano en un metal puro es ms propenso
al ataque que el propio grano por ser una zona de energa superficial ms elevada. Puede ser por
precipitacin de impurezas o por cambio estructural.
4.9. CORROSIN BAJO TENSIN

Necesita tres condiciones simultneas (se dan ms comunmente de lo que se cree).
1. Tensin constante o crecient (de trabajo o residual).
2. Medio corrosivo especfico por material.
3. Material o aleacin susceptible.
4.10. CORROSIN-FATIGA
La fatiga es un fenmeno de agrietamiento que se pone de manifiesto en los materiales cuando se
encuentran sometidos a la accin de esfuerzos repetidos o cclicos. La accin simultanea de una carga cclica
y la presencia de un medio agresivo, produce una significativa aceleracin del proceso de rotura, esta
interaccin de ambos procesos se conoce como corrosin-fatiga o fatiga con corrosin, debilitando el
material hasta conseguir que falle por debajo de su carga de rotura natural.
A diferencia del agrietamiento por corrosin bajo tensin, la corrosin-fatiga no requiere para cada material
un medio especfico, aunque si el ambiente es ms agresivo si que se el material se ve ms afectado por la
corrosin-fatiga.
4.11. CORROSIN POR CAVITACIN

El fenmeno de cavitacin consiste en la formacin y posterior
implosin de burbujas de vapor en el seno de un fluido, en el cual
la presin hidrosttica disminuye temporalmente por debajo de la
presin de vapor del lquido. Si estas implosiones se verifican
sobre una superficie metlica, se producir un fuerte impacto del
lquido con velocidades de hasta 500 m/s, que llevarn a la rotura
de la capa protectora del metal con la formacin de hendiduras
que sern sitios preferentes para la implosin de nuevas burbujas
cavitacionales. Ejemplo: las hlices.
4.12. CORROSIN POR EROSIN

Es el deterioro causado por lquidos en movimiento laminar o turbulento sobre superficies metlicas. La
velocidad de corrosin depender de la velocidad de flujo del lquido y de su composicin, siendo las
partculas en suspensin las que deterioran la superficie. Provocan picaduras que se convierten en sitios
preferenciales para la corrosin.
4.13. CORROSIN POR FROTAMIENTO

La corrosin por frotamiento, friccin o abrasin, se presenta cuando
dos superficies en contacto estn sujetas a desplazamientos relativos de
tipo oscilatorio. Este ataque se ha observado en cojinetes, cilindros
rotores, bielas...etc. Las dos superficies en desplazamiento relativo solo
se tocan en puntos determinados, donde existen presiones elevadas,
con posibles zonas de soldadura en fro. Estos puntos soldados se
rompen por accin de las vibraciones, oxidndose las partculas
metlicas desprendidas debido al calor de friccin, actuando de abrasivo
y acelerando la corrosin.
5. CORROSION EN UNIONES SOLDADAS
Los factores que pueden causar problemas de corrosin en uniones soldadas son principalmente:
Variacin composicional: pequeas diferencias composicionales pueden tener un efecto muy
significativo en la velocidad de corrosin de determinados medios.
Modificacin de la microestructura: las que se producen en la ZAT por ejemplo.
Defectos de soldadura: la presencia de faltas de fusin, porosidad, fisuras e inclusiones de escoria
son lugares ideales para la aparicin de procesos de corrosin bajo tensin y corrosin-fatiga.
Tensiones residuales: provocan la corrosin bajo tensin.
Diseo inadecuado de la unin: hay que evitar los resquicios de acumulacin de lquidos y slidos,
ventilacin en elmentos huecos, accesibilidad para los recubrimientos de acabado... etc.
6. PROTECCION CONTRA LA CORROSION

Los procedimientos de proteccin contra la corrosin pueden clasificarse en los siguientes apartados:
6.1. RECUBRIMIENTOS
Est basada en la denominada tcnica de barrera, es decir, interponer entre el medio y el material a proteger
una sustancia que impida el acceso de los productos agresivos del ambiente al material susceptible de ser
corrodo.
- RECUBRIMIENTOS METLICOS
Se recubre con otro metalque tiene una mayor resistencia a la corrosin que el material que protegen (Zn,
ni, Sn...). Si es ms noble es peor si se deteriora el recubrimiento, es peferible que sea ms electronegativo.
- RECUBRIMIENTOS INORGNICOS
Los recubrimientos pueden ser capas oxidadas del mismo metal base producidas de manera controlada
(anodizado, pavonado, etc.), pueden ser obtenidas mediante un tratamiento de pasivacin de la superficie
(fosfatado, cromatado, etc.) o mediante la aplicacin de compuestos (cemento).
- RECUBRIMIENTOS ORGNICOS
Compuestos por una o varias capas de sustancias orgnicas: pinturas, plsticos, alquitrn, aceites, grasas,
ceras, etc.
6.2. MODIFICACIN DEL POTENCIAL

Basada en la existencia de zonas de pasividad e inmunidad para un metal al variar el potencial frente al pH
segn se vio en el diagrama de Pourbaix,
- Proteccin catdica: Consistente en llevar el metal a proteger dentro de la zona de inmunidad.
Mediante corriente impuesta
Mediante nodos de sacrificio: material ms electronegativo que hay que cambiar periodicamente.
- Proteccin andica: Consiste en llevar el material a proteger dentro de la zona de pasividad. Se usa menos
porque hay que controlar mucho el sistema para no pasar a transpasividad.
6.3. MODIFICACIN DEL MEDIO CIRCUNDANTE

Controlamos su composicin. Se usa especialmente en sistemas cerrados. Se puede hacer mediante:
- La eliminacin de constituyentes corrosivos.
- Adicin de inhibidores de corrosin
(El lquido refrigerante, por ejemplo, tiene eliminados los corrosivos y aadidos inhibidores)
- Control de T: como subirla mucho para evitar condensaciones.
6.4. DISEO ESTRUCTURAL

Consiste en un diseo orientado a minimizar los problemas de corrosin y debe estar incluido el diseo
global de la estructura a fabricar. Algunos ejemplos: (no hay que memorizarlos)
- Simplicidad de formas.
- Evitar la existencia de humedad residual.
- Prestar especial atencin al diseo de juntas y uniones.
- Estudiar la localizacin de los equipos.
- Considerar posibles cambios dimensionales producidos por corrosin.

- Considerar los cambios dimensionales producidos por recubrimientos.
- Especificar las condiciones de fabricacin y mantenimiento.
- Especificar las condiciones de almacenamiento y transporte.
6.5. DISEO METALRGICO

Disear con materiales que resistan mejor la corrosin. Por ejemplo el uso de COR-TEN (en costa no).
7. ENSAYOS DE CORROSION
La caracterizacin del comportamiento de los materiales en diversos medios agresivos es de una
importancia fundamental en el desarrollo, seleccin y eleccin de materiales para la fabricacin de equipos y
componentes. La mayora son ensayos acelerados porque la corrosin suele ser un fenmeno muy lento:
-Ensayos de rutina: Se realizan para verificar que se ha alcanzado un determinado nivel de calidad. Su
requisito ms importante es la reproducibilidad, ya que se usan resistencias estandarizadas.
-Ensayos de comparacin entre materiales: Aplicados para seleccionar el metal ms apropiado para un
determinado fin, o valorar un material nuevo en relacin a otros conocidos.
-Ensayos de estimacin de vida: Utilizados para estimar el periodo de utilidad o la periodicidad de las
inspecciones a realizar en un componente para unas condiciones de servicio especficas. Es decir, en funcin
de un ensayo acelerado estimamos la vida del material.
-Ensayos del anlisis de comportamiento: Estudian los tipos de ambientes y condiciones en las cuales pueda
utilizarse satisfactoriamente un determinado metal o aleacin.
-Ensayos para el desarrollo de nuevas aleaciones: Consisten bsicamente en bateras de ensayos que
analizan el comportamiento del nuevo material desde diferentes puntos de vista.
-Ensayos para el estudio de los mecanismos de corrosin: Tienen como objetivo identificar como y en que
condiciones se produce un determinado tipo de ataque.
III.2. FRACTURA
1. ANTECEDENTES
El fallo de un componete supone que que el componente no puede seguir ejerciendo su funcion y ser
necesario sustituirlo o repararlo. Es consecuencia de una deformacion excesiva o la fractura del mismo
(agrietamiento o rotura).
La rotura es el resultado de un proceso de iniciacion seguido de una propagacion hasta la sepacion en dos o
ms partes y se produce por sobrecarga o mal diseo. Puede ser desde lento a muy rpido.
Cualquier equipo o instalacion de alta responsabilidad debe tener prevista la posibilidad de fallo y, por tanto,
debern existir medidas para que la seguridad de bienes y personas este garantizada. Aqui se introduce el
trmino fallo seguro: un equipo falla pero el conjunto no fracasa.
La fractura de un componente se produce cuando la carga soportada por el mismo supera la fuerza de los
enlaces atomicos del material. Sin embargo, la suma de la fuerza de los enlaces atomicos de un material es
entre 10 y 1000 veces superior a la resistencia real del material. Esta diferencia entre los valores reales y los
obtenidos teoricamente se debe a que los materiales reales no son cuerpos rgidos, isotropos y perfectos,
sino que presentan defectos en el interior de diversa cuanta. Estos defectos provienen de los procesos
convencionales de obtencion y transformacion.
Las lneas de fuerza que en el caso de un material sin defectos se

repartiran homogneamente entre todos los enlaces, al encontrarse
con la presencia de un defecto modifican su distribucion, produciendo
una intensificacion de las tensiones en el extremo del defecto, que
favorecen su propagacion. El crecimiento del defecto ser inicialmente
de forma estable, hasta que alcanza un tamao crtico
suficientemente grande, como para producir una propagacion
inestable y la consiguiente rotura del material.
2. COMPORTAMIENTO DUCTIL Y FRAGIL

Ductilidad: Capacidad de deformarse frente a una carga esttica (lenta).
Un solido sometido a tension presenta un comportamiento

comprendido entre dos extremos:
1. El material se deforma alargndose y sufriendo una
estriccion prolongada hasta que se rompe en un punto,
comportamiento ductil. Metales y polmeros termoplsticos
por encima de la T de transicion.
2. El material rompe sin deformacion plstica aparente que
preceda al fallo, comportamiento frgil. Cermicos,
polmeros no termoplsticos y algunos metales muy duros.
2.1. TENACIDAD
Tenacidad:la capacidad de un material de deformarse plsticamente y absorber energa antes y durante la
rotura al ser impactado por una carga dinmica (rpida). Los materiales de baja tenacidad se denominan
frgiles y los de alta tenacidad ductiles.
Agunos materiales metlicos tienen un comportamiento ductil (tambin llamado tenaz). Los CCC (Cu, Al, Pt,
Au...) tienen ms tenacidad que los CC (como aceros al C), que ademas tienen un cambio brusco de
tenacidad en la llamada T de Transicion.
El ensayo Charpy comprueba que un material esta en comportamiento tenaz.
2.2. CAUSAS DE FRAGILIZACIN

Existen circunstancias que pueden promover el comportamiento frgil de un metal o aleacion:
1.Diseo: cuando un elemento:
- se encuentra sometido a un estado de esfuerzos triaxiales
(tensiones de traccion en las tres direcciones del espacio)
- es grueso y se encuentra en un sistema de cargas asimilable a
un estado de deformacion plana (no se puede deformar en una
direccion, no se puede deformar un espesor infinito).
En cualquiera de estos casos, por conservacion de volumen, no
puede deformar en las tres direcciones y rompe ->
comportamiento frgil. Por ello, si ponemos pilares muy gordos,
aumenta la deformacion plana y se fragiliza por diseo (no
aguantando como pensabamos).
2.Hidrogeno: El hidrogeno una vez dentro del material no modifica el modulo de elasticidad, pero permanece
en la red atomica, interaccionando con las dislocaciones y otros defectos reticulares.
3.Metales lquidos: El Hg es el unico metal lquido a T ambiente, aunque hay algunos lquidos a bajas
temperaturas. La fragilizacion por metales lquidos tiene mucha menor importancia prctica, que las
anteriores. No obstante, cuando se produce suele actuar con gran intensidad. La fragilizacion es debida a la
adsorcion de los tomos del metal lquido en el fondo de grieta, esta adsorcion disminuye las tensiones en el
fondo de grieta.
3. FRACTOGRAFIA
Es la ciencia que estudia e interpreta las superficies fracturadas. El estudio de estas superficies permite
identificar la forma y las causas que han conducido el fallo del material.
La rotura de un componente es siempre el resultado de un proceso de iniciacion seguido de una propagacion
hasta producirse la fractura. La rotura puede tener uno o varios puntos de iniciacion y la propagacion puede
ser lenta o muy rpida, dando lugar a una o multiples grietas. En funcion de como sea este proceso de
rotura en las superficies fracturadas, aparecern una serie de caractersticas en forma y relieve que
permitirn la identificacion del proceso de rotura producido.
Las causas de la rotura pueden ser:

Externas: golpes, sobrecarga, corrosion...
Internas: rechupes, segregaciones, fisuras, impurezas...
En la fractura de un material normalmente se dan varios factores.
El estudio de las superficies fracturadas puede ser:

Escala macroscopica: caracterizacion macromorfologica.
Escala microscopica: caracterizacion micromorfologa.
Los modos de fractura pueden ser:

Por traccion
Por deslizamiento
Por desgarro
Los tipos de rotura pueden ser:

Ductil
Frgil
Por fatiga: formacion de playas
3.1. CARACTERIZACIN MACROMORFOLGICA

Requiere el estudio de una serie de caracteres morfologicos fundamentales:
3.1.1 Existencia de macrodeformacion plastica general o localizada.
3.1.2. Orientacion de las superficies de fractura en relacion la geometria de la pieza y con las
tensiones: en funcion de la superficie de fractura la causa habr sido un proceso de rotura u otro:
Rotura ductil:
- Traccion: copa y cono
plana con labios de salida
en bisel
- Flexion: plana
- Torsion: plana
Rotura frgil:
- Plana: intercristalina
transcristalina
- Torsion: en hlice
- Diferidas: corrosion bajo tension
fragilizacion por hidrogeno
3.1.3. Textura de la superficie de fractura: se han identificado los siguientes tipos de texturas (aspecto
general de la superficie de fractura):
- Cristalina: la superficie est formada por multiples facetas. El aspecto

cristalino es ms evidente cuanto mayor es el tamao de grano (cuando
el grano es muy grueso se denomina textura granular). Esta textura es
tpica de roturas frgiles y como hemos sealado puede ser tanto
intergranular como transgranular.
- Fibrosa: superficie de aspecto rugoso de escasa reflectividad a la luz, con la fibra perpendicular a la
superficie de fractura.
- Leosa: Superficie rugosa con la fibra paralela a la superficie de fractura, denominada tambin de madera
podrida.
- Sedosa: Superficie de textura lisa, suave y brillante. Aparece en planos a 45
con la tension mxima.
- De fatiga: Superficie de textura lisa y mate exclusiva de este mecanismo de
fractura. Presenta unas lneas caractersticas curvadas y paralelas entre s,
denominadas playas, que son el resultado de los sucesivos avances de la grieta
en su propagacion bajo cargas cclicas.
3.1.4. Marcas tipicas sobre la superficie de fractura:

- Lneas radiales: la convergencia de estas lneas seala en la mayora de los casos el lugar donde se ha
iniciado la rotura. Estas lneas sern ms o menos pronunciadas en funcion del mecanismo de rotura y la
naturaleza del material.
- Lneas circunferenciales o elpticas: Aparecen en roturas de propagacion lenta, las lneas sealan los
sucesivos frentes de propagacion o modificaciones en las condiciones de dicha propagacion.
- Estras: Las estras son el resultado de la interseccion de diferentes planos cristalogrficos paralelos en los
que ha progresado la grieta. Las estras suelen aparecer como escalones en la superficie exterior de la pieza,
aunque tambin pueden apreciarse en la superficie de fractura, cuando una grieta por fatiga tiene diferentes
orgenes y los diferentes planos de propagacion se unifican a travs de estras en uno comun.
3.2. CARACTERIZACIN MICROMORFOLGICA
Al ser la superficie de fractura de gran rugosidad, este anlisis requiere de herramientas que permitan una
profundidad de campo grande. Se utiliza preferentemente el microscopio electronico de barrido: SEM de
entre 50 y 30.000 aumentos.
3.2.1. Fractura transgranular: consiste en la propagacion del agrietamiento a travs de los granos.
- Fractura modo I (traccion): se empieza a romper por el centro por darse

condicion de deformacion plana -> se fragiliza. Se producen microvacios
iguales en las dos direcciones.
- Fractura modo II (deslizamiento): los microvacios no tienen dimensiones

iguales en los dos sentidos.
Sea como sea se queda un reflejo del tipo de rotura en la superficie de fractura:
- Fractura ductil:
Por mecanismo de coalescencia de microvacios. La superficie forma
cupulas, que pueden tener dentro pequeos precipitados si han sido
los causantes de los microvacios.
- Fractura frgil:
Por prdida de cohesion. Puede ser transgranular o intergranular.
- Fractura por fatiga:

Si analizamos una porcion pequea y la ampliamos vemos ms lnas -> estras: son puntos en los que ha
ido creciendo la grieta por cada ciclo de carga. Se pueden medir para obtener la velocidad del proceso.
3.2.2. Fractura intergranular o por clivaje:

Consiste en la separacion de unos granos respecto a otros. La superficie de fractura esta formada por
facetas delimitadas por los bordes de grano que suelen apreciarse claramente. Se produce la rotura en
planos paralelos que se concentran en uno o unos pocos a travs de pequeos escalones. Estas facetas
presentan un relieve formado por planos paralelos con escalones verticales entre los distintos planos, dando
lugar a un relieve de lneas paralelas o confluyentes denominadas ros.
3.2.3. Fractura mixta:

En muchas superficies de fractura pueden detectarse conjuntamente diferentes caracteres micromofologicos.
Roturas que comienzan con un mecanismo y terminan con otro o la presencia simultnea de varios efectos.
4. MECANICA DE LA FRACTURA
Estudia la estabilidad estructural de componentes con grietas o defectos. Adems eabora criterios para ver si
un material con un defecto va a fallar-> La mecnica de la fractura estudia la estabilidad estructural de
componentes en los que existen grietas o defectos, analizando las condiciones tensionales producidas por la
concentracion de esfuerzos, que dichas discontinuidades pueden generar. Este anlisis permite elaborar los
procedimientos de diseo y de inspeccion, que deben seguirse para evitar o controlar la posible propagacion
de estos defectos, y con ello, la rotura catastrofica de la estructura, pero sin incurrir en coeficientes de
seguridad irrazonables.
4.1. FRACTURA LINEAL ELASTICA

En 1921, A. A. Griffith formulo una teora de la fractura frgil, al tratar de explicar la discrepancia entre la
resistencia teorica del vidrio y los valores observados. Griffith supuso que sus probetas de vidrio contenan
microgrietas y que los valores observados, no eran mas que los valores de la resistencia residual en
presencia de esas grietas.
dU/da = dW/da
donde U es la energa elstica y W la energa requerida para el
crecimiento de la grieta. Griffith sustituyo dU/da por G energa de
extension de grieta, tambin llamada velocidad de liberacion de la
energa elstica, obteniendo para un solido sometido a una tension
remota con una grieta elptica interna de dimension 2a la
relacion:
G = 2a/E
Cuando una carga supera determinado valor crtico la grieta

progresar:
Gc = c2a/E
En 1957, G. R. Irwin calculo la extension para metales de tensiones

alrededor del extremo de una grieta, en un cuerpo arbitrario con una grieta interna o discontinuidad de
longitud 2a
ij = KI fij()/(2r)
donde r y son las coordenadas del punto en cuestion respecto al vrtice de la grieta, f ij()es una funcion
que depende solo de la geometra de la grieta y la forma de aplicacion de las tensiones y KI es el factor de
intensidad de tensiones en modo I de carga. Ecuaciones similares pueden ser obtenidas para los otros
modos de carga, con los factores de intensidad de tensiones KII y KIII, aunque con diferentes valores de la
funcion fij(). Su valor depende de la tension remota aplicada, del tamao y posicion de la grieta y de la
geometra del solido donde se encuentra dicha grieta:
KI = (a)
a :el tamao de la grieta
:un factor geomtrico (que si no es constante se llama Y y que normalmente vale 1.12)
:la tension remota a la que esta sometido el material.
Cuando la grieta es pasante 2a es toda la anchura o longitud de la grieta
Cuando la grieta no es pasante uso el espesor

ser a si la grieta es exterior
sera 2a si es interior
(ver ejercicio de clase)
Existir un valor critico para el parmetro de intensidad de tensiones, que es el que define la composicion
del campo de tensiones, por encima del cual se producir la propagacion inestable de la grieta o defecto
existente. Este valor se denomina factor de intensidad de tensiones crtico en modo I: K Ic o tenacidad de
fractura del material. Si dos estructuras son del mismo material y una de ellas rompe a un determinado valor
de intensidad de tensiones crtico, Kc, la otra tambin romper cuando el correspondiente K alcance el valor
de Kc, que constituye una propiedad intrnseca del material. Al ser una propiedad del material puede
obtenerse mediante ensayos.
Los materiales metlicos que tienen una cierta ductilidad presentan distintos valores de Kc en funcion del
espesor, ver Figura 15. Esto es debido a que al aumentar el espesor del material y acercarnos a las
condiciones de deformacion plana, aumenta el grado de triaxialidad en las tensiones que se generan en el
interior de la pieza, donde el material va a tener impedida la deformacion en el sentido del espesor. De esta
forma ir aumentando su fragilidad a medida que el espesor crezca. Una adecuada determinacion de la
tenacidad de fractura requerir que esta se realice en condiciones de deformacion plana, que sern las ms
desfavorables. Esto se ha demostrado experimentalmente que se cumple cuando el espesor del solido B
cumple la condicion:
B 2,5 (KIc/E)2
siendo E el lmite elstico 0,2% del material.
4.2. TAMAO Y FORMA DE LA ZONA PLASTICA

En el fondo de grieta se dan unas condiciones especiales: la zona de
deformacion plana es mucho ms pequea que la de tension plana.
La misma se acumula en una zona ms pequea y por tanto es
ms sencillo que rompa.
En un material elastoplstico las tensiones no pueden superar el
lmite elstico del material sin que se produzca una deformacion, y
por tanto, dondequiera que la tension alcanza este valor, se produce
la deformacion plstica del mismo. En estas condiciones, el tamao
de la zona plstica ser:
rp* = K2/(2E2)
El tamao real de la zona plstica deber ser mayor que rp*,
pues el material deber de soportar el rea sombreada
correspondiente a la carga que supera el lmite elstico. Irwin
ha argumentado que el hecho de que ocurra deformacion
plstica hace que la grieta se comporte como si fuera algo ms
larga de lo que es fsicamente. Supongamos por un momento
una situacion como la esquematizada en la figura. De nuevo, la
tension en el borde de la grieta, no puede sobrepasar el lmite
elstico del material. Asimismo, la tension en la region
inmediatamente delante del fondo de la grieta, es igual al lmite
elstico. Como consecuencia, la zona B debe ser de magnitud
similar al rea A. Suponiendo que la zona plstica tenga una forma circular, la geometra de la zona plstica
puede representarse por el esquema de la figura, donde la grieta elsticamente equivalente, se extiende
hasta el centro de la zona plstica, siendo el tamao de la zona plstica:
rp = 2rp* = 1/(K/E)2
y la longitud efectiva de grieta:
aef =a+rp*
Hasta ahora por simplicidad se haba estimado que la forma de la zona plstica delante de la grieta era de
geometra circular. Una determinacion ms precisa de la geometra de la zona plstica puede realizarse si se
aplican los criterios de tension equivalente de Tresca y Von Mises.
Segun el criterio de Tresca se producir deformacion plstica en las zonas donde se alcance una tension
cortante mxima igual o superior a la mitad del lmite elstico del material: max = E/2
El tamao de la zona plstica en funcion de para los casos

de tension plana y deformacion plana vendrn dados por las
expresiones:
Tension plana: rp = K2/(2E2) [cos2 /2]
Deformacion plana: rp = K2/(2E2) [cos /2 (1+sen/2)]2
De igual forma puede hacerse aplicando el criterio de Von

Mises. Una representacion grfica de la forma de la zona
plstica obtenida aplicando ambos criterios puede apreciarse
en la Figura 19. La zona plstica obtenida con el criterio de
Tresca es ligeramente mayor y con una geometra algo distinta
que la obtenida con el criterio de Von Mises.
4.3. APERTURA DE LA GRIETA

La determinacion de la apertura de grieta (crack opening
displacement COD) presente en un componente sometido a
tension es un parmetro de elevado inters prctico. Aplicando la
teora de la elasticidad, en el caso de una grieta interna sometida a
una tension remota, la separacion entre las dos superficies
opuestas de la grieta viene dada por:
COD = 2v = 4/E (a2-x2)
donde x=a en el borde de grieta. Lo que supone un
desplazamiento cero en el borde de grieta.
Sin embargo, los materiales metlicos al presentar una cierta

ductilidad, sufren una deformacion plstica que causa un redondeo
del fondo de la grieta y el desplazamiento ser distinto de cero. Aplicando la estimacion de la zona plstica
de Irwin a la ecuacion anterior, se obtiene:
COD = 4/E [(a+rp*)2-x2]
cuando x=a se tendr el valor de la apertura en el fondo de grieta (crack tip opening displacement CTOD) y
sustituyendo en funcion del factor de intensidad de tensiones:
CTOD = 4K2/Ey
En condiciones de fractura lineal elstica, existir una relacion directa entre la apertura en el fondo de grieta
y factor de intensidad de tensiones. Es decir, cuando el tamao de la zona plstica sea pequeo y las
tensiones y las deformaciones delante de la grieta vengan determinadas por el factor K. En estas
condiciones, puede afirmarse que una grieta propagar cuando el valor obtenido de la apertura en el fondo
de grieta supere un determinado valor caracterstico de cada material: CTOD CTODc
4.4. FRACTURA EN RGIMEN ELASTOPLASTICO

La integridad estructural de equipos y componentes
analizados por la mecnica de la fractura lineal elstica,
considera que el comportamiento del material es
predominantemente elstico y la rotura frgil. Por el contrario,
cuando el material tiene un comportamiento elastoplstico ,
con rotura ductil, la determinacion de la resistencia a la
propagacion de grietas mediante un anlisis mediante la
fractura lineal elstica dara un resultado demasiado
conservador y poco realista.
En estos casos se realiza un anlisis elastoplstico. La fractura elastoplstica presenta unas peculiaridades
especficas en el proceso agrietamiento. Inicialmente, la grieta sufre un enromamiento en su extremo y un
proceso de crecimiento estable antes de la rotura final. Esto contrasta con la forma de fractura frgil, donde
la iniciacion de la grieta y su propagacion son procesos coincidentes.
La integral J
La cuantificacion de las etapas involucradas en un proceso de fractura ductil, se ha realizado mediante un
anlisis de las condiciones energticas en el extremo de la grieta a travs de la denominada integral J. Esta
integral es una generalizacion del criterio de Irwin, con el que coincide cuando el rgimen es elstico.
Representa la variacion de energa potencial, que bajo un estado de tensiones determinado, acompaara a
la propagacion de una grieta de una determinada longitud, aun cuando la plasticidad delante de la grieta
fuese apreciable. La fractura ocurre cuando: JJ c donde Jc es una propiedad del material que puede
obtenerse por ensayo.
A partir de Jc, pueden calcularse directamente los valores de la tension crtica y el tamao de grieta crtico en
unas condiciones determinadas de agrietamiento. La integral J se define como
J = [Wdy-(u/x)ds]
donde es un contorno arbitrario(porque la integral J es una integral curvilnea y por tanto independiente
del camino recorrido) alrededor de la punta de la grieta, empezando y terminando en caras opuestas de la
misma.
Tambin es posible determinar el valor de la integral J a partir de la curva

tension deformacion del material utilizando la ecuacion de Ramberg-Osgood
que describe la deformacion total del material como la suma de las
deformaciones elstica y plstica:
=el +pl =/E+n/F
La energa necesaria para el crecimiento de una grieta tendr que superar la

energa necesaria para una propagacion elstica y plstica conjuntamente:
dU/da=J=Jel +Jpl
Se haba visto en la fractura elstica lineal, el valor de dU/da dado por

Griffith: dU/da = G = 2a/E = a
sustituyendo los valores de la deformacion elstica y plstica queda: dU/da = J = 22a/E + Hn+1a/F
donde y H son parmetros geomtricos adimensionales que se encuentran tabulados. Los valores de n y F
pueden obtenerse mediante ensayo de muestras preagrietadas, con lo cual es posible obtener el valor de J.
En el caso de comportamiento lineal elstico n=1, H= 2 y F=E con lo que quedara:

J = K2/E
que es relacion entre los dos parmetros de resistencia a la fractura en rgimen elstico.
4.5. ESTABILIDAD DE UNA GRIETA

En trminos generales se puede decir que un defecto existente en un material se propaga dando lugar al
agrietamiento o fractura del mismo y por tanto al colapso de una estructura cuando el factor K de intensidad
de tensiones o la integral J, correspondientes a una combinacion de tensiones y un tamao de defecto,
alcanzan el correspondiente valor crtico. Para un determinado nivel de tensiones y una determinada
geometra de grieta existe por tanto un tamao crtico que representa el mximo permisible en la estructura.
En principio, cualquier grieta con un tamao inferior al crtico debe ser estable, en el sentido de que sus
dimensiones permanecern constantes en el tiempo. La experiencia demuestra, sin embargo, que no
siempre es as; cuando la estructura est sometida a cargas variables o se dan determinadas combinaciones
carga-medio ambiente, una grieta subcrtica puede crecer con relativa lentitud, hasta alcanzar el tamao
crtico y provocar la fractura de la estructura. En el primer caso, se dice que la grieta se propaga por fatiga;
en el segundo, que la propagacion ocurre por corrosion bajo tension o corrosion fatiga.
Pedro Torrecillas Fernndez Resmenes de Tecnologa de Materiales
III.3. FATIGA
1. INTRODUCCIN
Fatiga: Fallo (rotura) de un componente sometido a vibracin o tensiones cclicas cuando la
carga no supera ni el lmite elstico ni la carga de rotura. Este fallo ocurre sbitamente, sin
aviso ni deformacin previa. Caractersticas principales:
La fatiga de una rotura es de aspecto frgil an en materiales de composicin dctil,

con superficie perpendicular a la tensin aplicada.
La fatiga se produce a partir de una iniciacin y propagacin de grietas dentro del
material que crecen poco a poco reduciendo la seccin resistente del material hasta que
se produce el fallo.
Para evitarlo se debe recurrir a inspeccin peridica con ensayos no destructivos para
detectar las grietas de fatiga.
Tensiones inferiores al valor de la carga de rotura pueden llevar al fallo si se aplican
cclicamente.

La amplitud de las tensiones que producen fallo despus de 10 6 ciclos suelen estar
entre el 30% - 50% de la carga de rotura a traccin uniaxial.
2. APLICACIN DE LAS TENSIONES EN FATIGA

Pueden ser: axiales (traccin compresin), de flexin, o de torsin. A su vez se clasifican en:
a) Ciclo de carga invertida: Tensin sinusoidal con amplitud
simtrica.
b) Ciclo de carga repetida: Tensin sinusoidal con amplitud
asimtrica.
c) Tensiones que varan al azar.
Caracterizacin del ciclo mediante los siguientes

parmetros:
Tensin media: m=(max+min)/2
Intervalo de tensiones: r=max-min
Amplitud de la tensin: a=(max-min)/2
Coeficiente de fatiga: R=min/max
3. CURVAS S-N
Curvas que representan la tensin mxima frente al n de
ciclos para la rotura (escala log).
Se determina a partir de ensayos:

Flexin rotatoria.
Ciclos de traccin compresin uniaxial.
Se empieza con tensiones cclicas grandes (2/3 de la
resistencia esttica a la traccin) y en las siguientes
probetas se va reduciendo la tensin.
Habr 2 tipos de curvas:

Materiales con lmite de fatiga (Ti, Aceros): A partir
de un valor de tensin cclica no sufren fatiga si la
tensin es menor a ese valor.
Materiales sin lmite de fatiga (Muchas aleaciones
no frreas como Al): Sufre fatiga para toda tensin
por pequea que sea.
Esto se debe al efecto que el ambiente produce sobre el material. En el Al (no existe lmite de
fatiga al aire, pero en vaco si existe porque el ambiente no ataca el material) el ambiente
corrosivo hace que se forme una capa de xido que es frgil (almina).
Lmite de fatiga: Entre 35% - 60% de la resistencia a traccin.

tensin => n de ciclos.
Resistencia a la fatiga: Nivel de tensin al que se produce la rotura tras un n de ciclos

(107 108 ciclos). Para materiales sin lmite de fatiga.
Vida a fatiga: N de ciclos para producir la rotura a cierta tensin. Depende de:
Fabricacin de las probetas.
Preparacin.
Variables metalrgicas.
Tensin media.
Coeficiente de fatiga.
Frecuencia.
(En el ensayo existe una dispersin en la obtencin de los datos de las grficas).
Tipos:
Fatiga oligocclica: Cargas altas => hay tanto deformacin elstica como
plstica => vida a fatiga corta (10 5 ciclos o menos).
Con tensiones bajas las deformaciones son elsticas => vida a fatiga superior a
105 ciclos (fatiga a alto n de ciclos).
4. INICIACIN Y PROPAGACIN DE GRIETA

El proceso de fatiga tiene 3 etapas:
Iniciacin de grietas.
Propagacin: la grieta avanza de forma gradual en cada ciclo de carga.
Rotura.
- N de ciclos: Nfractura = Niniciacin + Npropagacin.

(La etapa de rotura no contribuye a la vida a fatiga por ser muy corta).
- N de ciclos depende:
Material.
Condiciones del ensayo.
tensin => Niniciacin ; tensin (fatiga oligocclica)=> N propagacin .
4.1. INICIACIN:
Se forma una grieta a partir de la superficie o en algn defecto donde se produzca una
concentracin de tensiones. Suele ser un proceso lento, cuesta bastante que se genere
la grieta y este se produce por movimientos de deslizamiento a 45.
Debera ser un proceso reversible (porque es elstico y no deberan producirse
deformaciones permanentes) pero no lo es y se producen pequeas deformaciones
permanentes en la superficie que la dejan irregular.
Para que un material genere fatiga tiene que existir una tensin suficientemente grande
en la superficie para generar la rugosidad superficial y la grieta (en materiales que no
presentan lmite de fatiga esto ocurre porque la rugosidad superficial se genera por el
ataque del medio exterior y la generacin de xidos). Por tanto cuanto ms rugoso es
un material es ms fcil el proceso de fatiga porque se forman grietas ms fcilmente.
El acabado superficial bueno decelera la aparicin
de la fatiga. En las superficies prcticamente sin
defectos, las cargas cclicas pueden producir
discontinuidades microscpicas a partir de
mecanismos de deslizamiento en los granos
metlicos superficiales, que dan lugar a la
formacin de bandas persistentes de deslizamiento
-> generan un perfil superficial de extrusiones e
intrusiones -> las intrusiones pueden actuar como
concentrador de tensiones y ser lugar de
nucleacin de grietas.
4.2. PROPAGACIN
La grieta avanza de forma gradual en cada ciclo de carga.
Consta de 2 etapas:
Etapa I: Se desarrolla en la direccin de la tensin
cortante mxima (a partir de los planos de
deslizamiento), es decir, se produce a 45 de la tensin
principal. La velocidad de propagacin aqu es muy
lenta. Si hay tensiones elevadas o entallas su duracin
se acorta (oligocclicas).
Etapa II: La velocidad de propagacin de la grieta
aumenta mucho. Cambia la direccin de propagacin y
pasa a propagarse en direccin perpendicular a la
tensin aplicada. El crecimiento de la grieta tiene lugar como un proceso repetitivo de

enromamiento y afilamiento de la punta de la grieta.
Aparecen 2 tipos de marcas caractersticas que indican la posicin del extremo de grieta
en algn instante de tiempo (tienen aspecto de lneas concntricas que se expanden
desde puntos de iniciacin de grieta):
Playas (macro): Debidas a interrupciones prolongadas de la tensin.
Estras o estricciones de fatiga (micro): Debidas al ciclo de la tensin. La variacin
regular del n de estras por unidad de longitud permite determinar el sentido de la
propagacin y su velocidad porque cada estriccin corresponde a un ciclo de carga.
*Adems la anchura de la estra aumenta al aumentar la tensin aplicada.
**La ausencia de estas marcas no excluye que la rotura se produzca por fatiga.
***No aparecen en la regin de rotura rpida.
4.3. ROTURA FINAL:

Ocurre rpidamente al alcanzar la grieta el tamao crtico.
5. VELOCIDAD DE PROPAGACIN DE LAS GRIETAS
La grieta crece en la etapa II hasta el tamao crtico a

partir del cual se entra en la etapa de rotura en la cual
se produce el fallo. La velocidad depende de:
Nivel de tensiones.
Tamao de grieta.
Material: factor de intensidad de tensiones K.
da
: Velocidad de crecimiento o aumento del tamao
dN
de grieta por ciclo de carga se calcula como
pendiente de la curva longitud vs ciclos. Inicialmente la
velocidad es pequea y aumenta al aumentar el tamao de la grieta.
Formulamos la Ecuacin de Paris:

dN=da/A(K)m
donde A y m son ctes en funcin del material y K es el incremento del factor de intensidad de
tensiones:
K=Kmax-Kmin=(max-min)a
(Si min es de compresin => Kmin = 0 y min = 0).
La cual, integrada:
La velocidad de crecimiento tpica es (Fig 8):
Zona I: Las grietas no crecen con tensiones bajas.

Zona II: Zona lineal. velocidad al K. Zona
de la ecuacin de Paris.
Zona III: Crecimiento acelerado de la grieta y
rotura.
6. FACTORES QUE AFECTAN A LA VIDA A FATIGA
Tensin media: tensin media => vida (Fig 9).

Acabado superficial: A mejor acabado superficial
=> vida.
Diseo: Si se vitan concentradores de tensiones =>
vida.
Endurecimiento superficial: dureza superficial
=> vida. Se consigue mediante:
Con capa electrodepositada de mayor dureza que
el material base.
En aceros: carburacin, cementacin, nitruracin.
Granallado: Generando esfuerzos residuales de compresin.
Condiciones ambientales:
Fatiga trmica ( T): Tensiones trmicas fluctuantes, de magnitud =ET
(que slo se producen si hay restricciones mecnicas a la
dilatacin/contraccin ).
Corrosin-fatiga: El medio corrosivo vida a fatiga. Si frecuencia de cargas
=> tiempo de contacto con el medio => corrosin => vida.
H2: Se puede difundir en el extremo de la grieta => efecto fragilizador.
III.4. FLUENCIA
1. INTRODUCCIN
El proceso de deformacin plstica de los materiales metlicos se supone habitualmente
independiente del tiempo, producindose la deformacin simultneamente a la aplicacin de la
tensin, avanzando la deformacin si se mantiene la carga constante.
T T
Temperatura equivalente: . Si <0.4 despreciamos la influencia del tiempo para un metal
TF TF
puro. Para el acero T=450C cuando T/TF. En cambio, para el Al, Pb y W dichas T son 100C,
30 y 1200C respectivamente.
La tecnologa actual demanda el uso de materiales que resistan altas temperaturas (labes en
turbinas de gas, tuberas de vapor a alta presin, etc.). Por tanto, el comportamiento de
materiales bajo carga en un rago de T alta tiene una importante utilidad prctica.
Fluencia: Deformacin permanente y dependiente del tiempo de los materiales a cte.

Los materiales cermicos y polmeros termoestables no son tan susceptibles a fluencia. No es
as para los materiales dctiles (metales y termoplsticos), que son especialmente sensibles.
Lo que ocurre es que los granos se deforman y deslizan los unos sobre otros. Esto hace
aparecer vacios intergranulares que provocan la rotura del material.
2. COMPORTAMIENTO A FLUENCIA
A bajas T => la deformacin instantnea producida al cargar directamente una pieza
corresponde a lo esperado en la curva tensin- deformacin. Comportamiento
parablico => no fractura a no ser que . Muy similar a la deformacin plstica en
ensayos a traccin.
A altas T: los metales son cada vez ms sensibles al
efecto del tiempo.
Al aplicar la fuerza Hay deformacin instantnea (B):
BC: Fase transitoria o primaria d/dt disminuye
parablicamente.
CD: Fase secundaria o estado estacionario d/dt=
cte. Puede haber fractura en esta etapa, antes de D.
DE: Fase terciaria d/dt aumenta continuamente
hasta la fractura. (Si las tensiones son bajas y las
velocidades de deformacin pequeas puede resultar
no apreciable).
Altas T 0.4 0.5 T F Las dislocaciones se desplazan por diferentes planos de
deslizamiento. Estado estable de deformacin a velocidad cte (mantiene el equilibro
entre el endurecimiento producido por la deformacin y la reduccin de dislocaciones
por la recuperacin) => La deformacin alcanza valores muy altos antes de romper.
Muy altas T 0.9 TF Difusin atmica, ya que en estas condiciones las
dislocaciones no intervienen.
*La fluencia es un proceso activado trmicamente aunque tambin se de a bajas T, es de

mucha mayor importancia tecnolgica a altas T.
3. INFLUENCIA DE LA TENSIN Y LA TEMPERATURA
Podemos decir que estas dos situaciones son equivalentes:

Aumentar T a =cte.
Aumentar a T=cte.
3.1. INFLUENCIA DE LA TENSIN

Al aumentar a alta T - la deformacin instantnea.
- la fluencia estacionaria.
- el t de rotura.
En coordenadas logartmicas obtenemos una relacin lineal entre la
tensin y el t de rotura del material.
La velocidad de deformacin durante la etapa de fluencia secundaria

(o etapa estacionaria):
s=A1n
Donde A1 y n son ctes del material.
3.2. INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA

Si a la ecuacin anterior le aadimos el efecto de la
temperatura:
s=A2nexp(-Qc/(RT))
Donde A1 y n son ctes del material, QC la energa de

activacin por fluencia y R la cte universal de los gases.
Son frmulas para predecir fenmenos de larga duracin a
partir de ensayos de corta duracin -> son aproximado.
4. MECANISMOS DE FLUENCIA
4.1. A bajas T (T<0.4 TF): el material se
deforma en fro hasta que el endurecimiento
iguala a la tensin aplicada (la densidad de
dislocaciones crece dificultando poco a poco su
movimiento endurecimiento).
4.2. A alta T: hay dos casos:

0.5TF Despus de un estado transitorio
se alcanza el estacionario, sin un cambio
significativo en la velocidad de
deformacin (d/dt).
0.9TF Se modifican las condiciones en
las que se realiza el proceso. Se produce
simultneamente una deformacin y una
recritalizacin dinmica (oscilacin).
4.3. Mecanismos de procesos de deformacin plstica:
El comportamiento de los materiales es muy diferente segn los casos debido a que existen
diferentes mecanismos de llevarse a cabo el deslizamiento que se activan a T diferentes. La
plasticidad de un material metlico policristalino se puede estudiar en trminos de como los
diferentes mecanismos contribuyen en los procesos de deformacin plstica:
T<0.4TF : La deformacin a baja T se produce sin deformacin plstica

Deformacin a baja T por deslizamiento.
Deformacin a baja T por maclado.
Suelen darse las dos pero la de maclado es minoritaria.
0.5TF: se produce la fluencia por modificacin de la estructura de las dislocaciones.
Procesos controlados por deslizamiento.
Procesos controlados por ascenso (restauracin).
Fluencia con recristalizacin dinmica.
0.8-0.9TF: fluencia por difusin:
Difusin en la red (Herring-Nabarro).
Difusin en los bordes de grano (Coble.)
0K: la deformacin por deslizamiento es ms dificil y la de macla adquiere relevancia.
4.4. MAPAS DE LOS MECANISMOS DE

DEFORMACIN
Una manera de conocer cuales son los
mecanismos de deformacin que estn actuando
en cualquier metal policristalino durante un
proceso de deformacin plstica y las velocidades
de fluencia que estos producen, es mediante los
mapas de los mecanismos de deformacin.
Se construyen representando en los ejes la

velocidad de deformacin y las T normalizadas.
Adems estn divididos en campos, que muestran
las regiones sobre los cuales predomina cada
mecanismo de deformacin.
5. MODIFICACIONES ESTRUCTURALES DURANTE LA FLUENCIA

- A T 0.5 TF: los metales deformado en fro (con acritud) su resistencia a la fluencia
(haya o no restauracin).
- A T> 0.5 TF: la estructura deformada en fro recristalizar y el material recuperar el
estado de recocido tras la etapa transitoria.
Durante la fluencia se han observado 2 tipos de deformacin:

- Deformacin propia de los cristales: Se subdividen en subgranos (d= f (T, )).
Si T y => d.
- Deslizamiento sobre los bordes de grano (poco importante, salvo a T).
Tamao de granos:
La forma y tamao de los granos tiene una influencia significativa en la velocidad de
deformacin. A alta temperatura las velocidades de fluencia son mayores cuanto menor es el
tamao de grano. Por eso se usan incluso piezas fabricadas con monocristales.
6. PROPIEDADES PTIMAS PARA RESISTIR LA FLUENCIA
1) Pf elevado ms fuerza de enlaces :

Mdulo elstico
Coeficiente de difusividad
2) Baja energa de formacin de defectos de apilamiento (maclas) : cuando soporta una
puede tener ms tendencia a macla y entonces se retrasa el deslizamiento (que es ms
perjudicial).
3) Muchos aleantes en solucin: el tamao de estos nunca es el mismo que el de los
tomos originales distorsionan la red se dificulta la deformacin del material.
4) Precipitacin de fases metaestables: no son estables termodinmicamente, resultado de
un proceso (por ejemplo maduracin). Anulan el movimiento de las dislocaciones.
5) Materiales con partculas (grandes) finamente dispersas :
Dificultan el movimiento de las dislocaciones
Anclan los bordes de grano
6) Materiales con grano grueso o monocristal
IV. DEFECTOLOGA. INSPECCIN Y ENSAYOS

1. ORIGEN DE LOS DEFECTOS EN LOS MATERIALES
1.1. INTRODUCCIN
El material perfecto no existe. Un defecto es la falta o ausencia de algo esencial para la integridad o
perfeccin. La responsabilidad del material determinar el nivel de perfeccin que habr que conseguir.
1.2. DEFECTOS MICROESTRUCTURALES E INCLUSIONES
- Segregaciones:
La distribucin de los elementos qumicos en las aleaciones industriales no siempre es uniforme. Hay
regiones enriquecidas en ciertos elementos, mientras que otras estn empobrecidas en la misma,
generalmente provocada por el desprendimiento gaseoso, por la solidificacin local a travs del molde y a la
contraccin de cristales en la solidificacin dejando conductos por donde penetra lquido de bajo punto de
fusin (segregacin intercristalina)
Los fenmenos de difusin tienden a igualar las diferencias de composicin en la fase slida, pero no son tan
rpidos como la solidificacin diferencial y por tanto se conservan gradientes de composicin de la solucin
slida. Se desarrolla estructura dendrtica.
- Inclusiones:
Son impurezas en forma de partculas independientes. Pueden ser:
1. Del propio sistema de fabricacin (desprendimientos).
2. Originadas en la desoxidacin y desulfuracin.
3. Procedentes del mineral y otras materias prima.
4. Por adiciones al bao fundido.
Los efectos nocivos pueden ser:

1. Fisuracin en caliente.
2. Debilidad del material en sentido perpendicular a la laminacin.
3. Facilita la fisuracin en el tratamiento trmico.
4. Facilita los procesos de fatiga.
5. Disminuye la resistencia a las soldaduras.
1.3. DEFECTOS DE FABRICACIN
1.3.1. Defectos producidos en los procesos de moldeo.

1.3.2. Defectos producidos en los procesos de deformacin.
1.3.3. Defectos producidos en los procesos de soldadura.
(estos explicados en su tema correspondiente).
1.3.4. Defectos producidos en otros procesos de fabricacin:

- Fallos en el mecanizado: son errores dimensionales producidos durante el mecanizado.
- Golpes: son huellas en la superficie de las piezas mecanizadas en terminacin.
- Grietas de rectificado: cuando en un tratamiento superficial caliento y enfro muy rpido se puede producir
la formacin de grietas de rectificado.
- Defectos por tratamiento trmico:
1. Estructuras incorrectas de tratamiento trmico.
2. Grietas producidas en la superficie de estructuras templadas.
3. Sobrecalentamiento: un aumento exagerado del tamao del grano.
4. Quemado: la fusin eutctica que debilita el material.
5. Descarburacin: reduccin o prdida del contenido de C en la superficie de la pieza de acero,
debida al calentamiento del acero en un medio que reacciona con C (tpico de muelles).
6. Defectos de limpieza y acabado.
1.4. FALLOS PRODUCIDOS EN EL SERVICIO
Cuando un sistema o estructura pierde su capacidad para desempear satisfactoriamente la funcin para la
que fue proyectado y construido.
Fallo primario: la pieza que ha dejado de funcionar correctamente, estando las dems cumpliendo
satisfactoriamente.
Fallo secundario: el resto de las piezas han sufrido avera como consecuencia del fallo fallo primario de otra
pieza.
Desde el punto de vista funcional, se pueden clasificar en:

Deformacin excesiva: se sale de tolerancias.
Deformacin plstica.
Inestabilidad elstica.
Fluencia: deformacin a alta T.
Fractura:
Total
Parcial
Agrietamiento
Modificacin de dimensiones iniciales (desgaste).
Alteracin del estado superficial inicial.
Degradacin del material por agentes ambientes o condiciones de funcionamiento.
2. INSPECCIN
Inspeccin: Es el examen de un diseo de producto, producto, servicio, proceso o instalacin, y la
determinacin de su conformidad.
2.1. APLICACIN A LA CONSTRUCCIN SOLDADA
2.1.1. Inspeccin antes de la soldadura:

Material base:
Material de aportacin.
Procedimientos de soldadura: asegurarse que sea el adecuado.
Cualificacin de los soldaduras: hay que examinarse para un proceso y condiciones concreto.
Muchas veces tienen que hacerlo otra vez a los pocos meses.
Medios y equipos: que sean los adecuados y estn en buenas condiciones.
Preparacin de la unin.
2.1.2. Inspeccin durante la soldadura:

Hay que verificar una serie de parmetros para ver si se hace correctamente.
Precalentamiento.
Temperaturas entre pasadas.
Deposicin y penetracin del cordon de raz.
Grietas en el cordn de raz.
Resanado del cordn de raz.
Orden de deposicin y ejecucin de los cordones.
Limpieza entre cordones.
Forma de los cordones.
Caractersticas elctricas.
Velocidad de soldadura.
Atmsferas protectoras.
2.1.3. Inspeccin despus de la soldadura:

Velocidad de enfriamiento: si es necesario controlarlo.
Aspecto exterior.
Dimensiones.
Tratamientos trmicos y si hay deformaciones.
Ensayos destructivos y no destructivos.
2.2. CONTROL DE CALIDAD

La inspeccin se integra dentro de un programa de control de calidad, que debe contar (al menos) con las
fases de:
Formacin y entrenamiento del personal.
Control de suministros.
Control de equipo de mediciones, ensayos y pruebas.
Control del proceso de fabricacin.
Control de desviaciones.
Control de costes.
2.3. INSPECCIN Y ENSAYO

Ensayo: es la operacin tcnica que consiste en la determinacin de una o varias caractersticas de un
producto, proceso o servicio dado, basndose en un procedimiento especfico.
Inspeccin: requiere la realizacin de ensayos para obtener datos en base a los cuales poder realizar una
evaluacin de conformidad.
2.4. INSPECCIN VISUAL

No es destructiva y muy econmica -> importante para no pasar los materiales a etapas ms caras de
inspeccin. Suele requerir declaracin de conformidad y engloba varias actividades:
Cumplir las dimensiones.
Revisin de los materiales.
Comprobacin de existencia de medidas de seguridad.
- Requisitos especficos de la inspeccin visual:

Acceso a la superficie (ngulo de visin).
Iluminacin superficial adecuada.
Personal
Formacin especfica: capacidad de juicio.
Agudeza visual.
Posible uso de equipos auxiliares.
Borroscopios
Rgidos
Flexibles
Accesorios especiales
3. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
3.1. INTRODUCCIN
Son aquellos que permiten definir la calidad intrnseca de un producto sin perjudicar su uso posterior.
Discontinuidad: algo que hace perder la continuidad estructural del material-> puede provocar una
indicacin.
- Etapas bsicas de la inspeccin mediante END

1. Eleccin del mtodo y tcnicas operatorias idneas.
2. Obtencin de una indicacin propia.
3. Interpretacin de la indicacin.
4. Evaluacin de la indicacin.
3.2. LQUIDOS PENETRANTES:

Detecta discontinuidades abiertas al exterior. Se basa en la introduccin en los defectos del lquido
penetrante. Debe tener una buena capilaridad para dar una buena mojabilidad sobre el material.
Una vez introducido eliminaremos el exceso de lquido penetrante y aplicaremos un revelador. No sirve para
materiales porosos porque absorben mucho lquido y dan muchas indicaciones.
3.2.1. Caractersticas del penetrante

Entrar en grietas pequeas.
Conservar el color o la fluorescencia durante un tiempo suficiente.
No evaporarse ni secarse rpidamente.
No ser corrosivo.
No tener componentes txicos ni inflamables.
No tener olor intenso o desagradable.
Permanecer en estado fluido en el ensayo.
Permanecer en grietas gruesas
Ser economicamente rentable.
Ser fcilmente eliminable de la superficie.
La volatilidad de un penetrante debe ser pequea. Debido a esto se utilizan compuesto con baja
presin de vapor y alto punto de ebullicin (mezclas de hidrocarburos)
3.2.2. Caractersticas del Revelador

Alto poder cubriente.
Finamente dividido.
No debe tener productos txicos.
Ser absorbente
Ser blanco
Tiene que ser eliminable fcilmente
El inconveniente del uso de revelador son: agrandan el tamao de la indicacin, si la capa es grande
reduce la observabilidad
3.2.3. Etapas bsicas del ensayo

a) Preparacin de la superficie: limpieza
b) Penetracin: tiempo suficiente para conseguir el mximo de penetracin del penetrante.
c) Eliminacin del exceso de penetrante : si se utiliza agua despus habr que secarlo. En caso de
ser fluorescentes se lleva a cabo bajo luz negra para asegurarse de que no queden restos.
d) Revelado: aadir una capa fina de espesor uniforme
e) Observacin: bajo luz natural o negra si es fluorescente
3.2.4. Materiales necesarios
Tipos de penetrantes
Segn la naturaleza de la operacin :
Coloreados: se usan a pie de obra, suelen ser orgnicos no inflamables. Sensibilidad inferior
que el fluorescente. No se necesita fuente luminosa especial para su observacin.
Fluorescentes: mayor sensibilidad. Requieren iluminacin con luz negra.
Segn la naturaleza de la observacin :
Lavables con agua: se les incorpora tensoactivos o detergente que les hace solubles en agua.
Postemulsificables: te dan ms seguridad de que no extraigo el penetrante en los defectos pero
tengo un paso ms. Adems se pone difcil en superficies complicadas. El penetrante solo no es
soluble en agua, la mezcla penetrante-emulsificador s.
Eliminables con disolvente: se realizan por pulverizacin de aerosol y su eliminacin se hace con
un disolvente especial al que llamamos eliminador.
Tipos de reveladores
Revelador seco: ms lento, seco, esponjoso y fcil de adherir a superficies metlicas.
Revelador hmedo: no producen nubes de polvo.
3.2.5. Interpretacin de las indicaciones

Se realiza atendiendo a los siguientes factores:
Brillo y extensin de la indicacin.
Tiempo necesario para que aparezca.
Persistencia de la indicacin.
Aspecto de la indicacin.
Lnea continua
Lnea intermitente
Redondeada
Puntos o agrupaciones de puntos
Difusas
Aspectos de los bordes
Cuando se producen indicaciones falsas, pueden deberse a:

Limpieza poco cuidadosa.
Manipulacin poco cuidadosa.
Geometra irregular de la pieza.
3.3. PARTCULAS MAGNTICAS

Este mtodo permite la deteccin de discontinuidades superficiales y subsuperficiales en los materiales
ferromagnticos. Se le aplica un campo magntico o elctrico a la pieza y obtenemos induccin magntica
sobre el material. El mtodo consiste en que en la discontinuidad se crea un "campo de fuga" (el campo
magntico se distorsiona al tener que pasar por el aire de la discontinuidad).
3.3.1. Principios fsicos

Si introducimos una barra de acero en un campo magntico, atraer las lneas de flujo, haciendo que
circulen por el interior de la barra. Si en la barra existiera una discontinuidad en el material ferromagntico,
que rompiera las lneas de flujo, se producira una distorsin de stas, dado que el material contenido en la
discontinuidad no tienen la misma capacidad de atraer las lneas de flujo magntico. Esto da lugar a que se
produzca un campo de fuga.
Los materiales ferromagnticos son Co, Fe y NI. Muchas de sus aleaciones no lo son. El acero, por ejemplo,
no esta magnetizado normalmente -> los dipolos se orientan al azar y se anula. Cuando aplico un campo
magntico se reorientan y funcionarn como un imn. Luego vuelven a su estado de forma lenta
(magnticamente duros, mucho magnetismo residual) o de forma rpida (magnticamente blandos).
Estamos obligado a hacer magnetizaciones en direcciones distintas para garantizar que no haya una
discontinuidad que pueda pasar desapercibida por tener una direccin perfectamente paralela a los campos
aplicados.
3.3.2. Magnetizacin de la pieza

La aplicacin de las partculas magnticas puede hacerse mientras est activo el campo magntico o no. Si
lo est se denomina mtodo continuo y sino mtodo residual. Si el magnetismo remanente que presenta el
objeto despus de que la corriente de magnetizacin haya circulado cierto tiempo no proporciona un campo
de fuga con intensidad suficiente para dar lugar a indicaciones claras, el objeto deber ser magnetizado por
el mtodo continuo. El mtodo residual es slo para materiales con retentividad suficiente. Hay dos mtodo
para aplicar el campo magntico:
- Magnetizacin mediantes imanes

Se utilizan imanes permanentes en forma de yugo. Se utilizan cuando no hay posibilidad de corriente
elctrica o en el caso de que haya una atmsfera explosiva. Los inconvenientes son que no se peden
magnetizar piezas grandes, su densidad de flujo no puede ser modificada, si el imn es muy fuerte no
resulta cmoda su utilizacin y que las partculas pueden adherirse a sus polos. A su vez hay dos tipos de
imanes:
Imn permanente.
Electroimn.
- Magnetizacin mediante corriente elctrica

Es el mtodo de magnetizacin ms adecuado. Tambin existen dos formas:
Mediante el paso de corriente a travs de la pieza.
Introduciendo la pieza en una bobina.
3.3.3. Aplicacin de las partculas magnticas

Clasificacin de las partculas magnticas :
De aplicacin por va seca:
Negras: para superficie clara.
Coloreadas: para superficie oscura.
De aplicacin por va hmeda:
En agua - Negras
En petrleo - Coloreadas
- Fluorescentes
Tcnicas de aplicacin de partculas magnticas

Mtodo continuo: magnetizo y aplico a la vez.
Mtodo residual: magnetizo y luego aplico.
3.3.4. Formacin de indicaciones

Factores de formacin de indicaciones
Acabado superficial de la pieza.
Caractersticas de las partculas magnticas.
Propiedades magnticas
Tamao
Forma
Movilidad
Direccin e intensidad del campo magntico.
Forma, tamao y orientacin de las discontinuidades.
Forma y dimensin de la pieza.
Tipo de corriente.
Visibilidad y contraste.
Indicaciones falsas: causadas por

Sobremagnetizacin.
Escritura magntica.
Deformacin en fro (que sube la magnetizacin residual).
Tamao del grano.
3.3.5. Desmagnetizacin
Despus de haber sido sometidos a un campo magntico, y una vez cesada su accin, los materiales
ferromagnticos presentan cierto magnetismo residual. Aunque no siempre es necesaria la
desmagnetizacin, conviene prestar atencin a este problema y considera cuando es y cuando no es
necesaria la magnetizacin.
Causas que hacen la desmagnetizacin innecesaria :

Magnetizacin posterior : que se vaya a magnetizar en posteriores procesos de fabricacin.
Retentividad: que el material sea de baja retentividad.
Tratamiento Trmico: que la pieza vaya a ser sometida a un tratamiento trmico a T superior a
la del punto de Curie (aprox. 770 C, aunque depende del % C), a partir del cual se pierde el
ferromagnetismo.
Existen varios mtodos para conseguir la desmagnetizacin, pero todos operan bajo el mismo principio:
someter a la pieza a la accin de un campo magntico alterno cuya intensidad va disminuyendo
gradualmente hasta anularse.
3.4. RADIOLOGA INDUSTRIAL
3.4.1. Introduccin
La radiologa estudia la teora y aplicacin de las radiaciones X y gamma, relacionndose con la radiografa,
basndose en la propiedad que tienen las radiaciones de atravesar los materiales opacos a la luz y de ser
absorbido en mayor o menor proporcin segn la naturaleza y el espesor de los materiales atravesado y
obteniendo las proyecciones de los defectos que puedan existir.
Dependiendo de la posicin relativa del foco en la radiacin, el objeto y la pantalla, se pueden producir
fenmenos de distorsin en la imagen. Cuando emitimos una radiacin su densidad disminuye con el
cuadrado de la distancia, luego en funcin de donde coloquemos la pieza recibir ms o mnoes radiacin.
Para conseguir una impresin radiolgica existe una densidad mnima y un tiempo necesario de exposicin.
3.4.2. Penumbra geomtrica

Cada punto de foco de radiacin se comporta como si estuviera aislado y da lugar a una forma. La
superposicin de estas sombras reduce las dimensiones de la sombra propiamente dicha, apareciendo sta
rodeada de una zona menos iluminada, que es la penumbra geomtrica.
Si se mueve la fuente durante la exposicin aparecer una distorsin llamada penumbra del proceso.
Para disminuir la penumbra geomtrica podemos aumentar la distancia foco-pieza y el tiempo de exposicin.
3.4.3. Fuentes de radiacin
- Radiacin X
Se produce cuando un haz de electrones animados de gran velocidad que inciden contra un obstculo.
Necesitaremos una fuente de electrones (ctodo), un obstculo material que sirva como blanco y contra el
cual choquen los electrones (antictodo) y algn medio para acelerar estos electrones y provocar su choque
contra el antictodo a la velocidad suficiente para producir la radiacin deseada.
El ctodo o fuente de electrones, en un tubo de rayos es el filamento, generalmente de W, que llevado a una
T suficiente emite electrones. Hay que tenerlo en contenedor de Pb.
- Radiacin gamma
La radiacin gamma se produce en la desintegracin del ncleo de las sutancias radiactivas. Esta va
acompaada de la emisin de una o ms formas de radiacin que se denominan radiaciones alfa, beta y
gamma.
La radiacin gamma es una radiacin electromagntica de la misma naturaleza fsica que los rayos X,
presentando en general menores longitudes de onda que estos. El radioistopo ms usado es el Cobalto 60.
- Perodo de desintegracin o vida media

A medida que se van desintegrando tomos quedan menos por desintegrar, aumentando por tanto el
nmero de tomos estables. En cierto momento, A 0=2A El intervalo de tiempo para que esto ocurra se
conoce como perodo de semidesintegracin o vida media:
T1/2=ln(2/)
con siendo la constante de desintegracin, que repesenta la probabilidad de desintegracin de un ncleo
del elemento de que se trate. A es la actividad y A 0 la actividad inicial.
3.4.4. PELCULA Y PROCESO RADIOGRFICO

La pelcula radiogrfica presenta varios componenetes fundamentales una capa sensible (emulsin)
recubiendo en forma de capa fina las dos caras de una hoja soporte, y unsoporte de plstico.
Las placas radiogrficas deben estar cubiertas para que no se velen por contacto con la luz.
- Accesorios
Pantallas fluorescentes: consiguen disminuir el tiempo de exposicin, aunque es dificil que no se
pierda un poco de calidad.
Pantallas metlicas: diminuyen el efecto de la radiacin 2.
Radiacin secundaria: el material inspeccionado absorbe parte de la radiacin y la vuelve a emetir
en forma de radiacin secundaria en todas las direcciones. Por eso tendremos radiacin por todas
partes al emeitr las paredes radiacin secundaria. Por eso los bunkers deben ser de Pb y no haber
gente cerca. En las zonas donde haya un defecto entrar ms radiacin y se producire mas radiacin
secundaria.
3.4.5. INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN

La calidad de imagen es consecuencia de la tcnica radiogrfica seguida y es necesario plasmarla en un
valor numrico. Para ello se usan los indicadores de calidad de imagen (ICI): son elementos que se colocan
sobre la superficie del material para evaluar la penumbra geomtrica.
Se usan baras con diferente grosos, y la ms pequea que aparezca en la pelcula es el menor defecto que
podemos ver. Se deben colocar entre la radiacin y la pieza pero hay ocasiones en que se coloca entre la
pieza y la pelcula.
3.4.6. INTERPRETACIN DE LAS RADIOGRAFAS

Poros: zonas negras porque pasa ms radiacn.
Inclusiones de escoria
Inclusiones de W o Cu -> zona ms blanca porque los metales absorben ms radiacin.
Falta de penetracin: raya ennegrecida, igual que las grietas que aparecen longitudinalmente.
3.5. ULTRASONIDOS
3.5.1. Introduccin
Los ultrasonidos son ondas acsticas de idntica naturaleza que las ondas sonoras, pero cuyo campo de
frecuencia se encuentra por encima de la zona audible (ultrasnicas, >20kHz).
- Si la heterogeneidad es grande se podr obtener de su eco informacin suficiente que permita, por
mtodos geomtricos, determinar sus caractersticas.
- La dispersin en las observaciones es debida a las superficies lmite que encuentra a su paso como por
ejemplo bordes de grano. La absorcin de las ondas por el material se convierte ntegramente en calor.
- Estas ondas, igual que las electromagnticas, pueden reflejarse o absorberse y adems las ondas
transversales se pueden convertir en longitudinales y viceversa.
- Las ondas ultrasnicas pueden propagarse dentro de todos los medios donde haya materia, no se pueden
propagar en vaco.
3.5.2. Fsica de los ultrasonidos

La variacin de presin debida a la onda acstica que se produce junto a la oscilacin se llama presin
acstica. En los materiales piezoelctricos esta presin acstica se convierte en tensin elctrica. El efecto
piezoelctrico recproco se utiliza para producir ondas de presin a partir de tensiones elctricas (generador
de ondas). Los materiales ms utilizados como piezoelctricos son el cuarzo, sulfato de litio, tianato de bario,
metaniobato de plomo. Segn el corte realizado sern generadores de ondas transversales o longitudinales.
- Tipos de ondas:
- Ondas longitudinales: son las audibles, direccin de propagacin igual a la direccin de oscilacin. En
slidos, lquidos y gases.
- Ondas transversales: como poseen esfuerzo cortante, ya que se propagan agracias a la materia, solo
pueden existir en los slidos, ya que los lquidos y los gases no lo pueden soportar.
- Ondas de superficie: se propagan solamente en la periferia plana o curva de un slido semiinfinito,
siguiendo las irregularidades de la superficie. Se puede considerar transversal.
- Ondas de Lamb: cuando el espesor es del mismo orden que la longitud de onda se producen varios tipos
de "ondas de chapa" que presentan componentes de oscilacin perpendicular a la superficie.
Impedancia acstica: relacin entre la presin acstica y la velocidad mxima de vibracin.

Energa acstica especfica: la energa presente en la unidad de volumen del medio.
Intensidad acstica: la cantidad de energa que pasa por unidad de rea en la unidad de rea.
3.5.3. Comportamiento de las ondas ultrasnicas en superficies lmites.

Superficie lmite: la que separa dos medios con propiedades elsticas diferentes.
En el acero la velocidad de las ondas longitudinales es doble que la de las ondas transversales
aproximadamente.
- Incidencia normal -> para trabajar con ondas longitudinales

Si una onda incide normalmente sobre una superficie lmite, parte se reflejar y la otra seguir en direccin
normal. La intensidad acstica no se ve alterada por el lado de incidencia de la onda.
R: coeficiente de reflexin.
T: coeficiente de transmisin.
Zi: impedancia acstica de la superficie lmite i
R=(Z2-Z1)2/(Z2+Z1)2 T=4Z1Z2/(Z1+Z2)2
La conclusin es que, desde el punto de vista de las intensidades acsticas, es indiferente el lado de la
superficie lmite sobre el que incida la onda ya que los valores de R y T no cambian al permutarse entre s Z 1
y Z2 .
- Incidencia angular -> para trabajar con ondas transversales.

Si incide angularmente habr ondas reflejadas y transmitidas segn la ley de Snell:
sen 1/sen 2 = C1/C2
Tambin aparecer el fenmeno de transformar la onda incidente de transversal a longitudinal y viceversa.

Segn el ngulo de incidencia ocurrirn distintos fenmenos.
3.5.4. Campo ultrasnico

El campo ultrasnico se divide en:
- Campo prximo: en el que no se produce interferencia y es cilndrico a la salida del oscilador. Ondas poco
estables, con poca sensibilidad para detectar defectos.
La longitud del campo prximo se puede calcular con:
N= (D2 - 2)/4
- Campo lejano: tiene forma de tronco de cono divergente. La onda se va abriendo y en el campo lejano
cuanto ms lejos del inicio del mismo menos capacidad de deteccin. El angulo de divergencia del haz es:
sen 0=1.2 /D
Efecto piezoelctrico
Es de dos tipos:
Directo: Si un material piezoelctrico se deforma mediante presin mecnica
externa, aparecen cargas elctricas en su superficie (receptor)
Recproco: Si este material se coloca entre dos electrodos, cambia su forma si se le
aplica potencial elctrico (generador)
3.5.5. Palpadores, equipos y preparacin
- Palapadores: Son los elementos en los que se materializa el efecto piezoelctrico. El material ms frecuente
es el Titanato de Bario. Los hay:
De incidencia normal: el cristal piezoelctrico emite y recibe la onda, que es de propagacin
normal.
De incidencia angular: el cristarl esta orientado con un cierto ngulo. Emite una seal y se
obtiene una onda rebotada.
- Equipos de ultrasonido
Generalmente en el mismo equipo se montan en el emisor y el receptor, de tal manera que se excita el
emisor a base de pulsos y durante el "intervalo de silencio" se utiliza como receptor. La recepcin elctrica
se puede visualizar por una pantalla.
- Acoplantes y preparacin de las superficies

Se suele usar un acoplante que es una sustancia buena conductora del sonido, entre el palpador y la pieza
a tratar. Se usa el mismo acoplante para la calibracin que para la realizacin del examen.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Alto poder de penetracin. Conocimientos tcnicos para saber que
Controlamos y almacenamos los datos en defecto puedo encontrar y donde.
todo momento durante la inspeccin. Dificil inspeccionar piezas rugosas o muy
Muy precisos. pequeas.
Porttil. Muy importante calibrar el equipo.
Sin riesgo para la salud. Necesito personal muy experto.
Solo necesitamos una zona accesible. Se necesita un acoplante.
Tcnica muy sensible
3.6. CORRIENTES INDUCIDAS

Se usa este tipo de inspeccin para identificar condiciones fsicas, estructurales y metalrgicas en
piezas metlicas, conductoras de la electricidad, tanto ferromagnticas como no ferromagnticas.
Est basada en los principios de la induccin electromagntica. La pieza a inspeccionar se coloca en
el interior o adyacente a una bobina elctrica, si existe discontinuidades observaremos su efecto en
el campo resultante en las caractersticas elctricas de la bobina excitadora, o en algunos casos en
otras bobinas situadas cerca de la bobina inspeccionada.
Las variables de las bobinas que podemos observar son: impedancia de la bobina, conductividad
elctrica, permeabilidad magntica, factor de separacin, factor de llenado, efecto de borde, efecto
de piel (cuanto mayor es la profundidad de la pieza, progresivamente menor es la densidad de
corriente).
Las frecuencias empleadas varan entre 60Hz y 6MHz.
3.7. ENSAYOS DE FUGA

- Los tipos de fugas que detectaremos en este mtodo son:
- fuga real: es una discontinuidad por la que fluye el fluido
- fuga virtual: es la desabsorcin natural a travs de un sistema al vaco.
- La eleccin del mtodo que utilizaremos depende:
- la caractersticas fsicas del sistema y del fluido trazador
- tamao previsto de la fuga
- si se quiere detectar la fuga o medirla
3.7.1. Ensayos de fugas de sistemas presurizados con un gas trazador

Consiste en, o bien enchufar gas a presin sobre la superficie del envase, o bien, introducir el gas dentro del
envase.
- Mtodos acsticos: si la fisura es de gran tamao emitir un sonido audible
- Ensayos de burbujas: al sumergirlo en un lquido observamos el burbujeo. Este mtodo
depender del tipo de fluido que introduzcamos y de su tensin superficial.
- Detectores de flujo: sensores sensibles al movimiento de fluido
3.7.2. Ensayos de fugas de sistemas presurizados usando detectores de gas especficos

- deteccin de olores va olfatacin
- cambio de color: gases que reaccionan con el gas fugado
- antorcha de haluro: al fugar el color de la llama cambia
- ensayos con diodo de halgeno: detector que cuando est presentes gases con
compuestos de halgenos aumenta su emisin de iones positivos.
- detectores de hexafloruro de azufre:
- detectores de gas combustible:
- medidores de conductividad trmica: la conductividad trmica del alambre vara segn la
concentracin del gas fugado
- analizadores de gas infrarrojos: detectan por comparacin con un gas puro aquellos
gases caracterizados por tener una banda de absorcin de rayos infrarrojos.
- ensayos con espectrmetro de masas: se bombardea con electrones el gas fugado, y se
sigue la curvatura de los iones emitidos y se puede saber de qu compuesto se trata.
- ensayos con radioistopos
- ensayos de medicin de ionizacin
- cromatgrafos de gases
3.7.3. Ensayos de fugas de sistemas presurizados por prdida de cantidad

Se conectan dos contenedores idnticos en yuxtaposicin de un medidor de presin diferencial. Estos
manmetros son sensibles a diferencias pequeas de presin en el caso de haber fuga.
4. ENSAYOS MECNICOS
4.1. INTRODUCCIN
Ensayos que permiten comprobar que se dispone de las caractersticas adecuadas para su utilizacin en
piezas y componentes para los que se ha diseado y construido.
4.2. ENSAYOS DE TRACCIN

Se somete una barra del material en estudio, de forma y dimensiones normalizadas, a una fuerza de traccin
axial que crece lenta y gradualmente hasta la rotura de la muestra. Determina:
Lmite elstico.
Carga de rotura.
Alargamiento de rotura.
Mdulo de elasticidad.
Estriccin.
= F/S0 e=L/L0=(L-L0)/L0
- Propiedades obtenidas en el ensayo de traccin

- La mayor parte de los metales dctiles muestran una curva convencional de traccin con una zona lineal
(zona elstica) y una curvada (zona plstica).
- Existir un valor de la tensin: e al que corresponder la mxima deformacin exclusivamente elstica. A
este valor se le llama lmite elstico.
- Ley de Hooke: =E*e donde E es el mdulo elstico o mdulo de young
4.3. ENSAYOS DE DUREZA

Dureza: la resistencia que ponen los materiales a ser penetrados superficialmente por otros cuerpos.
Los sistemas de medida de dureza de uso ms corriente en metales son:
- Dureza Brinell
Utiliza un penetrador consistente en una bola de acero que se comprime contra la superficie de
muestra. El nmero de dureza se calcula a partir de la medida del dimetro d de la huella. Se designa por
HB.
No es conveniente para materiales muy duros ya que la bola se deforma al ser comprimida contra ellos.
- Dureza Vickers
Emplea como penetrador una pirmide de diamante de base cuadrada en la que las caras opuestas forman
un ngulo de 136.
En este caso el penetrador, al ser de diamante, es ms indeformable y la s huella producidas sobre un
mismo material, bajo cargas distintas, son todas semejantes.
- Dureza Rockwell
El penetrador en este caso es cnico y de diamante (HRC) o esfrico de acero (HRB). Se mide la
profundidad de la huella con un micrmetro. Se expresa con las iniciales HR.
4.4. ENSAYOS DE TENACIDAD A LA ROTURA

Denominamos fractura o rotura a la divisin de un slido en dos o ms partes. Requiere el aporte al cuerpo
de cierta cantidad de energa.
- Rotura frgil: La que tiene lugar sin deformacin plstica microscpicamente observable.
- Rotura dctil: La que se produce con una deformacin plstica apreciable.
El ensayo ms utilizado se denomina ensayo Charpy o ensayo de resiliencia y representa la resistencia de un

material a la rotura frgil. Se coloca una probeta entallada ( de seccin cuadrada) sobre dos soportes y se la
somete a un impacto en el centro de la misma.
4.5. ENSAYOS DE FATIGA

La rotura por fatiga comienza con la iniciacin de una grieta, que aparece en la zona ms cargada de la
pieza.
Los ensayos de fatiga deben realizarse utilizando probetas de igual forma y dimensiones, con acabados
superficiales lo ms perfectos posibles. Las probetas se someten a ciclos de carga bien definidos y fcilmente
reproducibles que se caracterizan generalmente por su tensin mxima y mnima.
4.6. ENSAYO DE FLUENCIA EN CALIENTE (CREEP)

La deformacin a alta temperatura, no es funcin exclusivamente de la tensin sino que depende adems
del tiempo. Este fenmeno de fluencia continua de los materiales a alta temperatura bajo tensin constante
se denomina termofluencia o creep.
4.7. ENSAYO DE DOBLADO

La ductilidad se define como la medida de la deformacin plstica que puede soportar el material antes de
romper. El ensayo se realiza doblando una probeta con una curvatura determinada.
La caracterstica ms importante del ensayo es el dimetro del mandril sobre el que se realiza el doblado ya
que define la curvatura: menor radio del mandril, menor curvatura y por tanto menor esfuerzo.
4.8. ENSAYOS DE TORSIN

Se somete a una probeta cilndrica a un par torsor cuyo momento es paralelo al eje de aquella.
4.9. OTROS ENSAYOS DE CARACTERIZACIN DE LOS MATERIALES
4.9.1. Metalografa:
El comportamiento de los metales depende fundamentalmente de su estructura cristalina. El examen de sta
puede hacerse a simple vista o con microscopio.
Fases previas a la observacin macro y microscpica:

Seleccin y extraccin de la muestra:
Desbaste: Operacin que sigue al corte. Se trata de poner al descubierto la superficie
metlica, libre de toda clase de impurezas.
Pulido. Se quiere conseguir una superficie reflectora, que al ser atacada
convenientemente, los rayos luminosos reflejados den al microscop. una imagen fiel.
Ataque
Macroscopa
Suministra informacin sobre segregaciones, inclusiones no metlicas, tratamientos termoqumicos, defectos
de fabricacin, orientacin de la fibra, deformacin de los granos cristalinos...
Microscopa
Suministra informacin sobre constituyentes estructurales de las aleaciones, tamao de grano, forma y
procesos de formacin, naturaleza de las microinclusiones no metlicas, defectos microscpicos, corrosin,
capas superficiales...
4.9.2. Ensayos tecnolgicos

Se emplean cuando interesa comprobar el valor prctico de un material para una determinada aplicacin y
cuando, con los ensayoscientficos estas comparaciones no se pueden realizar yo representan cargas
econmicas demasiado elevadas.
Ensayo de flexin y de plegado

Se trata de comprobar la flexibilidad del material a temperatura ambiente.
Ensayo de recalado
Se emplea para valorar materiales a los que hay que golpear o presionar en fro, y que se utilizan para la
fabricacin de tornillos y remaches.
Ensayos de embuticin
Se emplea para conocer la actitud de una chapa para ser sometida a embuticin profunda.
Ensayo de abocardado
Se introduce mediante golpes o a presin un cono en el tubo a ensayar, despus de lo cual, no deben
aparecer fisuras en las paredes del tubo.
Ensayo de aplastamiento de tubos

Se realiza comprimiendo un trozo de tubo entre dos placas paralelas.
Ensayo de prueba hidrosttica de tubos

Se somete a los tubos a una determinada presin interior mediante agua a presin.
Ensayo de flexin alternativa de alambres

Sirve para determinar el comportamiento de alambres bajo esfuerzos plsticos de flexin.
Ensayos de tornillos
En los tornillos interesa principalmente conocer el comportamiento de los mismos sometidos a esfuerzos de
traccin en la zona de transicin de la cabeza al vstago.
Ensayos tpicos: Ensayo de impacto en la cabeza; ensayo de plegado de la zona roscada; ensayo de traccin
en el cuello; ensayo de mandrilado de tuercas.

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Pedro Torrecillas Fernndez Resumen de Tecnologa de Materiales

I.1.MOLDEO DE MATERIALES METLICOS Y NO METLICOS

1.1. ENFRIAMIENTO Y SOLIDIFICACIN

1.2. PROCESOS DE FUNDICIN DE METALES

3.Procesos de fundicin en molde permanente:

1.3. EQUIPOS Y PROCESOS AUXILIARES

1.5. METALES PARA FUNDICIN

Hierro fundido: Fundicin gris, nodular, blanca, maleable y de aleacin de hierro.

Viscosidad del vidrio fundido: m=k /T

1. Formado de piezas de vidrio

2. Formado de vidrio plano y tubular:

2.4. TRATAMIENTO TRMICO Y ACABADO :

3. PROCESOS DE CONFORMADO PARA PLSTICO

Hay tres tipos de plsticos:

Proceso y equipo (Fig 40) : Cilindro (se calienta) y tornillo. 10 (elastmeros)<L/D<30

3.3. EXTRUSIN DE LMINAS Y PELCULAS:

3.4. PRODUCCIN DE FILAMENTOS Y FIBRAS

Masticacin: romper las cadenas y dejar unas ms cortas. Es previo al calandrado.

- Hilado: Procesos de extrusin a travs de una hilera para hacer filamentos.

3.5. MOLDEO POR INYECCIN

1. Proceso y equipo (Fig 47): 2 unidades:

2. Ciclo de inyeccin (Fig 48):

3.6. MOLDEO POR COMPRESIN Y TRANSFERENCIA:

3.7. MOLDEO POR SOPLADO Y MOLDEO ROTACIONAL:

Fundicin hueca: Alternativa al colado. Vaciado en cscara.

4. PROCESOS DE CONFORMADO PARA MATERIALES COMPUESTOS CON MATRIZ

- Matriz polimrica: Termoplsticos, termoestables (ms comunes) y elastmeros.

4.2. PROCESOS EN MOLDE CERRADO

- Compresin: Igual que para plsticos.

- Inyeccin: Bajo costo. Generalmente para termoplsticos.

4.3. BOBINADO DE FILAMENTOS(Fig 61):

4.4. PROCESOS DE PULTRUSIN (Fig 63):

4.5. OTROS PROCESOS DE FORMADO PARA PMC

Metales: Fe, acero, Al (son los ms importantes).

1.1. CARACTERIZACIN DE LOS POLVOS EN INGENIERA:

Caractersticas geomtricas de los polvos:

1.2. PRODUCCIN DE LOS POLVOS METLICOS

1.3. OPERACIONES PRIMARIAS

Mezcla de polvos: Distribucin homognea de polvos de igual composicin qumica y distinto

1.4. OPERACIONES SECUNDARIAS

1.5. CASOS ESPECIALES:

Laminacin de polvos (Fig 12), Extrusin y Forja :

Combinacin de prensado y sinterizado :

1.6. MATERIALES Y PRODUCTOS PARA METALURGIA DE POLVOS:

2.1. CERMICOS TRADICIONALES

2.2. NUEVOS CERMICOS

- Preparacin de materias primas: Polvos ms homogeneos en tamao y composicin y de menor

- Conformado: Muchos son iguales a la PM y a cermicos tradicionales (vaciado en suspensin, prensado

- Acabado: Mejorar precisin dimensional, mejorar apariencia de la superficie, cambios geomtricos.

MMC: Compuestos de matriz metlica.

3.1. CARBUROS CEMENTADOS:

3.2. OTROS CERMETS:

I.3. DEFORMACIN DE MATERIALES METLICOS

Deformacin elstica: Deformacin recuperable al eliminar la carga. Es proporcional (Ley de

En el campo elstico los enlaces no se rompen y los tomos no cambian de posicin

Deformacin plstica: Deformacin no recuperable. Se usa en todas las conformaciones. El

2.1. CAMBIO EN LAS PROPIEDADES DE LOS METALES

El comportamiento de los metales durante el conformado puede comprenderse a travs de su

A mayor %C ms dificil de deformar. El Cu y el ac. Inoxidable austentico son muy deformados.

2.2. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIN

Durante la deformacin en fro se produce un aplastamiento de la estructura granular, pero

2.3. RECUPERACIN DE PROPIEDADES

Al desaparecer las dislocaciones (en la etapa de restauracin) se produce un importante