Unidad 2

Estudio de Tiempos y Movimientos.

2.3 Anlisis de movimientos en las

operaciones
Materia: Ingeniera de Procesos
Docente: Edgar Eduardo Bautista Valdez
Instituto Tecnolgico de Ciudad Guzmn
Objetivos:
Que objetivos se persiguen en la siguiente presentacin del tema:

Uso del anlisis de operaciones para mejorar el mtodo preguntando qu.

Enfoque en el propsito de la operacin preguntando por qu.
Enfoque en el diseo, materiales, tolerancias, procesos y herramientas
preguntando cmo.
Enfoque en el operador y en el diseo del trabajo preguntando quin.
Enfoque en la distribucin del trabajo preguntando dnde.
Enfoque en la secuencia de manufactura preguntando cundo.
Tratar de simplificar mediante las operaciones de eliminacin,
combinacin y redistribucin.

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 Los analistas de mtodos utilizan
Qu pasa el anlisis de operaciones para
estudiar todos los elementos
con este productivos y no productivos de
menester? una operacin, incrementar la
productividad por unidad de
tiempo y reducir los costos
unitarios con el fin de conservar o
mejorar la calidad.

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 Entonces?
El anlisis de mtodos desarrolla un mejor mtodo para
hacer el trabajo mediante la simplificacin de
procedimientos operativos y manejo de materiales y la
utilizacin del equipo de una manera ms eficaz. Por lo
tanto, las compaas pueden incrementar la produccin
y reducir los costos unitarios; garantizar la calidad y
reducir la mano de obra defectuosa; e incrementar el
entusiasmo del operador a travs de las mejoras a las
condiciones de trabajo, la minimizacin de la fatiga y la
obtencin de salarios ms atractivos.

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Qu es el anlisis de la operacin?
Idear procedimientos ++ produccin x t
- Costos = > calidad

Qu
elementos
son Lo averiguamos a
productivos travs de los
y cuales no? diagramas vistos
anteriormente

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El analista debe revisar cada operacin e inspeccin que se presenta
grficamente en estos diagramas y realizar una serie de preguntas, la
ms importante de ellas es por qu:
Porqu es necesaria esta operacin?
porqu esta operacin se realiza de
esta manera?
porqu son tan pequeas estas
tolerancias?
porqu se especific este material?
porqu se asign este tipo de operario
para hacer el trabajo?

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 Informacin de Almacenes
manufactura: Tiempos
Operaciones
Instalaciones Para elaborar un
Transportes diagrama
Distancias
Inspecciones
Inventarios

Entonces ya vistos los diagramas nos podemos preguntar lo siguiente:

Cmo puede mejorarse esta operacin?
Quin puede realizar mejor esta operacin?
Dnde puede realizarse esta operacin con un menor costo o
calidad mas alta?
Cunto debe de realizarse esta operacin para minimizar el
manejo de materiales?

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 Con el
diagrama de
procesos
operativos que
se encuentra a
la izquierda,
los analistas se
podran
formular las
preguntas de la
tabla de la
siguiente
diapositiva

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Un corolario de los siete desperdicios es el sistema 5S para reducir los
desechos y optimizar la productividad mediante el reordenamiento del
lugar de trabajo y la aplicacin de mtodos consistentes. Los pilares
del sistema 5S son 1) clasificar (seiri), 2) poner en orden (seiton), 3)
limpiar (seiso), 4) estandarizar (seiketsu) y 5) disciplina (shitsuke).
Clasificar se enfoca en la remocin de todos los artculos innecesarios
del lugar de trabajo para dejar slo lo que es fundamental. Poner en
orden implica arreglar los artculos necesarios de tal manera que sean
fciles de encontrar y usar. Una vez que se elimina el desorden, la
limpieza garantiza la limpieza y la pulcritud. A partir de que se han
implantado los primeros tres primeros pilares, la estandarizacin sirve
para conservar el orden y la consistencia de las tareas domsticas y de
los mtodos. Por ltimo, el paso disciplina proporciona el
mantenimiento de todo el proceso de manera continua.

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Puntos claves:
Anlisis de la operacin mejora del mtodo.
Atencin propsito de la operacin porque?
Enfoque en diseo, materiales, tolerancias, procesos y
herramientas Cmo?
Dirija al operario diseo de trabajo Quin?
Concentrarse distribucin de la planta Cunto?
Examinar con detalle secuencia de manufactura cuando?
Intente simplificar eliminando, combinando y re-arreglando
operaciones.

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 Factores negativos para el mejoramiento
continuo
1. Desconocimiento del programa por todos los empleados.
2. No comprender porque y como se hace.
3. Adiestramiento insuficiente o inefectivo.
4. Planteamiento inadecuado antes de dar inicio al programa
5. Falta de cooperacin entre reas funcionales.
6. Falta de coordinacin entre reas funcionales por equipo.
7. Resistencia al cambio por parte de la administracin a nivel
medio.
8. Carencia de aptitudes de liderazgo por el cambio
9. de cultura.

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 Mtodo de anlisis de la operacin
10 enfoques primarios
1. Finalidad de la operacin
Importante Simplificar
operacin; mismos
resultados-sin costo
adicional

Observacin eliminar o
combinar una operacin
antes de mejorar
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2. Diseo de la pieza
Para mejorar el diseo, los analistas deben tener en cuenta los
siguientes aspectos con el fin de reducir el costo de los diseos de cada
componente y sub-ensamble:
1. Reducir el nmero de partes mediante la simplificacin del diseo.
2. Reducir el nmero de operaciones y la distancia de los recorridos en
el proceso de manufactura mediante la unin ms eficiente de las
partes y la simplificacin del maquinado y del ensamblado.
3. Utilizar materiales de mejor calidad.
4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para
obtener precisin, en lugar de confiar en una serie de lmites muy
estrictos.
5. Realizar los diseos para mejorar la fabricacin y el ensamblado.

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3. Tolerancia y especificaciones
Las tolerancias y especificaciones que se relacionan con la
calidad del producto, esto es, su capacidad para satisfacer
determinadas necesidades. A pesar de que las tolerancias y
especificaciones se consideran siempre cuando se revisa el
diseo, en general esta medida no es suficiente: se deben
considerar de manera independiente los diferentes aspectos
de los mtodos del anlisis de operaciones.

Rectitud Perfil
Planicie Paralelismo
Perpendicularidad Concentricidad
Angularidad Orientacin
Redondez localizadora
Cilindricidad Posicin real
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Los diseadores suelen tener la tendencia a Un poka-yoke (en
incorporar especificaciones ms rgidas de lo japons, ;
necesario cuando desarrollan un producto. Este literalmente, a prueba de
sesgo se puede deber a una falta de errores) es una tcnica
conocimiento acerca del costo y a la idea de de calidad que se aplica
que es necesario especificar tolerancias y con el fin de evitar
especificaciones ms cercanas de las que en errores en la operacin
realidad se necesitan con el fin de hacer que de un sistema.
los departamentos de manufactura produzcan
dentro del rango de tolerancia realmente
requerido.

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4. Material
Seleccin de material-gran variedad.
Como seleccionar el material adecuado:
1) Menos costoso.
2) Ms fcil de procesar.
3) Usarlos de forma mas econmica.
4) Usar los de desecho.
5) Economizar en suministros y herramientas.
6) Estandarizar materiales.
7) Mejor proveedor, precio y surtido disponible.

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5. Procesos de manufactura
Son 4 aspectos
I. Cambio de operacin-posibles efectos en otras operaciones.
II. Mecanizacin de operaciones manuales.
III. Usar mejores maquinas y herramientas en operaciones mecnicas.
IV. Operar eficientemente dispositivos e instalaciones mecnicas.

Tiempo manufactura en 3 pasos:

1. Planeacin y control de inventarios.
2. Operacin de reparacin.
3. Manufactura en el proceso.

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 6. Preparacin y herramental
Importante el
elemento
econmico!
Cantidad herramental ventajosa:
1. Cantidad de piezas a producir.
2. Posibilidad de repeticin del
pedido.
3. Mano de obra que se requiere.
4. Condiciones de entrega.
5. Capital necesario.
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Tiempos de preparacin:
* Llegada al trabajo.
* Recibir instrucciones, dibujos,
herramientas y materiales.
* Preparacin de la estacin de trabajo.
Mejora de mtodos:
- tiempo de preparacin.
Usar toda la capacidad de
la mquina.
Usar herramientas ms
eficiente.
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7. Condiciones de trabajo.
Buenas condiciones de trabajo
sobrepasan en produccin a las carentes
de ellas

1. Mejorar alumbrado.
2. Control de temperatura.
3. Ventilacin adecuada.
4. Control de ruido.
5. Promocin de orden, limpieza y
cuidado de local.
6. Eliminacin de polvo, humo, vapores,
gases y nieblas.
7. Proteccin contra peligros en sitios de
corte y transmisin de movimiento.
8. Dotacin de quipo necesario de
proteccin personal.
9. Organizacin y programa de primeros
auxilios.
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8. Manejos de materiales
1) Manejo de materiales partes, materia
prima, material en proceso, productos
terminados y suministros
desplazamiento peridico.
2) Eficaz manejo de materiales.
3) Entrega en el lugar correcto.
4) Entregados sin dao en cantidad
correcta.
5) Espacio para almacenamiento, temporal
o potencial.
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Mover, trasladar, almacenamiento,
control y proteccin de materiales y
productos.
a) - tiempo recoleccin material, minimizar
manejo manual y cansado en maquina
operador + rpido, - fatiga y > seguridad.
b) Equipo mecanizado o automatico,
reduccin de mano de obra y daos
materiales.
c) Uso de mejor instalaciones de manejo de
materiales, mtodos y equipo + flexibles.
d) + cuidado de manejo, reduccin de
accidentes y daos al producto.
e) Cdigos de barra en inventarios, 5
razones: exactitud, desempeo,
aceptacin, bajo costo y portabilidad.
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9. Distribucin de equipo de
planta
* Distribucin en lnea:
Flujo de operacin
Sistema de continua-produccin en
produccin masa.
con * Distribucin por
manufactura producto: 1. Serie: material acumulado a un lado de
de # deseado Inversin >, lneas de estacin de trabajo listo para la
de productos servicio duplicada- siguiente operacin.
con calidad insatisfaccin empleado 2. Diversificada: traslados cortos-material
>. alcance al operario.
deseada.
* Distribucin por 3. Operario con fcil acceso visual a
estaciones de trabajo.
proceso:
4. Diseo de estacin: operario cambia de
Agrupacin de posicin regularmente.
instalaciones-promover 5. Operacin maquinas mltiples:
empleados, transportes agrupadas alrededor del operario.
largos regresos 6. Almacn eficiente de productos:
constantes. aminorar bsqueda y doble manejo.
7. > eficiencia obrero: servicios cerca de
reas de produccin.
8. Oficinas: Separacin de empleados 1.5 m.
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10. Principios de economa de movimientos.
Ambas manos trabajan simultneamente y en
direcciones simtricas u opuestas?
Cada mano efecta los menos movimientos
posibles?
Est organizado el sitio de trabajo para evitar las
distancias a alcanzar excesivas?
Se usan las dos manos efectivamente y no como
medios para sostener?

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POR SU ATENCION

Gracias
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