Qu puede conseguir con la OEE?

Definir las estrategias y mecanismos que permitan atacar las mayores causas de
prdidas identificadas con las herramientas diseadas para la captura y clculo de los
indicadores OEE, buscando que las mismas contribuyan a la mejora substancial del
indicador.

Medir la OEE (la Eficiencia General de los Equipos) puede ser decisiva al reflejar en un
documento la evolucin de las prdidas de la mquina y proceso, promoviendo las
acciones hacia su eliminacin.

La OEE considera 6 grandes prdidas:

Paradas/Averas.
Configuracin y Ajustes.
Pequeas Paradas.
Reduccin de velocidad.
Rechazos por Puesta en Marcha.
Rechazos de Produccin.

Indicadores de Mantenimiento (1 Parte)

Introduccin
Para la gestin de mantenimiento es necesario registrar datos y controlar la tendencia de
algunos indicadores que nos permitan tomar decisiones en el momento oportuno y tambin
guiar nuestra actividad con el objetivo de incrementar la rentabilidad de la empresa al menor
costo posible.

El registro de datos tiene que resultar rentable, esto es que el costo de registrar datos (mano
de obra utilizada, software necesario, etc.) debe ser menor que el beneficio que nos brinda
esos datos procesados como informacin.

En esta publicacin y en los nmeros siguientes presentaremos una serie de 7 indicadores

que los llamamos los indicadores inmediatos, pues se obtienen con el registro de solo tres o
cuatro datos de fcil obtencin.

Estos indicadores son elementales para toda gestin de mantenimiento, pero de su anlisis
veremos la profundidad de su contenido a la hora de lograr mejoras en mantenimiento.
En esta presentacin veremos el indicador Tiempo Medio Entre fallas (TMEF) y
realizaremos un anlisis de sus virtudes, como obtenerlo y como aplicarlo.
Tiempo medio entre fallas
Este indicador nos permite detectar necesidades de actuar con mantenimiento proactivo.
De su evaluacin podemos detectar necesidades de aplicar mejores prcticas de
Mantenimiento.

Actuar mejorando el TMEF mejora la confiabilidad y disponibilidad de equipos, estos dos

indicadores los veremos en sucesivas publicaciones.
El TMEF nos da una idea clara el tiempo promedio que un equipo o grupo de equipos puede
funcionar sin detenerse, lo que es lo mismo funcionar sin fallas.
Los datos de la siguiente ecuacin se toman dentro del perodo seleccionado para obtener el
indicador, puede ser un ao, un semestre, trimestre o varios aos, tal como la antigedad de
la instalacin. Esto depende del objetivo de nuestro anlisis.

Si estamos siguiendo el comportamiento de todos los motores elctricos de nuestra planta

durante el ltimo ao, haremos la sumatoria para cada motor de sus horas de funcionamiento
en ese perodo y lo dividimos por la cantidad de fallas que hemos registrado en ese tiempo,
de todos los equipos analizados.

No deben contabilizarse las paradas preventivas pues el mantenimiento preventivo no es por

falla, es para evitar la ocurrencia de la falla. Todo mantenimiento correctivo que surgida de
una recomendacin de mantenimiento Predictivo debe contemplarse como falla.

Ejemplo
20 motores que funcionaron todos durante el ao = 20 motores x 24 Hs. x 365 das =
175.200 Hs de marcha.
Si en ese perodo se registraron 12 fallas = 175.200 Hs / 12 fallas = 14.600 Hs./falla.
TMEF = 14.600 Hs., esto nos indica que en promedio cada 14.600 Hs/equipo de marcha del
grupo de motores, ocurre una falla.
Todo motor que tenga individualmente un TMEF menor a este valor tiene un problema que
puede ser mejorado.

Estos problemas generalmente estn ocasionados por:

Inadecuada operacin
Fallas de diseo
Ubicacin inapropiada
Problemas de mantenimiento.

La calidad de los repuestos utilizados tiene mucha influencia en este punto.

Cuando revisamos las prcticas de mantenimiento detectamos siempre 3 puntos sobre los
cuales actuar:
 Procedimientos de mantenimiento claros
Capacitacin de los ejecutores del mantenimiento
Necesidad de herramientas adecuadas.

Mas adelante en futuras publicaciones hablaremos del tema Mejores Prcticas de

Mantenimiento, relacionado directamente con la mejora del TMEF.
Con el ejemplo visto anteriormente es posible apreciar que si de un grupo de equipos,
detectamos uno que tiene el TMEF por debajo del promedio y actuamos para mejorarlo, nos
mejorar el TMEF total del grupo y as sucesivamente a medida que detectemos puntos de
mejora y los solucionemos. Esto es de alguna manera un paso en la mejora continua.

Obtencin del TMEF con el uso de un Sistema Computarizado de Mantenimiento (CMMS)

Si disponemos de un CMMS, veremos que generar este indicador es sumamente sencillo.
Por el solo hecho de generar ordenes de trabajo para las actividades de mantenimiento es
fcil generar este indicador.

Debemos contabilizar en un reporte todas las OT correctivas realizadas en ese perodo, ese
valor deber dividir a la cantidad de horas trabajadas por los equipos entre las fechas
seleccionadas y el valor ser el TMEF para ese equipo o grupo de equipos.
Es de apreciar en la ecuacin de arriba, que para obtener este indicador solo debemos llevar
el registro de dos datos, horas de marcha, que es suficiente tomarlas una vez por mes, y
contar la cantidad de OT correctivas. Estos dos datos son de muy fcil obtencin, por lo que
este indicador no nos puede faltar.

Importante:

Cuando implementamos un sistema computarizado de mantenimiento y con l

administramos las ordenes de trabajo, debemos asegurarnos de que todo equipo intervenido
lleve el registro de horas y fallas, de esta forma, luego podemos generar indicadores de
TMEF de cualquier equipo o de cualquier combinacin de grupos de equipos.
Si bien este indicador es fcil de obtener, y es un indicador grosero pues es solo un
promedio, el fundamental para generar anlisis de confiabilidad avanzados, tal como las
ecuaciones exponenciales de la confiabilidad y mantenibilidad. Estas ecuaciones las veremos
ms adelante en otras publicaciones.