SERAFIN FERREIRA RODRIGUEZ

FABRICACIONDE NODULIZADOSCONADITIVOS
AGLOMERANTES DE UN SUPERCONCENTRADO
MAGNETITICO DE MINERAL DE HIERRO
A Maria Jesus,

a Laura, Irene

y Patricia.
 Deseo expresar mi agradecimiento a todas aquellas personas

aue de una LI otra manera me han alentado e infundido nimos para

llevar a cabo la realizacibn del presente trabajo.

Mi sincero agradecimiento a D. Felix Simn, D. Cecilio

Martinez y D. Roberto Menduia por la ayuda recibida.

Tambin quiero agradecer a la Dra. Paloma Adeva y a Ana

Requibatiz su inestimable colaboracin.

Estoy en deuda con el personal de la Ll. E. 1. de Siderurgia

por la ayuda prestada, y especialmente con D. Clemente Cubillo,

D. J o s e M a r o t o y 0. F e d e r i c o M o r c i l l o , a s como con el Dr. D.

Antonio Formoso, jefe de dicha unidad, que en todo momento me ha

proporcionado las mximas facilidades para la realizacin de la

presente tesis.

Agradezco al Dr. D . F e r n a n d o Garcia Carcedo s u i n t e r s , s u

apoyo y s u e s t m u l o e n t o d o m o m e n t o , q u e h a n h e c h o p o s i b l e e s t e

trabajo.

Quiero agradecer al Dr. D. Joaqun Hernaez, Profesor Emrito

del Dto. de Ciencia de los Materiales e Ingeniera Metalrgica

de la Facultad de Ciencias Qumicas de la Universidad Complutense

de Madrid, e l e n o r m e interes y su incondicional ayuda que ha

prestado en todo momento, a n t e s y d u r a n t e l a r e a l izacion de esta

tesis.

Por ltimo, debo hacer constar de forma especial la ayuda,

interes y apoyo que en todo momento he recibido por parte del Dr.

D. Dinisio Sigun, quien ha tomado el presente trabajo como algo

propio, haciendo posible que esta tesis se haya llevado a cabo.

INDICE
 V

INDICE

CAPITULO 1

1.- INTRODUCCION...........,..........,.............. 2

CAPITULO 2

2.- GENERALIDADES SOBRE LA PELETIZACION............... 11

2.1 - Antecedentes hist6ricos.................... 12

2.2 - Importancia de la peletizaci6n............. 17
2.3 - La peletizacin como tcnica aglomeradora.. 18
2.4 - Teora de la peletizacibn.................. 20
2.4.1.- Consideraciones sobre otras fuerzas
que afectan al proceso de formacin
de bolas verdes..................... 35

CAPITULO 3

3.- PRODUCCION DE BOLAS VERDES....................... 38

3.1.- Discos peletizadores ....................... 43

3.2.- Tambores peletizadores ..................... 51
3.3.- Otros dispositivos ......................... 56
3.4.- Aditivos y aglomerantes .................... 57

CAPITULO 4

4.- SECADO Y ENDURECIMIENTO DE LAS BOLAS VERDES...... 64

4.1 - Endurecimiento a baja temperatura.......... 65

4.1.1.- Carbonatacin...................... 65
4.1.2.- Tratamiento hidro-termal........... 65
4.1.3.- Endurecimiento mediante cemento me-
tlico.............................. 66
4.1.4.- Endurecimiento mediante cemento o
clinker molido...................... 66
4.2 - Endurecimiento trmico o piroconsolidacin. 67
 VI

4.3.- Hornos de cuba ............................. 74

4.4.- Equipos de cinta sin fin ................... 77
4.5.- Hornos rotatorios .......................... 79

CAPITULO 5
5.- EQUIPOS, DISPOSITIVOS Y TECNICAS EXPERIMENTALES
EMPLEADOS...................................,.... 83

5.1.- Disco granulador........................... 86

5.1.1.- Descripci6n........................ 86
5.1.2.- Ensayos de formacin de bolas verdes. 89
5.2.- Dispositivo de piroconsolidacin........ . . . 95
5.2.1.- Horno de mufla.................... . 97
5.2.1.1.- Descripcin.............. 98
5.2.1.2.- Calentamiento y regulacin
de la temperatura......... 99
5.2.2.- Ensayo de piroconsolidacibn........ 99
5.2.2.1.- Descripcin.............. 99
5.2.3.- Anlisis trmico................... 104
5.2.3-l.- Andlisis trmico diferencial 106
5.2.3.2.- Anlisis termogravim6trico. 107
5.2.4.- Microscopa electrnica de barrido. 108
5.2.4-l.- Descripcin del procedi-
miento................... 108

CAPITULO 6
6.- RESULTADOS Y DISCUSION........................... 113

6.1.- Contenido en ferroso de las bolas piroconso-

lidadas..................................... 114
6.2.- Termodiagramas............................. 143
6.3.- Transformaciones en la microestructura.,.,. 164
6.3.1.- Mineral sin aditivos (Pelet K-l)... 165
6.3.2.- Baja basicidad y baja relacibn
MgO/CaO (Pelet H-2)................. 174
6.3.3.- Ea.ja basicidad y alta relacin
MgO/CaO (Pelet K-2)................. 184
6.3.4.- Alta basicidad y baja relacin
MgO/CaO (Pelet B-4)................. 195
6.3.5.- Alta basicidad y alta relacin
MgO/CaO (Pelet C-4)................. 211
 VII

6.3.6.- P e l e t c o n a l t o c o n t e n i d o e n d o l o m a
(Pelet E - 4 ) . . , . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229

CAPITULO 7

7.- C O N C L U S I O N E S . * . . . . < . * 243

CAPITULO 8

BIBLIOGRAFIA..... . . . . * . . . . . 246

CAPITULO 9

ANEXOS........... . . * . 263
ANEXO.l...... . . . . 264
Captulo 1

INTRODUCCION
 2

1.- INTRODUCCION

Se denomina nodulizacin o granulacin a un proceso que

c o n s i s t e e n l a f o r m a c i n d e g r a n o s o e s f e r a s d e tamafio v a r i a b l e ,

mediante l a unibn por diversos medios de las partculas que

componen los materiales pulverulentos. Otros nombres empleados

indistintamente son: aglomeracin y peletizacin. El t4rmino

peletizacin es de uso frecuente cuando se emplean minerales de

hierro.

La obtenci6n del aglomerado final en formas aproximadamente

esfricas, exige, en general, dos etapas: una de conformacin y

otra de consolidacin de la forma obtenida. Entendindose por

consolidacin el proceso que confiere a dichas formas, elevada

resistencia a la compresin, al choque y a la abrasin.

Entre las tcnicas de aglomeracin se encuentran:

sinterizacin, peletizacin, extrusin, briquetado, encapsulado,

etc.

Con la peletizacin se trata de obtener formas esfricas

consolidadas, que exige una etapa de puesta en forma denominada

nodulizacin o granulacin, en la que se producen formas

esfericas, en general con escasa consolidacin, denominadas

ndulos, g r n u l o s , p e l e t s v e r d e s o b o l a s v e r d e s . S i l o s tamafos

son pequeos, inferiores a 3 mm, s e d e n o m i n a n microndul os o

minipelets.

Estas formas esfricas pueden ser consolidadas mediante

aditivos fraguantes o polimerizantes; tambien e s p o s i b l e

 3

consolidarlas por un efecto de recristalizacin, utilizando altas

temperaturas, o por medio de la aparicin de fases fundidas que

despus solidifican,

La nodulizacin o peletizaci6n se puede considerar hoy da,

como una operacin siderrgica bsica, tecnicamente resuelta, y,

aunque no exista una teora que explique todo el conjunto de

fenmenos observados, ni prevea el comportamiento de un mineral

determinado, es cierto que los aspectos fundamentales y los

mecanismos de formacin de ndulos, estn suficientemente

resueltos y aceptados.

En este trabajo, nos hemos ceido al estudio de la

granulacin por via hmeda, o sea, cuando los grnulos se forman

mediante la unin de las partculas por fuerzas de tensin

superficial, que se manifiestan en los espacios intergranulares,

como si se tratara de pequeos capilares. Esta es la forma ms

estudiada y extendida de aglomerar sustancias pulverulentas.

El proceso de formacin de bolas se completa con una eta,pa

de coccin o piroconsolidacin, que consiste en un tratamiento

trmico efectuado sobre las bolas verdes, que habitualmente

alcanza 1600 K, y produce una serie de reacciones qumicas y

fenmenos fsicos entre el mineral, la ganga y los aditivos

empleados, que alteran notablemente la microestructura del

granulo, con el objeto de proporcionarles unas caractersticas

mecnicas adecuadas para su manipulacin y tratamiento. El

c o m p o r t a m i e n t o p o s t e r i o r e n e l h o r n o a l t o o e n reducci6n directa

depender-a, en gran medida, de la microestructura y las

c a r a c t e r s t i c a s f-sicas que haya adquirido en sta etapa.

La estructura cristalina mineral, se va a establecer en el

 4

proceso de piroconsolidacin y se mantendra as hasta lOS

procesos de reduccin slido-gas en los equipos siderrgicos.

En general, las estructuras con el evada resistencia

presentan una baja reactividad; por tanto es necesario obtener

un punto de equilibrio entre ambas propiedades, problema

tecnolgico que no es fcil de resolver, ya que hay que moverse

en un campo de posibilidades muy estrecho.

El pelet siderrgico necesita la suficiente resistencia para

s o p o r t a r l a reducci6n de un 90% de su peso sin que sufra la

destruccin de su forma. Como este proceso de reducci6n se

produce en estado slido, a temperaturas relativamente bajas y

afecta a la estructura del mineral, es necesario que la

resistencia mecnica que presenta el pelet, sea debida en gran

oarte a r e a c c i o n e s e s c o r i f i c a n t e s .

La nodulizacin surgi6 como solucin al problema que se

planteaba con el mineral fino que no poda sinterizarse, Y

result ser el camino idneo para este tipo de materiales.

Resuelto este aspecto, a n e r a n e c e s a r i o consegui r s u f i c i e n t e

resistencia en las bolas para que estas soportaran las cadas,

manipulaciones y el peso de la carga en el horno alto sin sufrir

una degradacin catastrfica. La pi roconsol i dacin se present

c a s i c o m o l a n i c a a l t e r n a t i v a p a r a r e s o l v e r e l p r o b l e m a , y,

a u n q u e n o e s e l n i c o metodo para aumentar la resistencia de 1 as

bolas, si es el mas empleado. Volveremos a tratar este tema mas

adelante.

Resueltos estos dos aspectos tcnicos, no hubo que esperar

mas, y l a i n d u s t r i a a p l i c e l p r o c e s o a l o s m i n e r a l e s d e h i e r r o

tan confiadamente, que al cabo de pocos aos eran millones de

 5

t o n e l a d a s d e mineral las que se procesaban por este sistema.

La euforia de este desarrollo trajo como consecuencia una

investigacin paralela, y en poco tiempo los trabajos se

multiplicaron. En un principio, los investigadores se vieron

obligados a resolver los problemas de ndole tcnica, que iban

s u r g i e n d o a m e d i d a q u e s e h a c i a c a d a v e z rn& f r e c u e n t e y e x t e n s o

el uso de la peletizacin.

Se consider6 que los procesos que ocurran durante la

piroconsolidacin, eran comparables a los que tenan lugar en la

s i n t e r i z a c i n ; p e r o e s t a , si bien se puede considerar en algunos

a s p e c t o s ansloga a l p r o c e s o d e p i r o c o n s o l i d a c i n e s , e n g e n e r a l ,

muy distinta. Hay que tener en cuenta, que la consolidacin de

un sinter, se consigue por la quema del carbn aadido a la

mezcla que produce una atmsfera reductora en el mismo punto en

donde tiene lugar el aumento de temperatura y la consolidacin;

y ademas, e l f r e n t e d e c a l e n t a m i e n t o e s m u y e s t r e c h o y avanza de

forma muy rpida. Se puede hablar de otras diferencias, pero

valgan las aqu expuestas para dejar de manifiesto que, la

similitud en los procesos de sinterizacin y piroconsolidacin

de pelets solo pueden mantenerse con mucha precaucin.

En la naturaleza existen recursos conteniendo xidos de

h i e r r o q u e p e r m i t e n e f e c t u a r , econmicamente, separaciones en 1 as

q u e s e o b t i e n e n f r a c c i o n e s c o n e l 9 5 % d e FeZO o Fe304, que se

denominan superconcentrados. A estos materiales les corresponde,

por tanto, un contenido en ganga del orden del 5% o inferior. Las

especies minerales caractersticas de la ganga tienen contenidos

relativamente elevados en s l i c e , que ayudan a la obtenci6n de

escorias en el horno alto, escorias necesarias para la correcta

eliminacin de algunos elementos no deseados en la fase metlica,

 6

metal caliente o arrabio.

No obstante, al eliminar mediante separacin magntica o

flotacin, las especies minerales que acompafian a los xidos de

hierro en la roca de partida, nos encontramos con un contenido

relativamente bajo en sustancias generadoras de escoria, las

cuales tendremos que aadir posteriormente, quedando as

disminuidas las ventajas de un mayor contenido en hierro de la

carga, y por tanto las posibles mejoras de rendimiento en los

hornos de reducci6n siderrgicos.

Sin embargo, las ventajas que presenta la obtenci6n de

superconcentrados son tambien importantes, por ejemplo:

a) Sajo coste diferencial entre la obtencin de un

superconcentrado y un concentrado normal.

b) E l i m i n a c i n p a r c i a l d e e l e m e n t o s c o n t a m i n a n t e s , N a ,

K, Zn, S, As, y P, presentes en la roca de partida.

c) Elevada ley en hierro, lo que facilita:

1) La adicin de aglomerantes.

2) Trabajar con escorias de composicin controlada y

por tanto ms efectivas, lo que implica manipular

menor volumen de escoria y disminuir el consumo de

energa en el horno alto.

La eliminacin de elementos nocivos, desde el punto de vista

siderrgico, justifica por si sola la obtencin de

suoerconcentrados.
 7

Los aditivos aglomerantes tambien presentan las siguientes

ventajas:

a) Eliminan sustancias contaminantes residuales.

b) Consiguen ahorros energticos en la consolidacin.

cl Producen estructuras en los materiales que hace que

se comporten mas adecuadamente en los fenmenos de

reduccibn.

d) F a c i l i t a n l a formacibn d e e s c o r i a s e n e l h o r n o a l to.

Un aditivo de amplia utilizacin es la bentonita; que por

s u s p r o p i e d a d e s h i d r f i l a s y l i g a n t e s , e s i d n e a p a r a confe r i r

a los pelets un incremento notable en la resistencia mecnica en

su estado verde. Aunque no se puede considerar como un verdadero

aditivo sino ms bien como u n a g l o m e r a n t e , y a q u e d e e l l a s o l o

interesan sus propiedades ligantes. Su empleo se encuentra ms

justificado en los pelets que carecen de aditivos, y la

bentonita, en pequea cantidad mejora las caractersticas de las

bolas verdes formadas.

Un aditivo muy empleado es la caliza que proporciona fluidez

a la escoria, al mismo tiempo que promueve la eliminacin de

s u s t a n c i a s n o c i v a s . E n l o s l t i m o s afos s e h a i d o s u s t i t u y e n d o

la caliza por aditivos que contienen en su composicin Mg0

( d o l o m i t a u o l i v i n o ) . Su inclusibn est pensada, principalmente,

para enriquecer la escoria en MgO, lo que le proporciona una

buena flotabilidad y eficacia en la separacin de azufre.

Hoy da, los trabajos publicados sobre el uso de aditivos

en peletizacin, cuentan con numerosas lagunas; se centran

fundamentalmente en el estudio de un mineral determinado y en la

adicin de un aditivo particular con enfoque hacia un problema

concreto, obteniendo conclusiones solo parciales, y a veces,

contradictorias.

La finalidad de este trabajo es profundizar en un conjunto

de fenmenos que ocurren en la etapa de piroconsolidacin de

pelets, preparados con mineral espaRo1, con objeto de intentar

adquirir un conocimiento que nos permita obtener conclusiones de

tipo general y, al mismo tiempo, constituya un punto de partida

para abordar cualquier problema que pudiera surgir, en un futuro,

sobre la piroconsolidacin de pelets preparados con materias

primas siderrgicas nacionales.

Creemos que los resultados experimentales obtenidos han

permitido establecer unas conclusiones claras sobre el

comportamiento de los materiales ensayados. Especial atenci6n han

merecido los fenbmenos que tienen lugar en la piroconsolidacin

y el mecanismo a travs del cual los aditivos pueden influir en

dichos fen6menos.

El ncleo principal de este trabajo se refiere a un estudio

sobre el comportamiento de distintos aditivos aglomerantes,

abarcando de forma sistemtica el estudio de pelets con distintas

basicidades, desde 0,4 de ndice de basicidad hasta 1,9; y dentro

de esto, se hace variar la relacin MgO/CaO en niveles que van

desde el 0,12 hasta el 1,3. Con ello se ha cubierto de una forma

exhaustiva, todo el abanico de posibilidades que engloba,

prcticamente, el posible campo de utilizacin de los pelets en

siderurgia.

Se ha prestado especial inters al proceso de oxidacin de

la magnetita en las primeras etapas de la piroconsolidaci4n,

tambin al proceso de descomposici6n trmica de la hematites

 9

producida, segn la evolucin de la temperatura y en relacin con

los aditivos aadidos.

Igualmente ha sido objeto de nuestra atencin, la evolucibn

microestructural de los pelets segn el perfil termico, los

mecanismos de formacin de los microconstituyentes y su

caracterizacin; as como la resistencia mecnica de las bolas

piroconsolidadas.

En resumen, se trata de conseguir unos nuevos

materiales a partir de un mineral concreto, con unas

caractersticas ms adecuadas para su uso siderrgico,

controlando la naturaleza de los componentes no frreos, la

morfologa y la estructura de estos nuevos materiales mediante

la introduccin de aditivos aglomerantes.

El trabajo experimental se complementa con un estudio

bibliografico previo de las publicaciones existentes y con otra

parte dedicada a la descripcin de los dispositivos y aparatos

experimentales utilizados.
Cap tu lo 2

GENERAL IDADES SOBRE LA PEL ETIZACIQN

 11

2.- GENERALIDADES SOBRE LA PELETIZACION

S e p u e d e c o n s i d e r a r a l a peletizaci6n como el proceso de

unin de partculas de tamao reducido, y por tanto de elevada

relacin superficie-volumen, para integrarse hasta formar otras

de mayor tamao denominadas bolas o pelets(*). Es evidente que

las fuerzas superficiales van a jugar un papel importante a la

hora de la formacin de las bolas.

La palabra pellas que nos aparece en El Conde Lucanor, I

puede ser precursora de pelet o peletizacin, en el sentido de

formas mas 0 menos apelotonadas conseguidas mediante la

aglomeracin de partculas mas pequeas,

Aunque existen distintos procesos para el lo, nos referiremos

con mayor detalle al proceso de peletizacin por va hmeda, que

es el que tiene una clara proyeccin en la industria, prestando

atencin a sus dos etapas fundamentales: formacin de bolas

verdes, secado y piroconsolidacin de las mismas; as como los

fundamentos bsicos de estas etapas.

Segtin l o s p r o c e d i m i e n t o s d e formacibn d e l o s pelets existen

diversos criterios para su clasificacin, conforme hagamos

referencia a las caractersticas del material de partida, al tipo

de fuerza ligante, o al sistema empleado para conseguir los

choques entre las partculas.

Considerando el primer criterio, se podra dividir la

(*) E l t e r m i n o b o l a se emplea principalmente cuando el

producto se encuentra en estado crudo o sin cocer; y el termino
pelet cuando ha sufrido una coccin a elevada temperatura y
presenta una resistencia mecnica apreciable.
 12

peletizacin en : por va hmeda o por va seca. La unin entre

partculas puede ser debida a las fuerzas de tensin superficial

en la peletizacin por va hmeda, mientras que en el caso de la

nsletizacin por va seca, la aglomeracin parece deberse a

f u e r z a s d e n a t u r a l e z a e l c t r i c a )I~.

Atendiendo al tipo de sistemas de agitacin, podemos

c o n s i d e r a r l a peletizacibn que tiene lugar en aparatos de

superficie giratoria, como los discos, tambores, conos, etc., Y

la peletizacin en a p a r a t o s de superficie vibrante 14), estudiada,

hasta la fecha, solo a escala de laboratorio.

En cuanto a la consolidacin, bsta puede ser efectuada en

f r o o e n c a l i e n t e . L a consolidaci6n en fro puede deberse a la

cristalizacin de sustancias previamente disueltas en el lquido

ligante. L a consolidacibn en caliente, es la ms empleada, y se

puede dividir en reductora y oxidante, segn la atmbsfera

empleada. En la consolidacibn en caliente intervienen fenmenos

de recristalizacin, fusiones parciales y reacciones qumicas.

2.1.- Antecedentes histricos

La transformacin de materiales pulverulentos en masas

s61 idas de mayor tamao fue conocida desde 1 a ms remota

antigedad, como lo demuestran los restos de adobes, ladrillos

y cermica que nos ha llegado.

Las antiguas tecnicas de aglomeracin con sus etapas de

humidificaci6n, mezcla y consolidacin posterior, son las que se

siguen usando en la industria cermica actual. Sin embargo ha

s i d o r e c i e n t e m e n t e c u a n d o l a e x p e r i e n c i a d e l a i n d u s t r i a ceramica

se ha extendido a otros campos para resolver nuevos problemas

 13

tcnicos.

En 1842, e n F r a n c i a s e m e z c l a r o n f i n o s d e carb6n c o n u n

ligante y se sometieron a presin, crendose unos ladrillos o

briquetas capaces de resistir altas solicitaciones mecanicas.

E s t e metodo c o n l i g e r a s v a r i a n t e s , sigue en funcionamiento en

algunas instalaciones 5)~61,71,

E n A l e m a n i a s e adoptb u n a s o l u c i n p a r e c i d a c o n e l l i g n i t o ;

m a t e r i a d e c a r a c t e r s t i c a s m e c a n i c a s t a n p o b r e s , q u e n o hacian

posible su utilizacin en muchas aplicaciones. Su molienda y

posterior aglomeracin en briquetas mejoraron sus propiedades

mecnicas permitiendo amp1 iar grandemente su campo de

utilizacin.

En la industria siderrgica, se comenz a aplicar la

aglomeracin del mineral de hierro por Grndal (*l, en Finlandia

e n e l ah0 1899. El proceso utilizado por Grndal es muy similar

al empleado para el endurecimiento de los ladrillos de arcilla.

Se compactan finos de mineral de hierro mezclados con agua, como

se hace con los ladrillos, para confeccionar las briquetas que

se cargan en vagonetas que atraviesan un tnel calentado a 1.600

K. El producto as obtenido es poroso y de buena consistencia

constituyendo una excelente carga para el horno alto.

Baker y Hearne 19j e s t u d i a r o n e n 1 . 9 0 5 , un proceso que

consista en aglomerar finos de hierro semifundidos mediante una

agitacibn de los mismos.

En 1908, Fokianov [ patent un procedimiento mediante el

cual se podan aglomerar minerales finos, haciendo precipitar en

los espacios intergranulares hidrato de slice.

 14

A.G.Anderson p a t e n t e n 1 . 9 1 3 , e l p r o c e s o q u e d i o o r i g e n

a la peletizacibn, y que consiste en formar bolas con un mineral

de hierro en un tambor g i r a t o r i o . A n d e r s o n indic6 las ventajas

d e l u s o d e l i g a n t e s y d e l p r o c e d i m i e n t o d e c o c c i n d e l o s pelets

a baja y elevada temperatura. Desgraciadamente su trabajo cay4

en el olvido.

En el afo 1932 se desarroll el procedimiento tradicional

d e b r i q u e t a d o , c o n l a v a r i a n t e d e u t i l i z a r c e m e n t o c o m o ligante.

Usando silicato de sodio como medio aglomerador, el alemn

C.A.Brakelsberg f a b r i c b o l a s q u e c o c i a b a j a t e m p e r a t u r a :

los resultados fueron tan esperanzadores que llevaron a la

construcci6n de una planta piloto en Rheinhausen.

Antes de la ltima guerra mundial, en los laboratorios del

Efureau of Mines (EE.UU.1 se realizaron diversos ensayos que

c o n d u j e r o n a l a p r i m e r a p a t e n t e , r e g i s t r a d a a n o m b r e d e R.S.Dean

13. E n l a U n i v e r s i d a d d e Minesota se efectuaron algunos trabajos

con magnetitas de Mesabi Range, bajo la direccin de E.W.Davis

y c o n l a c o l a b o r a c i n d e C.V.Firth y H.H.Wade 14). E s t o s t r a b a j o s

fueron patrocinados por las grandes compaas americanas

productoras de acero, l a s c u a l e s m o s t r a r o n u n g r a n interes por

los resultados conseguidos. A partir de este momento, los

trabajos publicados comienzan ha hacerse frecuentes, P i e r s o l 51,

Lang y C a r v e t h Ib1 e s t u d i a r o n a l g u n o s a s p e c t o s d e l a a p l i c a c i n

d e l a peletizaci6n a la industria del carbn. Sherwin

y S t e v e n s o n ) i n v e s t i g a r o n l a s p o s i b i l i d a d e s d e obtenci,n de

bolas en la industria de los fertilizantes.

Los investigadores suecos volvieron a interesarse por el

proceso de aglomeracin a partir de 1946, y sus trabajos

 15

contribuyeron decisivamente a la teora y desarrollo de la

peletizacin. Los trabajos de mayor proyeccin fueron real izados

p o r A.M.Tigerschild y P.A.Ilmoni 181; d e b i n d o s e a e l l o s l a

teora universalmente aceptada sobre la formacin de bolas

verdes. Estos trabajos despertaron en el mundo industrial un gran

inters por el proceso de peletizacin.

Merecen tambin mencionarse los estadounidenses Ban ,

C o o k e 1 y S t o w a s s e r i2 que reconocieron en los pelets una

materia prima de primera calidad para la fabricacin de hierro.

Sus trabajos permitieron resolver el problema del aprovechamiento

de sus importantes reservas minerales de la regin de los Grandes

Lagos.

En Suecia, Ilmoni efectub investigaciones experimentales

enfocadas, predominantemente, al caso de las materias primas

suecas. Ridgion, Cohen y Lang 1 e s t u d i a r o n l a peleti zacin d e

minerales especulares en el Reino Unido. En Polonia, Swerynsky

y Wlazinska 231 estudiaron el proceso, confirmando los primitivos

resultados de Ilmoni. En otros pases como Rusia, Francia o

Checoslovaquia tambin se llevaron a cabo trabajos de

investigacin sobre este tema.

Los informes y publicaciones se van multiplicando, al mismo

tiempo que van apareciendo instalaciones industriales de

peletizacin en distintos lugares del mundo: Canad, Per,

Austral ia, Brasi 1, etc.. Aparecen los pelets autofundentes y los

obtenidos a partir de mezclas minerales o concentrados.

La utilizacin de los pelets se desarrolla de tal manera,

que en 1.955 los fabricados en todo el mundo ascendan a 1.5

millones de toneladas; en el ao 61 esta cifra se elevaba a 15

 16

millones: en el ao 63 alcanzaba los 30 y en el decenio de los

s e t e n t a s e s u p e r a b a n l o s 1 0 0 m i l l o n e s d e t o n e l a d a s 1241,

En el horno alto se comenz a operar con una carga

e x c l u s i v a m e n t e d e p e l e t s a comienzos del ao 1978; sto signific

un cambio importante en el consumo de combustible, que pas de

525 kg por tonelada, a solamente 460 lz51. El volumen de escorias

se redujo notablemente y descendi de 270 a 150 kg por tonelada

de arrabio producido. Es tambien interesante destacar el aumento

d e p r o d u c t i v i d a d , q u e s e situ e n 2,6 toneladas por metro cbico

y da, habiendose llegado a una productividad record d e 3,5.

En la Tabla 1 se recoge el consumo de mineral de hierro en

los doce paises de la C.E.E., en donde se puede apreciar el

incremento de utilizacin de los minerales peletizados.

TABLA I.- Consumo de Mineral de Hierro en 7a CEE.

1966 1976 1986

/ Mt

Finos naturales --- --- j ,:;O 55, 6:;3 ,,O

Concentrados 1 --- --- 18,5 15,7 l-f,2 15,9

Sinterizados 42.7 62,6 83,5 70,7 78,5 67,9

M i n e r a l e n troZOS ( 23,0 33,7 ) 1637 14,l tO,6 992

Pelets

Hoy da, la peletizacin sigue siendo un proceso lleno de

posibilidades para la industria siderrgica, a pesar de que cada

c a s o e x i g e un e s t u d i o e x p e r i m e n t a l a n t e s d e p a s a r a una e t a p a
 i n d u s t r i a l : l o c i e r t o e s q u e e l metodo e s t amp1 iamente difundido

en el mundo, no solo en la industria siderrgica sino en otras

tambin metalrgicas y en procesos tan alejados de ellas como es

l a o b t e n c i n d e f e r t i 1 i z a n t e s , piensos para alimentacin animal,

correctores de suelos, etc,.

2.2.- Importancia de la peletizacin

En un principio, la peletizacin fue desarrollada como un

mtodo complementario de la sinterizacin, para tratar los

concentrados demasiado finos para ser sinterizados de la forma

tradicional. En vista de los buenos resultados obtenidos la

aplicacin del mtodo se extendi tan rpidamente, que incluso,

a l g u n o s c o n c e n t r a d o s d e g r a n o g r u e s o q u e p o d a n s e r uti lizados

sin problemas en un proceso de sinterizacin, se molan a un

tamafio mas fino para poder ser peletizados. En el lago Carol, en

la pennsula del Labrador, se estn moliendo 5.5 millones de

toneladas anuales de un concentrado de hematites que es

perfectamente sinterizable con el nico objeto de poder ser

oeletizados.

Pero no solamente la peletizacin se desarroll como un

proceso para el tratamiento de finos; las tcnicas aglomeradoras

tambin se vieron impulsadas por la necesidad de resolver los

siguientes problemas:

a) Conferir mejores caractersticas fsicas a unos

materiales que tienen que ser utilizados en procesos con

reacciones gas-slido a elevadas temperaturas.

b) L a n e c e s i d a d d e a p r o v e c h a r y a c i m i e n t o s m i n e r a l e s d e

escasa riqueza.
 c) L a m a n i p u l a c i n d e p r o d u c t o s fcilmente degradables.

La peletizacin proporciona un producto homogeneo, no solo

e n s u s caracteristicas fsicas, sino tambin en su composicin

qumica. Su forma esfrica, su uniformidad de tamafio con un

estrecho margen de dimensiones d, como resultado, una carga

apta para ser distribuida uniformemente en el horno alto,

r e d u c c i n e n l a f o r m a c i n d e c a n a l e s y u n b u e n c o n t a c t o gas-

sl i d o c o n b u e n a t r a n s f e r e n c i a d e m a s a y calor; adems pueden

tener una alta ley en hierro junto con buena porosidad.

Si los materiales presentan una granulometra inferior a 200

I.tm. solo es posible emplear el proceso de peletizacin para

obtener un material aglomerado, ya que la sinterizacin no

r e s u l t a u n metodo i d n e o y e l b r i q u e t a d o o c a s i o n a c o s t e s d e

produccin notablemente elevados.

2.3.- L a p e l e t i z a c i n c o m o t c n i c a a g l o m e r a d o r a

La peletizacin, la sinterizacin y el briquetado tratan de

reproducir, por medios artificiales, el hecho natural de la

aglomeracin de materiales de granulometria fina que forman las

capas sedimentarias, y que por el efecto del calor y la

temperatura se transformaron en rocas consistentes.

En 10s procesos anteriormente mencionados se pueden

considerar dos etapas fundamentales: una, la formacin del

aglomerado y la otra, su consolidacin. En el caso de la

sinterizacin estas dos etapas se reali zan s i m u l t n e a m e n t e , e n

los o t r o s d o s p r o c e s o s l a e t a p a d e c o n s o l i d a c i n e s p o s t e r i o r a

la de formacin. El proceso de sinterizacin consiste en disponer

 19

una mezcla de granulometra suficientemente fina de mineral y

carbn, para conseguir mediante el calor desarrollado por su

combustin la suficiente temperatura como para obtener fusiones

parciales que suelden los granos de material entre s,

procediendo posteriormente a trocear la masa as obtenida en un

producto de granulometria adecuada. Los inconvenientes de este

proceso son, p r i n c i p a l m e n t e , un mayor consumo de combustible que

en la peletizacin y la imposibilidad de tratar minerales de

granulometra muy fina.

En el briquetado los materiales a aglomerar se someten a

grandes presiones en moldes adecuados, consolidando

posteriormente el producto obtenido en una etapa adicional. El

tendn de Aquiles de este procedimiento es su baja rentabilidad,

debido, por un lado, a l c o s t e e l e v a d o d e l a s i n s t a l a c i o n e s y por

otro, a la pequea capacidad de produccin.

La peletizacin se complementa con la sinterizacin, ya que

permite la aglomeracin de materiales muy finos que no podran

s e r p r o c e s a d o s p o r l a via de la sinterizacin, al mismo tiempo

que evita los dispositivos mecnicos empleados en la formacin

de briquetas, a los que sustituye por otros mas s e n c i l l o s , s i

bien lo mismo que en el briquetado el aglomerado obtenido es

sometido a tratamientos diversos con objeto de conseguir su

consolidacin.

La peletizacin queda diferenciada de otros procesos de

aglomeracin por el hecho de que las etapas de formacin y

consolidacin estn claramente diferenciadas y, adems, porque

la formacin de bolas se efectua por medio de choques entre los

granos que integran el material, 1 imitndose los dispositivos

mecnicos empleados en poner en contacto unas partculas con

 20

otras.

HaY procesos en los que las t6cni cas mencionadas

anteriormente se encuentran solapadas, as, en la sinterizacin

se utilizan. a v e c e s , mezcladoras que permiten una nodul i zacin

del producto como un paso previo a la sinterizacin. Por otro

lado, en ocasiones, se ha recurrido en la peletizacin al empleo

de finos de coque para disminuir el aporte trmico en el proceso

de piroconsolidacin.

Por ltimo, en el briquetado se pueden hacer intervenir

fuerzas de tensin superficial, como en el caso de la

peletizacin.

2.4.- Teoria d e l a peletizaci6n

En este apartado nos vamos a referir exclusivamente, a la

peletizacin por va hmeda, que es la ms utilizada en la

prctica y q u e c o n s i s t e e n h u m e d e c e r e l m a t e r i a l c o n u n l q u i d o

q u e l e m o j e , siendo el lquido normalmente agua.

El mecanismo del proceso est hoy da suficientemente

aclarado, por lo menos en su parte fundamental; una de las

p r i m e r a s e x p l i c a c i o n e s s e d e b e a F i r t h 14), q u i n d e m o s t r q u e

haciendo rodar un mineral de hierro finamente dividido y

ligeramente humedecido por un plano inclinado, manifestaba una

t e n d e n c i a a a g l o m e r a r s e e n p a r t c u l a s esfericas, con una densidad

q u e e r a c o m p a r a b l e a l a obtenida cuando se compactaba 81 p o l v o

a elevadas presiones. Sugiri, entonces, que estas presiones eran

generadas en la superficie de la bola, en la que unas pocas

partculas tomaban sobre s todo el peso de la bola al rodar.

 21

Este traba.jo esbozaba los factores que controlan el proceso

de formacin de bolas verdes. F i r t h postulb que la facilidad con

la que los finos podan ser peletizados era proporcional al rea

de contacto y que el tamao de las partculas tena un efecto

marcado sobre la disponibilidad del material para ser peletizado.

E n 1 9 5 0 , T i g e r s c h i o l d e I l m o n i *1 r e c h a z a r o n e s t a t e o r a

del rea de contacto como el nico medio para el desarrollo de

bol as verdes. Aunque estaban de acuerdo en que el efecto de

rodadura deba ejercer una fuerte compresin en las bolas,

c o n s i d e r a r o n q u e , p r o b a b l e m e n t e , el factor ms importante era la

tensibn superficial del agua aadida, que actuaba como fuerza de

compresin; esto se vea reafirmado por el hecho de que los

polvos secos, n o f o r m a n b o l a s p o r e f e c t o d e l a r o d a d u r a y,

ademas, c u a n d o l a s b o l a s v e r d e s s e s u m e r g e n e n a g u a s e d e s h a c e n
completamente.

Cuando un tubo capilar se sumerge en agua, la tensin

superficial efecta una succin en la intercara agua-aire que

causa una elevacin del nivel del lquido en el tubo. Una fuerza

equivalente se ejerce sobre las paredes, que tiende a disminuir

el dimetro del tubo. Pero un tubo capilar tiene las paredes

suficientemente resistentes como para soportar este esfuerzo, no

as las bolas verdes, cuyos granos pueden descolocarse Y

aproximarse disminuyendo el volumen de los vacios i n t e r g r a n u l a r e s

aumentando la densidad. Para que acten las fuerzas de tensin

superficial , es necesario que exista una interfase lquido-aire

para lo cual tienen que coexistir tres fases.

Tigerschild e Ilmoni consideraron el correspondiente

fenmeno, aplicado al caso de bolas verdes que podan suponerse

como un sistema multicapilar. En los extremos de los capilares,

 22

en la superficie de la bola, la succin capilar en la intercara

aire-lsuido, ejerce una fuerza positiva sobre los granos, Figura

1.

Fig.1 .- C o n j u n t o partcula-pelcula de agua.

Para las bolas verdes la altura en el capilar alcanzada es:

h = 2.T.cos i (2.1)
r.g.p,

siendo h- a l t u r a e n c m .

T= t e n s i n superficial en dinas/cm2

i: n g u l o d e i n c i d e n c i a d e l m e n i s c o c o n l a p a r e d

r: radio medio del poro en cm

g= a c e l e r a c i n d e l a g r a v e d a d 9 8 1 cm/s2

pi= d e n s i d a d d e l l o u i d o g/cm3
 23

Si es el agua la que moja los granos de mineral, al ngulo

d e i n c i d e n c i a e s i=O, y p o r t a n t o cos i-l; l a d e n s i d a d d e l a g u a

es prcticamente 1 g/cm3, y la tensin superficial de 72,7

dinaslcm, quedando, por tanto, la expresin anterior de la

forma:

* - 0815
I

Se ha demostrado mediante estudios de flujo de un liquido

viscoso a travs de un lecho compacto de polvo 1261, que el

diametro medio equivalente del poro es:

en la que A = rea de la seccin transversal,

p,= permetro mojado.

Suponiendo que el espacio poroso del lecho pudiera ser

considerado como un manojo de capilares paralelos, con un radio

equivalente y con una seccin transversal representativa de la

forma promedio de la secci6n del poro, entonces:

en la que: V,,: v o l u m e n d e l o s h u e c o s ,

a q rea superficial de los huecos.

~1 r e a s u p e r f i c i a l d e l o s capi l a r e s s e p u e d e s u p o n e r q u e

es la misma que la superficie del poro, y s i e n d o V, e l v o l u m e n

 24

del slido, la porosidad ser, Por definicin:

y por tanto:

v, = LL- . v,
l-e

La superficie especfica S, se define como:

donde : a= r e a d e l o s p o r o s

ps= d e n s i d a d del slido

Si s u s t i t u i m o s esta expresin en la anterior, tenemos:

1
d, = 4.5.-----
l - e pe.S

As el radio medio de los poros ser:

1
r, = 2.2.-- (2.2)
l - e pB.S
 25

q u e s u s t i t u y e n d o e n (2.1), nos queda:

s. PS, (1-e)
h = 0,075. (2.3)
e

en la que h viene expresada en centmetros de columna de agua.

Como la altura h es inversamente proporcional al radio del

poro, existir una correlacin entre la carga de rotura de la

bola y el radio medio. T i g e r s c h i l d e I l m o n i 1*1, c a l c u l a r o n e l

valor medio del radio a partir de la porosidad, la densidad del

slido y la superficie especfica, llegando a la conclusin de

que exista una correlacin entre la carga de rotura de las bolas

verdes y la superficie especfica del concentrado.

La teora expuesta, pone de manifiesto la importancia que

tiene la tensin superficial en la cohesin de bolas verdes, y

demuestra, que para conseguir la mejor calidad de bola, el

c o n t e n i d o d e l a h u m e d a d e s c r t i c o , s i e n d o e l bptimo, aquel que

permite formar un menisco de agua e n c a d a p o r o .

Si carece de la suficiente cantidad de agua, aparecer&?

inclusiones de aire en la bola, q u e reduci t-n n o t a b l e m e n t e e l

e f e c t o capi l a r , mientras que el exceso cubrir la bola de una

pelcula coherente que anular el efecto capi l a r . Segn la

ecuacin (2.31, la resistencia de las bolas verdes estar

controlada, no solo por la superficie especifica y densidad del

slido, sino tambin por la porosidad de la bola. Es esencial,

por t a n t o , aplicar una tcnica adecuada a la preparacin de bolas

verdes.

Aunaue sta teorfa encuentra algunos detractores, es

 26

aceptada por la mayor parte de los investigadores que estn de

acuerdo en reconocer que la tensin superficial, junto con la

accin compactadora del sistema de fabricacin de bolas verdes,

son las causantes de las fuerzas de compactacin.

M a s r e c i e n t e m e n t e , e n e l aAo 1 I 958, Newitt y Conway-Jones

1211 , estudiaron la teora de la formacin de bolas verdes, al

tiempo que prestaban una atencin particular al sistema

partcula-agua.

Tomando como base los trabajos de Haines * y Fisher * e n

el campo de la mecnica de slidos, describieron tres estados

segn el contenido de agua, Figura 2:

1.- Estado pendular , cuando el agua est presente solo

en los puntos de contacto de los granos.

2.- Estado funicular, c u a n d o a l g u n o s p o r o s estan

totalmente rellenos de agua.

3.- Estado capi 1 ar, cuando la totalidad de los poros

se encuentra rellena de agua, pero la superficie no

est cubierta con una pelcula de agua.

En el estado pendular, el lquido se mantiene en los puntos

de contacto, haciendo de puente entre las partculas. El ntimero

de puntos de contacto sobre una partcula, es funcin de su

tamao y de la geometra superficial.

Considerando las fuerzas de equilibrio y despreciando la

gravedad, Newitt y Conway-Jones, desarrollaron un modelo que

explicaba la formacin de puentes en el estado pendular. La

fuerza cohesiva as una combinacin de dos factores principales;

por un lado, la tensin superficial, y por otro, la presin de

 27

( 1 ) Pendular

(2) Funicular

(3) Capi l a r

F i g . 2.- E s t a d o s d e s a t u r a c i n d e l l q u i d o e n u n a g r e g a d o
empaquetado al azar.
 28

succibn generada por la curvatura del menisco del lquido en la

intercara aire-agua, Figura 3.

Fig. 3.- Intercara ~61 ido-lquido-gas para partculas

en contacto

Considerando la geometra, se podra escribir:

Siendo: Ft = F u e r z a d e b i d a a l a t e n s i n s u p e r f i c i a l ,

F, = F u e r z a debida a la succin generada.

Para: F, = 2.x.b.T

d o n d e T e s l a t e n s i n superficial Y
 29

siendo AP el incremento de presin debido a la curvatura del

r a d i o e n l a intercara gas-lquido, A partir de la ecuacin de

Laplace, puede calcularse AP:

Sustituyendo, nos queda:

F, = n.b2.T. ($-+

y de aqu tenemos:

F= Z.rr.b.T+n.b'.T($-4)

o tambin:

F = x.T. (b+c).$

As, la fuerza cohesiva en el estado pendular, es una

funcibn de la tensin superficial T, del radio de curvatura c,

y del radio del puente toroidal b.

Pueden expresarse b y c como funcin del radio de las

partculas en contacto y del ngulo formado entre las dos

partculas y el punto de contacto del menisco, que en la figura

3 est designado como 8, y as tenemos:

c = I. (sec 8-l)
 30

Y. b = r.(l+tanO-sec 0)

si estos valores los sustituimos en la ecuacibn anterior,

tenemos :

F=lc.T, (l+tan O-sec 0) .r.(l+tan O-sec 0).r.(sec e-1)

r. (sec 9-l)

que puede simplificarse, quedando:

F= 2 . r . r . T
l+tan ;

Segn sta e x p r e s i n , F s e i n c r e m e n t a c o n l a d i s m i n u c i n d e l
v a l o r d e l n g u l o 8, y e s t o s u p o n e q u e l a t e n s i n d e l a b o l a e n

el estado pendular, se incrementa conforme desciende la humedad,

considerando las partculas como esfricas. Esto es debido a que

el radio de curvatura c del menisco d,ecrece y h a c e a u m e n t a r l a

presin.

Para partculas con otras formas, tal vez el incremento de

presi6n, puede no ser suficiente para contrarrestar la prdida

de humedad y la fuerza cohesiva se haga tan pequea q u e 1 l e g u e

a 0.

Considerando las bolas verdes en el estado capilar, la

s e p a r a c i n d e a g u a , p o r evaporaci6n o por otros medios, producir

una curvatura de la superficie del agua en el intersticio, y dar6

lugar a un potencial de succin en la bola. Su valor se

incrementara rpidamente a medida que la humedad vaya

 31

descendiendo hasta un valor conocido como la succin de

entrada, que es el momento en el que empieza a entra,r a i r e e n

el poro.

Una vez alcanzado ste punto, la succin permanecer

prcticamente constante hasta aproximarnos al estado pendular.

La succin de entrada, o potencial de succin, da una medida

de las fuerzas resultantes que tienden a mantener las partculas

juntas. Para un aglomerado con partculas empaquetadas al azar

y de forma irregular, pero de tamao aproximadamente unfforme,

la succin de entrada P, t o m a el valor:

p e = q, (1-E) .-? (2.4)

8 .r

donde : K, e s u n a c o n s t a n t e q u e t i e n e u n v a l o r d e 4 ,

E q porosidad

T = tensin superficial

r = radio medio de la partcula.

Los clculos indican que la tensin cohesiva para partculas

esfericas en el estado capilar, es tres 0 cuatro veces mayor que

en el estado pendular.

La tensin cohesiva en el estado funicular, se puede

calcular quedando de una magnitud intermedia entre el estado

pendular y el capilar, dependiendo del grado de humedad.

Como primera aproximacin, la tensin cohesiva puede

escribirse como:

f q S.P (2.5)
 32

d o n d e s e s e l g r a d o d e saturaci6n de los huecos.

La ecuacin presupone una distribucin uniforme de la

humedad. Esta hiptesis considera que la tensin mecnica del

granulo, est directamente relacionada con las fuerzas cohesivas

durante su formacin, y depender, por tanto, del contenido de

humedad.

La determinacin de la resistencia mecnica de las bolas

verdes, p o r u n l a d o p o r N e w i t t y C o n w a y - J o n e s , y p o r o t r o

por Greaves y E n g l i s h 130), demostr que el tamao de la bola y

su resistencia mecanica estaban relacionados medi ante una

ecuacin de la forma:

R = K,.D

siendo R q carga de rotura de una bola,

D = el dimetro,

K2= u n a c o n s t a n t e .

M a s a d e l a n t e , Newitt y Conway-Jones, ensayando bolas verdes

de arena, se encontraron con que la carga de rotura presentaba

un mximo, para despus caer rpidamente cuando estaban secas.

P a r e c a s e r q u e el i n c r e m e n t o i n i c i a l e n l a tensi6n, corresponda

con la evaporacin del exceso de humedad, y as se generaba la

s u c c i n d e e n t r a d a e n e l Doro. P o s t e r i o r m e n t e , al secarse la

bola, la tensin disminua a medida que se alcanzaba el estado

funicular.

Si la tensin de la bola verde es proporcional a la fuerza

c o h e s i v a tebrica, y el modo de rotura es invariable, la constante

 33

K p u e d e d e f i n i r s e c o m o :

K = C. f

donde C es el factor de cohesin, que depender del mecanismo

mediante el cual se produzca la rotura del grano; y f es la

f u e r z a c o h e s i v a q u e p o d r e x p r e s a r s e e n terminos de potencial de

succin en la forma de la ecuaci6n (2.5).

De esta forma, C, s y P, pueden medirse y, tras una serie

de ensayos, Newitt y Conway-Jones 1 legaron a 1 a conclusin de que

exista una correlacin entre estos valores y que tena la forma:

c=K2 = 0,7
S.P

El punto de mxima resistencia a la com,presib, coincide con

u n e s t a d o d e h u m e d a d p r x i m o a l a s a t u r a c i n . Aqui, se puede

suponer que:
s.P = P

y por tanto:

Kz = -$ = C,,P = C.4,l-c.T
e r

en funcin del dimetro seria:

(2.6)

siendo d el dimetro medio del poro, que se puede expresar de la

forma siguiente:
 34

d=L!s 1 (2.7)
KV * p.s

siendo: K, = u n f a c t o r d e l r e a d e l a particula,

K, = un factor volumtrico de la partcula,

s = superficie especfica,

P = densidad del slido.

De las ecuaciones (2.6) y (2.7), nos queda:

K = 8.c._K.q, T.p.s
a

Esta relacin explica la dependencia de la resistencia de la

bola del factor K que, a su vez, depende de la tensi6n

superficial, la porosidad y la superficie especfica.

Los valores de K calculados mediante esta ecuacin, no son

muy correctos cuando en la bola intervienen partculas de

diametros variados.

otro lado, Kono (311 y Ende1 1 1321 examinaron

Por

experimentalmente la influencia de las variables operacionales

sobre la porosidad de los pelets producidos en granuladores

continuos. Kono r e p r e s e n t graficamente la relacin que existe

entre las fuerzas de cizalladura, la porosidad, y el tiempo de

residencia de los grnulos.

Por ltimo, Ouchiyama 13j1 hace un estudio sobre la cintica

del proceso de compactaci6n de los pelets en 1 a etapa de

granulacin.
 35

2.4.1.- C o n s i d e r a c i n s o b r e o t r a s f u e r z a s q u e a f e c t a n a l p r o c e s o

d e f o r m a c i n d e b o l a s verdes.-

Se han realizado clculos para conocer si en el proceso de

formacin de bolas, habra que tener en cuenta las fuerzas de van

der Waals, electrostticas o las debidas a capas de agua

absorbidas,

H . Rumpf lJ4 , hizo una revisin de todas estas fuerzas. Los

clculos que se hicieron ref i ri Endose a las fuerzas

electrostaticas, demostraron que estas, incluso en las

condiciones ideales de considerar que las partculas positivas

y negativas, ordenadas alternativamente como en un cristal

ibnico, eran demasiado pequeas como para tener algn

s i g n i f i c a d o , y a q u e l a s c a r g a s electrostticas pueden solamente

tener un valor significativo en sistemas de partculas no

conductoras, o bien, en conductoras pero cubiertas de una capa

aislante; estas condiciones no se producen en el caso de

formacin de bolas verdes, porque la capa de agua que envuelve

los granos, las transforma en conductoras.

Las fuerzas de van der Waals tambin resultaron ser de

escasa importanci a. Estas fuerzas se ven muy afectadas por la

distancia de separacin de las partculas y solamente son

operativas, cuando las particulas estn estrechamente unidas. De

todas formas es posible que las fuerzas de van der Waals reales,

sean ms grandes que las calculadas, debido a la influencia del

agua absorbida.

La adsorcin de humedad, rellenando los huecos y pequeas

grietas superficiales formando una capa coherente, se consideraba

que era capaz de reducir la distancia entre las superficies

 36

esfricas, y podra ser , en principio, que la proximidad de las

capas absorbidas, e incluso su mutua penetracion, diera como

r e s u l t a d o u n a tensi6n ms alta que la de las fuerzas capilares.

Existe, no obstante, desacuerdo sobre la validez de las

fuerzas de van der Waal s para alcanzar proporciones

significativas para la m a y o r parte de las menas de hierro

pulverulentas, ya que, la forma tan irregular de los granos,

reduce considerablemente el dominio de tal es fuerzas,

restringindolo solo a reas muy pequeas en los puntos de

contacto. Esto reduce la fuerza de unin a termi nos

despreciables, incluso an en presencia de capas de agua; no as

cuando se trata de minerales en forma de placas u hojuelas, que

se encuentran estrechamente empaquetadas en orientaciones

paralelas; en este caso las fuerzas de Van der Waals pueden

alcanzar un valor apreciable.

P o r tiltimo, en el trabajo de Goldstick 1351, s e d i s c u t i l a

posibilidad de que las fuerzas magnetitas contribuyeran a la

formacin de las bolas verdes.

Cap tu 70 3

PRODUCCION DE BOLAS VERDES

 38

3.- PRODUCCION DE BOLAS VERDES

La preparacin del mi neral , la adicin de aditivos y

aglomerantes, la formacin de bolas verdes y su endurecimiento

final, son las etapas decisivas para producir un pelet con las

caractersticas necesarias para su manejo y comportamiento ptimo

en el proceso de reduccin. Para obtener pelets con una calidad

uniforme y ptima, l o s a p a r a t o s p a r a l a formaci6n de bolas, son

suficientemente verstiles para tratar minerales con diferentes

propiedades. La mayor parte de los aparatos que se usan hoy da,

eran conocidos desde hacia tiempo; durante muchos afios s e h a b i a n

estado utilizando para propsitos similares al de la

peletizacin, como los dispositivos mezcladores, lo cual supuso

una ventaja a la hora de producir bolas a escala industrial. No

obstante, estos equipos han sufrido una adaptacin especial a las

condiciones requeridas para la peletizacin siderrgica. Durante

el diseo y desarrollo de las plantas de fabricacin, muchos de

estos aparatos se han visto sujetos a modificaciones con el

objeto de obtener de ellos un rendimiento ptimo y una operacin

econmica rentable.

En la nodulizacin es necesaria una buena mezcla para

asegurar que las bolas verdes tengan una composicin similar y

que se mantenga en los pelets consolidados.

En la formacin de bolas es posible conseguir, mediante una

granulometra adecuada, relaciones de proximidad entre los

distintos componentes con tamaos inferiores al dimetro de la

b o l a v e r d e . E s t a s r e l a c i o n e s f a c i l i t a n l a reacci6n qumica entre

los componentes, y ayudan a conseguir las estructuras previstas.

LOS e q u i p o s g r a n u l a d o r e s m s amp1 i a m e n t e u t i l i z a d o s
 39

comprenden un tipo de aparatos en los que el crecimiento de las

bolas se consigue mediante colisiones al azar en un lecho de

partculas hmedas, col i siones que pueden conseguirse mediante

agitacin, o lo que es ms frecuente, mediante rodadura. Rumpf

36 demostr que no es necesario prescribir un movimiento u orden

a las partculas, sino que los grnulos comienzan a formarse tan

pronto como una de el las se mueve con relacin a otra con

probabilidades de colisin. El mezclado, la rodadura, el

movimiento vibratorio, e incluso el movimiento en un lecho

fluido, son suficientes para que las bolas comiencen a formarse.

El proceso d e f o r m a c i n e x i g e c h o q u e s e n t r e l a s particulas,

y que s t o s s e a n inelsticos, dando lugar a un conjunto con una

mnima consolidacin, por lo que la agitacin est limitada, ya

que una agitacin excesiva supondra la rotura del grnulo

formado primeramente.

El crecimiento de los nbdulos exige posteriormente, la

captura de una nueva partcula por un agregado de tamao

considerable, que a su vez determina una seleccin de la misma

en funcin de las caractersticas superficiales del agregado,

cuyo crecimiento se desea. Durante este proceso la estructura

inicial puede condensarse, disminuyendo los espacios entre

partculas y segregando agua en la superficie.

Normalmente los equipos para la formacin de bolas verdes se

dividen en dos grandes grupos, tambores y discos, aunque, claro

esta, existen otros de uso menos extendido que no se clasifican

en estos dos.

La investigacin ha puesto de manifiesto la dependencia que

p a r a l a formaci6n de las bolas verdes tiene el contenido de

 humedad : cuando ste es bajo, el material que se carga en el

equipo de boleo, s e a d h i e r e a l a s u p e r f i c i e , y c u a n d o se s e p a r a

no rueda sino que se desliza por la pared del equipo; cuando la

humedad es alta, el material tiende a unirse formando masas

plsticas de gran tamao, que no son esfricas, ruedan

difcilmente y se fragmentan en trozos menores que vuelven a

unirse en las zonas de reposo del equipo. Por tanto para la

formacin de bolas verdes de calidad, el contenido de humedad es

crtico; puede variar de un mineral a otro, pero por termino

medio se sita en torno al 10% en peso. Las bolas que se forman

con contenidos de humedad bajos, tienden a ser frgiles y por

tanto intiles para los procesos posteriores: las que se forman

con contenidos de humedad altos, tienden a ser plsticas y se

deforman fcilmente con la presin o los golpes.

Kapur y Fuersteneau 13j 1 levaron a cabo distintos ensayos

usando caliza humedecida como material de aporte en un tambor

p e l e t i z a d o r ; m e d i a n t e t c n i c a s f o t o g r f i c a s c o n t r o l a r o n e l tamafio

de bola, quedando de manifiesto que ste dependa del nmero de

revoluciones del tambor.

El crecimiento de la bola se efecta en tres etapas

c l a r a m e n t e d i f e r e n c i a d a s . E n l a p r i m e r a , s e f o r m a u n nucleo, que

sirve de punto de comienzo del proceso, de a p r o x i m a d a m e n t e 1 mm

de dimetro y tiene un ligero exceso de agua, que le confiere una

cierta caracterstica de plasticidad. Cuando dos de stos ncleos

entran en colisin, el exceso de humedad disponible efecta la

cohesin o coalescencia de ambos grnulos a travs del rea de

contacto. De esta forma se reduce el rea y por tanto la energa

superficial del s i stema; e l ncleo formado presenta una

configuracin energticamente estable. El crecimiento del ncleo

barece e s t a r r e l a c i o n a d o c o n s u s u p e r f i c i e e s p e c f i c a e n v e z d e
 41

estarlo con el rea especfica del material de aportacin.

En la segunda etapa o perodo de transicin, el nucleo,

despus de suf ri r una accin de rodadura, aumenta de tamao y se

le puede considerar como una pequea bola multicapilar, cubierta

por una delgada capa de agua. Los huecos de los poros decrecen

con el movimiento, y la fuerza capilar hace agrupar los granos

estrechamente unos contra otros, haciendo segregar el agua

sobrante hacia el exterior. Por tanto, la cscara que envuelve

al grnulo es relativamente plsstica y la bola puede crecer

rpidamente coalesciendo con otras bolas similares o con el polvo

de alimentacin.

En la tercera etapa, tambien llamada de crecimiento, los

grnulos, compuestos por una zona interior densamente empaquetada

y rodeados por una capa mas hmeda, crecen fundamentalmente de

dos formas distintas. Por un lado, la bola en su movimiento de

rodadura, puede ir asimilando pequeas par,tculas que proceden

del material de aporte; este proceso hace que el grnulo crezca

por la formacin de sucesivas capas concentricas. Por otro lado,

puede que dos o ms grnulos ya formados se unan entre s para

formar otro mayor, es lo que se llama crecimiento por

asimilaci6n. Aparte de estos procesos mencionados, tambin pueden

presentarse otros dos: uno de ellos, consiste en la incorporacin

en la bola de pequeos fragmentos de bolas rotas y crecimiento

por capas, y el otro, incorporando el material fino que procede

de bolas dbiles que se han degradado por abrasin, por el efecto

de rodadura. En la Figura 4, se esquematizan estos Cuatro

Drocesos.

Durante la formacion de bolas, paralelamente se desintegran

un cierto numero de ellas, originndose una seleccin, en la que

 42

0
Crecimiento
por copas p o r asimilacidn

Acumulacidn Abrasidn
de fragmentas

Fig. 4.- P r o c e s o s d e formacibn de bolas verdes.

 43

entran en juego fuerzas de distinto signo, conseguindose con

ello que solo las bolas estables sean las que predominen.

i
3.1.- Discos peletizadores.

Los discos peletizadores ya fueron utilizados en la

industria del cemento y de los fertilizantes antes de que su

aplicacin en el campo de la siderurgia se llevara a cabo hacia

l o s a f o s 1949/1950 C381.

Este sistema consiste, esencialmente, en un cilindro recto

abierto, tal como se indica en la Figura 5, que gira sobre su eje

de simetra con una inclinacin dada respecto de la horizontal;

ste ngulo de inclinacin es variable, como tambin suele serlo

la velocidad de rotacibn. En l se introducen los materiales, el

de alimentacin y el reciclado, ahadiendo e l agua m e d i a n t e u n o s

conos pulverizadores que se encuentran situados sobre el disco.

Hay que prestar un especial cuidado en la ubicacin de los sprays

ya que de ello depende la humectacin homognea del producto.

Tambin es importante el tamao de la gota del spray, que e s t

e n f u n c i n d e l t a m a o d e p a r t c u l a d e l m a t e r i a l d e alimentaci6n.

El disco dispone de unas rasquetas que rozan con la base del

mismo, y cuya misin consiste en desprender de la superficie el

material que se quede pegado a ella. Esto adems hace incrementar

la friccin entre ,el disco y la carga proporcionando una buena

rodadura.

La posicion relativa del punto de alimentacin y de la

ubicaci6n d e l o s s p r a y s influye e n e l tamaho y estructura de los

g r n u l o s f o r m a d o s . K l a t t descubrib que cambiando la posicin

 44

Motor -----

Pulverizadores
\/

Fig. 5.- Disco peletizador

 45

de los pulverizadores y de la alimentacin, pasaban los grnulos

d e f o r m a r s e m e d i a n t e c a p a s concentricas a hacerlo por un proceso

de asimilacin. Si se moja directamente el material de entrada

se favorece 1 a formacin de grnulos. Si se humedecen

parcialmente los grnulos y se alimenta con un producto seco se

favorece el crecimiento por capas.

Una de las principales caractersticas de los discos

peletizadores es su pronunciado efecto sobre la segregacin de

las bolas segn su tamao. Efecto que se aprovecha para descargar

las de mayor dimetro, mientras que las pequeas cuentan con un

t i e m p o d e r e s i d e n c i a a d i c i o n a l q u e l e s p e r m i t e c r e c e r . De esta

forma los discos proporcionan un material con una estrecha

distribucin de tamaos, y por tanto, reducen considerablemente

las etapas de cribado y reciclado.

Otra caracterstica de la segregacin de los grnulos por su

tamao, es que estos siguen trayectorias diferentes en el disco

peletizador, como se ve en la Figura 6. En el movimiento del

disco, las bolas de mayor dimetro ruedan mejor que los finos de

la carga, que tienen una resistencia a la friccin mas elevada;

as, el material de al imentacibn se ve forzado a seguir una

trayectoria exterior amplia, los ncleos siguen un camino mas

cerrado, y as sucesivamente conforme aumenta el dimetro del

grnulo.

En este estudio el tamao se ha controlado aumentando la

zona de nodulizacin, aadiendo carga hmeda y con la adicin de

agua comp1 ementaria en porciones adecuadas, de este modo la zona

d e crecimiento queda reducida. En la Figura 7, se esquematiza la

forma de nodulizacin empleada en este trabajo.

 46

L&y-3-
v-
Y/ Salida de
producto

CORTE A-A
Material de alimentocidn 1

jG{ Nucleos 2

Pequeos grdnuIOS 3
t

D-II) Grnulos ya formados 4

Fig. 6.- S e g r e g a c i n p o r t a m a o e n u n d i s c o .
 47

Z o n a de adicin

Alimentacin

Fig. 7.- D i s p o s i c i n emaleada

 48

El efecto de la velocidad e inclinacin del disco sobre la

s e g r e g a c i n h a s i d o e s t u d i a d a d e f o r m a e x h a u s t i v a p o r Ba11 f40J.

En su anlisis matemtico, Bazilevich 141 a t r i b u y la segregacin

a u n i n c r e m e n t o d e l n g u l o d e r e p o s o junto con un decrecimiento

del tamao de partcula.

El ngulo de inclinacin del disco esta relacionado con el

tamao del granulo formado. Grnder y Hildenbrand 1421,

encontraron que, cuando la inclinacin del disco varia de 45 a

550, el dimetro de la bola decrece entre el 23 y el 52X,

dependiendo d e l tipo d e p o l v o e m p l e a d o y d e l a forma d e a a d i r

el agua. Segn distintos autores, pueden conseguirse grnulos de

muy pequeo tamafo aumentando el ngulo de inclinacin,

llegndose incluso a 0,4 mm de dimetro 43J814J. El tamao mnimo

del pelet queda limitado a diez veces el dimetro de partcula,

l o q u e d e t e r m i n a p a r a c a d a n d u l o i n i c i a l u n a c a n t i d a d mfnima d e

1000 particul as. No obstante, cuando el ngulo es demasiado

grande, la friccin entre el polvo y la superficie del disco se

hace demas i ado baja , corri6ndose el riesgo de que el proceso se

detenga. El ngulo medio de inclinacin para Jos d i s c o s s e s i t a

entre los 45 y 70.

Esta generalmente aceptado que la velocidad de rotaci6n del

disco, sea funcin de la raz cuadrada de s u ,dimetro. N o

obstante, hay Que tener en cuenta tambin el ngulo de

inclinacin 8. L a f r m u l a p r o p u e s t a p o r P i e t s c h 145t es:

n = 42,3. sin 8
J----
a
 49

donde: n q velocidad de rotacibn en r.p.m. y

D : el dimetro del disco en metros.

M a c a v e i lb6j, 17eg6 a e x p r e s i o n e s a l g o m s c o m p l i c a d a s ; para

la velocidad de giro del disco, n:

n = 16,75.
21

y p a r a l a v e l o c i d a d l m i t e d e r o t a c i n , nO:

nO = 15,30. (Vo-V,) I ($P2

J

donde :

K= sin O-2;~;ecos 0

v, = ~(2+J3).r.g.s.n 0

Macavei , t a b u l l o s v a l o r e s d e n y nO e n t o d o e l i n t e r v a l o
 50

que va desde 0 a 90 grados para el ngulo B , para tres discos

con dimetros diferentes, poni endose en evidencia que las

revoluciones del disco son funcin de la raz cuadrada del

dimetro, pero la influencia del grado de inclinacin es una

funcin ms comp1 icada.

En las ecuaciones anteriores no se han tenido en cuenta las

fricciones del material que va a ser objeto de granulacin.

Papadakis y Bombled 147, propusieron la siguiente frmula:

e n d o n d e e e s e l angula de reposo del material que va a ser

granulado. B a z i levich 1, tambin tuvo en cuenta el dngulo d e

r e p o s o d e l m a t e r i a l y lleg6 a una expresibn de la forma:

El dimetro del disco debe ser, en primera aproximacin,

f u n c i n d e l a c a p a c i d a d d e p r o d u c c i n . M u r t y y V e n k a t e s h a m 14*

llegaron a la conclusin de que la capacidad de producci6n de un

disco es proporcional a su brea superficial, a la altura del

a n i l l o y a l a v e l o c i d a d d e rotacidn, Si se supone la velocidad

de rotacidn y la altura del anillo proporcionales a la raz

cuadrada del dimetro, queda:

C = X.Da I
 51

en la que la capacidad de produccin C, est expresada en

toneladas por hora, D en metros y K es una constante que tiene

un v a l o r e n t r e ,5 y 2,5, dependiendo de la naturaleza deJ

mineral.

La relacin entre el dimetro del disco y la altura del

anillo afectan al tiempo de residencia, a la accin clasificadora

y a la densidad y esfericidad del grnulo. En la p r c t i c a l a

a l t u r a d e l a n i l l o v a r a e n t r e 0,l y 0,3 v e c e s e l diAmetro.

Disponemos de un disco que varia simultneamente la

inclinacin y la velocidad, regulando as la d i s t r i b u c i n d e la
carga y las constantes del aglomerado producido.

3.2.- Tambores peletizadores

Los tambores oeletizadores fueron desarrollados a partir de

los equipos de mezclado que existan en las plantas

sinterizadoras. Hacia el ao 1956 estaban tan extendidos, que

practicamente, casi todas las plantas industriales de los EEUU

y Suecia estaban equipadas con dichos aparatos. Debido a la

simplicidad de su funcionamiento y a que su operatividad es

sencilla, el tambor peletizador estA ampliamente extendido, no

solo en la industria siderrgica, sino tambin en la de Jos

fertilizantes.

En esencia, un tambor peletizador est formado por un

cilindro abierto en sus dos extremos, que gira sobre su eje

ligeramente inclinado sobre la horizontal y equipado con:

p u l v e r i z a d o r e s p a r a r o c i a r e l a g u a , s i s t e m a d e alimentaci6n del

polvo y unas rasquetas para evitar que el material quede pegado

 52

a las paredes. En la Figura 8, se recoge el esquema de un tambor

peletizador.

Los slidos son humedecidos en el primer tercio del tambor,

por uno o ms pulverizadores, directamente sobre el lecho de

slidos,

Las rasquetas incorporadas , estn dispuestas de tal modo que

permiten dejar una fina Relcula de material adherido a la
superficie del tambor, con el objeto de aumentar la friccin

entre las paredes y la carga, y proporcionar una buena accin de

rodadura. Ultimamente, y para la industria siderrgica, se ha

sustituido la rasqueta tradicional esttica por otra mvil de

forma ci 1 ndrica.

La peletizacin en tambor se funda en los mismos principios

q u e l a p e l e t i z a c i n e n d i s c o 14gSf50)~15)~t521.

E l p a r m e t r o m s fcil de fijar es la velocidad de giro, Y

esta, al igual que en el disco peletizador es funcin de la raz

cuadrada del dimetro. Brook 53, s u g i r i q u e l a p t i m a v e l o c i d a d

rotacional es la mitad de la velocidad crtica, siendo esta, la

velocidad a la que el material deja de rodar para quedar pegado

en la pared y girar con el tambor por efecto de la fuerza

centrfuga.

Si la velocidad de rotacin es demasiado lenta, la carga no

rueda sino que se desliza y no se forman los granulos.

si l a v e l o c i d a d e s d e m a s i a d o r p i d a , l a c a r g a a v a n z a p e g a d a
a la pared por la fuerza centrfuga, hasta que la fuerza de

g r a v e d a d s e h a c e m a y o r y l a c a r g a a b a n d o n a e l c o n t a c t o c o n el
 53

Entrado

Fig. 8.- Tambor peletizador.

 54

tambor desplomndose, en cada 1 i bre, c o n l a c o n s i g u i e n t e r o t u r a

y abrasin de los grnulos que pudieran haberse formado.

La relacin entre la longitud del tambor y su dimetro, est

comprendida e n t r e 2,5 y 3,5; y el ngulo de inclinacin con

respecto a la horizontal es aproximadamente de seis grados.

El tiempo de residencia viene dado por l a expresi6n d e

B a v a r d f54.

T = 0,037 ((p+24) .L
n.D.S

donde : T = Tiempo de residencia

<p = Angula d e r e p o s o d e l m a t e r i a l
L = Longitud del tambor en pies

n = Revoluciones por minuto

D = Dimetro del tambor en pies

S = P e n d i e n t e d e l t a m b o r ( e n pulg/pie)

En el disco, el tiempo de residencia es el tiempo de

crecimiento de las bolas, pero en el tambor no es as, el tambor

no acta como clasificador y es necesaria una etapa adicional de

cribado para separar las bolas gruesas de las pequeas, lo que

exige un reciclado posterior.

La operacin del tambor debe cumplir tres requisitos: la

velocidad de rotacin, la profundidad del lecho de material y

el tiempo necesario para la operaci6n.

La capacidad de produccin puede incrementarse aumentando

 55

el dimetro y la longitud. Una vez fijado el dimetro, la

profundidad del lecho y la velocidad de giro, quedan tambin

establecidas; en cuanto al tiempo de residencia, puede.

modificarse variando el ngulo de inclinacin.

El proceso de formacin de bolas en el tambor peletizador

es bastante sensible al contenido de humedad, pequeos cambios

a l t e r a n l a v e l o c i d a d d e c r e c i m i e n t o d e los nucleos, y pueden

incluso llegar a detener el proceso.

Los discos y los tambores son unidades que operan conforme

a los mismos principios bsicos. El consumo de agua, las

propiedades de las bolas verdes, la adicin de aditivos, etc.,

no se ven influidas por uno u otro sistema. La gran diferencia

es la clasificacin por tamaos que se produce en el disco, y que

no ocurre en el tambor, obligando a un cribado posterior y a la

recirculacin de una parte importante del material.

Las diferencias se pueden resumir como sigue:

- El tambor es mas sensible que el disco a las

fluctuaciones de la alimentacin.

- La calidad del producto es semejante en ambos sistemas.

- A la salida del tambor es necesaria una etapa de cribado

y la consiguiente recirculacin,

- La etapa de cribado no es necesaria en el caso de la

peletizacin en disco, a menos que se exija un margen

muy estrecho de dimensiones.

 56

3.3.- O t r o s d i s p o s i t i v o s

Se han desarrollado otros sistemas alternativos de los

discos y tambores, unos son diferentes pero otros se pueden

considerar como modificaciones, como ocurre con el caso del disco

llamado plati 1 lo volante, q u e e n r e a l idad es un disco semejante

e n l a f o r m a a u n p l a t o ; o c o m o o c u r r e tambien con el tambor con

conos interiores.

El cono peletizador se puede considerar como la unidad de

peletizacin ms importante despus del disco y del tambor. En

algunas plantas industriales de los EEUU se ha utilizado con

profusin. Puede considerarse, a todos 1 os efectos, como un

hbrido entre un tambor y un disco peletizador. La formacin de

bolas verdes se efecta de manera anloga a los otros dos

sistemas ya descritos. Al i gua1 que el disco, real iza una

clasificacin por tamafo de las bolas, hacindose innecesario un

cribado posterior.

Los granuladores mezcladores, son aparatos que trabajan de

forma intermitente. Por su diseo, fuerzan a las partcula,s a

mezclarse y ponerse en contacto unas con otras, formndose los

granulos por un proceso de deslizamiento bajo una ligera presin.

En presencia de agua pueden desarrollarse las fuerzas capilares

necesarias para la formacin de los grnulos. Estos equipos, que

han dado buenos resultados en distintas industrias, no han sido

a d e c u a d o s p a r a peletizar mineral de hierro, a causa de su baja

capacidad de produccin.

En alguna ocasin se han usado vibradores y equipos con

movimiento excntrico, que no han tenido un desarrollo importante

debido a su alto coste y operatividad complicada.

3.4.- A d i t i v o s y a g l o m e r a n t e s

En el desarrollo del proceso de peletizacin, los aditivos

han sido empleados para mejorar las caractersticas del material

obtenido. Las ventajas que proporcionan pueden resumirse en la

forma siguiente:

a) F a c i l i t a n e l p r o c e s o d e f o r m a c i n d e b o l a s v e r d e s .

b) Confieren resistencia a las bolas verdes, evitando la

degradacin prematura en el disco y en las cintas

transportadoras.

c) A t e n a n los problemas asociados con la sensibilidad

de las bolas al calor en la etapa de secado.

d) P e r m i t e n u n a h o r r o energetico al conseguir pelets de

b u e n a c a l idad a t e m p e r a t u r a s de pi roconsol i daci n

mas bajas,

e) Mejoran las propiedades fsicas de los pelets

endurecidos.

f) Ajustan la composicin qumica de la escoria

g) M e j o r a n e l c o m p o r t a m i e n t o d e l p e l e t e n e l h o r n o a l t o ,

o en los procesos de prerreduccin.

h) S o n f o r m a d o r e s d e e s c o r i a , l o c u a l c o n l l e v a l o s

siguientes beneficios:

1) N e u t r a l i z a n l a g a n g a d e l m a t e r i a l d e p a r t i d a

eliminando los problemas que producira esta en

el ataque a los refractarios de los hornos.

2) L a s e s c o r i a s s o n e l i m i n a d o r a s d e e l e m e n t o s

indeseables.

3) Proporcionan un cemento de unin para los granos

de mineral consiguiendo dotar a los pelets de las

caractersticas mecnicas apropiadas para soportar

las solicitaciones en los equipos de reduccin.

 58

En lneas generales podramos dividir los aditivos en dos

grandes grupos: las substancias orgnicas y las inorgnicas. Las

primeras, dextrinas, alginatos, subproductos industriales como

melazas 0 ligninas, se han empleado con el Irnico fin de mejorar

las caractersticas fsicas de las bolas verdes y secas, puesto

q u e e n e l p r o c e s o termico de endurecimiento todos estos aditivos

se queman sin dejar residuo, desapareciendo sus efectos con

ellos.

En consecuencia, los aditivos orgnicos no han encontrado

una aplicacin amplia cuando se trata de pelets piroconsolidados.

No as en cuanto se refiere a las sustancias inorgnicas, cuya

uti 1 izacin s e h a g e n e r a l i zado a c a u s a d e l a s v e n t a j a s e n u m e r a d a s

anteriormente.

Ya en 1954 Ridgion h i z o una comparacin con distintas

substancias (carbonatos, c l o r u r o s y s u l f a t o s d e m e t a l e s alcal inos

y alcalinotrreos) usadas como aditivos, y examin su influencia

sobre las propiedades fsicas obtenidas en los pelets.

El mecanismo de endurecimiento de las bolas verdes por causa

de los aditivos no ha sido completamente esclarecido. La mayor

p a r t e d e l a s s a l e s t i e n d e n a i n c r e m e n t a r l a tensi6n superficial

del agua, pero este efecto no se considera de suficiente

importancia como para explicar los resultados conseguidos.

En cuanto al incremento en la resistencia de las bolas secas,

e s t e p u e d e e x p l i c a r s e d e l s i g u i e n t e m o d o : D u r a n t e e l secado,la

solucin se transporta hacia ?a s u p e r f i c i e d e l a bol,a p o r l a s

fuerzas capi lares, en ese zona se evapora el agua y cristalizan

las sales disueltas, la profundidad de la ,zona d e c r i s t a l i z a c i n

viene controlada por la velocidad de secado y por la solubilidad

 59

de los aditivos empleados: la baja solubilidad da como resultado

una zona ancha, c o n b a j a r e s i s t e n c i a e n l a b o l a , m i e n t r a s q u e l a

solubilidad alta proporciona una cscara mas dura que acta como

un escudo de proteccin.

Un aditivo que ha encontrado una amplia aplicacin y ha

jugado un papel importante en el desarrollo industrial de los

pelets, ha sido la bentonita. Aadida en pequeas cantidades,

(O-5 a l%), como un polvo fino a la mezcla mineral, se combina

fcilmente con ella y recubre los granos. La bentonita es muy

sensible al agua, p r o d u c i e n d o s u h i n c h a m i e n t o c o n c a r a c t e r s t i c a s

aglomeradoras. Estas caractersticas permanecen incluso en las

primeras etapas de la pi roconsolidacin y cuando desaparecen, ya

han sido sustituidas por reacciones escorificadoras y reacciones

slido-slido que aprisionan los constituyentes del pelet. A

pesar de estas ventajas, no deja de tener inconvenientes, como

aumentar el conteni do de estor i a, disminuir el rendimiento de los

hornos, bajar la ley en hierro y elevar el gasto de combustible.

La bentonita tiene su empleo mas justificado en los pelets

que no cuentan con otros aditivos y que es preciso conferirles

una caractersticas fsicas mnimas para poder ser manipulados.

El uso de Ca0 como aditivo fue rpidamente adoptado, ya sea

c o m o a d i c i n d e c a r b o n a t o o d e h i d r x i d o 1551, d e b i d o a s u e f e c t o

da prevencin de roturas en la etapa de secado, as como para

mejorar la resistencia de las bolas secas y de los pelets

cocidos.

Siendo la ganga del concentrado fundamentalmente cida, con

alto porcentaje en Si02, l a adicibn de una base dar como

r e s u l t a d o l a f o r m a c i n d e u n a e s c o r i a s i l i c a t a d a ; s i l a adici6n
 6@

se hace en cantidad estequiomtrica 0 prxima a el la, nos

encontramos con lo que se denomina pelets autofundentes. LOS

pelets autofundentes se pueden emplear como carga nica en los

hornos al tos, aumentando su rendimiento considerablemente.

Los pelets con aditivos presentan ventajas frente a los

pelets cidos sobre todo en lo que se refiere a la resistencia

f r e n t e a l r e b l a n d e c i m i e n t o e n e l p r o c e s o d e r e d u c c i n lS61.

La adicin de caliza se impuso inmediatamente, apareciendo

numerosos trabajos comparando los pelets cidos, o sin aditivos,

c o n l o s p e l e t s b s i c o s 157l,l5ar,,ssi,160~ , poniendo de manifiesto las

ventajas que la adicin de cal iza presenta en cuanto a

propiedades y comportamiento. L a interacci6n entre la slice de

la ganga y la cal iza forma escorias silicatadas que actlian como

cemento de unin de los granos de xido de hierro, mejorando

considerablemente la resistencia a la compresin y el indice de

a b r a s i n 61.

Las propiedades fsicas de los pelets con CaO, t a n t o a

temperatura ambiente como a alta temperatura ha sido objeto de

numerosos estudios (621.l3). La influencia del Ca0 en el

reblandecimiento a alta temperatura y los mecanismos de formacibn

de escorias, as como su comportamiento en el proceso de

reduccin bajo carga, tamb i e n han 1 lamado poderosamente la

atencin 1641,1651,1661,

C a d a t i p o d e concentri sc io .-tiene u n ndice de basicidad

determinado que asegura la mejor combinacin de calidad a

temperatura ambiente y a la temperatura en el proceso de

reducci 6n.
 61

Para pelets fabricados de magnetita con un contenido en

slice d e l 4%, l a basicidad ptima se sita en el 0,5; mientras

que para pelets con menor contenido en slice, el ndice d e

basicidad ptimo se encuentra entre 1 y 2 la7.

La caliza parece tener efecto sobre el crecimiento

c r i s t a l ino e n l o s p e l e t s p i r o c o n s o l idados 16*).

L a c a l i z a s e d i s u e l v e r p i d a m e n t e e n e s c o r i a s q u e t e n g a n FeO.

Se ha demostrado (6g1, que el silicato diclcico precipita lejos

d e l a lntercara caliza/escoria, mientras que en las proximidades

de esa intercara existe un enriquecimiento de FeO. E l F e 0 a c t a

como portador o vehculo para la disolucin de la caliza en la

escoria.

Con concentrados de magnetita, que a menudo contienen una

cierta cantidad de xidos alcalinos, la presencia de caliza

intensifica la gasificacin de los lcalis en el proceso de

reducci 6n.

L a c a l i z a e s t a m b i n u n b,uen aditivo para la hematites, pero

presenta el inconveniente de formar escorias con el cuarzo de

bajo punto de fusin, que dan lugar a pegaduras y formacin de

anillos en los hornos rotatorios de consolidacin.

En los ltimos aos se ha llevado a cabo una sustitucin

p a r c i a l d e l c o n t e n i d o d e C a 0 p o r e l MgO, a d i c i o n a n d o , o b i e n

olivino 1701, o l o q u e e s m s f r e c u e n t e dolomia (711,1721. Se afirma

que si s e s u s t i t u y e l a dolomia por olivino se mejoran los

resultados en las plantas de piroconsolidacin. La adicin

deolivino mejora el comportamiento del pelet al hinchamiento que

tiene lugar en el proceso de reduccin, pero tiene una influencia

 62

desfavorable sobre el consumo de energa y sobre la resistencia

a la compresin del pelet 731.

La inclusin de Mg0 est pensada, adems, para obtener una

escoria que se separe bien del hierro fundido y que sea eficaz

en la eliminacin de azufre.

Con la adicin de doloma se forman magnesioferritos como

p r i n c i p a l a g l o m e r a n t e e n l a e s c o r i a 1741, y los magnesioferritos

aumentan el punto de fusin de stas. Las pruebas de laboratorio

demuestran que durante la reduccin, los pelets con doloma

mantienen su forma, mientras que los pelets con caliza 0 los

pelets cidos tienden a formar un agregado con zonas parcialmente

fundidas .

No obstante, la reductibi lidad de los magnesioferritos es

ligeramente inferior a la de la hematites, aunque la hinchazn

d e l o s p e l e t s d e c r e c e c o n s u p r e s e n c i a 1761.

Si se aade doloma, 1 a t e m p e r a t u r a d e p i r o c o n s o l idacion

delos pelets debe ser mas baja comparada con la de los pelets

acidos del mismo mineral. La razn es que durante la asimilacin

de los aditivos utilizados a travs de la fase de escoria, la

velocidad de disolucin del xido de hierro es bastante elevada

..
1,:)

L a t e c n o l o g a p a r a p r o d u c i r p e l e t s c o n c o n t e n i d o s e n Mg0 y

su comportamiento en el horno alto ha sido estudiada por

diferentes investigadores 78~g, as como su efecto sobre la

resistencia mecnica, su comportamiento general y su influencia

s o b r e l a reducti bi 1 idad *0*1811*21,831.

C a p t u 70 4

SECADO Y EtWJREC~Ml-EM0 DE LAS BOLAS

VERDES
 64

4.- SECADO Y ENDURECIMIENTO DE LAS BOLAS VERDES

La ltima etapa en el proceso de produccin de pelets, tiene

como fin mantener la forma de las bolas producidas y conferirles

u n a s p r o p i e d a d e s mecAnicas y e s t r u c t u r a c r i s t a l i n a a d e c u a d a p a r a

su posterior aplicacin en el horno alto, o en un proceso de

reduccin di recta.

Las bolas verdes de un material idealmente inerte solo

pueden mantener su forma mientras se encuentran hmedas, al ser

la tensin superficial el mecanismo fundamental de consolidacin.

Al secarse, baja considerablemente su resistencia: an

mantenindose con un grado de humedad adecuado, no son capaces

d e s o p o r t a r l a s s o l i c i t a c i o n e s a l a s q u e s e v e r n s o m e t i d a s en

los procesos de manipulacin y reduccin en horno alto, por lo

que es necesario conferirles una resistencia mecnica adecuada,

que debe ser compati bi 1 izada con una alta porosidad, para

asegurar una elevada reactividad.

Hay dos formas de conseguir sta consolidacin; una, a baja

temperatura, en cuyo caso el mineral se mezcla con los aditivos

adecuados ( cemento, silicato s6dico, etc. 1 para que una vez

formada la bola, reaccionen qumicamente a temperatura ambiente,

desarrollando una resistencia elevada. Este proceso no altera el

mi neral s u s t a n c i a l m e n t e , pero tiene el inconveniente de aumentar

d e f o r m a a p r e c i a b l e e l c o n t e n i d o e n m a t e r i a s i n e r t e s d e l pelet.

La otra forma es por tratamiento trmico, mediante el cual,

se someten los pelets a una temperatura suficientemente elevada

oara que se produzcan puentes de unin por recristalizacin, 6

oequeas f u s i o n e s p a r c i a l e s q u e a c t a n c o m o c e m e n t o d a u n i n .
 65

4.1.- E n d u r e c i m i e n t o a b a j a t e m p e r a t u r a

Este mtodo, aunaue conocido desde hace tiempo, no ha

alcanzado la importancia industrial que tiene el tratamiento

trmico: n o r m a l m e n t e s e b a s a e n l a adicibn de alguna sustancia

ligante e n e l proceso de formacin de bolas verdes ya sea

mezclada con el mineral 1841.1851.1861, o bien disuelta en el agua de

a d i c i n .

Entre todos ellos, los siguientes procedimientos me recen

destacarse por haber sido aelicados a minerales de hierro:

4.1.1.- Carbonatacin.

Consiste en adicionar cal apagada IB) a los pelets, en

proporciones del 10 al 15 %, d e s p u s s e s o m e t e n l a s b o l a s a u n a

atmsfera de dixido de carbono y a una temperatura entre 325 y

340 K. Se forma, de este modo, una red estructural de carbonato

clcico que confiere a los pelets una resistencia mecnica

e l e v a d a W.

4.1.?.- Tratamiento hidro-termal

En este procedimiento, se prepara el pelet de forma idntica

que en el caso anterior, y una vez formadas las bolas se las

somete en autoclave a una presin de 8 atmsferas y a una

t e m p e r a t u r a d e 4 5 5 K $, durante una o tres horas. En estas

condiciones se desarrollan hidrosilicatos de calcio conforme a

l a reaccibn:
 66

ca (OH), + SiO, + (n-l)H,O = CdO, S.i02.nH20

4 . 1 .3.- E n d u r e c i m i e n t o m e d i a n t e c e m e n t o m e t l i c o

Consiste el procedimiento, en la cementacin de los granos

de mineral con hidratos de hierro, formados por la oxidacin de

las limaduras de hierro aadidas al mineral en cantidades del 6

a l 8 % .E l pro,ceso de endurecimiento requiere de 6 a 6 horas.

4.1.4.- E n d u r e c i m i e n t o m e d i a n t e c e m e n t o o c l i n k e r m o l i d o .

Se basa el mtodo en la adicin de una cantidad variable de

cemento o cl inker, q u e e n l a m a y o r a d e l o s c a s o s e s d e l 10 % .

La idea es antigua, y surgi como consecuencia de dar solucin

a un problema presentado en las briquetas de mineral de hierro

La compaa Grangesberg ha puesto a punto un procedimiento

a l q u e h a d e n o m i n a d o Grang-Cold, en el que emp 1 ea cemento

Portland sin adicin de yeso g21*g3, para evitar el azufre. Los

ensayos realizados en horno alto con ste tipo de pelets, han

dado resultados satisfactorios *.

Mas recientemente ha aparecido el procedimiento CORAC, con

idntico fundamento 1951.

E n EspaAa 1961.l911 ee han llevado a cabo ensayos de

laboratorio para comprobar la posibilidad de obtener pelets, de

buena calidad, a partir de concentrados de mineral de hierro y

cemento.
 67

Las posibilidades de emplear pelets endurecidos en fro, en

las cargas del alto horno son 1 imitadas, solamente el proceso d e

endurecimiento con cemento es el que ha tenido desarrollo

industrial, aunque algo limitado. Es cierto que la industria

trata, desde hace tiempo, de evitar una etapa costosa como es la

piroconsol idacin i3ar , y excluir del ciclo tecnolgico, las

instalaciones complejas y caras para el cocido a elevada

t e m p e r a t u r a (1573 K), pero en la actualidad, no es posible sin

perder con ello propiedades absolutamente necesarias en los

pelets. Por otro lado. las adiciones de aglomerantes, origina en

los procesos siderrgicos un elevado volumen de escorias, con las

consiguientes repercusiones econmicas.

4.2.- Endurecimiento t r m i c o o piroconsolidacin,

En este caso, la consolidacin se consigue en una etapa

individual, perfectamente caracterizada, en el proceso de

produccin de pel ets. Se lleva a cabo en plantas anejas a la

formacin de bolas verdes, e n d o n d e s t a s s e v e n s o m e t i d a s a l a s

etaoasde: s e c a d o , precalentamiento, calentamiento y, f i n a l m e n t e ,

enfriamiento.

La determinacin del ciclo ptimo para cada una de estas

operaciones es un problema complejo, y la teora no aporta

soluciones rpidas. LOS ciclos trmicos tienen que estar

acomodados al tipo de material que se va a procesar y a SUS

caractersticas fsicas y formas geometricas. La decisin final

casi siempre es el resultado de una serie de ensayos

experimentales.

E s t e metodo e s e l m a s e x t e n d i d o p a r a p r o p o r c i o n a r
 68

consistencia a las bolas verdes, y tambien la etapa mas severa

y crtica de todo el proceso de obtencin del pelet siderrgico.

A grosso modo se puede considerar dividida en dos grupos

fundamentales:

a) E n d u r e c i m i e n t o a t e m p e r a t u r a s m o d e r a d a s , e n t o r n o a

los O73 K.

b) U t i l i z a c i n d e t e m p e r a t u r a s s u p e r i o r e s a l o s 1 2 7 3 K .

Y a su vez cada grupo se puede considerar dividido segn las

exigencias del proceso en:

1) Secado

2) Precalentamiento

3) Oxidacin

4) C a l e n t a m i e n t o a e l e v a d a t e m p e r a t u r a

El segundo grupo es el ms utilizado, el de mayor

importancia y al que nos vamos a referir en este trabajo.

En un principio, con el tratamiento trmico se persegua,

fundamentalmente, consolidar la forma de las bolas v e r d e s 1931 ,

siendo los cambios oumicos producidos durante el tratamiento de

caracter secundario. Hoy da no es as, y se presta bastante

a t e n c i n a l o s p r o c e s o s q u e t i e n e n l u g a r e n l a c o c c i n d e l peet.

El endurecimiento a altas temperaturas es el sistema ms

importante para conseguir pelets siderrgicos capaces de resistir

las condiciones mecnicas del horno alto sin degradarse (Ool.

El m e c a n i s m o m s i m p o r t a n t e d e c o n s o l i d a c i n e s e l d e

recristalizacin. Este permite alcanzar al mismo tiempo alta

 63

resistencia y elevada porosidad, necesaria para permitir a los

agentes reductores del Horno Alto una penetracin fcil a travs

d e l oelet.

L o s r e q u i s i t o s e s e n c i a l e s d e l a s e t a p a s d e precalentamiento

y coccin, s o n f u n d a m e n t a l m e n t e e l c a l e n t a m i e n t o c o n t r o l a d o y l a

atmsfera oxidante para transformar las bolas secas en unos

pelets de calidad. En estos ciclos se aprovecha el calor
recuperado de la etapa de enfriamiento.

Las especificaciones de calidad para los pelets han sido,

da a da, ms rigurosas. De unas primeras exigencias en las que

solo se tenan en cuenta las propiedades mecnicas, se ha pasado

a desarrollar un criterio de comportamiento del pelet frente a

1 os agentes reductores, punto sobre el cual an exi sten

controversias, Algo que oblig a adaptarse rpidamente a sta

filosofa fue el fenmeno de hinchamiento que experimentaban los

pelets con alto contenido en hierro cuando sufran el proceso de

reduccin il011~~1021~11031

Al principio, se consideraba el crecimiento cristalino Y el

efecto aglomerante de los xidos, los factores ms importantes

para desarrollar la resistencia a la rotura en el proceso de

endurecimiento; mientras que la resistencia atribuible a la

formacin de fases fundidas, jugaba un papel secundario, Trabajos

r e c i e n t e s Oc , han demostrado que la cantidad y composicion

qumica de las fases fundidas, juega un papel muy importante en

el desarrollo de las propiedades fsicas del pelet. El USO de

a d i t i v o s p e r m i t e a j u s t a r l a c o m p o s i c i n d e l a s f a s e s f u n d i d a s y,

por tanto, modificar el ciclo de endurecimiento y las

temperaturas de c a l e n t a m i e n t o . La presencia de fases fundidas muy

fluidas puede dar lugar a estructuras menos reductibles en el

 70

aglomerado.

El proceso de piroconsolidacin puede dividirse en cuatro

etapas :

.- Secado

2.- Precalentamiento; en donde se producen los siguientes

fenmenos :

a) Reacciones qumicas: oxidacin de la magnetita,

calcinacin, eliminacin de humedad y dixido de

carbono.

b) I n i c i o d e l a unibn entre los xidos Y

crecimiento de grano.

3.- C a l e n t a m i e n t o :

a) S e c o m p l e t a l a oxidacion de la magnetita Y el
crecimiento de grano.

b) T i e n e n l u g a r u n a s e r i e d e r e a c c i o n e s c o m p l e j a s

entre la ganga, los aditivos y los xidos de

hierro.

4.- Enfriamiento

Todas las reacciones aumi cas que se producen como

consecuencia de la piroconsolidacin de los pelets, tienen una

importancia considerable, ahora bien, en tanto que las que

ocurren en la etapa de precalentamiento son conocidas, las que

tienen lugar a temperaturas ms elevadas, no lo son tanto, y 10s

 71

mecanismos y reacciones que tienen lugar no estn suficientemente

claros. En este trabajo se tratara de arrojar alguna luz sobre

ste aspecto.

Las uniones que se consiguen en los pelets con el

tratamiento trmico son tan fuertes, que para romperlas se

necesitan fuerzas considerables. Son consecuencia,

fundamentalmente, de la solidificaci6n de la escoria y de la

recristalizacin de los granos primitivos, contribuyendo stos

fenmenos a las caractersticas de los pelets producidos.

Nuestro trabajo experimental, as como el efectuado por

ot ro s investigadores, demuestra que la resistencia a la

compresin es funcin de la temperatura de coccin @, d e l

tamao de grano del material de partida y del tipo de aditivo

aadido 06.

C o n l a piroconsolidaci6n se trata de conseguir un doble

o b j e t i v o , p o r u n l a d o u n a b u e n a r e s i s t e n c i a m e c n i c a e n e l pelet,

y por otro, que ste presente unas buenas caractersticas de

reductibilidad y comportamiento en el horno alto.

La piroconsolidacin se suele llevar a efecto en hornos

apropiados calentados por gas; distinguiendose estos segun sea

la atmsfera en la que se realiza el proceso; bien en atmsfera

oxidante, o bien en atmsfera reductora.

L a a t m s f e r a o x i d a n t e e s l a m s e m p l e a d a e n peletizacin

siderrgica, en tanto que los procedimientos reductores estn

menos extendidos ~08. En nuestro trabajo solo nos ocuparemos

de la consolidacin en atmsfera oxidante por tratarse de pelets

con magnetita.
 72

En estas atmsferas, la limonita o la siderita, as como la

magnetita, sufren una transformacibn a h e m a t i t e s ; pero para que

esta transformacin sea completa es necesario que los frentes de

oxidacin Y de calentamiento avancen sincronizados, as, si el

frente de calentamiento antecede al de oxidacin, pueden quedar

zonas de magnetita 11091,11101 , y a q u e l a f o r m a c i n d e e s c o r i a s

fundidas rodea los granos e impide la penetracin del oxgeno.

Se trata de conseguir un material capaz de comportarse de

forma adecuada, que debe soportar el proceso d e reducci6n sin

deformarse y debe fundirse de un modo adecuado y homogneo, estas

dos cuestiones son difciles de resolver, no es un problema

simple de resistencia de materiales, compr6ndase que la

transformacin que tiene lugar en el seno del pelet, abarca

prcticamente toda su masa.

Ya se ha sealado anteriormente, que la formacin de

escorias fundidas es el factor mas importante de resistencia a

la rotura, Estas escorias son bastante complejas y estn formadas

por mezclas de composicin variada de todos los xidos presentes

en el pelet, Cao, SiO?, A1203, MgO, Fe203 y Feo. L a c a n t i d a d d e

ganga y su naturaleza, van a ser los factores fundamentales en

el endurecimiento de los pelets.

En los concentrados, 0 minerales naturales con un alto

contenido en Fe, e l e n d u r e c i m i e n t o s e p r o d u c e p o r u n f e n m e n o d e

recristalizaci6n. Sin embargo, en los finos de minerales

naturales, con mayor contenido de ganga, el endurecimiento tiene

lugar por las f u s i o n e s parciales de los bordes de grano, y la

formacin de escorias en los espacios intergranulares.

L a r e c r i s t a l izacibn s e b a s a e n el, h e c h o d e q u e a l e s t a r e n
 73

contacto dos cristales de la misma especie qumica con caras

distintamente orientadas, el cristal con menor potencial

energtico crece al apropiarse grupos atmi cos de 1 cristal

vecino.

S e h a n sefalado 1 as zonas de temperatura en las que la

difusin facilita la recristal izacion, existiendo en el proceso

una dependencia de la temperatura de fusin de la especie qumica

considerada. En los xidos de hierro, l a recristalizacibn resulta

posible a partir de los 1.173 K y alcanza velocidades apreciables

p o r e n c i m a d e l o s 1 . 4 7 3 K j).

Se ha sealado, que la presencia de pequefas cantidades de

Ca0 pueden producir en el pelet una mayor resistencia a la

compresibn. Puede considerarse que ocurre as, por un

reforzamiento del efecto de recristalizacin con la formacin de

escorias.

Hay que considerar tambin, que en las caractersticas

f i n a l e s d e l p e l e t c o c i d o i n f l u y e e l c i c l o d e t r a t a m i e n t o tet-mico.

Las condiciones de secado l, la temperatura de calentamiento

11131 , as como la temperatura mxima de
y/o enfriamiento

tratamiento, s e m a n i f i e s t a n e n l a aparici6n de grietas si alguna

de estas etapas no se ha llevado con suficiente cuidado.

Por ejemplo, s i 1 o s pelets estn preparados con minerales

del tipo limonita o siderita, las velocidades de calentamiento

deben ser lentas en los niveles en que se producen las

transformaciones qumicas con desprendimiento de CO2 y HzO-

Un inconveniente del proceso de endurecimiento trmico, es

la alta temperatura que es preciso alcanzar para conseguir un

 74

nivel adecuado de resistencia; lo cual tiene como consecuencia

el encarecimiento del proceso. El consumo trmico se puede

e s t i m a r e n t r e 4 0 0 y 2 0 0 0 Kj p o r t o n e l a d a , segn la naturaleza del

material y el tipo de instalacin. Los pelets de magnetita no

necesitan tanto aporte trmico por el carcter exotrmico de la

reaccin:

ZFe,O, + -+ 0, = 3Fe,O, + 52,5 Kcal

Existe una gran diversidad de equipos empleados para dar el

tratamiento trmico a los pelets. Podrian clasificarse en equipos

estticos y dinmicos. Los primeros estn constituidos casi

exclusivamente por los hornos de cuba, que fueron los primeros

utilizados; y entre los dinmicos podemos sealar dos grupos, los

que usan una cinta continua a modo de parrilla y los que emplean

un horno tubular rotatorio.

4.3.- H o r n o s d e c u b a

Fueron los primeros hornos empleados, desarrollndose el

sistema en la Universidad de Minnesota en el ao 1.950 para

tratar los pelets de taconita, aunque ya en Suecia se haban

realizado algunos trabajos sobre el calentamiento de pelets

1l141,~151.11161,11171 , En 1 a Figura 9 se muestra un disefo de uno de

stos equipos.

E n 1 . 9 5 0 s e e m p e z a r o n a ut?lizar en la planta Erie de los

E E U U , y e n 9 6 3 y a e x i s t a n 2 6 d e e s t o s h o r n o s : t i e n e n 18 m e t r o s

de altura con una base rectangular de 4 por 2 metros y con un

tiempo de residencia de cuatro horas, pueden alcanzar una

capacidad de produccin de 1.000 toneladas diarias, con lo que

 75

tdmora de
combustidn

Quemador
Arboles
triturodo~res

Fig. 9.- E s q u e m a d e u n h o r n o d e c u b a .
 76

la produccin anual en la planta se sita en 8 millones de

toneladas al ao.

En Francia existi hasta 1990 una instalaci6n con hornos de

ste tipo, pero la capacidad de produccin era mas modesta,

alcanzando solo las 100.000 toneladas por ao.

La cuba ha de mantenerse completamente llena; tratndose de

un trabajo continuo, la alimentacin debe regularse de acuerdo

con la descarga, para que el nivel superior se mantenga lo mas

constante posible .
1

E l h o r n o t r a b a j a a c o n t r a c o r r i e n t e , los pelets se introducen

por la parte superior y alcanzan la zona de coccin

i n m e d i a t a m e n t e , l a t e m p e r a t u r a a q u n o d e b e s o b r e p a s a r l o s 1 .620

K, p a s a n d o e n s e g u i d a a 1 a z o n a d e e n f r i a m i e n t o e n l a q u e s e p o n e n

en contacto con el ai re fro procedente del exterior,

descargandose a una temperatura del orden de 330 K.

Los gases de combustin salen por la parte superior del

horno a una temperatura inferior a los 570 K, despus de haber

secado los pelets. La zona de secado es muy estrecha, unos 25 cm,

c o n l o q u e l o s p e l e t s s e v e n s o m e t i d o s a u n s e c a d o b r u s c o que a

veces provoca su agrietamiento, disminuyendo, por tanto, la

resistencia. La extensin de la zona de secado, viene impuesta

por la resistencia del pelet seco, que no soporta una gran

presin.

Uno de los problemas ms tpicos de ste tipo de

instalaciones, es la heterogeneidad de las temperaturas con

gradientes elevados segn las zonas consideradas. Se han

introducido infinidad de variaciones en el diseo para tratar de

 77

p a l i a r Bste p r o b l e m a , pero an no ha sido resuelto del todo.

Las necesidades energticas en estos hornos no son muy

elevadas, en torno a 550 Mj por tonelada, y al no disponer de

p a r t e s mbviles necesitan poco mantenimiento.

4.4.- Equipos de cinta sin fin

En stos equipos, las bolas verdes se depositan sobre una

cinta construida de acero refractario.

Las bol as pasan, sucesivamente, por las etapas de secado,

c a l e n t a m i e n t o y e n f r i a m i e n t o segun a v a n z a l a c i n t a . E n l a F i g u r a

10 se muestra un esquema simplificado con las partes esenciales

de uno de stos equipos.

Es habitual proteger las barras de acero refractario que

forman la cinta, cubrindolas con una capa ms o menos gru,esa de

pelets cocidos, a s c o m o l a s p a r e d e s , lo c u a l , a p a r t e d e p r o t e g e r

las barras, constituye una ventaja ,para m i n i m i z a r l a s perdida,s

de calor.

Las cintas suelen medir unos 3 metros de anchura y entre 60

y 90 metros de longitud. La profundidad del lecho de pelets,

incluida la capa protectora o sobreparrilla, no es superior a 400

mm, Y su c a p a c i d a d d e p r o d u c c i n p u e d e a l canzar las 200

toneladas/hora.

~1 broceso es bastante flexible y se adapta bien a los

cambios. Se pueden modificar 1 as velocidades de secado y

calentamiento a voluntad, fijndolas segn las necesidades del

 S a; ;d;a;
Secado
Alimentadores

enfriamiento

Chimenea

I
Ventilador de
enfriamiento Caja de humos
 79

material en particular. El calor se suministra a travs de una

serie de quemadores de gas o fuel, que cubren la zona de

calentamiento. Haciendo recircular el aire de forma apropiada se

puede conseguir un buen rendimiento trmico.

En una cinta tpica se utiliza un 25% de su longitud para

secado, un 40% para el calentamiento y consolidacin del pelet,

y el resto como zona de enfriamiento.

4.5.- H o r n o s r o t a t o r i o s

En realidad es un sistema que combina el horno rotatorio con

el proceso anterior, F i g u r a 11. Las bolas verdes se secan y

calientan en una cinta, hasta alcanzar una temperatura prxima

a los 1,273 K, pasando posteriormente al horno rotatorio, en

donde se someten a un c a l e n t a m i e n t o adicion,al, y por ltimo,

pasan a la zona de enfriamiento.

En este caso la cinta es ms corta, aproximadamente 30

metros, y ms sencilla que la descrita en el apartado anterior.

Tampoco se utiliza un lecho de pelets cocidos como proteccin.

E n l a c i n t a s e s e c a n y precalientan, sufriendo el tratamiento

thrmico en el horno rotatorio.

El horno rotatorio est inclinado unos grados, y tiene los

q u e m a d o r e s s i t u a d o s e n l a z o n a d e d e s c a r g a ; l o s pelets circulan

en contra corriente con las gases calientes. Las medidas tipicas

de estos hornos son: 36 metros de longitud y 4,5 m e t r o s d e

dimetro.

A la salida del horno, los oelets se descargan en un

1 Secado
Precalenta-
miento

Fig. 1 1 ,- H o r n o r o t a t o r i o .
 81

enfriador anular de unos 12 metros de dimetro, en donde se

enfran con una corriente de aire que despus es utilizada por

los quemadores. Estas instalaciones tienen una capacidad de

produccin en torno a las 200 toneladas/hora.

Por ltimo, en la Figura 12, se recogen los c o s t o s

comparativos de los tres procedimientos estudiados.

80-

x -

60-

(%l 5 0 -

40-

30-

20-

lo-

01

Fig. 12.- c o s t e s comparativos de los tres

procedimientos
Captdo 5

EQUIPOS, DISPOSITIVOS Y TECNICAS

EXPERIMENTALES EMPLEAROS
 83

- EQUIPOS. DISPOSITIVOS Y TECNICAS EXPERIMENTALES EMPLEADOS

En ste apartado se describen los elementos empleados para

evar a cabo la parte experimental del presente trabajo, as

bmo l o s e n s a y o s e f e c t u a d o s .

En el captulo se presta atencin a todas aquellas mquinas

eauipos necesarios para la produccibn de bolas verdes y su

roconsolidacin y, tambi n, se describen los ensayos de

kracterizacibn y anlisis aplicados fundamentalmente sobre los

: lets cocidos.

El primer paso necesario para la produccin de bolas es,

ituralmente, el acondicionamiento del mineral y de los aditivos.

El mineral, que se presenta en forma de finos, esta

>nstituido por magnetita, o b t e n i d o p o r c o n c e n t r a c i n magnetita

3 medio a c u o s o . Este mineral estaba contenido en cuatro bidones

s 200 litros de capacidad cada uno. Para realizar un control del

i smo se tornaron muestras de todos el los, anal izando cada una por

3 parado, con el fin de conocer si todos los bidones procedan

e un todo homogneo. Los resultados no mostraron dispersin,

slvo l a q u e c a b a e s p e r a r d e l p r o p i o metodo d e a n l i s i s ; s e p u d o

ltonces considerar homogneo todo el conjunto y tomar como

lalisis del mineral el valor medio de los efectuados para cada

70 d e l o s b i d o n e s , aunque todos los ensayos realizados en este

r-abajo, se hicieron con el m a t e r i a l p r o c e d e n t e d e u n Onico

id6n.

El anlisis medio del mineral, se recoge en la Tabla II, la

agnetita presente en el mismo alcanza un contenido que

 84

corresponde al 94,8%. Su distribucin granulomtrica se presenta

en la Tabla III.

No se consider necesario efectuar ni ngun tratamiento

especial con el mineral, salvo el efectuado de secado con una

pantalla de lmparas infrarrojas y posterior disgregacin de los

T A B L A I I . - AnTisis e n % d e l m i n e r a l

terrones, hacindolo pasar por una criba fina, y un posterior

cuarteo, quedando as oreparado para su utilizacin.

TABLA III.-Granulometra de7 mineral

Ii 74 - 63 732

I 63 - 44 15,4

44 - 37 37,a
I
/I < 37 30,o
Il
 85

En cuanto a los aditivos, hubo que proceder de otra manera,

ya que se presentan en forma ptrea, y p o r l o t a n t o e s necesar

un tratamiento de molienda y tamizado antes de poder usarlos.

Todos los aditivos empleados (caliza, doloma y magnesi

calcinada) se sometieron a una disgregacin en un molino de

bolas, con capacidad para 4 Kg. El molino est formado por un

recipiente de hierro fundido en cuyo interior se encuentran Una

serie de bolas de acero de distinto dimetro, (20 y 30 mm

respectivamente) las cuales, mediante el movimiento del molino,

accionado por un motor electrice, trocean y desmenuzan el

material hasta reducirlo a un polvo fino.

En nuestro trabajo, excl uyendo 1 a magnesi ta cal ci nada, que

era excepcionalmente dura, se han usado ciclos de molienda de 30

min., para cargas de 2 Kg de aditivos. La magnesita calcinada

requiri mucho mayor tiempo y siempre la cantidad molida fue

menor.

La carga del molino, una vez efectuada la mol ienda, se

vierte sobre Un recipiente que en su parte superior dispone de

una criba gruesa, con objeto de separar las bolas de acero del

producto.

Se renen todas las fracciones molidas de un mismo aditivo,

hasta que la cantidad se considera suficiente. A continuacin se

hace pasar este polvo por un tamiz, con una luz de mal la de 0 ,1

mm. Se elimina el rechazo, y la -fraccin que ha logrado pasar,

se cuartea, s e a n a l i z a quimicamente y se envasa en sacos de

plstico en espera de su utilizacin.

LOS resultados de los anlisis sobre los aditivos se

 86

encuentran reflejados en la Tabla IV.

Una vez acondicionado el mineral y los aditivos como se ha

indicado, se utilizan para la fo,rmacin d e b o l a s v e r d e s e n e l

disco granulador.

TABLA IV.- An7isis en % de 70s aditivos.

CaQ Mg0 1 SiO Alzo3 Na20 K20 CO2 Fet

I
)35,14 1 15,95 ; 2,78 0,5 l 0,035 0,030 44,3 0,5

5.1 .- Disco granulador.

5.1.1.- Descriocin.

Para la formacin de las bolas verdes se ha utilizado un

disco granuladar diseado de forma que pueda trabajar con platos

de distinto dimetro, desde 500 hasta 1250 mm.

Las caractersticas generales del disco son las siguientes:

Velocidad de giro . . . . . . . de 0 a 30 rpm.

Inclinacin del eje . . . . . de 0 a 900

Dimetro del plato . . . . . . .25 m.

Altura del anillo . . . . . . . 0.15 m.

Sentido de giro . . . . . . . . . Indistintamente.

 E l d i s c o v a e q u i p a d o c o n u n m o t o r e l c t r i c o d e 1 . 1 KW y u n

variador de velocidad. Est fijado al suelo mediante un soporte

slido e indeformable, del cual arranca un bastidor que sostiene

el dispositivo de giro en su parte inferior, y en su parte

superior, por encima del plato granulador, soporta el sistema de

pulverizacin y las rasquetas.

El conjunto se completa con un cuadro de control, desde el

cual se pueden variar a voluntad la velocidad de giro y el ngulo

de inclinacin.

E s t e d i s c o p e l e t i z a d o r s e c a r a c t e r i z a p o r s u dise60 muy

sencillo, resistente, de poco mantenimiento y muy verstil.

Su funcionamiento es como s i g u e :

Desde el cuadro de control se procede a la conexin o

desconexibn d e l aparato; en ese mismo cuadro existe un

potencimetro graduado que permite regular en forma continua, sin

sal tos, e l n m e r o d e r e v o l u c i o n e s d e l d i sco, desde cero hasta 30

rpm. El motor reductor, medi ante una uni6n semielstica,

transmite la fuerza al eje del plato granulador.

Un tornillo sin fin movido por un motor reductor que puede

girar en ambos sentidos y que tambin se acciona desde el cuadro

de control, a c t a s o b r e e l p l a t o h a c i e n d o v a r i a r s u i n c l i n a c i n ;

i n c l i n a c i n q u e Quede m e d i r s e e n u n s e m i c r c u l o g,raduado f i j o e n

el bastidor del disco, y que se puede regular desde 0 a 90

grados, quedando el disco anclado en cualquier posicin por el

sistema irreversible que presta el sin fin, dotado de un paso

conveniente para ello.

 90

Una vez finalizado el mezclado, se saca el material de la

mezcladora Y s e p a s a por u n t a m i z d e 5 mm d e l u z d e m a l l a . Asi

se separan las bol as de acero, al mismo tiempo que se produce un

efecto de cuarteo sobre el material. Preparado de esta forma se

encuentra listo para iniciar el proceso de formacin de bolas en

el disco.

Antes de iniciar la serie de ensayos, se fijaron las

c o n d i c i o n e s bptimas d e funcionamiento del disco, quedando

establecidas en 47 grados de inclinacin y 15 rpm, manteniendose

constantes para todo el proceso.

La preparacin de las bolas verdes se hace del siguiente

modo: se toma una fraccin del preparado de 0.5 kg y se deposita

en el disco en movimiento, aadiendo agua a esta fraccin con una

pistola pulverizadora. Cuando el material se encuentra en el

p u n t o d e saturacibn de agua, y con una consistencia parecida a

la del barro, se para el disco, se extrae y se le fuerza a pasar

por una tamiz de 3 mm., q u e d a n d o a s f r a g m e n t a d o en pequefias

porciones que se vuelven a depositar en el disco, se pone

nuevamente en movimiento y se comienza la fase de crecimiento de

los grnulos. Se aade una pequea cantidad de material,

e s p a r c i n d o l a s o b r e 1 o s g r m e n e s , despues se pulveriza una nueva

cantidad de agua, s e dejan durante unos segundos rodar las bolas

para que el efecto de rodadura contribuya al empaquetamiento de

l a s p a r t c u l a s y s e r e p i t e e l ciclo l a s v e c e s nece,sarias hasta

consegui r el tamao de bola deseado.

Una vez formadas las bolas, se sacan del disco granulador

y se pasan por unos tamices, rechazando las superiores a 12 mm.

y las inferiores a 10 mm.

 91

El tamao comprendi do entre 10 Y 12 mm. es el ms

conveniente; los tamaos superiores pueden presentar problemas

por aparecer gradientes de temperatura en el momento de la

oiroconsolidacin y las bolas de menor didmetro no presentan

v e n t a j a s a o r e c i ab1 e s .

Como control de las bolas verdes se realiz en cada ensayo

u n a determinaci6n de la humedad de las bolas preparadas.

Se toman veinte bolas de distintas regiones, se pesan

cuidadosamente sobre un platillo tarado, y se introducen en una

estufa calentada a 383 K, hasta peso constante, determinando con

el dato obtenido la humedad de las bolas verdes.

De la misma muestra una vez seca y pulverizada, se toma una

c a n t i d a d r e p r e s e n t a t i v a pr6xima a l o s 2 0 g, q u e s i r v e p a r a l a

d e t e r m i n a c i n anal tica de los constituyentes del pelet.

L a f r a c c i n titil se guarda en bolsas de plstico cerradas

para m a n t e n e r e l g r a d o d e h u m e d a d , utilizndolas a continuacin

para los ensayos pertinentes.

La serie de pelets preparados segn la basicidad y la

relacin MgO/CaO como ya se ha indicado en el primer captulo,

queda reflejada en la Tabla V.

En la Tabla VI, s e r e c o g e n l o s a d i t i v o s afiadidos para

c o n s e g u i r e s o s v a l o r e s d e ndice de basicidad y relacin MgO/CaO,

siendo mineral el resto. El criterio seguido ha sido el

siguiente: cuando se necesita aumentar el contenido en CaO, s e

a a d e cali za, del mismo modo se hace con la magnesita cuando es

n e c e s a r i o a u m e n t a r e l MgO; pero en el caso de que hubiese que

 92

TABLA V. - Indice d e b a s i c i d a d y re7acin MgO/CaO para los

d i s t i n t o s pe J e t s c o n s i d e r a d o s .

Basicidad MgQ/CaO Designacin

O-4 ,3 K-2
130 K-l
D,7 H-l
095 H-2

I-2
I - l
G-l
E-l
J

C-l
D-l
E-l

T
G-2
A-l

193 c-z
130 D-2
OY7 E-2

+
095 L
0,3 A-2
0,18 B-2

1,3 c-3
1,Q D-3
097 E-3
095 F-l

l
093 A-3
0,14 B-3

1,3 c-4
1 ,D D-4

1-
0,7 E-4
095 F-2
0,3 A-4
0,12 E-4
 9 3

T A B L A V I . - Adi ivos, e n %.

/
/, D e s i g n a c i n SiO Magnesita Caliza Doloma

l
11 K-2 0,4 0,17 - - -

K-l / --- - - - - - - - - -
!
H-l 0,4 - - - 0,38 - - -
/i
H-2 191 - - - 0,94 - - -

l I - 2 0,s - - - 0,8
I - l 0,25 - - - 1,05
l
G-l - - - - - - - - - 1,75
~1 l I-I
B-l - - - 1,43 - - -
;i / ;-,
J - - - 1,88 - - -
/
1; 1
i C-l 0,86 - - - 197
D-l 0,55 - - - 2,20
i/
!l E- - - - 0,15 - - - 2,90
l I:
~1 G-2 - - - - - - 0,Bl 2,18
A-l / --- - - - 2,41 0,62
l

c-2 - - - 1 ,,20 - - - 2,80

i D-2 0,76 - - - 3,43
E-2 0,28 - - - 4,28
; L Et: - - - 0,73 3,95
A-2 - - - - - - 3,02 1 ,56
/I B-2 / --- - - - 4,63 - - -
Il

c-3 --- 1,56 - - - 3,67

D-3 --- 1 ,o - - - 4,5
E-3 --- 0 < 44 - - - 5,50
F-l --- - - - 0,55 5,67
A-3 --- - - - 2,96 330
B-3 --- - - - 6,30 - - -

c-4 --- 1,95 - - - 4,71

D-4 --- 1 ,24 - - - 5,57
E-4 --- 0,56 - - - 6,95
F-2 --- - - - 0,48 7,D
A-4 --- - - - 3,,55 3,94
--- - - - - - -
B-4 830
 95

aadi r ambos, primero se aade dolomia y despus se ajusta la

composicin con caliza o magnesita. En la Tabla VII, se refleja

la composicin qumica obtenida segn los anlisis efectuados

sobre ellos.

5.2.- Dispositivo de piroconsolidacin

Para proporcionar a los pelets el grado de coccin

necesario, se utiliz un equipo formado por un horno de mufla,

una bomba de vaco y un rotmetro, ademas de otros elementos de

conexin y apoyo. La Figura 15 representa un esquema sencillo de

esta instalacin, y la Figura 16 es una fotografa de la misma

en donde se puede apreciar el horno utilizado y la disposicin

de los elementos,

La muestra de pelets se calienta en el horno de mufla, en

un crisol de cermica, con el fondo perforado por el que se hace

pasar una corriente de aire succionada por una bomba de vaco.

Un rotmetro sirve como medio de control del caudal de aire que

pasa por el lecho de pelets en cada momento.

ASi pues, el aire entra en el horno por un orificio

practicado en la pared, barre la cmara de este y se introduce

en el crisol donde se encuentran los pelets, atraviesa el lecho,

alcanza el fondo del crisol y pasa por los agujeros practicados

en l, se introduce en la varilla de succin y sale del horno

hacia los frascos lavadores, el rotametro y finalmente la bomba

de vaco.

La bomba de vaco de la marca BARNA-VACIO, tiene un caudal

de aspiracin de 4000 litros/hora y el rotmetro elegido puede

 96

r Aire
I 6
Horno,

Rotmetro-

Fig. 15.- Esquema de la instalacin de

pi roconsolidacin
 99

5.2.1.2.- Calentamiento y regulacin de la temperatura

El calentamiento se realiza por medio de ocho barras de

carburo de silicio conectadas a un transformador regulable. La

regulacin se efecta con dos mandos, uno, que se puede

considerar de regulacin gruesa y otro de regulacin fina;

permitiendo con ello un amplio margen de posibilidades. En

nuestros ensayos, y despus de diversos tanteos, se fijaron las

posiciones de estos dos mandos y s e m a n t u v i e r o n s i n v a r i a c i n e n

todo el trabajo.

El horno esta provisto de un regulador de temperatura que

permite fijarla en el valor deseado y que efectoa la conexin,

o desconexin, del equipo de forma automtica. El regulador

cuenta para la toma de temperatura, c o n u n t e r m o p a r d e Pt/Pt-Rh

que esta ubicado hacia el centro geombtrico de la camara de

calentamiento. La precisin de ste equipo es de 5 grados para

las temperaturas consideradas en nuestros ensayos.

Una serie de indicadores luminosos, situados en el frontal

del horno, nos indican, en cada momento, el estado de

funcionamiento del mismo.

5.2.2.- E n s a y o d e p i r o c o n s o l i d a c i n

5.2.2.1 .- Descripcin

Se toman 300 g de bolas verdes y se depositan en el crisol

agujereado por el fondo, situandolo en la peana del interior del

horno. Una vez colocado, se acciona la bomba y se regula la

a s p i r a c i n a u n c a u d a l d e 7 1 itros/min. p a r a l a t e m p e r a t u r a y
 100

presin ambientales. Se sita el regulador de temperatura en 400

K y se conecta el horno, m a n t e n i e n d o l o e n e s t a posicion durante

media hora. Esta etapa deja las bolas perfectamente secas. Pasado

este tiempo se desplaza la aguja del regulador hasta la

temperatura de ensayo deseada. Alcanzada sta, se mantiene
c o n s t a n t e d u r a n t e 2 0 min., pasados los cuales se extrae la

muestra del horno y se la deja enfriar al aire.

La Figura 18 esquematiza todo el proceso d e c a l e n t a m i e n t o

d e l o s p e l e t s e n e l h o r n o p a r a t o d a s l a s t e m p e r a t u r a s d e ensayo.

Las temperaturas fijadas para los ensayos de

piroconsolidacin cubren el rango que va desde 1323 hasta 1623

K, en intervalos de 50 K.

No se han considerado temperaturas inferiores porque en

estas condiciones el mi neral y los aditivos apenas sufren

movilizacin, y los pelets, como consecuencia, presentan una

consistencia muy baja que les hace inapropiados para efectuar un

seguimiento de la evolucin microestructural con garanta de

xito, aparte de que tal evolucin es prcticamente inexistente.

A temperaturas por encima de 1623 K, e incluso a esa

temperatura, en algunos casos el pelet se encuentra en un estado

semipastoso, las bolas pierden consistencia unindose e n t r e si

para formar una masa deforme, que fcilmente ataca las paredes

d e l o s crisoles disolvindolos e i n c o r p o r a n d o sus constituyentes

a la masa mineral, con lo que cualquier intento por definir su

composici6n 0 estructura puede venir falseado por estas

reacciones indeseadas.

El caudal de aire utilizado para la oxidacin de la

 101

167

157

147

137

127, ------------__-
; + 20 -j

/
l
TRATAMIENTO
TERMICO

77L

I N T E R V A L O OE
OXIDACION

SECADO 1
I I I
273
I 2 3

TIEMPO, h

Fig. iE.- E s q u e m a d e l p r o c e s o d e c a l e n t a m i e n t o
 102

magnetita, ha sido mucho mayor del terico, para compensar las

f u g a s y m a n t e n e r u n a atmbsfera rica en oxgeno en las cercanas

del pelet, garantizandose as una oxidacin completa.

Segn la reaccin de oxidacin de la magnetita:

2Fe,O, + -$ 0, = 3Fe,O,

se necesita medio mol de oxgeno para oxidar completamente dos

moles de magnetita, como en el crisol disponemos de 1 ,3 moles de

magnetita, n e c e s i t a r e m o s p o r t a n t o 0,33 moles de oxigeno para su

completa oxidacin, el equivalente a 35,Z litros de aire en

condiciones normales.

Con los r e s u l t a d o s d e l o s t r a b a j o s l*l*llg, sobre la

oxidacin de la magnetita, se pueden establecer las condiciones

en el ensayo de piroconsolidacin para permitir una garanta

terica de oxidacin. As por ejemplo, el tiempo necesario para

l a oxidaci6n total de un pelet de 2 mm. de dimetro, que se

encuentra rodeado de aire en el entorno de temperatura

c o m p r e n d i d o e n t r e 1 2 1 3 y 2 9 7 K , e s i n f e r i o r a 15 m i n u t o s .

Pero en ninguno de los trabajos consultados aparecen

resultados sobre el comportamiento de los pelets a temperaturas

inferiores a 693 K.

Como resultado de nuestros ensayos termogravimtricos

efectuados sobre el mineral sin aditivos, queda patente, que la

ganancia en peso de la muestra comienza a partir de los 573 K,

y que cuando se alcanzan 693 K de temperatura, en ese momento el

peso se ha incrementado un 0 % s o b r e l a g a n a n c i a total, Este

 103

proceso viene acompaado por una reaccin exotrmica que esta

claramente identificada en el anlisis trmico diferencial que

se realiza de forma paralela. L a g a n a n c i a mdxima de peso se

alcanza cuando la temperatura llega a 1273 K.

Por tanto puede tomarse la temperatura de 573 K como la de

comienzo del proceso de oxidacin de la magnetita, y que sta

puede darse por concluida cuando la temperatura alcanza los 1273

K.

Con los datos bibliogrficos junto con 1 os resultados

obtenidos de nuestros propios ensayos, se dise el modelo de

c a l e n t a m i e n t o p a r a e l h o r n o d e p i r o c o n s o l idacion.

La magnetita comienza su oxidacin a 573 K y se completa a

1273 K, si la atmosfera que le rodea es el aire. El tiempo

empleado por el horno, en nuestros ensayos, para pasar de 573 a

1273 K, es de 55 min.; por tanto, siendo el caudal de aire

s u m i n i s t r a d o a l a m u e s t r a d e 7 l/min., e l g a s t o s u p o n e 7 l/min

x 55 min. = 385 litros; c o m o 0,33 m o l e s d e o x g e n o nos lo

p r o p o r c i o n a n 35,2 l i t r o s d e a i r e , e s t a m o s m u l t i p l i c a n d o c a s i p o r

11 el gasto terico necesario.

La introducci6n de sta masa de aire no perturba la

temperatura del ensayo, puesto que entra por un orificio

practicado en la pared del horno y barre la cmara del mismo

a n t e s d e p a s a r p o r e l l e c h o d e pelets, y por tanto no l o s e n f r a .

No hay nada tan concluyente como la experiencia practica que

pueda venir a corroborar o no la bondad de unas condiciones

experimentales, y as, se han realizado algunos ensayos previos

de tanteo, para conocer el perfil de oxidacin de la magnetita.

 104

De los distintos ensayos efectuados se extrajo la media que se

exoone en la Tabla VIII.

TABLA VIII.- Contenido de ferroso a distintas CemDeraturas.

I
I/ Temp. engK /) 1073 1 73 1223 1273 1323
I! I
I
/i
1 % de F e r r o s o #/ 3,80 1,16 0,68 0,35 0,35
I

Estos resultados corresponden a la media de tres pelets

tomados al azar, concretamente a los pelets de designacin L, D-l

y K-2, y es una media aritmtica efectuada entre el resultado del

anlisis de la parte superior del crisol y el obtenido analizando

las bolas del fondo. Los resultados nos indican que el ensayo

realizado en estas condiciones ofrece suficiente garanta con

respecto a la oxidacin conseguida, y que la aparicin de ferroso

a temperaturas superiores, no puede atribuirse a una mala

oxidacin.

Estos valores se han visto confirmados con los ensayos de

Anlisis T e r m o g r a v i m t r i c o (ATG) e f e c t u a d o s , y c u y o s r e s u l t a d o s

se vern en el prximo captulo.

5.2.3.- Anlisis trmico.

El anlisis trmico es una tcnica especial que permite

efectuar un estudio sistemtico de los materiales bajo

tratamiento trmico. Mide la interdependencia de los parmetros

de alguna propiedad fsica de la sustancia estudiada, con

respecto a una temperatura determinada 12o1.

 105

LOS cambios estructurales que ocurren durante el

tratami ente, y a s e a n de naturaleza fsica o qumica, son

registrados simultneamente con la temperatura a la que se

producen.

De esta forma se obtiene un conocimiento del comportamiento

de los materiales y pueden extraerse conclusiones sobre su

composicin y predecir sus caractersticas.

Se puede efectuar un estudio simultneo de propiedades de

las sustancias, por ejemplo, puede real izarse al mismo tiempo el

anal i s i s termogravimetrico (ATG), junto con el trmico

diferencial (ATD), obteniendo con ello una informacin ms

completa. Este mtodo es el que se ha elegido para efectuar

nuestros ensayos.

Las posibles aplicaciones de estos equipos son:

ATG - A n l i s i s t e r m o g r a v i m t r i c o .

ATO - Anlisis trmico diferencial,

DTG - D e r i v a d a t e r m o g r a v i m t r i c a ( d e r i v a d a d e l a n l i s i s

t e r m o g r a v i m t r i c o c o n r e s p e c t o a l tiempo).

DATD- D e r i v a d a del anal isis trmico diferencial (derivada

del anlisis trmico diferencial con respecto al

tiempo).

La termobalanza utilizada, en nuestros ensayos, es de la

marca NETZSCH, modelo STA - 409 de brazo vertical, consta

esencialmente de tres partes.

a) Unidad de medida, con horno capaz para 1873 K.

b) E l e m e n t o s d e r e g i s t r o Y COntr01.
 106

c) S i s t e m a d e v a c o y c o n t r o l d e l a a t m s f e r a .

Las muestras son introducidas en unos crisoles de almina

de forma especial, que permiten en el momento del ensayo, tener

alojado en su interior un termopar de Pt- Pt 10% Rh.

Latermobalanza lleva incorporado un programador controlado

por un microprocesador, el cual permite programar el ensayo,

ademas en caso de fallo en la lnea de alimentacin, los datos

recogidos hasta ese momento por el programa, permanecen a salvo

en su memoria. Los datos del ensayo son almacenados por el

programa y pueden leerse en la pantalla en cualquier momento,

incluso estando realizando el ensayo.

La compensacin de la temperatura ambiente se realiza

automticamente mediante un dispositivo formado por un sensor y

varios resistores, que producen un voltaje que corresponde al

termovoltaje de la temperatura ambiente y lo anulan.

Entre las distintas escalas de temperarura que pueden

seleccionarse, hemos elegido, para nuestros ensayos, la que va

desde 273 K hasta 1973 K, uti 1 i z a n d o p a r a e l l o t e r m o p a r e s d e Pt-

PtlO%Rh por su mejor respuesta en este intervalo de temperatura.

5.2.3.1.- A n l i s i s t r m i c o d i f e r e n c i a l (ATD).

Es una tcnica dependiente de los cambios de energa.

E n l a t c n i c a d e analisis trmico diferencial se detecta el

calor desprendido o absorbido por efecto de cambios de fase

producidos en una sustancia que se est calentando.

 107

Cuando la muestra en estudio al canza una temperatura

inferior a la de la muestra de referencia, el AT es negativo;

cuando tiene lugar una reaccin exotermica, la muestra recibe

calor de dos fuentes, la exterior y la generada por la reaccin

que se esta produciendo; entonces AT ser positivo,

En las curvas de ATD se observan claramente todos los

cambios de energa que se producen en la muestra durante el

calentamiento; por otra parte, el rea del pico correspondiente

a cada uno de los efectos exotrmicos o endotrmicos, cuantifica

la energa implicada en 1 a reaccin correspondiente.

5.2.3.2.- Anlisis termogravimtrico.

Se refiere a la tcnica en la cual el peso de una sustancia

durante un calentamiento o enfriamiento controlado, es funcin

de la temperatura o del tiempo

P e s o = f(T 6 tl

La curva que se obtiene se conoce como la curva TG.

Las curvas ATD y TG se obtuvieron simultneamente en una

misma muestra de aproximadamente 370 mg. LOS ensayos se

realizaron calentando la muestra desde temperatura ambiente hasta

1773 K. Las condiciones utilizadas fueron las siguientes:

Velocidad de calentamiento.. . . , . O /min.

V e l o c i d a d d e registro...........120 mm/hora.

M a t e r i a i n e r t e d e r e f e r e n c i a . . . .Almina calcinada.

Sensibilidad del ATD............250 uV

 108

Sensibilidad del TG.............iO 0 mg.

Atmsfera.......................Aire.

5,2.4.- M i c r o s c o p i o e l e c t r n i c o d e b a r r i d o

Para conocer la evolucin microestructural de 1 os

constituyentes del pelet a lo largo de las temperaturas de

tratamiento, se ha utilizado un microscopio electrnico de

barrido marca JEOL, modelo JXA-840, que dispone de un

microanalizador que permite realizar anlisis por dispersin de

energa y longitud de onda. Este equipo proporciona a n a l iSiS

cualitativos o cuantitativos con una precisin del 2%. Un sistema

de ampliacin permite observar la superficie de la muestra de 20

a 100.000 aumentos en condiciones favorables.

El fundamento del MEB es muy simple 1121, consiste en enviar

un haz de electrones sobre la muestra y hacerlo desplazar sobre

ella, registrando mediante un detector apropiado el resultado de

su interaccin con la muestra bajo la forma de cualquiera de las

s e a l e s *ue s e o r i g i n e n , de modo que se vaya estableciendo una

correspondencia entre el lugar de la muestra en que est el haz

en un momento determinado y el bri 1 lo luminoso de un segundo haz

q u e s e d e s p r e n d e d e l a m u e s t r a y q u e i n c i d e s o b r e u n a pantal la

fluorescente que indica en cada punto la cantidad de informacin

que se est produciendo, y c u y a composici6n para todos los puntos

barridos constituye la imagen que se quiere obtener.

5,2.4.1.- Descripcin del procedimiento.

De todos los ensayos real izados con los Pelets, Se toman Una

L
 109

bolas, se introducen en un molde y se las cubre con una resina

de poliester. Una vez fraguada, se cortan por un plano que pasa

por el centro de las bolas, se someten a un lijado y finalmente

se pulen en pao con xido de almina como abrasivo.

Las muestras as preparadas y sin atacar, se metalizan. El

tipo de metalizacin depende de la informacin que se desee

obtener. Para realizar microan&lisis, la metalizacin debe ser

la mnima posible para que no se produzca eliminacin de carga,

y para ello, lo mejor es emplear carbono, elemento conductor y

poco absorbente de los rayos X.

Las muestras se introducen en una campana de vaco, y por

medio de unos electrodos de carbono se hace saltar una chispa,

se producen diminutas partculas de carbn, que se depositan

sobre las muestras, cubrindolas de una fina pelcula.

La muestra se coloca en un portamuestras metlico. Para

favorecer el contacto elctrico entre la muestra y el

portamuestras se emplean pinturas conductoras, que son

suspensiones, generalmente de plata o de carbn. La muestra es

p o s i b l e m o v e r l a e n l a s t r e s d i r e c c i o n e s X , Y y 2, y g i r a r l a o

inclinarla con movimiento mecani zado.

El portamuestras lleva alojado en el borde, un trozo de

cobalto puro, el cual se usa como elemento patrn para los

anlisis cuantitativos.

En un principio la muestra se observa con pocos aumentos,

generalmente 200, lo que nos permite abarcar grandes zonas y

tener as una idea general de la misma: forma y tamao de los

granos, homogeneidad, etc. L a z o n a elegida preferentemente para

 110

efectuar las primeras observaciones fue la equidistante entre el

centro y e l borde del pelet, en casos especiales se examinaron

zonas del centro y del borde, tomando siempre en consideracin

la ubicacin en el oelet de la zona examinada.

Cuando se han realizado anlisis cuantitativos sobre

nicroconsti tuyentes, se ha procedido de una de las dos formas

siguientes: o bien de forma puntual, o bien, si era posible,

tomando una ventana mas o menos amp1 ia de la zona a anal izar.

Hay que tener en cuenta, que cuando se realiza un anlisis

cuantitativo puntual, la zona anali zada, no es solo la superficie

sobre la que se proyecta el haz, s i n o tambien la que se encuentra

en el interior de la muestra bajo esa superficie, la zona

anal izada presenta forma de pera, mas 0 menos achatada,

dependiendo del voltaje de aceleracin empleado; la distancia

d, el dimetro final del haz, es un parametro importante para

conocer el poder de resolucin del equipo y depende de varias

caractersticas de construccion del mismo y tambin de la

fluctuacin del potencial de aceleracin. En la Figura 19, se

indica de forma aproximada 1 a zona anal izada. Como puede

apreciarse, la informacin que se obtiene con los electrones

secundarios de los mas utilizados, es la que procede de la parte

mas cercana a la superficie.

En nuestros ensayos se ha utilizado un potencial de

aceleracin de 15 KV, que junto con las caractersticas del

equipo corresponden a un volumen mnimo analizado de 1 micra

cbica.

La otra posibilidad del equipo que ya se coment antes, es

la de efectuar un anlisis de una zona mas o menos amplia, que

 111 .

se puede elegir a voluntad, incluso abarcando todo el campo de

visin.

Electrones.Auger

Electrones secundarios

Electrones
retrodispersados

Fig. 19.- Zonas analizadas segn las tcnicas

emp 1 eadas
Captulo 6

RESUL TADOS Y DISCUSION

 113

6.- RESULTADOS Y DISCUSION.

En este captulo, se recogen y discuten los resultados que

s e h a n o b t e n i d o e n l o s e n s a y o s d e p i r o c o n s o l i d a c i n , analisis

trmico Y microscopia electrnica de barrido.

E n e l p e l e t sidertirgico el contenido en Fe++ es fundamental

para determinar la cal idad d e u n p e l e t y s u c o m p o r t a m i e n t o e n e l

horno alto, en general los valores altos indican una baja

calidad.

L a m a g n e t i t a t i e n e u n c o n t e n i d o e n Fe+ d e l 2 4 % . L o s p e l e t s

que han sido fabricados con magnetita, se oxidan en las primeras

etapas de piroconsolidacin, y su contenido en Fe+ d e s c i e n d e a

valores inferiores al 1%. Si la temperatura de calentamiento

aumenta, la hematites formada se disocia y se vuelve a regenerar

la magnetita. Pero la temperatura a la que ocurre este proceso

parece variar con el tipo de p e l e t , y siempre es

significativamente ms baja que la que corresponde con 1 as

predicciones termodinamicas. Es en la disociacin que se produce

en este segundo tramo de calentamiento en donde se va a centrar

nuestro trabajo y en la influencia que sobre el mismo puedan

ejercer los aditivos aadidos al pelet.

S e p r e t e n d e estudl a r , por distintos procedimientos, el

mecanismo de la formacin de Fe+. Por un lado, un desarrollo

matemtico permitir establecer el contenido en ferroso d,e u n

determinado pelet en funcin de su temperatura de calentamiento

y de los aditivos aadidos, y por otro lado se establecer el

mecanismo de aparicin de este ferroso con la ayuda de la

 li4

termogravimetra y de la microscopia electrnica.

6.1.- C o n t e n i d o e n f e r r o s o d e l a s b o l a s p i r o c o n s o l i d a d a s .

Una vez preparados los pelets en el disco granulador de la

forma descrita, el siguiente paso consiste en efectuar los

ensayos de piroconsolidacin como ya se ha indicado.

De los pelets consolidados a las distintas temperaturas, se

toma una muestra representativa que se muele y analiza para

c o n o c e r s u c o n t e n i d o e n ferroso.

Con los resultados obtenidos de cada pelet a las distintas

temperaturas, se ha elaborado la Tabla IX. Estos resultados

estn ordenados en orden creciente de basicidades por grupos de

igual basicidad, y dentro de cada grupo, estn ordenados segtin

l a r e l a c i n MgO/CaO decreciente.

Estudiando la tabla, se observa que el contenido en Fe,

permanece prcticamente constante en las dos primeras columnas,

temperaturas de 1323 y 1373 K. respectivamente, y su porcentaje

corresponde al de un pelet totalmente oxidado.

En la columna correspondiente a la temperatura de 1423 K ya

se detecta un ligero incremento del valor del Fe++, que a partir

d e aqu, aumenta conforme lo hace la temperatura, de forma

general para todos los pelets, excepto para el K-l < que

corresponde al mineral sin aditivos, que es mas refractario a la

d i s o c i a c i n termita, permaneciendo con la totalidad del hierro

en estado frrico a la temperatura de 1473 K.

 115

q1
TABLA IX. - Contenido en Fe d e l o s p e l e t s p i r o c o n s o l idados.

:tTI
Temoeratura K

1323 1373 1423 1473 1623

0.27 0,28 0,27 0,60 7,30

c
0,26 0,26 0,26 0,26 4,84

i
0,38 0,3% 0,40 0,45 3,53
0,35 0,37 0,41 0,60 5,78

+
0 ,39 0,41 0,41 0,97 8,26
0,37 0,39 0,39 0,52 8,ll
jl I-'

c c
1 G-l 0,37 0,38 0,38 0,82 6,50
0.40 0,40 0,47 1,05 5,71
0,34 0,32 0,34 0,34 6,96

0,37 0,43 054 2,40 10,50

0,45 0,40 0,54 0,81 13,31

c 1
0,45 0,40 0,41 0,90 7,91
1 G-2 0,35 0,35 0,40 0,52 6,55

1L +
0,60 0,50 0.63 0,90 4,70

0,60 0,70 1,50 3,83 lo,26

0,55 0,60 1,20 3,71 ll,70
0,54 0,54 0,54 1,12 13,47
0,40 0,30 0,45 1,20 7,3?

I
;/ c-3
c 0.50
0,30

0,50
0,50
0,35

0,60
0,47
0,30

0,67
1,05
0,82

2,55 5,18 / 9103

13,lO
13,80

13,98
1 D-3 0,60 0,60 0,73 2,70 3,60 5,90 12,70

t i
I
0,60 0,80 1,23 2,83 4,56 8,90 lo,23
1 E-3 4,22 5,60 13,13
/I F-l 0,50 0,55 0,%7 3,44
A-3 0,30 0,55 0,42 1,43 14,78
I
1 B-3 0,28 0,35 0,42 1 ,i9 13,66
It------

T
I- 1-
'i c-4 0,55 0,50 1,44 4,18 14,98
D-4 0,40 0,45 0,96 3,43 6,53 7,7l 13,93
1 E-4 0,45 0,40 1,47 3,24 7,39 10,90 13,15
I F-2 0,55 0,50 1,47 3,80 4,40 9,16 12,85
, A-4
ji -4
B
L 0,25
0,58
-
0,23
0,60
0,29
1,17
2,06
2,03
5,92
3,51
6,06
6,05
ll,87
3,30
 116

A medida que nos desp l a z a m o s p o r la tab la a contenidos

crecientes de basicidad, observamos que el nivel de ferroso es
ms acentuado conforme crece la misma,

Dentro de un mismo grupo de basicidad y temperatura

determinados, el valor del Fe se incrementa conforme lo hace la

relacin MgO/CaO, cump 1 i endose para todas las basicidades

consideradas y en todo el intervalo de temperaturas en el que se

aprecia disociacin trmica, excepto para la temperatura de 1623

K e n l a q u e s o l o t i e n e v a l i d e z p a r a b a s i c i d a d e s i n f e r i o r e s a 1 ,3.

Para basicidades superiores, y p a r a e s a t e m p e r a t u r a , e l v a l o r d e l

ferroso no parece verse afectado por el valor de la relacin

MgO/CaO.

D e l o a n t e r i o r s e d e d u c e , , q u e l a t e m p e r a t u r a tiene u n e f e c t o

marcado, as como el valor de la basicidad, jugando un papel

importante en el fenmeno de disociacin trmica. De igual forma

p a r e c e a c t u a r l a r e l a c i n MgO/CaO, s i e n d o s u e f e c t o m s a c u s a d o

a temperaturas medias, que indica, que d e estos dos componentes,

el Mg0 tiene una alta influencia a temperaturas medias, mayor que

la del calcio, y que solamente cuando la temperatura se eleva,

la influencia de los dos parece igualarse.

Se han representado los valores de la Tabla IX en diagramas

de tres dimensiones, representando el contenido en Fe en

funcin de las temperaturas de tratamiento y de la relacion

MgO/CaO para cada basicidad considerada. E s t o s d i a g r a m a s estan

recogidos en las Figuras 20 a 22. Puede verse en ellos como

influye el ndice de basicidad, la relacin d e 6xidos y la

temperatura en la aparicin del i6n F e .

Hechas estas observaciones, trataremos de encontrar una

 ll?

Basicidad 0,4

Basicidad Cl,4

pat-a 10s ndices d e

F e++
Fig 20.- c o n t e n i d o en

b a s i c i d a d d e 0,4 Y Or7
 118

Basicidad 1 ,O

Basicidad 1,3
- 16
-14
12
=i?Dl-k10
8
0
4

Fig. 21.- C o n t e n i d o e n Fe p a r a l o s ndices

de basicidad de 1,O y 1 ,3
 119

Basicidad 1,6

Basicidad 1.9

Fig. 22.- Contenido en Fe para los ndlces

d e b a s i c i d a d 1,6 Y 1,9.
 120

r e l a c i n q u e p e r m i t a d e f i n i r e l c o n t e n i d o e n f e r r o s o e n funcibn

de las variables del proceso, temperatura, basicidad y relacin

MgO/CaQ, de modo que conociendo estas se pueda establecer el

contenido de Fe de un determinado pel et despues de su

tratamiento.

Para establecer la relacin indicada anteriormente, hemos

dispuesto de un programa de ordenador que permite el ajuste por

el mtodo de mnimos cuadrados de los valores dados, a distintos

tipos de ecuaciones: polinomiales, logartmicas, exponenciales

y potenciales.

El ajuste se realiza con los puntos obtenidos poniendo, de

cada pelet, en abscisas el valor de la temperatura y en ordenadas

el contenido en ferroso.

Las ecuaciones obtenidas con el programa, llevan anejo un

coeficiente de correlacin que determina la bondad del ajuste;

cuanto mas prximo a la unidad, mejor se considera que la

ecuacin correspondiente explica los hechos,

Este tratamiento ha sido seguido con todos y cada uno de los

pelets, registrando todas las ecuaciones obtenidas, ya sean

polinomiales, logartmicas, exponenciales 0 potenciales, junto

con sus coeficientes de correlacin.

No se han recogido aqu todas el las ya que, adems del

escaso i nteres, resulta pro1 i ja su enumeracin, baste decir que

la mayora han sido rechazadas por no tener un coeficiente de

correlacin aceptable. S o l o d o s t i p o s presentan, para la

totalidad de los pelets, los mejores coeficientes, que se

corresponden con ecuaciones polinomiales de primero y segundo

 121

grado; del tipo [Fect] = A f BT, Y la de segundo grado de la

forma [Fe++] = M + NT + PT. Los coeficientes de correlacin para
estas dos funciones son similares,

Una vez establecidas las funciones, vamos a tratar de

encontrar como influyen la basicidad y la relacin MgO/CaO, sobre

los parmetros de esas ecuaciones. Para el lo, y con el mismo

programa de ordenador, real izamos los ajustes para cada pelet

tomando en abscisas los valores de la basicidad o relacin

MgO/CaO, y en ordenadas el valor del parmetro correspondiente,

con los resultados siguientes:

En el caso de la ecuacin de segundo grado, el parmetro

M,correspondiente al termino independiente, presenta una elevada

dispersin, con valores tanto positivos como negativos, y con tan

escasa relacin entre ellos, que es muy atrevido tomar un valor

m e d i o . L o s a j u s t e n i n d i c a n q u e d i c h o parknetro no es funcin de

l a b a s i c i d a d n i d e l a relaci6n MgO/CaO.

En cuanto a los parmetros N y P,si bien en algunos casos

parece existir una relacin estrechamente ajustada con los

valores de basicidad o relacin MgO/CaO, en otros muchos no se

observa. Debido a esto, hemos rechazado la funcin polinomial de

segundo grado, ya que con ella hemos visto que no es posible

explicar los hechos.

En el Anexo 1 se explica detalladamente el camino seguido

para la obtencin y desarrollo de dichas ecuaciones.

D e s c a r t a d a p o r t a n t o , l a ecuacion de segundo grado por las

razones expuestas anteriormente, se continu el estudio con la

ecuacin de primer grado de la forma:

 122

[Fe"] = A + B T (6.1)

siendo T, l a t e m p e r a t u r a e n g r a d o s Kelvin.

Determinadas las rectas por regresi6n polinmica, se observa

q u e e x i s t e u n b u e n c o e f i c i e n t e d e correlaci6n entre cada una de

ellas y los valores experimentales obtenidos en los pelets

respect 7 vos.

En la Tabla X, estn reflejados los valores de los

parmetros A y 8, j u n t o c o n l o s c o e f i c i e n t e s d e c o r r e l a c i n

correspondientes a cada una de las funciones obtenidas para los

distintos pelets. Se puede comprobar que en ms del 85% de los

casos, existe una buena correlacin.

Estudiando la tabla, se observa que el parmetro A, tiene

en todos los casos un valor negativo, y que el parmetro B,

pendiente de la recta, es muy pequeo, del orden de lo-, y

positivo.

Por lo tanto, hay un determinado valor de la temperatura T

(justo en el inicio del intervalo de validez de la funcin de

c a d a u n o d e l o s pelets), en el que la cantidad de Fe presente

es nula, y esto ocurre, de acuerdo con la funcin, cuando la

temperatura sea:

a partir de la cual, empezar a aumentar el contenido en Fe.

En la Tabla X estn incluidas estas temperaturas, calculadas

de acuerdo con cada una de las correspondientes ecuaciones. En

 123

TABLA X.- Ecuaciones de 70s pelets ensayados, coeficiente

de correlacin y temperatura ca Iculada de7 comienzo

de la disociacin.

[Fe"] q A + BT Coef.de
correla. T =-A/B
A B.lO-'
(i-1

-48,7 3,39 0,901 1437

-57,0 4,00 0,952 1425
-74,6 5,30 0,954 1408
-63,6 4,59 0,974 1386
-94,5 6,62 1,000 1427
-93,4 6,67 0,945 1400

-34,0 2337 0,931 1435

-46,8 3,37 0,677 1448
-64,0 4,20 0,872 1524
-77,4 5,512 0,986 1402
-77,5 5,43 0,861 1427
-85,5 6,04 0,444 1416

-25,0 1,76 0,941 1421

-43,3 3,00 0,991 1442
-52,3 3,66 0,919 1429
-108,2 7,56 0,919 1431
-67,8 4,81 0,963 1410
-87,3 6,20 0,986 1407

-33,2 233 0,656 1444

-40,o 2,8 0,977 1418
-49,i 334 0,950 1444
-51,3 396 0,973 1428
-71,l 5,O 0,832 1420
-85,4 690 0,924 415

-43,3 390 0,858 1452

-78,4 5,3 0,611 1468

/ 133 -77,3 5,3 0,641 1452

(1
Li 136 -95,9 697 0,855 1441
/
1,9 -83,l 538 0,908 1429
1 /
 las figuras 23 a 28, se han representado el contenido en Fe d e
cada uno de los pelets, en funcin de la temperatura para cada
basicidad. Los parmetros de las rectas estn tambi en detal lados

en la Tabla X.

$610 se han representado los valores del contenido en Fe

para el intervalo 1423-1623 K, ya clU@ para temperaturas

inferiores, no se ha producido transformacin alguna de la

hematites, por lo cua?, solo vamos a estudiar el intervalo

correspondiente a la disociacin.

En los procesos siderrgicos, mejor dicho, en la

composicin de los pelets, intervienen otras sustancias, aditivos

y gangas adems del mineral, que son controladas bajo la forma

d e ndice de basicidad y relacin %MgO/%CaO, f u n d a m e n t a l m e n t e .

S i l l a m a m o s b a l ndice de basicidad, tenemos:

b = %MgO + %CaO
%SiO, + %A1,03

Podemos suponer que el contenido de SiO y Al203 e s

constante, ya que en la mayora de los pelets no se ha aadido

n i n g u n o d e e s t o s c o m p u e s t o s , v e r T a b l a VIII

Si hacemos %Si02 + %A1203 = K, n o s q u e d a :

b= %MgO+%CaO
Ka

8MgO + %CaO = b.K, (6.2)

Si hacemos:

%Mgo = R $CaO= 3!$!2

%CaO
 25

Basicidad 0,4
Contenido en Fe++, %
8

6 /
K-2 .// 0

/
/
/ +
/

0
1373 1423 1473 1523 1573 1623
Temperatura, *K

- K-2 + K-l --%-- H-i - H-2

Fig. 23.- C o n t e n i d o e n F e e n f u n c i n d e l a

t e m p e r a t u r a p a r a l a b a s i c i d a d d e 0,4
 126

Basicidad 0,7

Contenido en Fe+*, %
10
r

l
,i -f-

, , ,
$73 1423 1473 1523 1573 1623
Temperatura, sK

- l-2 + l-l + G-l - 6 - l - J

Fig. 24.- C o n t e n i d o e n F e e n f u n c i n d e l a

temperatura para la basicidad de 0,7

i.;
 127

Basicidad 1,O

Contenido en Fe++, %
14r
+

10'

[
8

6-

4-

21
I
O--
1373 1423 1473 1523 1573 1623
Temperatura, *K

- C-l -+- D-l ++ E-l -8- G-2 * A-l

Fig. 25.- C o n t e n i d o e n F,e en funcin de la

temperatura para la basicidad de 1,0

 128

Basicidad 1,3

Contenido en Fe++, %
14

8-

6-

4-

2-

0
1373 1423 1473 1523 1573 1623
Temperatura, *K

- c-2 +o-2 - - % - E - 2 - L + A-2

Fig. 26.- C o n t e n i d o e n F e e n funci6n de la

temperatura para la basicidad de 1,3

 129

Basicidad 1,6
Contenido en Fe++, 96
16
[ X

14 .
r-l

12 -

10 -

8-

1423 1473 1523

Temperatura, OK

- c-3 + D-3 + E-3 -f+ F-l *A-3

Fig. 27.- C o n t e n i d o e n F e e n f u n c i n d e l a

t e m p e r a t u r a p a r a l a b a s i c i d a d d e 1 ,6
 130

Basicidad w
Contenido en Fe*+, %
16
r

1373 1423 1473 1523 1573 1623

Temperatura, K

- c-4 + D-4 ++- E-4 + F-2 + A-4

Fig. 28.- C o n t e n i d o e n F e e n fUnCin de la

temperatura para la basicidad de 1,g

 131

y s u s t i t u y e n d o e n (6.21 t e n e m o s :

%MgO + y = b.K,

por tanto,
K*.b.R
%MgO =
R+l

En nuestro caso, K, t i e n e e l v a l o r d e 2,6 (2,2% d e SiO +

0,4% d e A1203)con l o q u e :

%Mgo = 2,6.b.R
R+l

expresin que nos da la cantidad de Mg0 total de los pelets en

funcibn d e l a r e l a c i n R y d e l ndice de basicidad b.

La ecuacin (6.1) expresa la cantidad de ferroso en funcin

de la temperatura, considerando que la basicidad y R son

constantes para cada caso. E s l g i c o q u e e l s i g u i e n t e Daso s e a

tratar de buscar una relacin que ligue los coeficientes A y 8

con dichas variables.

Siguiendo un razonamiento anlogo al realizado para obtener

la ecuacin 6.1, h e m o s e n c o n t r a d o q u e e s t o s p a r a m e t r o s s e a j u s t a n

a las expresiones logartmicas siguientes:

2,6 .b.R)
A=D+h'lOg(
R+1

B = F + G log( ;;$)

para cada uno de los valores de R indicados en la Tabla X. En la

Tabla XI, se han recogido en dos columnas, los valores

TABLA XI.- Expresihn de A y B en funcin de la basicidad b y de la relacin R = MgO/CaO con los
coeficientes de correlacin respectivos.

[Fe++] = A + BT

R
A = D + E log x (') r B = F + G log x (') r

1,3 A = -60,15 - 29,35 log x 0,790 B = 4,24.10-* + 2,13.10-*log x 0,820

l,O A = -55,70 - 33,90 log x 0,981 B = 3,81.10-* + 2,43.1O*log x 0,966

017 A = -53,77 - 36,77 log x 0,952 B = 3,79.10-* + 2,63.10-*log x 0,949

0,5 A = -58,80 - 31,03 log x 0,822 B = 4,10-10.' + 2,21.10-'109 x 0,819

0,3 A = -88,60 - 42,40 log x 0,733 B = 6,20.10-' + 2,86-10-210g x 0,655

 133

respectivos de A y B.

Sustituyendo los valores anteriores de A y B en la ecuacin

(6.1), llegamos a la siguiente expresin:

K,.b.R
[Fe"] = D + FT + (E+GT)log( ) (6.3)
R+l

Expresin que relaciona, en el intervalo de temperaturas

considerado, la cantidad de hierro ferroso de los pelets con la

temperatura absoluta T, ndice de basicidad b y la relacin R

entre los xidos de magnesio y calcio, principales variables que

intervienen en los procesos siderrgicos.

Si sustituimos los valores de A y B obtenidos, en la

e x p r e s i n T=-A/B, q u e n o s d a l a t e m p e r a t u r a a l a c u a l e m p i e z a a

reducirse la hematites a magnetita, tenemos:

-D -E log ( 2,6.b.R)
T= R+l
F + G log( "J;;;'R)

de la que se deduce que la temperatura disminuir al aumentar el

valor de
2, a b . R
R+l

y, a l c o n t r a r i o , la temperatura aumentar cuando disminuya su

valor, de acuerdo con los resultados prcticos obtenidos, y

reflejados en la Tabla IX.

P a r a c a d a r e l a c i n MgO/CaO (R) s e t i e n e , p o r t a n t o , u n a

ecuacin de este tipo (6.3), y generalizando, sin perder

practicamente precisin, podemos tomar los valores medios de D,

E, F y G sin tener en cuenta la ecuacin correspondiente a la

 134

relacin f? = 0,3 c u y o a j u s t e n o tiene un buen coeficiente de

correlacin.

En la Tabla XII, se recogen. los valores medios con sus

desviaciones standard, de los coeficientes D, E, F, y G .

T A B L A XII.- V a l o r e s m e d i o s d e 70s p a r m e t r o s D , E , F y G.

I
l D E F G

ij V a l o r M e d i o -57,l 1 -32,EI 3,99. io+ 2,35 .10-*

Desv. s t a n d a r d (u) 2,5 238 0,19.10-2 0,195.l o-2

Llevando estos valores medios a la ecuacibn g e n e r a l (6.31,

tenemos :

IC,-b*R
[Fe+] = -57,l + 4,10+T + C-32,8 + 2,35.10*T) log( R + 1) (6.4)

Expresin valida en el intervalo de R comprendido entre 0,5

y l,3 y e l d e b a s i c i d a d e n t r e 0,4 y 1,9 c o n e l c o n t e n i d o d e

slice y almina considerados.

Si en dicha expresin, sustituimos T por su valor terico

e n l a d i s o c i a c i n d e l a h e m a t i t e s e n m a g n e t i t a CT=1665 K), e n l a

q u e F e : 0, tendremos :

57,l + 32,E log x

1665 =
4~10-~ + 2,35*10-2 log x

haciendo
K,.b.R
x=
R+l
 135

de donde:
66,55 + 39,19 log x = 57,l + 32,S l o g x

9,45 + 6,39 logx = 0

log x = ;n,",' = -1,478

tomando antilogaritmos

R6+yR = 0,0332

de donde:
2,6*bR = 0,0332 (R+l)

S i s u p o n e m o s q u e e l c o n t e n i d o d e M g 0 e s i g u a l a l d e CaO,

tendremos que R-l, que sustituido en la expresin anterior nos

da:
2.6-b = 0,0332*2

y por tanto despejando b tendremos:

b = 0,0332*2 = 0,025
2,6

por lo que,

MgO+ CaO z. 025

SiO, + Al& '

de donde
Mg0 + Ca0 = 0,066

que nos indica que para alcanzar la temperatura de disociacibn

representada en los diagramas, e l c o n t e n i d o d e M g 0 f Ca0 no debe

sobrepasar el 0 , 0 6 6 %, p a r a e s t e t i p o d e p e l e t .

En el proceso siderrgico de piroconsolidacin de los

pelets, se produce la reaccin:

 136

4 Fe,O, + O2 * 6 FezO3

Es interesante conocer, si es posible termodin&micamente

en las condiciones de trabajo, cual ser el efecto de la

variacin de la temperatura sobre el sistema.

A partir de la energa libre standard de la reaccin, y

aplicando la isoterma de Vant Hoff, tenemos:

6
%$l>
AG; = -RT In *
Po* ' aFE@,

siendo:

%*03 = actividaddel Fe,O,

arelo, = actividad del Fe,O,,

Po2 = presihparcial de oxgeno.

V e a m o s c u a l s e r la t e m p e r a t u r a d e e q u i l i b r i o e n l o s c a s o s

siguientes:

10 1 Consideremos que ambos xidos FezO y FeJO son

sustancias puras y por consiguiente sus actividades son

iguales a la unidad:

= ape,o, = 1
awJ3

por lo tanto, tendremos:

AG; = -RT In 1
%

AG; = RT ln pq

y la temperatura de equilibrio sera:

 131

20) Supongamos que solamente la magnetita ( Feg04 1

presente es sustancia pura, y la nica que disuelve

sustancias presentes CSi02, e t c ) e s l a h e m a t i t e s (Fe20j),

entonces tendremos :

apelo, = 1

6
aFez
AG; = -RT ln-
%

y despejando:

d i v i d i e n d o T, e n t r e T2 t e n d r e m o s , p u e s t o q u e AG:
permanece prcticamente constante:

siendo:
Y

En consecuencia, la disolucin de sustancias solamente

 138

en la hematites, se refleja en el aumento de la

temperatura d e descomposicion del xido, o sea, la

temperatura a la que empieza a transformarse la hematites

a magnetita es ms alta.

30) S u p o n i e n d o a h o r a q u e l a h e m a t i t e s e s s u s t a n c i a p u r a , Y

que nicamente es la magnetita la que disuelve las

sustancias presentes (SiO,, etc.), se tiene:

aP*@ = 1

AG; = -RT, h-i 1 = RT, In (P,, a,e,o,)

Po, * a&,o,

AG;
T, =
R In (P,* G,~,)

Dividiendo T, e n t r e TJ, t e n d r e m o s :

y al ser ambos miembros menores que la unidad, queda:

y por tanto:

T* > 1 ;
-5;;

Por consiguiente, cuando solamente la magnetita

disuelve las sustancias presentes como aditivos o

 159

impurezas, se refleja en una disminucin de la temperatura

a la cual la hematites empieza a disociarse.

40 E n e l c a s o d e q u e a m b o s x i d o s d e h i e r r o , m a g n e t i t a Y

hematites, formen soluciones con los aditivos e

impurezas, tendremos:

y a l d i v i d i r TI e n t r e T,, q u e d a r :

(6 -5)

iwr l o t a n t o :

a) S i

L a t e m p e r a t u r a d e i n i c i o d e r e d u c c i n d e l FezO a FejO

aumentara,

b) S i

La temperatura de inicio de reduccin, sera la misma

 140

que la del sistema con xidos puros.

c) S i

L a t e m p e r a t u r a d e l i n i c i o d e l a r e d u c c i n d e l FezO

a Fegoa, digmi nui r .

Vamos a aplicar ahora a nuestro estudio, los razonamientos

anteriores. Segn el diagrama de Ellingham, Fig. 29, para las

condiciones utilizadas en este trabajo de presin parcial de

o x g e n o i g u a l a 0,2 a t m , corresponde una temperatura de inicio

de la reduccin de la hematites a magnetita (temperatura de

equilibrio), de aproximadamente 1665 K: en tanto que la

temperatura encontrada para esta misma situacin segn la

e c u a c i n (6.1), es de 1431 K; valor medio obtenido de todos los

pelets estudiados, Tabla X.

Por consiguiente, nos encontramos con una te,mperatura

inferior en unos 234 grados, que segn hemos visto anteriormente,

podr explicarse, o b i e n p o r q u e s o l o s e a l a m a g n e t i t a e l x i d o

que forme solucin con los aditivos e impurezas presentes, o

mejor, porque exista una relacin de la forma

1
aA3,0,
- 41
4e.0s

de la que puede obtenerse la siguiente relacin entre las

actividades

%,o, = 0 , 9 3 6 .p$,,

por sustitucin de T,; Tq y p r e s i n parcial de oxgeno por los

 141

valores indicados, en la ecuacin (6.5).

L o q u e e x p l ica que la magnetita y la hematites coexistentes

e n l a d i s o c i a c i n tt-rmica no son fases puras, contienen otros

elementos, presumiblemente CaO, Mg0 y SiO*, lo que confirmaremos

posteriormrnte con los oportunos estudios microestructurales,

m

.m

.Io
f- nl
ttm
 143

6-2.- Termodiagramas,

El proceso de disociacin trmica, de transformacin de

hematites en magnetita, es un proceso de cambio estructural que

lleva aneja una perdida de peso.

El anlisis trmico, c o m o ya se dijo en el captulo

anterior, es una tcnica que va a permitir el estudio sistemtico

de estos materiales bajo tratamiento trmico; su cambio

e s t r u c t u r a l m e d i a n t e e l ancilisis t r m i c o d i f e r e n c i a l (ATD) y s u s

cambios en el peso mediante el anlisis termogravimtrico (ATG).

Estos cambios se van a registrar simultneamente con la

temperatura a la que tienen lugar.

Con esta tcnica vamos a obtener un mejor conocimiento del

fenmeno de disociacin trmica.

En primer lugar, se efectuaron los anlisis trmicos sobre

el mineral y los aditivos separadamente y a continuacin se

realizaron sobre mezclas formadas por el mineral y un aditivo

determi nado.

De esta forma se obtienen una serie de resultados sobre el

comportamiento de los aditivos, del mineral y de las mezclas

formadas con ellos con respecto a la temperatura. Conocer e l

comportamiento de los aditivos y del mineral, nos proporciona la

base para poder explicar las reacciones que se producen en la

mezcla formada por el mineral y los aditivos como consecuencia

de la adicin de estos ltimos.

Los ensayos realizados en la termobalanza han sido, por un

 144

lado, los efectuados sobre las sustancias individuales, y as,

se han ensayado, la caliza, la doloma, la magnesita y el

mineral ; y por otro 1 ado, s e h a r e a l i z a d o o t r a s e r i e d e e n s a y o s

mezclando el mineral, con cada uno de los aditivos empleados en

este trabajo, formando las mezclas siguientes: mineral con 5 %

de magnesita, mineral y 5 % de doloma, mineral con el 5 % de

slice y mineral con el 8 % de caliza. Efectuando los ensayos

s o b r e una cantidad de 370 mg, u t i l i z a n d o u n a m e z c l a m o l i d a a u n a

granulometra inferior a 43 micras.

El contenido de caliza se elev al 8 %, para que el

c o n t e n i d o e n C a 0 f i n a l f u e s e andlogo e n p e s o , a l c o n t e n i d o e n M g 0

d e l pelet formado con magnesita, y de esta forma disponer de un

criterio adicional de comparacin entre los resultados que se

obtuvieran.

En el diagrama termogtavimtrico de la magnesita, designando

como tal la magnesita calcinada utilizada para este trabajo,

( v a s e l a l n e a c o n t i n u a d e l a F i g u r a 3 0 c o r r e s p o n d i e n t e a l ATG),

nos encontramos con una perdida de peso acusada que comienza

a p r o x i m a d a m e n t e a 3 7 3 K , y f i n a l i z a h a c i a l o s 823 K . E s t a p e r d i d a

de peso, que supone el 4,2 %, se debe posiblemente a la

deshidratacin y descarbonatacin. A partir de esa temperatura,

la magnesita permanece estable en todo el resto del ensayo. Por

otro lado, en la lnea ATD de esta muestra (trazos discontinuos),

aparecen ligeros picos endotrmicos en el intervalo anteriormente

considerado.

La caliza, Figura 31, comienza a perder peso a la

temperatura de 723 K, y continua perdindolo hasta 1263 K,

mantenindose constante a partir de ella hasta la temperatura

final del ensayo, con u n a s p6rdidas totales del 41 %. L a c u r v a

 145
I
/
1
I
:\
t\ \
\\ \
o\,
si \ \ I
II
I I I I I 1
I l
s- ,6w 01
OS3d 3a vaIm3d
Fig. 30.- Termodiagrama de la magnesita.
CALIZA

TEMPERATURA EN K
 147

ATD p r e s e n t a u n p i c o e n d o t r m i c o m u y b i e n d e f i n i d o , c o i n c i d i e n d o

el mnimo con la temperatura de 1233 K, el resto de la curva,

hasta la temperatura de 1733 K, no presenta variacin alguna.

La doloma es una mezcla de carbonatos (carbonato de

magnesio y de calcio), que se comportan de forma diferenciada

ivease la Figura 32). La muestra comienza a perder peso a la

temperatura de 723 K; c o n t i n a p e r d i e n d o h a s t a l a t e m p e r a t u r a d e

1248 K, mantenindose constante hasta la finalizacin del ensayo;

la prdida total es el 45,7 % del peso de la muestra.

En la curva correspondiente al ATD se encuentran claramente

diferenciados dos picos endotrmicos, con mnimos a 1073 y 1223

h:. q u e c o r r e s p o n d e n a l c a r b o n a t o d e m a g n e s i o y a l c a r b o n a t o d e

calcio respectivamente, a partir de esa temperatura y hasta la

finalizacin del ensayo, la muestra no suf re alteracin

apreciable.

En la curva correspondiente al anal isis termogravimtrico

del mineral sin aditivos, Figura 33, se observa que la muestra

c o m i e n z a a a u m e n t a r d e p e s o a l a t e m p e r a t u r a d e 5 7 3 K y contina

hacindolo hasta alcanzar la temperatura de 1253 K. Este tramo,

de pendiente suave y sin brusquedades, solo se ve alterado

ligeramente por las reacciones de descomposicin de las pequeas

cantidades de los carbonatos presentes. A partir de esta

temperatura la hematites permanece estable, y debera permanecer

as hasta la temperatura de 1665 K en la que la hematites pura

s e d i s o c i a tsrmicamente en magnetita con desprendimiento de

oxgeno para una presin parcial correspondiente a la del ai r e

Il , P e r o e l m a t e r i a l e n s a y a d o n o e s u n a s u s t a n c i a p u r a y a l a

t e m p e r a t u r a d e 1 4 2 3 K, ( 2 4 2 g r a d o s p o r debajo de la temperatura

de disociacin), aparece una reaccin endotrmica acompaada de


/
I
Ir
kW -
- - --am__--- -
_c--
I I
D
OS3d 30 VClICN~d
Fig. 32.- T e r m o d i a g r a m a d e l a d o l o m a .
 149
\
\ l
l I l I
I
t 1
D -6uJ 0 1
OS3d 3Cl iYllatl3d
Fig. SS.- Termodiagrama del mineral sin aditivos.
 150

una perdida de peso que nos indica que la disociacin trmica ha

comenzado.

Cuando la temperatura alcanza el valor de 1523 K se ha

disociado el 15 % de la hematites presente, apareciendo un

perodo de aproximadamente 50 grados en el que el peso permanece

prcticamente constante, que significa que la reaccin de

disociacin se detiene (o d i s m i n u y e s u v e l o c i d a d ) . P a s a d o e s t e

perodo, aproximadamente a la temperatura de 1573 K, comienza

nuevamente a manifestarse la prdida de peso, con una pendiente

mas acusada que en el perodo anterior, hasta llegar a 1698 K,

(33 grados por encima de la temperatura terica de

descomposicin),punto en el cual la disociacib trmica se ha

completado y p o d e m o s c o n s i d e r a r al m i n e r a l f o r m a d o n u e v a m e n t e p o r

magnetita.

Tanto la ganancia como la prdida de peso de la muestra,

corresponden exactamente con la ganancia o perdida de oxgeno

segn la reaccin de oxidacin-reduccin magnetita-hematites, y

q u e p a r a e l m i n e r a l e n s a y a d o s e s i t a e n e l 3,2 % e n p e s o .

Segn algunos autores *231, la velocidad de oxidacin de

la magnetita est controlada por la velocidad de la reaccin

qumica entre el oxgeno y la magnetita desde las primeras etapas

d e l p r o c e s o h a s t a l a t e m p e r a t u r a d e ll 7 3 K , e n d o n d e s e c o n s i g u e

un 5 0 96 d e o x i d a c i n , y a p a r t i r d e a q u , y h a s t a c o m p l e t a r l a ,

es la velocidad de difusin del gas a travs de los productos de

reaccin la que controla el proceso.

De nuestros ensayos se deduce que cuando se alcanza la

temperatura de 1173 K, la magnetita ha sufrido una oxidacin que

alcanza un porcentaje del 95 % ( v a n s e l a s graficas

 151

termogravimtricas), valor muy superior al indicado para la misma

temperatura. El 50 % de oxidacin se alcanza, segn nuestros

ensayos, hacia los 823 K, temperatura muy inferior a la dada.

A esta misma temperatura existe un punto de inflexin en el

tramo de grfica correspondiente a la oxidacin de la magnetita,

El primer tramo, desde el inicio hasta este punto, la pendiente

es mas acusada que para el segundo tramo, que va, desde este

punto hasta una temperatura prxima a los 273 K.

La explicacin de este mecanismo ya fue dada 81, pero con

diferencias con respecto a la temperaturas obtenidas en nuestros

ensavos.

En relacin con la prdida de peso del mineral, hemos visto

e n l a s g r f i c a s d e A T G , q u e este s e d e s a r r o l l a e n d o s e t a p a s ; l a

primera, tiene lugar a baja temperatura y en ella se disocia

aproximadamente un 15 % del xido ferrico presente y la segunda,

que se verifica a temperaturas ms elevadas y en la cual se

disocia el resto de la hematites.

La disociacin, o mejor dicho, la aparicin de hierro en

f o r m a f e r r o s a , q u e n o p u e d e a t r i b u i r s e a u n a m a l a oxidacibn 1241,

con la consiguiente disminucin de peso, puede efectuarse

mediante dos procesos de naturaleza distinta, uno de ellos parece

ser de naturaleza qumica, a p a r e c e r el ferroso como consecuencia

de la formacin de determinados compuestos, y el otro sera el

proceso de disociacin trmica propiamente dicho. Lo cual no

quiere decir tal vez que estos procesos deban ocurrir en un

estrecho intervalo de temperaturas solamente, sino que cada uno

de ellos cuenta con una temperatura en la que se manifiesta con

mayor intensidad.
 Observando la curva ATD, se aprecia un punto de inflexin

que coincide con la temperatura que marca el final del primer

tramo y e l c o m i e n z o d e l s e g u n d o , indicndonos que tiene lugar un

oroceso d i s t i n t o .

L a gr8fica correspondiente al mineral con el 5 % de sil ice,

Figura 34, es anloga a la obtenida con el mineral puro. Las

temperaturas de comienzo de oxidacin de la magnetita y de

finalizacin del proceso, son las mismas que para el mineral sin

aditivos, y e l t r a m o c o r r e s p o n d i e n t e a l a disociacion trmica

coincide, casi exactamente, c o n e l o b t e n i d o p a r a e l m i n e r a l p u r o .

La nica diferencia se encuentra en la curva correspondiente al

ATD, en la que a la temperatura de 1673 K aparece un pico

e x o t r m i c o , q u e p o d r i a d e b e r s e a l a f o r m a c i n d e fayalita entre

el cuarzo y la magnetita formada.

Es conocido que la slice no reacciona con la hematites. De

los resultados de estos ensayos, podemos af i rmar que el

incremento en el contenido de esta, d e s d e 2,2 h a s t a 7,2%, n o

afecta ni al proceso de oxidacin, ni al proceso de disociacin

de la hematites, al menos en ausencia de otros aditivos.

En la grfica que representa el anlisis trmico del mineral

con el 5 % de CaO, Figura 35, nos encontramos en la curva

correspondiente al ATG, (linea continua), a l g u n a s d i f e r e n c i a s c o n

respecto a lo observado hasta ahora. La temperatura de comienzo

de oxidacin de la magnetita se puede determinar con facilidad,

y s e e n c u e n t r a locali zada e n e l m i s m o p u n t o q u e p a r a l o s c a s o s

anteriores. Sin embargo, n o s e p u e d e deci r lo mismo con respecto

a la de finalizacin del proceso, ya que este se encuentra

enmascarado por la prdida de peso producida por la

descomoosici6n del carbonato de calcio aadido que ocurre e n e l

 I
CJ
2
~\ I I I I
I I I
t I
c- ~6ul OL
OS3d 30 valamd
Fig. 3,$,- Termodiagrama d e l m i n e r a l c o n 5 % d e Slice.
 154
I
i

I
i
,
W
Q
\
,\ 1 I I I
I I I
D *fjw 01
os3d 30 vaiawd
Fig. 35.- T e r m o d i a g r a m a d e l m i n e r a l c o n 5 % d e Cao.
 155

mismo intervalo de temperaturas que la oxidacin.

Si la temperatura contina en aumento, aparece una zona

estable en la que no se registra ni ganancia ni prdida de peso,

hasta alcanzar una temperatura prxima a 1433 K, en la que

comienza un proceso que conlleva una perdida de peso; esta se

realiza en dos etapas bien definidas, como en el caso del mineral

sin aditivos, pero con la diferencia de que la primera es

ligeramente mas acusada.

La temperatura correspondiente al punto de inflexin que

marca la diferencia entre estas dos etapas se si ttia

aproximadamente a 1523 K.

La perdida de peso correspondiente a la primera etapa es del

orden del 30 % de la prdida total, lo cual significa el doble

que para el caso del mineral sin aditivos.

En cuanto al segundo tramo, la pendiente es menos acusada

que para e l c a s o d e l m i n e r a l s i n a d i t i v o s y s e a s e m e j a m a s a u n a

recta,

La curva correspondiente al anlisis trmico diferencial no

oresenta caractersticas muy distintas que la del ,mineral sin

aditivos, excepto en lo que concierne al pico endotrmico

relativo al contenido en caliza. A partir de la temperatura de

1433 K se presentan dos pequeos picos endotrmicos que estn

relacionados con los dos procesos que tienen lugar en este tramo.

Algunos investigadores afirman ll251 , q u e e l x i d o c l c i c o

tiene un efecto cataltico sobre el proceso de oxidacion.

 Con respecto a esta observacin, si en realidad existe un

efecto cataltico proporcionado por el xido de calcio,

deberamos haber encontrado diferencias entre la curva

correspondiente al mineral sin aditivos y la que tiene un 5 % de

CaO, en el tramo correspondiente a la oxidacin. Desde 573 hasta

1273 K, sin embargo, si se elimina la influencia de la prdida

de peso debida al carbonato en la grfica correspondiente al

mineral con 5 % de CaO, los serfiles de oxidacin son similares.

E n e l c a s o d e l m i n e r a l c o n e l 5 % d e MgO, Figura 36, no se

puede determinar con precisin el momento del comienzo de la

oxidacin, ni cuando este finaliza, ya que al igual que para el

caso anterior, la magnesita aadida presenta a estas temperaturas

una serie de reacciones con perdida de peso que no son uniformes

a lo largo de la temperatura, (vase la curva ATG de la Figura

30). Cuando la muestra ha alcanzado la temperatura de 1023 K se

estabiliza el peso, y permanece constante hasta 1393 K, en la que

comienza a manifestarse el proceso de disociacin tet-mica,

finalizando esta hacia los 1633 K.

Observando la perdida de peso (en comparacin con las

grficas anteriores), podemos ver que en este caso no aparecen

dos tramos diferenciados, por lo que podra semejarse a una recta

d e p e n d i e n t e d e c r e c i e n t e , c o n o r i g e n e n 1 3 9 3 K y termino en 1633,

de modo que, de una forma gradual y continua, la hematites se va

transformando en magnetita.

En el caso del mineral con MgO, la t e m p e r a t u r a d e c o m i e n z o

de la prdida de peso es ligeramente inferior a los otros casos

considerados.

Cuando el Mg0 se encuentra presente en cantidades

 157
,
*. . \*
E
-
p *fjuJ 01
os3d 30 valamd
Fig. 36.- T e r m o d i a g r a m a d e l m i n e r a l c o n 5 % d e MgO.
 apreciables, s e p u e d e a f i r m a r q u e l a t e m p e r a t u r a d e disociacibn
se ve rebajada sensiblemente, y que se produce ms rpidamente
a medida que crece la temperatura, por tanto su influencia se
deja notar con respecto al CaO, d e acuerdo con los datos

recogidos de la Tabla IX. Los pelets que tienen alta relacin

MgO/CaO comienzan a presentar niveles apreciables de Fe a

temperaturas relativamente bajas.

Como puede verse en el tramo correspondiente a la prdida

de peso, la curva presenta una pendiente ligeramente mayor al

principio y un poco menos acusada desde la mitad hacia el final,

en este segundo tramo se asemeja, en la pendiente, a la de la

c u r v a obtenida c u a n d o a l m i n e r a l s e l a a a d e c a l i z a . D e a h q u e

a las temperaturas ms altas, la influencia del Mg0 y del Ca0 se

Iiagan relativamente similares, como ya se haba visto por los

resultados de la Tabla IX.

La curva ATD correspondiente a este intervalo de

temperaturas presenta un pico endotrmico hacia la parte media

de la zona considerada, que nos advierte de un c a m b i o e n l a

estructura del pelet.

Cuando al mineral se le aade un 5 % de doloma, Figura 37,

el resultado, con respecto a la curva ATG, se puede considerar

e n t r e e l m i n e r a l c o n C a 0 y el mineral con MgO, la temperatura del

c o m i e n z o d e l a oxidacibn es idntica a la de todos los casos

estudiados. La ganancia de peso correspondiente al proceso de

oxidacin se ve perturbada, como en casos anteriores, por la

prdida de peso consecuencia de la descomposicin de los

carbonatos. Hacia los 1273 K, finaliza la ganancia de peso con

lo que se puede suponer que el proceso de oxidacin se ha

completado, contina un tramo uniforme que llega hasta 1423 K,

Mineral 5 % Dolomia

TEMPERATURA EN K
 160

momento en el que puede considerarse que se inicia la perdida de

peso, aunque ste es poco perceptible, y solo se manifiesta mas

n i t i d a m e n t e c u a n d o s e a l c a n z a n l o s 1473 K . L a c u r v a q u e f i n a l i z a

h a c i a l o s 1 6 6 0 K, p o d r a r e p r e s e n t a r s e c o m o u n a l n e a r e c t a s i n

introducir demasiados errores, pero mientras que para el caso

anterior vimos que era de pendiente ms acentuada en el primer

tramo de la zona < a q u o c u r r e l o c o n t r a r i o , e l p r i m e r t r a m o h a s t a

la p a r t e m e d i a t i e n e m e n o r p e n d i e n t e q u e e l s e g u n d o , q u e s e puede
representar por una recta con bastante aproximacin; este

comportamiento se confirma si nos fijamos en los coeficientes de

correlacin de las rectas de la Tabla X para el caso en el que

a r e l a c i n MgO/CaO = 0,7 y l a b a s i c i d a d 1 . 9 ; 1,6; y 0,7,

respectivamente, que corresponden a pelets de la serie E, a los

que el aditivo aadido ha sido, preferentemente, doloma. Como

se ve, c u e n t a n con excelentes coeficientes de correlacin cuando

s e a.justan lneas rectas.

La curva ATD corree.pondiente a este tramo no presenta picos

e x o t r m i c o s tni endotrmi coe, por lo que si existen cambios

estructurales, o bien son de escasa importancia o son cambios que

no llevan parejos intercambios calorficos.

Por ltimo, e n l a grafica de la Figura 38 se recogen los

extremos finales de las curvas correspondientes a los anlisis

termogravimetricoe del mineral sin aditivos y con cada uno de los

a d i t i v o s e m p l e a d o s , c o n c r e t a m e n t e e l t r a m o a p a r t i r d e 1 2 7 3 K.

De esta forma puede compararse de una forma facil e l

comportamiento de cada uno de los aditivos aadidos.

Y en la Figura 39 s e h a n s u p e r p u e s t o l o s e x t r e m o s d e l a s

curvas termogravimtricas para el mineral con cada uno de los

aditivos aadidos.
 161

Mineral

M i n e r a l + 5 % S i 02:

Mineral + 5 % C a 0

i
M i n e r a l + 5 % Oolomia

E
0
Mineral + 5 % Mg 0

TEMPERATURA EN K

Fig. 38.- C u r v a s d e A T G a p a r t i r d e 1 2 7 3 K .
 162

TEMPERATURA EN K

F i g . 39.- Curvas de ATG a partir de 1273 K del mineral con los

aditivos indicados.

Se aprecia como el efecto del Mg0 es el ms acusado y se

m a n i f i e s t a a t e m p e r a t u r a s ms b a j a s q u e p a r a c u a l q u i e r o t r o

aditivo. En torno a los 1323 K ya comienza a manifestarse la

prdida de peso.

En el mineral con doloma cabra esperar un comportamiento

intermedio entre el mineral con 5% de Ca0 y 5% de MgO, pero la

slice libre del mineral reacciona con los componentes de la

doloma formando silicatos complejos, que no ocurre pa,ra l o s

 163

casos del mineral con 5% de Mg0 o CaO, ya que aqu el contenido

de estos compuestos es mayor y parte de ellos quedan libres

d e s p u s d e n e u t r a l i z a r s e l a s i l ice. P a r e c e s e r q u e s o n l o s

aditivos libres los responsables de la aparicin de Fe en las

primeras etapas del tratamiento, mientras que los silicatos

complejos formados no lo hacen hasta que la temperatura no

sobrepasa los 1523 K.

Por tanto aunque la slice no parece influir en el proceso

d e disociacibn termita como el resto de los aditivos, si puede

perturbarlos al formar compuestos con los xidos alcal inoterreos

y sustraerles del papel que iban a desempear como participantes

en el proceso de disociacin trmica.

En consecuencia, los aditivos influyen notablemente, tanto

por su contenido como por su naturaleza, y que podemos precipitar

e l p r o c e s o d e a p a r i c i n d e Fe por distintos modos o mecanismos,

incluso a temperaturas relativamente bajas.

 164

6.3.- T r a n s f o r m a c i o n e s e n l a m i c r o e s t r u c t u r a .

Los ensayos realizados hasta ahora, nos han dado a conocer

la influencia que ejercen los aditivos, y su contenido en Ca0 y

MgO, sobre la aparicin de Fe++ e n l o s p e l e t s c u a n d o e s t o s s o n

piroconsolidados, pero an nos queda por saber que modificaciones

ocurren en ellos, causadas por los aditivos en la etapa de

cocci6n trmica, para establecer los mecanismos que tienen lugar

o d e q u e f o r m a s e r e a l i z a e l p r o c e s o d e disociaci6n.

Para su estudio, se ha u t i l i z a d o , como ya se ha indicado en

el captulo anterior, un microscopio electrnico de barrido. Con

este equipo se ha efectuado el seguimiento de la estructura

microcristalina de las distintas series de pelets preparados, a

travs de todas las temperaturas de ensayo.

Se ha p r e s t a d o e s p e c i a l atenci6n al reconocimiento visual

de la probeta y a la realizacin de los oportunos anlisis

cuantitativos de todas las fases presentes.

Como se ha venido haciendo en el trascurso de este trabajo,

s e h a j u g a d o c o n l a b a s i c i d a d y c o n l a r e l a c i n MgO/CaO,

dedicando atencin especial a aquellos pelets en los que dichas

variables presentaban valores altos o bajos, con el fin de poder

comparar mejor los resultados y extraer las conclusiones

pertinentes con respecto a la influencia que dichas variables

ejercen en los pelets piroconsolidados, para relacionar as, los

c a m b i o s e s t r u c t u r a l e s c o n l a b a s i c i d a d y l a r e l a c i n MgO/CaO.

Tenemos, por tanto, las cuatro clases de pelets distintos,

~-2, ~-2, C-4 y B-4 que cumplen con laS condiciones eXPUeStaS en
 165

el prrafo anterior, a l o s q u e h a y q u e a a d i r e l p e l e t K-i, q u e

representa al mineral sin aditivos, y que es de estudio obligado
para poder efectuar las oportunas comparaciones; y por ltimo,

el pelet E-4, como representante de una familia cuyo principal

aditivo es la doloma.

Para simplificar las descripciones consideraremos el pelet

formado por:

1) Oxidos d e h i e r r o

2) Aditivos

3) Escorias

El trmino escoria se emplea para designar los productos de

transformacin generalmente vtreos que se producen en el pelet

fundamentalmente entre los aditivos y la escoria. Esta fase puede

estar extendida a todo el pelet o limitarse a zonas localizadas.

El estudio y comparacin de los resultados se va a iniciar

por e l pelet K-i (mineral sin aditivos), para continuar con los

a e l e t s a l o s aue s e l e s h a a a d i d o a d i t i v o s .

6.3.1 .- M i n e r a l sin aditivos (Pelet K-l).

Las fotomicrografas de la Figura 40 tomadas al pelet K-i

( m i n e r a l s i n a d i t i v o s ) y d e s i g n a d a s c o n l a s l e t r a s d e s d e l a a)

a l a f), r e p r e s e n t a n 1 a s m i c r o e s t r u c t u r a s c o r r e s p o n d i e n t e s a 1 a s

t e m p e r a t u r a s d e t r a t a m i e n t o c o m p r e n d i d a s e n t r e 1 3 2 3 y 1573 K. Las

partculas de cuarzo se van a sealar con una C, la ganga

correspondiente a silicatos complejos con una S, la hematites con

la H y la magnetita con la M.
 169

Como puede apreciarse, a 1323 K, Fotomicrografa al, l a

estructura del pelet esta muy poco transformada, no hay unin

alguna entre los granos de hematites, ni por solucin slida

entre el los, ni a travs de escorias fundidas; y su forma, con

vrtices agudos y aristas vivas. nos indica. que aSrn s e m a n t e n e

la estructura original.

A medida que la temperatura va en aumento, los granos van

haciendose cada vez ms redondeados y comienzan a unirse entre

si por puentes de solucin slida, o por escorias vtreas

fundidas. A l a t e m p e r a t u r a d e 1 5 7 3 K, Fotomicrografa f),

precticamente la totalidad de los granos presenta un aspecto

globular.

La desaparicin de los vrtices puede atribuirse a una

disolucin de la hematites por parte de la escoria y no a

fenmenos de plasticidad que no pueden ser justificados.

Anal izados cuanti tati vamente e s t o s g r a n o s d e h e m a t i tes, nos

encontramos con que a cualquier temperatura considerada, los que

se encuentran contiguos a la slice, presentan un contenido en

SiO? e n t o r n o a l 0,5 %. M i e n t r a s que los cristales ms alejados

de estos ncleos, n o c o n t i e n e n s l i c e d i s u e l t a , l o q u e n o s i n d i c a

que esta se desplaza por difusin, a travs de los contactos

cuarzo-hematites, a los granos de xido de hierro, formando

solucin slida con una concentracin prcticamente constante,

a lo largo de todo el intervalo de temperaturas considerado.

Es sabido que la slice y la hematites no reaccionan

masivamente entre s, hecho que queda patente en 1 a serie de

fotografas expuestas, en las que puede apreciarse como los

granos de cuarzo permanecen inalterados incluso a temperaturas

 169

d e 1 5 7 3 K.

la escoria que se produce durante el calentamiento procede,

fundamentalmente, del material de la ganga, formada por los

granos de cuarzo y por partculas de tono gris medio, de formas

irregulares y con composiciones variadas. En la Tabla XIII, se

h a n r e c o g i d o l o s v a l o r e s maximos y mnimos que presentan cada uno

de los componentes de estas partculas a la temperatura de 1323

K; tienen en comn la mayora de ellas, estar constituidas por

Tabla X I I I . - Valores mnimo y mximo de los componentes

d e las p a r t c u l a s d e la g a n g a a 1 3 2 3 K .

Oxi dos Porcentaje

1 MgO 8 - 10

Ca0 0,5- 22
1

1 KO
2 0,7- 3 1

dos fases claramente diferenciadas. En la Fotomicrografa c) d e

la Figura 40, puede verse una de ellas y en la Fotomicrografa

de la Figura 41 se pueden apreciar, con mayor ampliacin, en una

de estas partculas, 1 as dos fases a las que se ha hecho

referencia.

LO S ndulos blancos que se aprecian, corresponden a xido

de hierro, en forma de hematites y la matriz gris que los

envuelve es u n s i l i c a t o d e M g 0 y Alto3 e n u n a s , y s i l i c a t o d e
 171

T a b l a X I V . - Composicih e n % d e la e s c o r i a p a r a e7 pelet K-i.

ll 1.
i 1423 K 1473 K 1523 K 1573 K i
I I
I
/j MgO 8-20 / l- 5 ! 2- 3 / 3,4 /
l ~ /
/1 Ca0 1 - 01 4 - 15 / 12 - 12 16,8 1
t
0 l
/: SiO 53 - 35 / 69 - 56 50 - 57 , I 55,8

,
1, Fe20; 23 - 24 3 - 18 24 - 23 i 20,4" /

iI I A1201 Z-le./ l 8- 3 3- 3 4,o

]I _ 50 ! - 21 1 4- 1 1 - 1: 0,5

ftl Parte del ilierro se encuentra en la forma Fe".

no sufren disociacin hasta que alcanzan la temperatura de 1573

Ic I 0 ligeramente inferior, temperatura a la que comienza a

detectarse la transformacin a magnetita.

O b s r v e s e q u e e n l a F o t o m i c r o g r a f a f) correspondiente a

la temperatura de 1573 K, apenas aparecen cristales poligonales

tpicos, que como se ver, pueden significar una transformacin

cristalina de hematites a magnetita. Prcticamente la totalidad

de ellos son redondeados.

Se sabe por los anlisis realizados que los granos de

hematites disuelven algo de slice. No se puede precisar si la

presencia de dicho compuesto influye en la aparicin de Fe++.

Podemos asegurar que a la temperatura de 1473 K, todos los

granos, tengan o no slice disuelta, se encuentran en estado de

mxima oxidacin, y que a la temperatura de 1573 K se detecta en

algunos, la presencia de un contenido discreto de magnetita, pero

 172

esto ocurre en granos de hematites con o sin slice disuelta;

aunque hemos de destacar que contenidos pequeos de Si02, son

difcilmente detectables por el equipo utilizado.

Habra que insistir sobre este punto con una serie de

ensayos, para tener la suficiente seguridad como para emitir un

juicio sobre la influencia de la slice en el proceso de

disociacin. De cualquier modo, no debe ser grande, por lo menos

en los contenidos en los que se encuentra disuelta en los granos

de hematites.

Si nos fijamos en los Valores de la Tabla IX, o en el

d i a g r a m a t e r m o g r a v i m e t r i c o d e l m i n e r a l s i n a,ditivos, e n l a z o n a

correspondiente a la perdida de peso, se recordar que lo

componen dos tramos claramente diferenciados, el primero a

temperaturas mas bajas supone el 15 % d e l a p r d i d a t o t a l y el

segundo, que se produce a temperaturas mas altas, supone el resto

de la transformacin.

tiernos visto que las transformaciones que se producen en el

pelet son de dos tipos. Por un lado, y cuando se inicia el

calentamiento, se producen reacciones en las que est involucrada

fundamentalmente la ganga, con la que se forman escorias de

composicin variable, y en las que se encuentra presente un alto

contenido en xido de hierro, formndose compuestos complejos

fundidos que evolucionan con la temperatura, mientras que la

mayor parte del oxido de hierro constituido por los cristales de

hematites no sufre alteracin en un primer momento. De modo que

la prdida de peso y la aparicin de Fe e n el p r i m e r t r a m o , s e

deber a la formacin de compuestos complejos en los que parte,

o todo el xido de hierro, puede estar bajo la forma de FeO,

formando compuestos de tipo olivino 0 WOllaStOnita.

 173

Cuando la temperatura alcanza los 1573 K, o incluso cuando

es algo inferior, ya se detecta en algunos cristales de hematites

ligeros contenidos en Fe304, mientras que la escoria, en la que

tambin se encuentra una gran cantidad de Fe, se ha

estabilizado con une composicin fija. Por tanto, se puede

afirmar que la primera aparicin de ferroso, se debe a reacciones

c o m p l e j a s d e l Fe?O? c o n l a g a n g a , y que la aparicin posterior,

a temperaturas de 1573 K y superiores, se debe al proceso de

disociacin propiamente dicho de transformacin de los cristales

de hematites en magnetita. Esto en cuanto a los procesos que

tienen lugar en el mineral sin aditivos.

 174

6.3.2.- B a j a b a s i c i d a d y b a j a r e l a c i n MgO/CaO (Pelet H-2).

E l p e l e t H - 2 g o z a d e b a j a b a s i c i d a d (0,4) y b a j a r e l a c i n

MgO/CaO (0,5). Para mantener estas variables a niveles bajos y

poder cumplir con las especificaciones del pelet, se aadi al

m i n e r a l u n 1,1% d e SiO c o n o b j e t o d e r e d u c i r l a b a s i c i d a d y s e

a a d i t a m b i n 0,94% d e c a l i z a p a r a m a n t e n e r l a r e l a c i n MgO/CaO

en un nivel bajo. Como puede verse, l o s a d i t i v o s aAadidos s o n d e

escasa cuanta por lo que habr que esperar un comportamiento

analogo al del mineral sin aditivos,

E n l a s f o t o m i c r o g r a f a s a) a f) d e l a F i g u r a 4 1 , s e m u e s t r a n

los distintos aspectos que presenta el pelet a las temperaturas

de tratamiento.

Una primera observacin de las fotomicrografas pone en

evidencia que las diferencias con el mineral sin aditivos no

parecen acusadas.

A la temperatura mas baja de tratamiento, 1323 K ,

f o t o m i c r o g r a f i a a), la estructura no ha sufrido transformacin,

la ganga del mineral se identifica con aglomerados o ndulos de

composicin variable, c o m o s e v i o e n e l c a s o a n t e r i o r . L o s g r a n o s

d e h e m a t i t e s q u e s e e n c u e n t r a n e n c o n t a c t o c o n g r a n o s d e s lite

han incorporado algo de esta (0,596) como solucin slida.

si l a t e m p e r a t u r a d e t r a t a m i e n t o a u m e n t a , s e o b s e r v a q u e l o s

granos de hematites comienzan a unirse por la formacin de

puentes de solucin solida, y los granos pequeos son absorbidos

y pasan a formar parte de los granos mayores, los bordes se van

h a c i e n d o c a d a v e z m s r e d o n d e a d o s , v a s e e) y f), y e n t r e e l l o s
 177

a p a r e c e n l a g u n a s d e e s c o r i a s d e a s p e c t o homogeneo q u e h a n e s t a d o

fundidas durante el tratamiento. Cuando se alcanza la mxima

temperatura, aparecen algunos cristales idiomorfos (cristales

poligonales) que pueden indicar una transformacion a magnetita.

L o s c r i s t a l e s d e h e m a t i t e s s o n ca,paces d e i n c o r p o r a r a s u

estructura ligeras cantidades de los restantes xidos presentes,

y lo hacen incluso a la temperatura mas baja de tratamiento, pero

solamente cuando existe un contacto fsico entre el grano de

h e m a t i t e s Y e l x i d o e n cuestibn.

As se han llegado a encontrar a las temperaturas de 1323

y 1373 K granos de hematites con las composiciones reflejadas en

la Tabla XV.

T a b l a X V . - Composicidn d e 70s g r a n o s d e

hematites a 1323 y 373 K.

Ir
!
1
!
I I /
SiO 0,5 i --- /
I
0,5 ; 0,5
/
1 Fez03 98,5 88,3 99,5 99.0

!/ A120? 0,s - - - --- / 0,3 j

/

Llama la atencin el cristal de hematites con 11,4% d e MgO,

que se explica observando 1 a Tabla XVI Que contiene la

composicin de la escoria en contacto con estos cristales.

 178

Tabla X V I . - Composicih de la escoria en %.

I 1
!
l MgQ cao Si02 Fe203
/
/ 23 I 10 48 14

Como se ve, el elevado contenido en Mg0 del cristal de

hematites procede del xido incluido en la escoria que se

encuentra en contacto con l.

Naturalmente, a estas temperaturas tan bajas en 1 as que

estn tan poco desarrollados los puentes de solucin slida,

s o l amente s e local izan estas composiciones en cristal es

distribuidos al azar, y solo en regiones en donde se localiza

una presencia de determinados componentes.

Cuando la temperatura se hace mayor y los puentes de

solucin slida, 0 los contactos con las escorias, se hacen

normales, todos los cristales de hematites presentan ligeras

canti dades de xidos, en mayor o menor grado, en solucin slida,

g e n e r a l m e n t e SiO2.

Estos xidos disueltos no se limitan a ser, en parte, meros

testigos de la transformacin de hematites a magnetita, sino que

son responsables de ella. Como se puede apreciar en la

Fotomi crograf a f 1 correspondiente a la temperatura de

tratamiento de 1573 K, aparte de las formas globulares, ms

n u m e r o s a s , s e p u e d e n e n c o n t r a r a l g u n o s c r i s t a l e s d e hematite,s con

caras poligonales, y al fijarse detenidamente se ve que estos

estn en contacto con las lagunas de escoria; lo que nos h a c e

pensar que las escorias, o mejor dicho, algunos componentes de

la misma van a tener influencia en la transformacin de los

 179

cristales globulares a poligonales, y esta transformacin, como

ya veremos, puede estar asociada con el proceso de disociacin

trmica.

Analizados varios cristales, globulares y poligonales, a la

temperatura de tratamiento de 1573 K, se vio que los globulares

estaban constituidos por hematites y una pequefia cantidad de

slice, mientras que los poligonales tenan adems, un pequeo

c o n t e n i d o e n C a 0 y MgO; y mientras que en los globulares la

c a n t i d a d d e m a g n e t i t a p r e s e n t e e r a pequefia, en los poligonales

era notablemente superior , como puede verse en 1 os resultados

expuestos en la Tabla XVII.

Tabla XVII.- Composicidn e n % de los cristales de hematites a

1 5 7 3 K.-

1: 1
jo elo Ca0 SiO Fe203 Alzo3 K20

/1 Hemat. globular - - - - 093 100,o - - - -

!l
i) Hemat.poligonal 1,6 093 094 100,5 - - -- /
L
:rl Par:e de! hierro se encuentra bajo la forfla de fe.

Si el contenido en Mg0 y Ca0 de los cristales poligonales

de hematites procede de la escoria, en sta debe producirse un

dficit de concentracin, por ello se analiz la escoria a la

temperatura considerada y se determin la concentracin de

elementos, tanto en el borde como en el centro de la misma, y los

cristales de hematites en contacto con ella, de la forma que se

indica en el esquema de la Figura 42, que corresponde a una zona

d e l a F o t o m i c r o g r a f a f ), ya sealada en el croquis contiguo a

esta foto. En la Tabla XVIII se recogen los resultados de los

ensayos,
 Fig. 43.- Z o n a s anal i z a d a s

(1573 K)

TABLA XVIII. - A n l i s i s en X de la e s c o r i a y cristales

de hematites.

l I
1
l Centro Borde Hematites
l I )
% MgO 1,s 0,3 1 ,6 ij
R
Ca0 16,4 9,0 0,3

1: SiO 53,o 65,O 0,4

/

1 FezO 2a,4'
236 23,0
2,0 ! 100,5'---
1 Al203 j /
1 K20 t 0,6 I 0,7 / ---

frl Parte del hierra esE en la fark? FeO.

Como puede verse por los resultados de esta tabla, la

c o n c e n t r a c i n d e M g 0 y C a 0 e s b a s t a n t e m a s b a j a e n e l b o r d e que

en el centro de la escoria, por tanto, los granos de hematites

contiguos a el l a acttian como una esponja para esos compuestos,

pasando a formar parte de dichos granos. La presencia en el

cristal de hema,tites de estos xidos acelera el proceso de

transformacin a magnetita.
 181

En cuanto a la escoria, tambin sufre transformaciones

conforme aumenta la temperatura: en un primer momento solo se

puede considerar formada por las partculas de la ganga de

composicin variable y granos de cuarzo, pero a la temperatura

de 1373 K, ya se pueden encontrar algunas zonas de

transformacin, aunque de escasa cuanta. Su composicin media

aparece reflejada en la Tabla XIX, junto con las correspondientes

a l a s demAs temperaturas de tratamiento.

Las lagunas de escoria intergranular se van haciendo cada

vez ms extensas, c o n f o r m e aumenta la temperatura, encontrndose

a 1523 y 1573 K lagunas de amplia superficie.

Los granos de cuarzo se mantienen hasta temperaturas

relativamente altas, pero en menor cantidad o nmero que para el

pelet anterior, ya que en este caso se di spone d e u n a 1 i g e r a

a d i c i n d e c a l i z a 0,94% q u e p r o p i c i a l a formacibn de silicato

clcico con la consiguiente desaparicin de gran parte de los

granos de slice, que ya a temperaturas de 1523 y 1573 K son

difciles de encontrar en la muestra pasando a formar parte de

la escoria.

Si nos fijamos en dicha tabla, puede verse que el contenido

e n MgO, decrece uniformemente conforme aumenta la temperatura;

esto se debe a que este compuesto va siendo absorbido por los

granos de hematites. Puede observarse tambi en, una 1 igera

d i s m i n u c i n e n e l c o n t e n i d o d e CaO, p e r o e n e s t e c a s o n o e s t a n

acusado como para el MgO. La slice sufre un proceso inverso

puesto que se van incorporando los granos de cuarzo a las

escorias. El resto de los elementos no parece sufrir alteraciones

apreciables.
 182

TABLA XIX .- Composicin en % de 7a escoria

a 7as distintas temperaturas.

/; KO 2 0,5 0,5 0,5 0,5 0,6

181 Parte se encoedra en la forera Fe,

Podemos pues concluir que, en un primer momento, tanto las

escorias como los granos de hematites est6.n poco movilizados. En

cuanto la temperatura lo permite se forman estor i as de

composicin variable, al mismo tiempo, pequeas cantidades de

SiO?, Ce.0 y Alzo3 se disuelven en los cristales de hematites

formando soluciones slidas, pero solo en aquellos que estn en

contacto fsico con zonas de escoria ricas en esos elementos.

Conforme aumenta la temperatura, e l Mg0 y e l C a 0 s u f r e n u n

proceso de disolucin en los granos de hematites contiguos a las

l a g u n a s d e e s c o r i a e n l a s q u e e s t o s 6xidos estn presentes, sobre

todo el Mg0 por el que parece haber una extraordinaria apetencia;

t n g a s e e n c u e n t a q u e e l r a d i o a t m i c o d e l F e y d e l Mg+ son

similares. Estos xidos aceleran la transformacin de la

 183

hematites a magnetita, como se ha podido observar por los

anlisis realizados en los cristales idiomorfos que se presentan

a l a t e m p e r a t u r a d e 1 5 7 3 K, claro que en este pelet la cantidad

presente de Mg0 y de Ca0 no es elevada y por tanto, solo se

producen las reacciones anteriormente expuestas, en las zonas del

pelet en las que por azar el contenido de estos compuestos es

notable.
 184

6.3.3.- B a j a b a s i c i d a d y a l t a r e l a c i n M g O / C a O (Pelet K-2)

El pelet K-2 mantiene la misma basicidad que el pelst H-2

que se acaba de ver, p e r o l a r e l a c i n d e oxidos alcanza el valor

d e 1,3. (Ca0 q -54, Mg0 = .66, SiO? = 2 . 5 )

A uesar de la alta relacin MgO/CaO es un pelet de

composicin muy prxima al mineral sin aditivos ya que las

adiciones efectuadas no lo son en cantidad considerable y por

e s t a raz6n nos vamos a encontrar con un comportamiento, en 1 ineas

generales, anlogo al pelet K-i.

En la Figura 44, se recogen como en casos anteriores

fotomicrografas de este pelet a las distintas temperaturas de

tratamiento. L a s f o t o m i c r o g r a f a s f), g) y h) c o r r e s p o n d e n a

zonas de escoria, a un mayor ndmero d e a u m e n t o s para la

temperatura de tratamiento de 1573 K, con ellas se pretende hacer

resaltar los procesos que tienen lugar en las lagunas de escoria

a esta temperatura.

Una primera observacin nos revela que el proceso evolutivo

de la estructura es lento al igual que ocurra con el pelet K-l,

veanse las fotomicrografas correspondientes y comprense. Se ha

de alcanzar la temperatura de 1473 K para encontrar una

transformacin estructural notoria. Aqui ya existen numerosos

puentes de solucin slida entre los granos de hematites, que

p r e s e n t a n u n a s p e c t o m s globul izado. Han desaparecido casi todos

los granos pequeos reunidos en granos mayores o atrapados por

ellos. Es a p a r t i r de esta temperatura cuando se puede hablar de

la presencia de una escoria intergranular que incrementar su

 de Mg0 que llegan a ser importantes.

E n l a F o t o m i c r o g r a f a g) puede apreciarse en la zona

superior derecha un cristal poligonal de hematites en contacto

con una laguna de escoria, el anlisis del cristal se recoge en

la siguiente tabla:

TABLA XX.- Composicin de un cristal poligonal de hematites

I ,
i/
Mg0 Ca0 SiO -2 03 Al203 v
li
/ 3,0 j 0,2 0.6 98,2X 0,45 - -
1
11) Parte del 6xido de hierro se encuentra en fofna de magnetita.

En un primer momento no se puede hablar de una escoria

propiamente dicha, los granos de cuarzo y las partculas de ganga

permanecen inalterados y cada uno de ellos presenta una

composicibn que ya es conocida por los anlisis efectuados en el

pelet K - l , los granos mas oscuros corresponden a partculas de

cuarzo y los de tono gris algo mas claros a la ganga.

Al aumentar ligeramente la temperatura, las partculas de

la ganga forman pequeas lagunas de escoria vitrea fundida que

se localiza entre los cristales de hematites. Los granos de

cuarzo se van incorporando lentamente a las mismas y no llegan

a desaparecer del todo, se pueden encontrar con facilidad a la

t e m p e r a t u r a maxima d e t r a t a m i e n t o d e 1 5 7 3 K .

En la Tabla XXI, se puede apreciar un ligero ascenso en el

c o n t e n i d o d e SiO? conforme aumenta la temperatura, del mismo modo

q u e s e r e g i s t r a u n d e s c e n s o i m p o r t a n t e en e l c o n t e n i d o d e M g 0 y
 189

e n e l d e CaO, xidos aue se desplazan, c o m o e n e l c a s o d e l pelet

anterior (H-Z), hacia los cristales vecinos de hematites.

TABLA XXI.- Composicin de la e s c o r i a en % a distintas

temperaturas de tratamiento

17
1
l 1423 1473 1523 ) 1573
/
1
)/ MgO 8,3 j 4,5 330 1 PO

i Ca0 15,3 15,o 2,3 832

!/
) SiO? 45,0 50,i 57,7 50,7
l
l l
/i 23,0 38,4*
1 FeOj 28,0 25,0
1,
I/ /
Al203 ! 270 294 3 . 0 ~$3
Ir
/I /
IL K?O 036 098 095 0,4

i*I Parte del xrda tie breve se encuentra en forfla de mafnetlta.

C o m o p u e d e apreciars,e por las fotomicrografas f), g) y h),

Figura 44, las escorias sufren un oroceso de transformacin

importante cuando la temperatura de tratamiento alcanza 1573 K.

E n l a F o t o m i c r o g r a f a f) a p a r e c e u n a e s c o r i a d e t o n a l i d a d

gris oscura junto con alveolos de tonalidad negra en el borde de

la misma en contacto con los cristales de hematites. En la

Fotomicrograf a g) aparecen una serie de glbulos blancos

diseminados por una masa de color gris oscuro. En la

F o t o m i c r o g r a f a h) s e v e n una serie de dendritas ocupando la

parte central de la escoria de tono gris medio, mientras que el

borde en contacto con los granos de hematites, que en zonas llega

a adquirir la forma alveolar, vease la parte superior izquierda

de la escoria, presenta una tonalidad casi negra.

 Analizadas todas estas fases, sus resultados aparecen

recogidos en la Tabla Xx11.

T A B L A XXII.- Composicidn en % de distintas zonas de las

e s c o r i a s d e l a s f o t o m i c r o g r a f a s fl, g) y h).

I Y
;i l
Fase gris Alveolos
) Dendrita
1 1 negros
I/
!!// MgO / 0,5 096 I ---

!l I l
!I
1; Ca0 1,9 20,9 j 3,2
/
0
/i SiO 43,9 52,l 82,6

/i FeZO 56,6 * 21 ,o 916

I
Il
i AlPO; 1,5 332 2,4

;I K?O 1 077 032 ( 1,5 1,

1 c

1x1 Parte del xido de hierro se encuentra en forma de FeO.

El anlisis cuantitativo de la dendrita, expresado en

contenido atmico, nos d i c e q u e p o r c a d a 1 9 iitomos de Silicio hay

18,5 tomos de Fe, p o r t a n t o l a proporcibn es practicamente 1: i ;

por otro lado el xido de Fe esta muy d e s p l a z a d o h a c i a l a f o r m a

FeO. vease e l a n l i s i s c u a n t i t a t i v o d e l a t a b l a a n t e r i o r , a s q u e

de todo ello se puede deducir que la dendrita presenta la

composicin qumica SiO?. FeO.

La fase gris que rodea las dendritas en la Fotomicrografa

h) 0 la que ocupa la mayor parte de la escoria en la

F o t o m i c r o g r a f a f), es un silicato complejo de CaO, x i d o d e

hierro y almina, en la que l a proporcion d e SiO e s

relativamente elevada.
 191

Los alveolos negros de las dos fotomicrografas estn

constituidos fundamentalmente por SiO?. Esta slice ha

precipitado por el enfriamiento de escorias en las que sU

contenido era elevado, situadas en la region d e l a tridimita,

segn el diagrama t e r n a r i o ir3ai SiO?-Cao-Feo, Figura 45.

En la Tabla XXIII, se han recogido los anlisis de las

escorias correspondientes a las Fotomicrografas fl y h), tomando

para realizarlos, unas zonas suficientemente amplias como para

que se consideraran representativos de toda la escoria contenida.

T A B L A XXIII.- C o m p o s i c i n e n % d e las e s c o r i a s d e las

f o t o m i c r o g r a f a s f) y hl.

I
!i E s c o r i a f) E s c o r i a h)

I( MgO 336 033

l
!l Ca0 20,a ll,5 i

111 Parte del xido de hierro se encuentr2 en forma #e FeO.

Como puede verse por dicha tabla, en la escoria en la que

s e h a p r o d u c i d o l a s e p a r a c i n d e n d r i t i c a d e Si02Fe0, existe una

elevada proporcin de xido de hierro disuelto, al mismo tiempo

que el contenido en Ca0 es bajo, inferior al que presenta la

escoria de la Fotomicrografa f). Esto se traduce en la formacin

 192

Fig. 45.- Diagrama ternario SiO?-Cao-Fe0

 193

de dicho compuesto, ya que segn parece, la slice no queda

neutral izada por el escaso contenido en Ca0 presente, cosa que

n o o c u r r e e n l a e s c o r i a d e l a F o t o m i c r o g r a f a f), e n d o n d e l a

elevada proporcin de Ca0 favorece la formacin de silicato

clcico.

La escoria por tanto, incluso a estas temperaturas, presenta

una cierta heterogeneidad, aunque todas las escorias analizadas

presentan u n a composicin que se sita en los alrededores al

vrtice de unin formado por las regiones de 01 ivino,

wollastonita y tridimita. y segn la zona en donde se encuentre

localizada, su comportamiento en el enfriamiento puede ser muy

distinto.

Observando esta regin del diagrama puede verse que a la

t e m p e r a t u r a t a n s o l o d e 1 0 9 3 C ( 1 3 6 6 K), y a p u e d e n e x i s t i r

e s c o r i a s f u n d i d a s e n u n a regi6n que limita la wollastonita y e l

olivino, y q u e a l a t e m p e r a t u r a d e 13OOC (1573 K) 1 a zona es muy

amplia pudiendose dar composiciones muy variadas, por lo que no

es dificil en un enfriamiento ulterior encontrarse con resultados

tan distintos.

Por tanto y segn los anlisis efectuados, gran parte del

xido de hierro de las escorias esta bajo la forma de FeO. A s

que cuando se efecte el anlisis general de una muestra de

pelets de estas caractersticas y tratados a estas temperaturas,

el contenido en Fe que reflejen sera, por una parte, el

contenido en las escorias y por otra el transformado mediante

disociacin trmica en los granos de hematites que se encuentran

d o p a d o s c o n c o n t e n i d o s apreci,ables e n Mg0 y CaO.

Los resultados que se han obtenido del comportamiento de

 194

este pelet vienen a confirmar lo que se ha estado viendo hasta

ahora 1 y e s q u e c u a n d o s e e n c u e n t r a n p r e s e n t e s e s t o s x i d o s e n

el cristal de hematites se produce una transformacin de Fe a

Fe a una temperatura bastante mas baja que la terica.

Para ver como estos compuestos actan y que inf 1 uencia tiene

cada uno de ellos nada mejor que el paso siguiente, que consiste

en el estudio de un pelet cuyo contenido en xido de Mg0 se

corresponde solo con el del mineral, y la presencia de Ca0 es por

el contrario notable, se trata del pelet B-4 que se ver a

cont7nuacin.
 195

6.3.4.- A l t a b a s i c i d a d y b a j a r e l a c i n MgO/CaO (Pelet B-41.

El pelet E-4, como puede verse en la Tabla VI, es un pelet

formado nicamente con la adicin de caliza, que en este caso

a l c a n z a u n 8 %, r e s u l t a n d o con una basicidad de 19 y una

relacin para los xidos Mg0 y Ca0 de 0,12. (Ca0=4.7, Mg0=.6 y

Si02=2.2).

En la Figura 46, s e r e c o g e l a e v o l u c i n m i c r o e s t r u c t u r a l d e

este pelet con el aumento de la temperatura. Como en casos

anteriores, se han designado desde la ,a) hasta la f) las

distintas temperaturas de tratamiento.

En la Fotomicrografa a), correspondiente a la temperatura

de 1323 K, no aparecen granos de slice, ni partculas

correspondientes a la ganga, por lo que se deduce que han

reaccionado con los aditivos aadidos. Tambin se aprecian, una

serie de cristales en forma de agujas o placas de pequeo tamao

y de tono gris, diseminados por toda la masa del pelet, junto con

los cristales de hematites.

Real izados los anal isis sobre las dos fases, la

correspondiente a los granos de hematites y la fase gris algo ms

oscura, sus resultados se exponen en la Tabla XXIV.

TABLA XXIV.- Composicih en % de Ta fase Sr-F.5 y hematites.

I/(
l I
MgO Ca0 SiO Fe203 Al203 w
il
/ Fase gris / --- 12,5 5,2 91,5 0,45 --
 198

Los granos de hematites contienen ademas de la slice, una

cierta cantidad de CaO, debido a la abundante presencia de sta

en el pelet. Ahora bien, no todos los granos de hematites

analizados tienen esta composicin. Hay una gran parte que por
no haber tenido contacto fsico con la ganga o los aditivos

aadidos mantienen su pureza y se encuentran desprovistos de la

Dresencia de cualquier xido.

La fase gris corresponde a un ferrito de calcio,

c o n c r e t a m e n t e a b i f e r r i t o d e c a l c i o , Ca0.2Fe203, estando presente

tambin, u n a c a n t i d a d a p r e c i a b l e d e Si02.

El trmino ferrito clcico cubre un amplio intervalo de

componentes en el sistema binario CaO- FeOj , por ejemplo:

2CaO. FeZO : CaO. FeiOj y Cao. 2Fe03; e n otras combinaciones

propuestas otros autores 11261: 3CaO. FeO. 7Fe;03,

por
4CaO. FeO. 9Fe203, y 4CaO. 2FeO. 9Fe203. Tambin se presentan en el

s i s t e m a t e r n a r i o CaO-A1?03-Fe203 y e n e l s i s t e m a c u a t e r n a r i o CaO-

Alzo;-SiO?-Fe203. Los ferritos producidos en los minerales de

hierro siembre contienen algo de SiO? y A1203 y p o r t a n t o s e l e s

l l a m a silico f e r r i t o s d e c a l c i o y a l u m i n i o o s i m p l e m e n t e S F C A .

Los ferritos de calcio o SFCA, constituyen por si solos un

capitulo obligado en el estudio de los pelets, y mas extensamente

en lOs sinterizados 11271~11281~1~29~~i130~,

La sil ice p r o c e d e n t e d e l a g a n g a e s t e n s o l u c i 6 n s61 i d a e n

las granos de hematites y el resto se encuentra en el ferrito de

calcio.

A temperaturas ms elevadas, 1373 6 1423 K, no se observan

diferencias acusadas. E l b i f e r r i t o d e calcjo y los granos de

 199

hematites tienen composiciones anlogas a la de la temperatura

anteriormente considerada de 1323 K. En la Tabla XXV se recoge

la evolucin de los ferritos con la temperatura, puede

apreciarse, que la nica diferencia, es la incorporacin por

p a r t e d e l f e r r i t o d e c a l c i o , d e l i g e r o s c o n t e n i d o s d e M g 0 y Al202

procedentes de los aditivos y la ganga. Se aprecia ademas,

fotomicrografias b) y cl, que existen ms puentes de unin entre

los granos de hematites, q u e s t o s s o n mas r e d o n d e a d o s y q u e l o s

d e p e q u e o t a m a o o h a n s i d o i n c o r p o r a d o s a los mayores, o bien

se han reunido entre s para formar granos de mayor tamao.

T A B L A UV.- E v o l u c i n d e l o s f e r r i t o s c o n l a t e m p e r a t u r a .

3 l
1;
Mg0 Ca0 Si02 Fe203 Al202 K20
li i I
~~ 1373 K / 135 j 11,5 1 5,6 j 60.0 1,2 ---

A las temperaturas de 1473 y 1523 K, fotomicrografas d) y

e), la muestra ha sufrido un cambio drstico en su morfologa,

ahora las fotomicrografas muestran claramente los cristales de

hematites ms poligonales y la escoria intergranualar con Un

aspecto singular.

Los granos de hematites tienen composiciones muy variadas,

los que se encuentran en contacto con zonas de escorias contienen

numerosos oxidos disueltos, g e n e r a l m e n t e C a 0 y Si02 y en algunos

otros ademas Mg0 y A1203, P o r e l c o n t r a r i o , los granos ms

aislados solo tienen Ca0 y SiO, e n m e n o r p r o p o r c i n , e i n c l u s o

a l g u n o s n o t i e n e n oxidos d i s u e l t o s .

E n l a T a b l a X X V I s e r e c o g e l a composicibn d e a l g u n o s
 cristales de hematites.

TABLA XXVI.- Composicin de algunos granos de hematites

a 1523 K.

lxt Parte del Fe se encuentra en la forma Fe

En los granos de hematites en contacto con las escorias,

parte del xido de hierro est transformado en magnetita,

mientras que los granos alejados de ellas, que no tienen

compuestos disueltos, o los tienen en pequea cantidad, se

mantiene la totalidad del cristal practicamente como hematites.

Los tres primeros anlisis son representativos de granos en

contacto con escorias, mientras que el ltimo refleja la

composicin de los que se encuentran alejados de dichas escorias.

Observando la tabla, se puede apreciar que existe una

transformacin a Fe++ en aquellos cristales en los que el Mg0

f o r m a p a r t e d e s u composici6n. Si se fija la atencin en el 20

y 40 a n l i s i s p u e d e v e r s e q u e e l c o n t e n i d o e n SiO e s i d n t i c o

para los dos cristales, q u e e l c o n t e n i d o e n Ca0 e s a n l o g o , p e r o

m i e n t r a s u n o p r e s e n t a u n 0,4% d e MgO, el otro carece de 61. El

 202

cuantitativo, se comprueba que corresponde a un biferrito de

calcio de composicin anloga a la que se ha visto a temperaturas

inferiores.

El cristal interior de la escoria corresponde a un silicato

de calcio y la fase que lo rodea es, fundamentalmente, xido de

hierro.

En la tabla XXVII, se recoge la composicin de estas fases.

Como puede verse, la escoria procede de los biferritos de calcio

que a estas temperaturas han sufrido la descomposicin en

silicato de calcio y xido de hierro.

T A B L A XXVII.- Composicjn e n % d e 7a e s c o r i a

y sus dos fases a 1473 K.

l 7
jl Escoria Centro Borde :

1 Mgo 1 --- --- ---

!

1 Ca0 / l l ,2 33,l 392 ,/

1; SiO, 1 o,0 39,5 1 2,7
I
/; FezO. ,( 75,0 20,2 92,3

lI A203 l1 3,4 5,3 2,l 1

/I KO 2 0,4 j , 6 ---

~,
A la temperatura mxima de tratamiento de 1573 K, ya se

puede apreciar un buen nmero de cristales de hematites

idiomorfos, transformados a magnetita en cantidad apreciable Y

q u e c o n t i e n e n e n d i s o l u c i n c a s i todos los c o m p o n e n t e s p r e s e n t e s .

La escoria analizada globalmente corresponde, en su

composicin, al biferrito de calcio encontrado a temperaturas mas

ba.j as . T a m b i n s e e n c u e n t r a s e p a r a d a e n d o s f a s e s , u n a d e t o n o

gris oscuro y otra ms clara que corresponden a silkato de

calcio y xido de hierro respectivamente. El xido de hierro

f o r m a d e n d r i t a s a r b o r e s c e n t e s ( f o t o m i c r o g r a f a f).

En la tabla XXVIII se indican las distintas composiciones

de los componentes que presenta el pelet a esta temperatura.

T A B L A XXVIII.- Composicin en % de los granos de

hematites y de escoria a 1573 K.

1:
Ii Hematites Escoria

l ---
I MgO 1 0,7
l
l Ca0 1 1,o 1390 ,,
i
/
I i
S i O2 /

;i

18) Parte dei Fe se encuentra en la forma Fe

Puede verse por dicha tabla y t a m b i n p o r l a T a b l a XXVII,

que a estas temperaturas la escoria no contiene cantidad

apreciable de MgO, esto es debido, como ya hemos Visto

anteriormente, a que la hematites incorpora este bxido con

 204

notable facilidad.

De todo lo visto anteriormente, se desprende que, el Perrito

d e c a l c i o s e e n c u e n t r a y a f o r m a d o a 1 3 2 3 K , p o r r e a c c i n en

estado slido entre la hematites y la caliza. La slice que entra

a f o r m a r p a r t e d e s u c o m p o s i c i n p r o c e d e d e l a g a n g a d e l minera7

[2,2 %), y a q u e n i l a c a l i z a n i l a h e m a t i t e s l a c o n t i e n e n .

En algunas publicaciones 11311,1132! relativas a los

sinterizados, se asegura que el primer liquido formado resulta

de la interaccin de la caliza con la hematites y que la slice

y otros componentes de la ganga no se incorporan a los ferritos

hasta que la temperatura no alcanza los 1473 K, y Que los

ferritos formados permanecen como tales hasta temperaturas

prximas a 1623 K, y que una vez alcanzada sta, del lquido

precipitan silicato de calcio y magnetita o hematites dependiendo

d e l a b a s i c i d a d y d e l c o n t e n i d o e n allmina. Los resultados de

nuestros ensayos nos ha? p u e s t o d e m a n i f i e s t o , q u e t r a t n d o s e d e

material peletizado, t a n t o l a f o r m a c i n d e losferritos como su

descomposicin as como la incorporacin de los componentes de

la ganga tiene lugar a temperaturas notablemente mas bajas y de

forma diferente.

D e l o s e n s a y o s reali zados con el pelet B-4, no se puede

e x t r a e r conclusi6n alguna acerca d e cual sea e l mecanismo de

formacin del ferrito, ya que a la temperatura de 1323 K, todo

el ferrito de calcio se presenta ya formado. En cuanto a la

slice, la que no est formando solucin slida con la hematites,

esta incorporada al ferrito, puesto que a esta temperatura no ha

sido posible encontrar ningn vestigio de cuarzo, ni escoria

i n t e r g r a n u l a r e n l a q u e h a y a p o d i d o i n c o r p o r a r s e e l c u a r z o . Como

se recordar, el pelet B-4 contiene un 2.2 % de slice, que segn

 205

las fotomicrografas del mineral sin aditivos, se encuentra

principalmente formando granos de tamao discreto y repartidos

uniformemente. Como estos granos no aparecen en el pelet B-4, hay

q u e p e n s a r q u e t o d a l a silice est distribuida entre la hematites

formando solucin slida y en el ferrito.

El ferrito que se ha formado en el pelet B-4 tiene la

composicin correspondiente al biferrito de calcio o ferrito

hemiclcico, 2Fe203.Ca0. En e l diagramai34 CaO-Fe203-SiO?,

Figura 48, la composicin correspondiente se sita,

aproximadamente, s o b r e l a 1 nea CaFeqO,, q u e l i m i t a l a s r e g i o n e s

de magnetita-hematites, e n l a s c u r v a s d e lquidus.

Segn la 1 nea FeiO1-CaO, la temperatura mas baja a la que

s e p u e d e e n c o n t r a r u n f e r r i t o d e c a l c i o f u n d i d o , e s l a d e 120EC

(1478 K), q u e c o r r e s p o n d e a u n a composicibn de 80% de Fe203 y 20%

de CaO, mezcla de ferrito monocalcico y biferrito de calcio.

Para una composicion correspondiente al biferrito de calcio,

l a t e m p e r a t u r a h a d e s i t u a r s e e n 133OC ( 1 6 0 3 K) p a r a a l c a n z a r l a

regin de liquidus.

Ahora bien, s i e n e s t a c o m p o s i c i n e n t r a e n j u e g o l a s l i c e ,

s e o b s e r v a q u e e x i s t e u n valle e n l a region de liquidus, con una

c o m p o s i c i n d e 6 6 % FetOj- 26% CaO- 8% Si02, c o n u n a t e m p e r a t u r a

d e l i q u i d u s d e 1192C (1465 K), p e r o q u e a n e s t m u y p o r e n c i m a

de la temperatura de tratamiento del pelet a la que se ha formado

el biferrito de calcio.

En consecuenc i a , n o p o d e m o s e s p e r a r l a f u s i n d e n i n g u n o d e

los ferritos para que a partir de ah, se incorpore la slice al

fundido.
 206

;i

Fig. 48.- O i a g r a m a t e r n a r i o CaO-FeiOJ-Si02

 208

TABLA XXIX. - Anlisis en % correspondientes a las z o n a s

observadas en la F o t o m i c r o g r a f a de la F i g u r a 49.

Gris clara

La fase que bordea estos granos, un poco ms oscura y que

corresponde a la ya encontrada en el pelet B-4, es un ferrito de

calcio, e x a c t a m e n t e 2Fe203 .CaO, c o n a l g o m s d e SiO y Alzo3 q u e

en el caso del pelet 8-4.

El cristal oscuro es un grano de slice procedente de la

ganga y el borde de dicho grano es un silicato de calcio con algo

de FeOg .

La caliza aadida se ha ,empleado p o r tanto, en formar

silicatos de calcio y ferritos de calcio al mismo tiempo.

Parece, por tanto, que l a formaci6n de ferritos de calcio,

como la formacin de silicatos de calcio, deben estar muy

prximas en trminos de temperatura, y que estas ocurren, ademas,

a temperaturas bastante mas bajas que las referidas en la

bibliografa.

Por otro lado, la t e m p e r a t u r a d e d e s c o m p o s i c i n d e l

biferrito de calcio es inferior a 1473 K, bastante mas baja que

la indicada.
 209

Alcanzada esa temperatura, el diferrito de calcio ha sufrido

un proceso en el que el xido de hierro se ha separado en forma

alveolar, o en forma de dendritas arborescentes; quedando por

otro lado un vidrio formado fundamentalmente por Si02.Ca0, que

contiene algo de oxido de hierro junto con otros componentes de

la ganga. La hematites as separada contiene cantidades

importantes d e A1203, SiO y CaO, v a s e l a T a b l a X X V I I .

D e m o d o q u e s i s e p r e t e n d e d a r u n a e s t r u c t u r a a l pelet, e n

l a q u e e s t n p r e s e n t e s f e r r i t o s d e c a l c i o , se ha d e a a d i r ademas

la caliza necesaria para que toda la silice presente se

n e u t r a l ice formando si 1 icatos d e ca?cio, y no se debera llegar

a la temperatura de 1473 K para no descomponer el ferrito.

En la Figura 50 se recogen esquematicamente las

transformaciones que se producen en l a piroconsolidacin de un

pelet con alta basicidad y baja relacin MgO/CaO.

La aparicin de un primer contenido en ferroso en el mineral

con caliza, (vease la Curva termogravimtrica correspondiente),

que se inicia a la temperatura aproximada de 1473 K, se debe,

c o m o s e h a p o d i d o v e r por los resultados de los anlisis, a la

disociacin trmica que se produce en los cristales de hematites

q u e c u e n t a n c o n u n c o n t e n i d o a p r e c i a b l e d e MgO.

Este Mg0 que procede de la ganga del mineral, se encuentra

totalmente fijado en los cristales de hematites contiguos o

vecinos a las lagunas de escoria. Por el contrario, dichas

lagunas han sufrido un empobrecimiento tan acusado en dicho

c o m p o n e n t e , que con los medios empleados n o s e l e p u e d e d e t e c t a r .

La causa de ello hay que buscarla en el comportamiento del

 210

Fig. 50.- Esauema d e l a s t r a n s f o r m a c i o n e s e n u n pelet

con CaO.

CaO. El xido de calcio aadido ha formado ferritos que han

incorporado rapidamente el Mg0 de la ganga; y estos ferritos, muy

abundantes por existir un fuerte contenido en CaO, h a n s e r v i d o

de medio para que el Mg0 pudira alcanzar los cristales de

hematites.
 211

6.3.5.- A l t a b a s i c i d a d y a l t a relacibn MgO/CaO (Pelet C-4),

Estudiada la influencia del Ca0 en el pelet B-4 y

establecido su papel en la descomposicin de las hematites, vamos

a estudiar ahora el comportamiento del MgO, que como ya se sabe

Dor los resultados de los pelets anteriores, su presencia

condiciona notablemente la aparicin de Fe en el proceso de

Diroconsolidacin.

El pelet C-4 elegido para estud i a r l a i n f l u e n c i a d e l M g 0

r e u n e , j u n t o a l a a l t a b a s i c i d a d (1,9%), l a m a y o r r e l a c i b n e n t r e

los xidos alcalinos, de forma que el porcentaje presente de Mg0

en e l p e l e t e s d e s u f i c i e n t e importanci,a como para dejar patentes

sus efectos sobre el pelet en el proceso de tratamiento,

alcanzando el 2.9 % frente al 2.2 para el Ca0 y 2.3 para el SiO?,

vease l a T a b l a V I I .

En la Figura 51 se reunen, como en los casos anteriores, una

serie de fotomicrografas obtenidas a las distintas temperaturas

de tratamiento, constituyendo una representacin grfica del

proceso evolutivo de dicho p,elet.

En la Fotomicrografa a) se ve la estructura poco modificada

en la que persisten las formas originales de los granos de

hematites. En la muestra se detecta una cierta heterogeneidad,

n o h a y p r e s e n t e s c r i s t a l e s d e silice, lo que prueba que como en

el pelet S-4, visto anteriormente, los aditivos aiiadidos han

reaccionado con la slice para formar silicatos, desapareciendo

de este modo los numerosos granos de cuarzo. En algun,as zonas se

observan tambin partculas procedentes de la ganga, como en el

pelet K-l, y cristales de magnesita cuya riqueza en Mg0 va desde

 214

94 a 62% y partculas de silicato de magnesio procedentes de la

r e a c c i n e n t r e l a s l i c e y e l MgO.

Aunaue en la foto no se aprecia con claridad, si se examina

la muestra con mayor detenimiento, se observa que los cristales

de hematites presentan dos tonos, siendo unos ms claros que
otros. Tanto unos como otros se encuentran distribuidos al azar

p o r t o d o e l p e l e t n o g u a r d a n d o , a p a r e n t e m e n t e , n i n g u n a relacion.

Generalmente los de tono oscuro suelen ser los de menor tamao.

En la Tabla XXX se recogen los valores de la composicin de

estos cristales de hematites.

T A B L A XxX.- C o m p o s i c i n e n % de los cristales

de hematites a 1323 K.

1 I j/
) ] Cristal oscuro Cristal claro /
t
MgO 12,3 ---
1i Ca0 097 093 J

!/
!/ S i O2 --- Q,7
I j/
/; Fe03 8616 98,5
)
--- ---

Como puede verse los cristales oscuros presentan un elevado

c o n t e n i d o e n MgO, procedente de Ja magnesita y de la doloma

aadidas, mientras que los cristales que no se han puesto en

c o n t a c t o c o n p o r t a d o r e s d e M g 0 c a r e c e n d e l.
 215

No se aprecia en la fotomicrografa la formacin de escorias

vtreas debido a la escasa movilidad de los compuestos a esta

temperatura,

E l g r a n o q u e a p a r e c e e n l a F o t o m i c r o g r a f a a), e n l a p a r t e

superior izquierda, es un silicato de calcio y hierro con algo

de Mg0 procedente de la ganga.

A la temperatura de 1373 K, Fotomicrografa b), la Unica

diferencia con respecto a la temperatura anterior, es que los

p u e n t e s d e u n i n entre l o s g r a n o s d e h e m a t i t e s son m8.s numerosos.

En la fotomicrografa se pueden apreciar dos granos, el i n f e r i o r

mas claro es un silicato de calcio con apreciable contenido en

hierro; el ms oscuro es un silicato de magnesio procedente de

la reaccin entre la slice y la magnesita aadida.

En la Tabla XXXI, se recogen algunas composiciones tpicas

de granos de escoria encontrados a esta temperatura.

TABLA XXXI. - Composicin de algunos ncleos de

escoria a 1373 K.

,
/;
Mg0 50,5 / 3,2 1 87,3
1 / i!
li l I /
Ca0 0,5 ( 20,4 I ---
I !!
I
l
SiO? ! 42,5 ! 38,8 0,3 j
11 ! I
/; !
Fez03 / 6,0 ; 29,3 1 12,4
I / ,
i Alzo3 - - - 3,0 j ---
1 I /
j( K?O j 0,5i ---[ ---
1
 216

S i n o s f i j a m o s c o n atencion, los granos de hematites que

rodean l a s partculas ricas en magnesio son de tonalidad algo ms

oscura que el resto de la hematites, puede verse claramente en

la micrografa correspondiente a la temperarura de 1423 K,

Fotomicrografa cl, en la que el centro de la foto lo ocupa un

cristal de magnesita.

Para conocer 1 a inf l u e n c i a d e l a s p a r t c u l a s d e m a g n e s i t a

s o b r e l o s g r a n o s d e h e m a t ites, s e h a f i j a d o l a a t e n c i n e n v a r ias

de ellas Y se han analizado los cristales de hematites contiguos

segn una direccin radial que tomaba como centro el cristal de

magnes 7 ta y que se alejaba progresivamente de el. En la

F o t o m i c r o g r a f a d e l a F i g u r a 5 2 a) s e r e c o g e u n o d e e s t o s

cristales de magnesita, de tono oscuro en la zona central,

rodeado de cristales de hematites. J u n t o a e s t a f o t o m i c r o g r a f i a

se recoge el mapping d e l a Fotomicrograf a 52 a)

correspondiente al magnesio, Figura 52 b). Por ltimo, en la

F i g u r a 5 2 cl, se ha representado el croquis de los lugares en

donde se han realizado los analisis cuantitativos.

Los nmeros 1 , 2, 3 y 4, marcan la posicin de las zonas

elegidas oara los a n l i s i s , cuyos resultados estn recogidos en

l a T a b l a XxX11.

El xido de magnesio se disuelve sin dificultad en los

granos de hematites y si se encuentra en abundancia puede

alcanzar concentraciones importantes en dichos granos, en contra

de la creencia de algunos autores que consideran que la

disolucin se realiza en 1 a magnetita resultante de la

disociacin trmica de la hematites 133, E s t a disolucibn se

realiza ya en las primeras etapas de tratamiento, desplazndose

a los granos contiguos por un proceso de difusin, produciendo

 granos de magnesita se obtuvieron los mismos resultados.

T A B L A XXXII. - Compos ic in e n % d e l a s d i s t i n t a s z o n a s .

I I
I j 1 ! 2 3 4
!

I
Pj I
SiO, o-2 096 093 0,2 !
,
,
FePO? 12,0 ! 84,l 86,5 / 86, 8f 1
AP3 I - - 098 ! 1 ,l 0,6 !!
K?O -- ( -- j -_ j --
::: Parto 3e! 6x!% $e hierro est en ior3a reducida. o bien con13 FejLid D como FeO,

Como puede verse por los anlisis recogidos en la Tabla

XxX11, puede encontrarse parte del oxido frrico transformado en

f e r r o s o , y la transformacin es tanto mas acusada cuanta ms alto

e s e l c o n t e n i d o e n MgO.

L a r e l a c i n e n t r e F e 0 y Fe203 puede ser calculada con ayuda

d e l o s d i a g r a m a s d e e q u i l i b r i o t e r n a r i o FeO-FeL03-Mg0 (3*1 d e l a

Figura 53 en la que se recogen los diagramas de equilibrio para

las temperaturas de 1373, 1473 y 1 5 7 3 K , q u e c o r r e s p o n d e n a o t r a s

tantas temperaturas de tratamiento. La lnea a trazos que parte

d e l p u n t o FeZO c o m o o r i g e n , seala la isobara correspondiente

para una presin de oxgeno equivalente a la del aire. Como puede

verse, el campo espinela + hematites va creciendo en extensin

conforme lo hace la temperatura, e igualmente ocurre cuando, a

una temperatura dada, a u m e n t a e l c o n t e n i d o e n MgO. E s t o e s , e l

 Fe0
- Mol.%
W',

Fig. 53 Ca).- 1373 K

.__
MOl?/ Feto, Fe0 MOl.%
- Fe, 4

Fig. 53 (b).- 1473 K Fig. 53 (cl.- 1573 K

Fig. 53.- Diagramas ternarios FeO-Fe203-Mg0 para las

temperaturas de: (a) 1373, (b) 1 473 y (c) 1573 K.

Isobara de oxgeno 1.0x1 0-t

_------ " II
2.1x1 0-l
_, -, -. - " II
1.0x1 OO
 220

contenido en Fe aumentar cuando crezcan el contenido en Mg0 o

la temperatura. En la Figura 54 se recoge el di agrama

correspondiente a la temperatura de 1423 K en el que se ha

reoresentado la isobara correspondiente a la presin parcial de

oxgeno equivalente a la de7 aire.

//
/

//

/
/
I
/
/

Fe304 so 80 100
Fe 0 M o I % Fa203

Fig. 54.- D i a g r a m a t e r n a r i o FeO-Fe203-Mg0 p a r a l a

temperatura de 1423 K. Isobara de la presin de

oxgeno del aire.

 221

Si tomamos como valor medio para los cristales de hematites

de la tabla anterior el 14 % en peso para el contenido en MgO,

y consideramos que el resto esta formado por bxido frrico,

t e n d r e m o s , p o r t a n t o , u n a r e l a c i n d e 14:86, que representado en

f o r m a m o l a r s u p o n e e l 40:60. Esta composicin se sita en el

punto A del diagrama. Ahora por efecto de la temperatura el

sistema se desplaza siguiendo l a l n e a d e disociacin hasta

llegar a la isobara correspondiente, punto 9, con la composicin

molar, Fe0 10%. Mg0 42% y Fe20j 68%.

Pero tanto el Mg0 como el Fe0 se encuentran formando

magnesioferrito y magnetita respectivamente, y por tanto podremos

ponerlo en la forma:

Feo. FezO : MgO. FeZO : FelO:

con 14,5:62:23,5 como relacin molar, y 17,5:63,2:19,3 c o m o

relacin en peso.

Si se tiene en cuenta solo el xido de hierro, la magnetita

formada representa el 21% en peso de la hematites original,

resultados que se encuentran en consonancia con los registrados

en nuestros anlisis.

L a s e s p e c i e s Fe0.Fe03 y MgO.FeiOj P r c t i c a m e n t e forman una

solucin slida, as q u e p u e d e e s c r i b i r s e c o m o :

(Fe, Mg )O, FeOj : FeZO!

c o n u n a r e l a c i n e n p e s o d e 80,7:19.3, de modo que la magnetita

y el magnesioferrito ocupan la mayor parte del cristal original

de hematites.
 222

Los cristales oscuros contiguos a los granos de magnesia o

los de pequeo tamao, d i s u e l v e n g r a n c a n t i d a d d e Mg0 de los

aditivos que se sitan en su superficie; los pequeos, al tener

unamayor relacin superf$cie/volumen, estn f a v o r e c i d o s respecto

a los cristales de tamao mayor.

Si la temperatura se eleva hasta 1473 K, desaparecen por

completo los cristales de magnesita por disolucin en los

c r i s t a l e s d e h e m a t i t e s . E n e s t e c a s o , el nmero de cristales de

tonalidad oscura ha aumentado considerablemente, teniendo un

contenido en Mg0 ligeramente inferior al de la temperatura

a n t e r i o r . E n l a T a b l a XxX111, se recogen la composicin de estos

tipos de granos de hematites. Como puede observarse en ella, los

que contienen Mg0 tienen tambin una parte de hierro en forma de

ferroso. Pero dichos cristales, a p e s a r d e s u c o n t e n i d o e n Fe+

no presentan an forma poligonal.

TABLA XXXIII.- Composicin en % de los

cristales claros y oscuros a 1473 K.

f 1 Claros 1 Oscuros iI
I
[! Mg0 j -- / 7,3
i I
il Ca0 I 0.2 / 0,5 /

1 FezO 99,3 1 952

1/,( Alto3 / - - 1 - - 1I
/ K20 - - --

1x1 Parte del hierro esta bajo la fama Fe

 223

Estudiando atentamente la tabla, se ve que el contenido en

M g 0 p a r a l o s c r i s t a l e s o s c u r o s d e h e m a t i t e s , a l c a n z a e l 7,3% q u e

en forma molar supone el 15% de Mg0 frente al 85% de hematites.

Si situamos esta composicin en el diagrama correspondiente

de la Figura 53 b), a la temperatura de 1473 K nos encontramos

en el punto A. Partiendo de aqui y siguiendo la linea

c o r r e s p o n d i e n t e a l a d i s o c i a c i n l l e g a r e m o s h a s t a e l p u n t o A,

que es el punto de corte entre esta lnea y la isobara

correspondiente a la presin parcial de oxgeno del aire.

El punto A corresponde aproximadamente a un 6% de fraccin

m o l a r d e Fe0 y a u n 1 2 % m o l a r d e FejO{.

La disminucin en el contenido de Mg0 influye del mismo modo

en la disociacin del cristal de hematites, disminuyendo esta,

pero por otro lado, el aumento de temperatura le favorece,

vindose el fenmeno tambin acrecentado por el aumento del

nmero de cristales de hematites que contienen MgO.

Un razonamiento anlogo es tambien aplicable cuando el pelet

se ha tratado a 1573 K.

A la temperatura de 1523 K es cuando empiezan a aparecer

cristales poligonales, siendo esto mas frecuente en las zonas en

donde existen lagunas d e e s c o r i a .

A la temperatura de 1573 K, los cristales poligonales son

an ms numerosos, prcticamente se encuentran presentes en la

t o t a l idad d e l p e l e t .

Analizados estos cristales, nos encontramos con los

 224

resultados que se expresan en la Tabla XXXIV,

TABLA XXXIV.- Composicin en % de los

granos poligonales a 1523 y 1573 K.

l!
l. MgO

Ca0

iki Parte del hrerro est bajo fa fornz Fe"

Del mismo modo anal i zados los granos de hematites

redondeados se obtienen los resultados de la Tabla XXXV.

TABLA XXXV.- Composicidn en % de 70s

g r a n o s r e d o n d e a d o s a 1 5 2 3 y 1 5 7 3 K.

/
Fe203 99,4 99,3

Al++ / _- --
/j

Ir; Parte del hierro estd en forna Fe.

 225

Como podemos ver en estas tablas, exi ste una marcada

relacin entre la presencia de Mg0 y e l p r o c e s o d e di.so,ciacin

trmica de la hematites.

En todos los cristales poligonales aparece hierro en estado

Fe; j u n t o c o n c a n t i d a d e s a p r e c i a b l e s d e MgO.

No se puede hablar de una escoria propiamente dicha hasta

que no se alcanza la temperatura de 1423 K, en la que aparecen

pequeas regiones aisladas, A partir de esta temperatura y

conforme aumenta, va reafirmando su presencia presentandose en

lagunas claramente definidas.

La evolucin de dichas escori as con respecto a la

temperatura se recoge en la Tabla XXXVI.

T A B L A XXXVI.- Composicih e n % d e l a e s c o r i a a

d i s t i n t a s temoeraturas.

S i n o s f i j a m o s e n e l l a , s e p u e d e v e r q u e e l c o n t e n i d o e n Mg0

va decreciendo paulatinamente a medida que aumenta la

 226

temperatura, p a s a n d o d e s d e u n v a l o r d e 3,3% a 1 4 2 3 K, h a s t a e l

d e 1 ,0% a la temperatura de 1573 K: mientras que, por otro lado,

el nmero de cristales de hematites con contenidos en Mg0 es cada

vez mayor. Por tanto, y como ya hemos tenido ocasin de ver en

otros pelets, los cristales de hematites tienen extraordinaria

apetencia por el MgO, incorporndolo a su estructura; Bste M g 0

tiene un marcado efecto reductor sobre la hematites.

En el tratamiento siderrgico del pelet cuando una escoria

contiene SiO? y Fe,OJ, 1a3 formara cuando el FelOl se reduzca,

fayalita, Si02.2Fe0. c o n p u n t o d e f u s i n r e l a t i v a m e n t e b a j o . S i

a ia e s c o r i a q u e c o n t i e n e fayalita se l,e afiade MgO, precipitara

el Fe0 de la escoria, Bsta s e e n r i q u e c e r . 5 e n M g 0 a u m e n t a n d o s u

temperatura de fusin lo que se traducir en una solidificacin.

Esto permite que la fraccin de silicato en estado lquido

disminuya, e incluso, puede hacer solidificar toda la escoria.

En las referencias 1135181361 t a m b i n s e a b u n d a s o b r e a s p e c t o s

p a r t i c u l a r e s d e las r e a c c i o n e s q u e p u e d e n o c u r r i r e n l a e s c o r i a

por la presencia de Mg0 en el sentido que hemos visto. Pero

o c u r r e q u e e s t o s b e n e f i c i o s q u e n o s p u e d e a p o r t a r e l Mg0 quedan

muy reducidos cuando se trata de pelets piroconsolidados por los

motivos que hemos visto anteriormente. Si se dispone de la

temperatura adecuada, el Mg0 de la escoria pasara a los cristales

de hematites y su contenido en esta disminuir notablemente.

Por tanto la propuesta de aadir Mg0 indicada por algunos

autores para para aumentar la resistencia mecnica de la carga

en el horno alto y disminuir la temperatura de fusin de las

escorias s i l i c a t a d a s fi371,f331 , s e h a d e h a c e r c o n r e s e r v a s , y a q u e

la actividad de los cristales de hematites se impone a cualquier

otro criterio. Se tendra que 1 imitar l a tempe,ratura d e

piroconsolidacin a valores bajos para tener una cierta

 227

garanta de que las escorias an dispusieran de un apreciable

c o n t e n i d o e n Mg0 q u e p e r m i t i e r a e l a u m e n t o d e l p u n t o d e f u s i n

de las mismas.

Podemos, pues, concluir que cuando el Mg0 se encuentra

presente en contenidos apreciables, se disuelve fcilmente en los

cristales de hematites desde el primer momento del tratamiento,

y que, posteriormente, cuando se eleva la temperatura provoca la

transformacin del cristal, apareciendo cantidades apreciables

de magnetita.

E s t a d i s o l u c i n a l p r i n c i p i o d e l t r a t a m i e n t o s e efectua por

una reaccin slido-slido, difundindose el Mg0 desde los

portadores de este compuesto, hacia los granos de hematites

contiguos. En estos se enriquece de tal manera, que ya a las

temperaturas mas bajas de tratamiento aparece un contenido en

ferroso apreciable en estos cristales.

Conforme aumenta la temperatura, el Mg0 se va extendiendo

p o r l o s c r i s t a l e s d e h e m a t i t e s d e l a m a s a d e l pelet, aumentando

c o n e l l o e l n m e r o d e c r i s t a l e s a f e c t a d o s , y por tanto, sometidos

al proceso de disociacin. LOS granos de magnesita se disuelven

por completo en los cristales de hematites, e incluso el, Mg0

resi d e n t e e n las lagunas de escoria tambien lo hace,

empobrecindose esta en dicho componente, En la Figura 55 se

recoge en un esquema sencillo el comportamiento de este

compuesto.

E n c u a n t o a l CaO, se encuentra fundamentalmente en las

escorias formando si 1 icato clcico, y una pequea cantidad se

encuentra disuelta en los granos de hematites, no afectando

a p r e c i a b l e m e n t e a l a disociaci6n.
 228

E l CaO, c o m o e n e l c a s o a n t e r i o r d e l pelet B-4, al formar

escorias con el SiO de relativamente bajo punto de fusin,

proporciona un vehculo para la migracin del Mg0 hacia los

granos de hematites.

Fig. 55.- Esquema del comportamiento del Mg0 e n el palets

 229

6.3.6.- Pelet con alto contenido en doloma (Pelet E-4)

Ser interesante ahora, conocer el comportamiento de los

p e l e t s c u a n d o l o s oxidos se aaden en forma de doloma. Para ello

vamos a estudiar lo que ocurre con el pelet E-4, al que se ha

a a d i d o e l 6,95% de doloma, junto con e l 0,56% de magnesita para

ajustar la composicin al porcentaje deseado, que se situa en:

Ca0=2.95, Mg0=2.06 y Si02=2.2

La Figura 56 contiene las Fotomicrografas a) a f)

correspondientes a las distintas temperaturas de ensayo.

Como ahora veremos, el comportamiento de un pelet con

adicin de doloma viene a ser, en 1 neas generales, el

intermedio entre pelets con solo magnesi. t a 0 p e l e t s c o n s o l o

caliza.

A la temperatura de 1323 grados Kelvi n, F o t o m i c r o g r a f a a)

de la Figura 56, p u e d e a p r e c i a r s e l a a u s e n c i a d e u n a formaci6n

de escoria i m p o r t a n t e , as como la escasa unin entre los granos

de hematites, y sus vivas aristas que denotan la poca

movilizacin de los componentes. Se ha de elevar la temperatura

d e t r a t a m i e n t o 5 0 g r a d o s p a r a e n c o n t r a r n o s c o n u n a e s t r u c t u r a ms

movi 1 izada, Fotomicrograf a b 1.

Si nos fijamos un poco ms detenidamente en esta muestra,

temperatura de 1373 K, veremos que los granos de slice han sido

atacados por parte de los aditivos. En la fotomicrografia de la

F i g u r a 57, s e p u e d e a p r e c i a r e l a t a q u e p r o d u c i d o a u n o d@ estos

granos de slice, mostrndose en su borde una coloracin

claramente diferente. Igualmente podemos apreciar que existen dos

 233

T A B L A XXXVII.- C o m p o s i c i n en % de7 interior y

del borde del crista 1 de cuarzo.

!
Interior Borde
I I
jl I
/ MgO ; 28,5 I 893
I

TABLA XXXVIII.- Composicin de 70s c r i s t a l e s de

hematites a 1323 K.

oscuros

Mg0 / --- 1 3,o i

r
I IjI
/1 Ca0 OS4 I ll,7
/ 1,
g 1,
l
SiO? ~ 094 I 7,3
1
/
Fe?O: 99,2 77,O
l
/I A1203 i --- / 1,o
/
( KO ( --- ---
2 /

El biferrito de calcio, se presenta como pequeos wistalee

esparcidos por la masa del pelet. Al mismo tiempo, los cristales

de cuarzo han reaccionado con los componentes de la doloma

formando silicatos complejos de Ca0 y Mg0 que posteriormente, Con

 234

el aumento de la temperatura, ev01 ucionarn para dar lugar a las

escorias del Pelet. A esta temperatura, las escasas lagunas de

escorias que Pueden presentar un aspecto homogneo, tienen una

composicin compleja con elevados contenidos en Ca0 y MgO. En la

Tabla XXXIX se recoge una comPosicin tipica de las mismas.

TAABLA XXXIX.- Composici6n en % de la escoria a 1373 K.

En consecuencia, en los primeros estadios de la

piroconsolidacin, el Ca0 y el Mg0 de la doloma, reaccionan con

los granos de cuarzo formando escorias vidriadas complejas, Y

tambin con los granos de hematites para formar biferritos

clcicos con apreciable contenido en MgO. A esta temperatura

parece existir en el Mg0 una cierta Preferencia por el SiO? C o n

formacin de escorias y en el Ca0 por la hematites para la

formacin de ferritos de calcio.

Si este pelet, lo comparamos con el Pelet B-4, los ferritas

aoarecen aqu en menor cantidad, e igualmente los granos de

c u a r z o s e e n c u e n t r a n e n u n P r o c e s o d e combinaci6n c o n e l CaO Y

e l MgO. Aunque en los dos pelets la suma de Ca0 y MgO ee

i d n t i c a , e l E - 4 t i e n e u n m e n o r c o n t e n i d o e n C a 0 q u e e l p e l e t B-

4 , y c o m o l a c a l i z a .juega u n p a p e l p r i m o r d i a l e n l a f o r m a c i n d e

s i 1 icatos y ferritos, no habr suficiente para neutralizar toda

la slice y formar ademas una cantidad apreciable de ferritas,

por lo que habr de repartirse entre ambos procesos. Esto

confirma lo que ya vimos para el pelet B-2, tanto la formacin

 235

de ferritos como la formacin de escorias silicatadas, parece

proceder a temperaturas prximas.

Si hacemos una comparacin entre los anlisis de los

ferritos clcicos del pelet B-4 con los obtenidos del pelet E-4,

nos encontramos con que la relacin entre los componentes SiO,

C a 0 y FeiOl es 1 a misma para ambos pelets, y en los dos caos

corresponde exactamente al biferrito de calcio, lo que hace

suponer que el Mg0 presente en los ferritos del pelet E-4, no

s u s t i t u y e a l CaO, sino que simplemente esta disuelto en el

f e r r i t o d e c a l c i o f o r m a d o . S e p u e d e p e n s a r , p o r t a n t o , q u e e l Mg0

no interviene en la formacin de dichos ferritos.

C u a n d o l a t e m p e r a t u r a a l c a n z a l o s 1 4 2 3 K, F o t o m i c r o g r a f a

c) d e l a F i g u r a 5 6 , comienza a desplazarse la magnesita de la

escoria silicatada hacia los granos de hematites, concentrndose

fundamentalmente en los de menor tamao que se encuentran en

contacto con la escoria y que se ven favorecidos por una relacin

suoerficie/volumen adecuada. Se ha 1 legado a encontrar granos de

h e m a t i t e s c o n u n c o n t e n i d o e n M g 0 d e l 1 0 %, p r e s e n t a n d o u n a

tonal idad mas oscura que la hematites sin MgO, vease l a

fotomicrograf a correspondiente. Debido a este proceso, la

escoria va empobrecindose paul ati namente en Mg0, su

concentracin ha descendido desde el 12% que tena a 1373 K hasta

el 2% que tiene ahora. En consecuencia el resto de los

componentes esta en mayor porcentaje, En la Tabla XL se ha

recogido la composicin de la escoria a esta temperatura.

C o m o p u e d e v e r s e p o r e l a n l i s i s , l a e s c o r i a e v o l u c iona d e

t a l m a n e r a q u e l a p r e s e n c i a d e s i l i c a t o d e c a l c i o v a a d q u i riendo

mayor protagonismo.
 236

ABLA XL.- C o m p o s i c i n d e l a e s c o r i a e n % a 1 4 2 3 K.

!~ Mg0 8i Ca0 1 SiO? Feto3 Al201 1 K20 1

I
Escorla ( 2,o: 37,7 (39,7 (IS, 1 1,3 0,4 i

Las escorias de silicato de calcio sin MqO, son ms fusibles

ue l a s escorlas que contienen MgO. La razn de aadir ste

,ompuesto a l o s oelets, tiene como fin primordial aumentar el

tunto d e f u s i n d e l a e s c o r i a ; p e r o , con temperatura suficiente,

!l Mg0 nasa de la escoria a los cristales de hematites,

,educi ndolos a magnetita y anulando los posibles efectos

aeneficiosos q u e p u d i e r a p r o p o r c i o n a r a l a estori,a. Esto ya qued

ie m a n i f i e s t o e n p e l e t s a n t e r i o r e s .

Respecto a los granos de hematites, a esta temperatura, se

Iresentan en dos tonos, los de tono mas claro, siguen teniendo

An c o n t e n i d o a n l o g o e n SiO y CaO, situAndose entorno al 0,4 6

1.5 % para cada uno de ellos. En algunos cristales se ha

encontrado ademas, u n l i g e r o c o n t e n i d o e n M g 0 y AlzOI. L o s d e

t o n o m s o s c u r o c u e n t a n c o n u n c o n t e n i d o e n M g 0 a p r e c i a b l e y la

hematites est francamente despl arada hacia la forma de

magnetita.

En la Tabla XLI se recogen los resultados de los analisis

realizados sobre los granos de hematites para esta temperatura.

A la temperatura de 1473 K, F o t o m i c r o g r a f a d) d e l a F i g u r a

56, se observa el mismo comportamiento, l a e s c o r i a contintia

e m p o b r e c i n d o s e e n M g 0 a l c a n z a n d o s u c o n t e n i d o el 1,6%, los

cristales de hematites siguen teniendo una gran cantidad de MgO,

aunque inferior a la encontrada en la temperatura anterior, los

 237

istales de mayor contenido tienen u n 7,5%; s i n embargo, el

mero de estos granos ha aumentado considerablemente,

areciendo en ellos un porcentaje notable de magnetita; por el

ntrario, los granos de hematites que an no contienen Mg0 en

composicin, siguen siendo de hematites prcticamente pura.

, la Tabla XI-11 s e r e c o g e n l a s c o m p o s i c i o n e s d e e s t e c a s o .

T A B L A XLI.- C o m p o s i c i n e n % d e l o s c r i s t a l e s d e

h e m a t i t e s a 1423 K

F
!l 1 Hem. clara Hem. oscura
j/ /
l !
MgO ! 0,3 979
l
1 /
Ca0 ! 0,2 / 0,5
I I
1: sio* ; 0,4 083
! I
9a,5 90,7*
1 Fe203
Ii
L Al203 0,s 1,O
II /
i! ---
K20 ( ---
1
:a: Parte ael i~rerro w encuentra en la forma reducida Fe".

Sabemos por 10s r e s u l t a d o s d e l p e l e t B - 4 q u e l o s f e r r i t o s

le calcio se descomponen a esta temperatura de 1473 K, e n

silicato de calcio y oxido de hierro, p e r o e n e l c a s o d e l pelet

i-4 no hemos podido localizar a e s t a t e m p e r a t u r a n i n g n r e s t o d e

errito. ni siquiera los productos de su descomposicin. Tal vez

<ea d e b i d o , oor u n l a d o . a lo atomizado que se encuentra el

errito producido, y por otro a la poca cantidad de ferrita

lroducida frente al contenido de escoria del pelet.

 ,,:
,!S
,; *

,_

238

4BLA XLII.- C o m p o s i c i n e n % de la e s c o r i a y d e l o s c r i s t a l e s ,<

de hematites a 1 4 7 3 K

, I
~E s c o r i a : Hem. oscura / Hem. clara

1 j 7,5
M9Q 1,6 - - -
r I
1:I Ca0 I 36,7 / 0,6 os4
/ I
l / t
SiO 40.3 033 024
l r !
I1l FelO> 19,o ! 94,0 99,0*

(i ---
Al?O; j 1,6 I 0,5
n

ti K1O 0,4 ) --- - - -

L
*: oarte dc. rferrc s e mxeotra er l a foxa r e d u c i d a fe,

A 1 5 2 3 K, Fotomicrografa e) de la Figura 56, el proceso

ltina c o n i g u a l t e n d e n c i a , E n l a e s c o r i a , e l c o n t e n i d o d e Mg0

sciende a valores del l%, m i e n t r a s s e v a i n c o r p o r a n d o u n a

quea c a n t i d a d de 6xido de hierro, procedente de la disolucin

los granos de hematites.

L o s c r i s t a l e s d e h e m a t i t e s p r e s e n t a n u n c o n t e n i d o e n MU0 del

den d e l 3,4%, m e n o r q u e e l e n c o n t r a d o e n o t r o s c r i s t a l e s a m a s

ja t e m p e r a t u r a : p e r o e n c a m b i o , es muy d i f c i l encontrar un

istal de hematites que no c o n t e n g a MgO, existiendo en todos

los un porcentaje importante de FezC+. No existe, como a

mperaturas ms bajas, la divisin entre cristales OSCUrOS Y

.istales claros, a esta temperatura todos presentan la misma

rnal i dad,

E n l a T a b l a X L I I I s e d a n l a s composici,ones tpicas de los

 239

iuctos encontrados a esta temperatura.

TABLA XLIII.- Composicin en % de la escoria y de los

crista7es de hematites a 1523 K.

!
Escoria Hematites
1 ,
I Mg0 1 190 334

1 Ca0 j 33,s 085

I

j( Alzo; j 1,5 ---

I
/ /
/ K,O 0.3 ---

(8.' Pafta de! hrerro se enruentra en ta forra reducida Fe".

C u a n d o s e a l c a n z a n l o s 1 5 7 3 K, Fotomicrograf a f) d e l a

gura 56, e l c o n t e n i d o e n Mg0 d e T a e s c o r i a d e s c i e n d e a Valores

Iferiores a l 0,5 % a, l mismo tiempo que aumenta 1 igeramente el

jntenido e n xido de hierro. LOS cristales de hematites

Irtlcipan t o d o s d e l MgO, s u c o n t e n i d o e s y a homogeneo en toda

3. m a s a d e l p e l e t , l l e g a n d o a l 2,2 %. C a s i t o d o s l o s c r i s t a l e s

ienen forma poligonal y s u c o n t e n i d o e n m a g n e t i t a o e n ferroso

s elevado. E n l a T a b l a XLIV s e r e c o g e n l a s c o m p o s i c i o n e s P a r a

ste caso.

Como puede verse casi todo el contenido en Mg0 se encuentra

n los cristales de hematites.

El proceso de movi 1 i zacin del Mg0 queda claramente eXPUeSto

 240

e n l a T a b l a XLV, e n l a q u e s e r e c o g e e l c o n t e n i d o d e d i c h o

c o m p u e s t o e n l o s c r i s t a l e s d e h e m a t i t e s y e n l a e s c o r i a a laS

distintas temperaturas de tratamiento.

T A B L A XLIV.- C o m p o s i c i n e n % d e l a e s c o r i a y d e 10s

crista7es de hematites a 1573 K.

1Hematites i
j Escoria
1
il I
1 MgJ i 094 / 2,2
I E
I/
Ca0 33,5 ! 0,5
l 1
!I sio, ! 407 ---
I
/i /
FezO 22.9 99,7 ).
!\
/I ---
Al?03 115
li
Il ---
:I
K20 / 0,6
\\
181 Parte dei hierro seencuentra en fa forna reducida fe.

TABLA XLV.- Contenido en Mg0 de los cristales de hematites

y d e l a e s c o r i a Dara l a s d i s t i n t a s temperaluras

de ensayo.

C o m o p u e d e v e r s e p o r la t a b l a l a e s c o r i a s e e m p o b r e c e e n MgO

al mismo tiempo que ste se incorpora a los cristales de

 z4

hematites, concentrndose en los ms prximos a la escoria, para

d e s p u s e x t e n d e r s e p o r t o d a l a m a s a d e l pelet.

A la temperatura mxima de tratamiento casi todo el Mg0 se

encuentra en la hemati Ces, y muy poco en la escoria.

En los pelets tratados con doloma, tanto el Ca0 como el Mg0

se comportan de forma independiente, y as, el Mg0 se integra

primero en la escoria, y posteriormente, con la elevacin de la

temperatura, se incorpora a los cristales de hematites, como en

el caso del pelet C-4 que se vi6 anteriormente. El Ca0 forma

s i l i c a t o s y f e r r i t o s d e l a m i s m a f o r m a q u e l o h a c i a e n e l pelet

8-4.
Captulo 7

CONCLUSIONES
 243

7. CONCLUSIONEs

Como resultado de? anlisis de los datos experimenta

discutidos en el Capitulo 6, se pueden sacar las siguientes
conclusiones:

1). La temperatura de comienzo del proceso

oxidacin de la magnetita en aire, rio se ve afectada por
los componentes habituales de la ganga (5102), o por los
aditivos aPiadidos (CaO, SIgO).

2). El contenido de ~ en pelets piroconsolidados de

magnetita oxidada, a temperaturas ms bajas que la que
correspondera con las predicciones termodinmicas, se debe
a un proceso de disociacin prematura de la hematites por
efecto de los aditivos aFiadidos al pelet y de los
componenetes de la ganga, y no solamente es atribuible a
una deficiente oxidacin de la magnetita a hematites,

2). 51 contenido de Fe4~ de un pelet piroconsolidado

Se incrementa conforme lo hace la temperatura de
tratamiento de piroconsolidacin.

4- En el pelet piroconsolidado aumenta el contenido

de ~ cuando aumenta la basicidad del pelet, considerando
dicha basicidad como la relacin de la suma de MgO y Cao
frente a la suma de SiO2 y A1203.

5].- El incremento de la relacin Msa/CaO aumenta el

contenido de en un pelet piroconsolidado.
 244

6). Es posible establecer una ecuacin que determine

el contenido de Fe+t de un pelet piroconsolidado, en funcin
de la temperatura de tratamiento (T), de la basicidad (b)
y de la relacin MgO/CaO (R), quedando dicha ecuacin
establecida de la forma:

K LIR
(Fe~~] = 57,1 + 4102T + (32,8 - 2,35102T> ~
R+ 1

7). Los componentes de la ganga o de los aditivos

SIO,, Cao y A1,0
3 se disuelven en pequelia proporcin en los
cristales de hematites formando solucin slida, mientras
que el MgO lo hace sin dificultad, desde los primeros
momentos del tratamiento, siempre que exista contacto
ffsico entre ellos, permaneciendo en solucin aunque la
hematites se transforme en magnetita.

aY El cuarzo por si solo no modifica de forma

notable las caractersticas de disociacin trmica de un
pelet piroconsolidado. La formacin de silicato de calcio
o cJe magnesio comienza a temperatura relativamente baja, y
puede ser acelerada si el tamao de las particuilas de
cuarzo disminuye, lo cual permite reducir el tiempo de
consolidacin del pelet.

9).- Cuando la relacin MgO/CaO es baja, la caliza

aadida forma, en los primeros momentos de la
piroconsolidacin, ferritos con la hematites ~ silicatos de
calcio con la s-Hice de la ganga. La elevacin de la
temperatura hace que los ferritos inCOrporen los silicatos
de calcio que a mayor temperatura se descomponen dando de
 245

nuevo hematites y silicato de calcio.

10). - Las escorias con alto contenido de silicato de

calcio y por tanto con baje punto de fusin, son un
vehculo ideal para la migracin del higO hacia los granos
de hemat tes, a los que se incorporan sin distorsionar su
conf i guracin geomtrica, manteniendo los puentes ce unin
entre los cristales de hematites, mientras que las escorias
con alta proporcin en silicato de calcio disuelven
cantidades apreciables de xido de hierro debilitando los
Puentes de unin entre la hematites.

11). En la adicin conjunte de Cao y MgO, el higO es

el primero en reaccionar con el 6102 formando silicatos,
Quedando el Cao con mayor libertad para la formacin de
fer-ritos, que despus disolvern el silicato de magnesio
formado, proporcionando un vehculo para la migracin del
Nigo haca los cristales de hematites.

12).- A temperaturas altas, el M~0 presente provoca la

transformacin de la hematites en magnetita en cantidades
que dependen de la concentracin de higa en el cristal de
hemat tes,
Capitu7o 8
BIBL lOGRA ETA
 247

BIBLIOGRAFIA

(1) 0. Juan Manuel: El Conde Lucanor o Libro de Patronio.

Exemq lo XX: Ce lo que contesqi a un rey con un omne quel
dixo que) tana Alquimia. Alio 13281332.

(2) H.P. Neissner, A.S. Michaele, Kaiser: Spontaneus

fine powders. 1. and EO. process design
and develovment, vol.3, nQ 3, jul jo 1984, p. 197206.

(3~ H.P. Neissner, A. 8. Michaels, E. Kaiser: Rate of zinc

oxide powders. II. and E.C. process design and
developnient, 01.5 nQ 1, enero 1968.

(4) S.M. Stoev y D. Watson: Pelletizing on a fiat surface

using three dimensional vibrations. Inst. of Mining an
Metal lurgy, marzo 1968.

(5) N.K. Adans: The nhysics and chemistry of surfaces

Oxford Univ. Press, London, 1941, 3rd ed.

(6) 5. Swartzman: Ihe significance of aglomeration in the

minera) industries. Con. Mining Met, Buil. vol. 5,
nP 505, 1954, p. 318328.

(7> T,K. Coldstick: ~A Survey of the Literature pertineflt to

Iron Ore pelletizing, Agglomeration (SympoSiUIfl de
Filadelfia 1961). EditedwilliamA. Knepper. Iflterscieflce
Publishers Jhon Wiley and Sons, New York 1961; P.
10671109.

(8) 0. Grndal : The Briquetting of Iron Ores, Stahl und

Elsen, 31 1911, p. 537.
 248

(9) Baker and Hearne: Agglomerating Finely Divided ron

Nlinerals or Residues, U:S. Pat. 353.811, Abr.29, 1905~

(10) AP. Foniakov: (St. Petersberg, Rusia), Agslomeratng

Small and Finely Divided Ores such as ron Ores, British
Pat, 4.142, Feb.241908.

(11) A.G. Andersson: (Suecia) BriQuetting Ores1, Prenoh pat.

458.066.

(12) C.A. Brackelsberg: Method and Apparatus for Producin~

Rolled Bodies tren Powderous Materials. U.S. Pat.
1,921,114, 8agosto1933.

(13> R.S. Dean: Treatment of Ores, U.S. Pat. 2.131.006,

8Enero--1 936.

(14) Ci!. Firth: Agglomeration of Fine Iran Ores, Proc. MME

Blast Furnace, Cofre Oven and Raw Materials,4, 1944, p.46.

(15) R.J. Piersol: EriQuetting Illinois Coals Without

Binders, Sul n2 72, Illinois State Geological Survey,
1948.

(16) W.A. Lang y J.L. Carveth: Oea) Balling Experimeflts

Proc. 2nd Biennial Coal Briciuetting Conf. nQ 5, Unix. of
Wyomi ng, 1951.

(17) K.A. Sherwin y J.W. Stevenson: GranLklatiofl of Compound

Serti lizers: Sorne Current Production Problems and
Deve 1 orMnerlts, Soc. Chem. md. (London), Chem,Eflg GroUP
Proc. 31, 1, 1949.

(18) M.ligerschiol anc PA, Ilmoni: Fundamental Factors

 249
4

nfluencing the Strengh of Green and Burned Pellets made

from Fine MagnetiteOre concentrates, Proc. AIME Blaat
Purnace, Coke Oven and Raw Matenlais, 9, 1950, p. 18-45.

(19) T.E. San: Agglomeraton of Fine Taconite Concentrates

by Pelletizizing, M.S. tesis, Unix, of Minnesota, 1961.

(20) 8.5.8. Cooke y T.E. Ban: Agglomerting Iron Ore

Concentrates. Chern. Erg. Progr. 51, nQ 8, 1965, p.364.

(21) S.R.B. Cooke y W.F. Stowasser: The Effect of Heat

Treatment and Certain Additives on the Strergth of Fired
Magnetite Pellets. Trane. AISlE, 193, 1952, p.1223.

(22) J.M. Ridgion, E. Cohen y C, Larig: The Development of a

Pelletizing Procese ter Fine ron Ores, J. Iron Steel
Inst. (London), 177, 1954, p.4363~

(23) 8. Sewerynski y 1. Wlazinska: Hardening of Iron-Ore

Pellets, Prace Inst. MinisterstwaHutnictwa, 7,30, 1965;
cf. Brutcher nQ 3706.

(24) S.H. Le Cerf: Pellet/Snter results Oiffer Worldwide,

ron Age, Noviembre 5, 1979, p.915.

(25) P. Hill: Sinter versus pellets, Metal EulletiflS 6th

International ron Ore Symposium, Madrid, 48 Abril, 1989v

<26) 3. Kozeny: Ser. Wien Akad., 136 A, p. 271, 1927.

(21) DA. Newitt y 3. Sl. ConwayJor>eS: A Gontribution to the

Theory and Practice of Granulation, Trana. Inst. Chem.
Eng. 36, 1950, p. 422.
 250

(28) W.B. Haines: Studies ir the Physical Properti es of

Soils, IV. A. Further: Contribution to the Theory of
Capi 1 ary Phenomenon ir Soil, 3. Agr, Sol. 17, 1927,
~D. 254.

(29) R.A. Sisher: On the Capillary Forces in an Ideal Soi 1;

Correction of Formula Given by WB. Haifles, J. Agr. Sol.,
16, 1926, p. 492.

<30) M.J. Greaves y A. English: Agglomeration, Ed. W.A.

Knepper, Interec ence, New York, 1962, p.714718.

(3?) H. Kono: ZementKaIk-GipS, vol. 12, 1959, p.549.

(32) 3. Endel: 9. Wagerkuecht, Aufbereit Tech., vol. 9,

1968, p. 77.

(33) N. Ouchiyama, 17. Tanafra: 4th International Symposiu.m on

Agglomeration, Toronto (Canad), 1985, p. 635641

(34) H. Rumph: AggIomeration Ed. W.A. Knepper,

Interselence, New York 1962, 0. 379408.

(36) T.K. Goldstick: Agglomeratiofl, Ed. W.A. Knepper,

Interscience, New York 1962, p. 414416

(36) II. Rumpf: Chem. ng. Techn., 30, 195, p.144 y 3=9.

<37) 9.0. Ka~ur y 0.?!. FuersteneaU: Trans. AISlE, vol. 229,

1964, p, 348365.

(.38) K,Meyer: (jberblick Uber revere cranuli~rverfahrefl und

ibre Anwendungsmbgl ichkeiten in der zementitidustriet
ZementKal frSi ps, nQ 6, 1962.
 251

(39) H. Klatt: ZenientKalkGips, 11 (4), 1958, p. 144.

<40) O. Sal: 3. ron Steel Inst. 40, mayo, 1969.

(41> S.V. Bazilevich: Operation of a diso pelletizer, Stal

in English, Agosto 1960, p. 551.

W. Grnder y fi. Hilderbrand: Chem. ng, Techn, 33 (11),

1
(42)
1961, r~ 749.

(43) F. Oelwel y F.A. Veer: md. Eng. Chem. Proceas Doc.

0ev., 17 (3), 1978, p. 261.

(44) 3.0. Corney: Sr. Chem. Eng., E (6), ~963, p. 405.

<45) W. Pietsch: Aufberei t. Tech. , 7 (4), 1966, p.177.

(46) 0. Macavel: Br. Chem. Eng. , 10 <9), 1985, p.867.

(47) Sl. Papadakis, 3.P. Bombled: Rey. itiater, Constr. Trav.

Publios. 549, 1961, p. 289.

(48) J~S. Murty y Y. Venkatesham: Chem. Age India, 19 (10),

1968, p.919.

(49) I.E. Ruchkmn y A.D. Markov: Operation of industrial

pelletizing drums at the SokolovSarbai miniflg
benefication cornbin&, Stal 1 English, ijuliolSSSi 1~~
542557.

(50) H.T. Stirliny: Advances in BalliflQ and p6lletiziflg~

Agglomeration, Ed. Knepper, John Wiley and sons< New Yorl<
1962, p. 177200.
 252

1
<51) Pelczarski, E.A.: Dynamics of Pelletization,
Agglorneraticn, Ed. Knepper, John Wiley and Sons, New York,
196=, p. 2=9251.

(52) 3. Astier: Lagglomeration en boulettes des minerais de

ter, Re. de Metallurgie, y. 61, nQ 5, mayo 1964, p.
417435.

1 (63)

(54)
A.T. Brook:

R.A. Sayard:
Proc. Fert. Soc. 47, 1967.

Chem. Met. Erig., 52. 1945, p. 100102.

155) R.P. De Seusa: The production of pellete in CVRD using

hydrated lime es binder, is growing up fastly, 1 ronmaki ng
Proceedings, vol. 35, 1976, o, 183194.

(66) A. Berzins y O. Czako: Acid and fluxed pellets for blast

furnace smelting , Ironmaking Proceedinss, vol. 40,
1981, p. 242257.

(57) D.F: Bel, 3. Dartnell 3. Davison, A, Grieve y R. Wild;

Ihe use of additives in the pelletizing process,
Agglomeration of Iron Ores, American Elsevier Publisifls
Company, Inc. 1973.

<58) rS. Malyshrva y A.M. Chernyshev: comparative study of

the mechanism of the formation of fluxed and unifluxed
pellets, Stal, valS, 1974, p. 392394.

(59) 6, Bjorkwall y ItA. Ilmoni: Productic,fl and use of fluxed

pellets, Journees tnternationales de Siderurgia, Paris,
23 Oct. 1975.

(60> W Koen, G.A. Therman y J. Mees: Slast furnace trials

 252

with acid pelets, fluxed pellete and fluxes sinter,

Ironmaking Proceedings, vol. 37, 1976, ~. 272281.

<61) N.B. Carter, K.N. Ciar-fr y C.cS. Thomas: Maior variables

influencinq hematite rellet properties, Ironmaking anc
Steelmaking, vol. 10, n26, 1983, p. 243.

<62) V.B. Tikhomirov, tE. Bafrumova y N.Y. Pashkov: Role of

binder ir high temperature pellet stregthening procese,
Steel ir the USSR; vol.18, 1988, p. 390391.

(63> LS. Yusfin, N.y. Bafrumova, T.N. Bazilevich,

V.V.DarShin, N,F. Pashkov, M.V. Astakhov yE, N. Ploichova:
Influence of binder composition pellets on their
~roperties, Steel in the USSR, Vol .16, 1986, p. 409-41C.

(64> 8,0. Jera y 5.0. Panigrahy: Bonding mechanism ir fluxed

pellete using peatrnoss and bentonite as binders, W.O.
Philbrook Memorial Synposium, Toronto, 1720 Abril-1988.
Iron and Steel Society (Escuela Politcnica de Montreafl.

(65) H. Hotta y Y. Yamaoka: Softening and melting behavior

of sinter and pellets, Transo. 3813, vol.26, 1986, p.
294301

(66) 0. lhanning: Reduction strengh of superfiuxed pellGtS

nade from rich nagnetite concentrates, Ironmaking and
Steelmaking, 1976, p. 5763.

(57) L. Drozh i lay y otros: Influence of the basicity of

pellets from ronore concentrates of different gangue,
Steel ir the URSS, Agosto 1975, p. 411413.

(68) E. Hofmanr, fi. Rausch, W. Thumm y E. Eisern,aflfl:

 254

Dertung des Festigkeitsund schwellverhaltevs von

-fmatitpellets ans tlagnetitkonzentrat, Stahl und Eisen,
90, Junio 1970, p. 676682.

(69) C.A. Natalie y J.W. Evans: influence of lime properties

on rate of dissolution ir> CaO8102FeO slags, Ironmaking

and Steelmaking, nQS, 1979.

<70) N. Haserack y E. Keddeman: Industrial test el Estel

Hoogovens with olivine additions to the sintering and
Pelletizing mixtures, rormaking Proceedings, vol. 40
1981

(71) KA. Ilrnoni y B. Bjorkwall: Experiences with dolomite

fluxed pellets by LKAB, Ironmaking Proceedings, vol. 36,
1977, p. 366383.

(72) L. Benteil y 0. Mathison: Oxidation afld slagforming

process in dolomitefluxes pellets based on magnetite
concentrates, 3. Metallurgie, 7, 1978, p. 231238.

<73) N.A. Hasenack, R.B. Vogel y F. Hommings, The

fabrication of basic pellets and their behavior in the
blast furnace, tronmaking Proceedings, vol. 35, 1976,
0. 144163.

<74) M.N. Shatalon, SM. Soshkmn y 8. Yusfin: Chemical

composition of slag binder ir dolomitized pellets, Steel
ir the USSR, sep. 1978, p. 493494,

(76) A. Serzins y C. Czako, Acid arc fluxed pellete for blast

furnace smelting Congreso ILAPA, 4-8 Nav, 1979, Bello
Horizonte (Brasil>.
 =55

(76> T. Sugiyama y otros: Effect of magnesita en the

properties of pellets el roorn and low (SOOQC)
temperatures, Transac. 1813, vol.23, 1983, o. 146.

(77) L. Benteil: Means of improvising high temperature

reducibility of pellets for blast furnace use,
Soandinavian Jaurnal of Metallurgy, 10, 1981, p.
205209.

<78) F.M. Zhuravlev y otros: Technology for producin~

magnesiumcontaining pellete with basicity of 10 from
high silica concentrate, Steel the USSR, vol. 16,
1986, p. 517519.

(79) A. Fabbeni; Blast furnace tHai with dolomite fluxed

pellets at Whyalla works, Ironmakirig Proceedings,
Vol, 39, 1980, p. 349362.

(SO) Fi Matsuno y E Harada: Changas of mineral phases during

the sintering of ir-cm orelime stone systems, Transac.
Iran Steel st. Jpn., 21, 1981, p, 318326.

(81> W. Bruijn, R.H. Heerema y 3.9. Tichelaar: Ihe influente

of secondary compounds oh the reduction behavior of bIast
furnace burdena, 4Sth Ironmakmn~ Conference Proceedings,
April 25, 1989, Chicago, un.; Transe. of the 188,
Julio 1990, 1 & SMSS, 58.

(82) PR. Oawson: The reduction properties of complex calciurn

ferrites, 4th International Symposium on Agglomeratiofl
Toronto (Canad), 1985, p. 243260.

(83> k. Lingtan, L. Yang y W.K. Lu: The role of magnesia In

iran ore pellets, Scandinavian .journal of Metallurgy, 4
 256

1983, p. 166176

<84) Ensayos de aglomeracin en bolas de polvo de cicln

Informe restringido CENIM, abril 1968.

(85) Aglomeracin de finos naturales de cuarcita

con cinabrio y de un material formado por pi
arrastre de un horno de obtencin de merDLV
restringido CENIM, Julio 1968.

(86) Estudio de la aglomeracin de tres mu

concentrados de minerales de Estao. Inform<
CENIM, 1969.

(87) R.K. Dube, T.K. Vethanayagafl y 8. Kumar: An

study of makirg magnetite super conceritrate
their reduction by solid reduct&flts , 1513 II
vol. 29; nQ7, 1989, p. 580-588.

(88) L.G. Imperato: ProductiOli and perfotmaflc

bonded pellets Second Inter. Surface Hl
of AIME present rQ 68B 318.

(89) RL. Lapin, 1. Posener y F. Wright: The t

pelletiziflg Techniques ir the nonferraus i

II Asamblea General del CENIM, 1969.

IvanoV
(90> A.N. Kuznetson, A.A. Golubeva y AA.
of aut
of production parameters en strength
MarzO
pellets, Steel ir the USSR; vol. 14,

(91) 3. SvensoIi: The GrangcOld Pal let PrOceSS

Mining Engineers of AIME prepint 69869, 5
may 1969, p. 362365.
 (92> J. Svenson: El OrOced,ml.nto del v.l.t franocoPg,
Compaj~ Granges, junio ,97o.

<93P Grar>geeb~rg develoos Ceeent Otn-vrsg Drocns Por cole

bonded ron Dellete, WOld *41venq. bevtrbr ~$9O.
0. 70.

<94) ft. Linder: Grand coid DClet:zirg- nne c* U. rif,

MME: Duluth Mnng Symo.. Enero 171,

<SF) Procedimiento NK$-CORAC bara ntrgc,u,.nto 94i~

velets, Steel rtmgs, Ecigro !IB5.

<~> F. Garofa y p, Martin: ~ en %t~ de

concentrados de ~~agnet,t~
spaM~~.s, P~ tdEurte
vol. 6, nQ 3, mayoyunto ~ ~

4~>t.~.
<9fl Nota sobre estudiosa. udl.tr:a:yO~t n ?rvo, r

restringido CENIM. junio 197C,

9?> 1. Afiyama. P. Taka*,aah y ~ ~ (nr, evaatl

cm the vell,ts procuctr an~ .3~e:t r4.ct or ttt~:,sa,
1

f~r the #red aid cir-freti o1uts tStk :rtrrccwta,

oJ. 29. ~Q 6, 1989, 0. 441~5,

99~ s.n.e. CotWfr y h.F. Stonsnr: I,ar:s 4,. t$Sit.Urt

thermiowt.e et U. cortalres advtcs a.,,r ~a nstrtw

~tDrscIs$r~ Un o=xttttsfl @t*tt,, Zr;~.V4s
d,nS:>rmat,on Techniouu, flQ ~, un, ~

10)) ~. Ca~pe7, O. won Struv: %crt a~.l*%tu 3~ t~

<bid o# iror ore sintrflO ard cs~et ISIAt.

28 Asamb)n GensrUT, 106$.

 3 258

(101) S.Hayashi y Y. Iguchi: Effect of coexistence of

potassium and sulphur on abrormal swelling during
reduction of hematite pelletst 1813 International,
vol. 29, ng 8, 1989, p. 642649,

(102) 39<. Wright: Volume change of highgrade Iran ore

pellets reduced in a fixed bed under isothermal
conditions, Transac.ISIJ, vol. 11, 1977, p. 726731.
1
(103) F.W Frazer, fi. Westenberger, K.H. Boss y W. Thumm: The
relationship between basicity and swe11in~ on reduction
of ironore pellets, International Journal of MineraI
Processing, 2, 1975, p. 353365.

1104) ZA. Nekrasov y otros: Nature of slag bonc in iron ore

pellets . Steel in the USSR, Agosto 1978, p. 429-435.

<105) K. KUru y otros: Effect of induration conduction on

the quality of various irori ore peViets , Tetsu-to Hagarn
Overseas, ol.5, nQ 3, sep. 1965, p. 216221.

(106) Y.S. Yusfin y EN. Sazilevich: Theory of pellet

strergthening (criticism of the recrystal 1 ization
theory) , Sta) in english, sep 1 9e9, p. 778780.

(107) Iron ore pellets plarts plarned or- under connstructior0,

E.M.J., febrero 1969.

<108) FiN. Stephens, 8 Langston y .4.0. Riohardson: Vhs

reduction oxidatior process for the Treatment of
Taconites, American Inst. of Mines and Metal lurgical
Engineers, p123, Preprint de Elast Fu4rnace Cofre Oven
and Raw Materials Conference, Buffa1e~ 1953.
 259

4109) J.C. Edstrm: Etude du mecanisme et de la cnetique de

1 cx idation des bou?ettes de magnetite, Jernkontorets
Annaler, vol. 141, nQ 8, 1957, p. 457478.

(110) A. Ofrura y Y. Matsushita: Structure of reduced

iron pellets, Tetsu te f-fagam Overseas, vol, 5, nQ 3,
1965, p. 207214.

1111) W. Wenzel y fiAt Gudenau: Das Pelletieren von Elsenerzen

mit vorgebrantem Gcst , Stahl un Elsen, vol., 87, nQ 16
1967, p. 933928.

(112) 0. Sal, F.C. Suttler y fi. Ratter: Sorne atudies of

oellets firing Deshydratation of green ron Ores
Pellete, Iran and Steel, 1986, p. 8893.

(113) D,A. Sharygin y otros: Investigating the influence of

firing process parameters on factorial experrnentation
under industrial conditions, st.al iii english, 1970,
0. 91SS.

(114) English y Greaves: Contribution to the pelletizing of

Iron Ore concentrates, Arthur & McKee Cornpany.

(lis) tE. Astier: Aglomeraqao e ReducQao des niinerias de

Ferro, Metalurgia, vol.22, n~ 105, 1966, p. 501607.

~116) J.E. Astier: Aglomerayao e Reducoao des minerais de

perro, Metalurgia, vol. 22, nQ 105, 1966, p. 671~81

(117) Fi Donez y otros: Four a boulettes de la SMN Irsid

Service Minerai, Cofre et Fonte, dic. 1956.

<118) P.0.Pape y otros: Magnetite oxidation kThetics and

 2>30

thermal prof lles in a rnagnetite pellet plant ecoler,

Ironniafring and steelmaking, 1976, n~ 3, p. 138145.

(119) D. Papanastassiou y O. BitsVanes: Metal. Trana, 1973,

4, p. 487494.

(1203 WC. Mac Kencie: Differential thermal analysis,

vol. 1.1, 1970, vol, 1.2, 1972, Edit. Academc Prese,

Lo n don

(121> P,Adeva, 0. Caruana y Sl. Aballe: Anlisis cuantitativo

mediante microsonda electrnica en materiales metlicos:
viabilidad de algunos mtodos de correccin de
resultados, Rey, de Metalurgia, CENIM, Vol~ 18, nQ 1,
1 982.

h22) LS. Darken y R.W. Gurry: 3. Am. Che,. Sao., 68, 1946,
798816.

(123) C,Y. Wen: md. Eng. Chem., 60, (9), 1968, o~

(124) A, Berman, A.D. Markov: Steel in the USSR., 1, <1), 1971

0. 1920.

(125) G.G. Yefimenko y otros: Ihermal dissociatioflof hematite

d~iring cxidizing firing of iranore fluxed briciuettes
Steel the USSR, junio 1977, p, 307308

<1=6) K. Rojima y otros: Synthesis of caleluin ferrites asid

their properties, Transactions 1813, vol, 9, 1969, 0.
324334.

<127) S.N. Ahsan, T. Mukherjee y J.A, Whiteman: Structure of

fluxed sinters , Irorimaking and steelmakirg, vol. 10,
 261

nQ 2, 1983, p. 6464.

(128) M.Asada, Y Omori y It Sanbongi: Study en the properties

of calcium ferrites in the FeCa-O system, Transactions
513, vol, 8, 1968, p. 245260.

(129) T.Mukherjee y 3.A. Whitman: Structure of fluxed sinter,

Ironmmaking and steelmaking, vol. 12, nQ 4, 1985 p. 151
156.

(130) E.P. Oaikinany R.D. Walker: Microstructur-al

relationships in fired laboratory compacts os ttakpe iran
ore. Ironmaking and steelmaking, vol. 16, nQ 8, 1989 p.
386389.

(131) 0.0. Egundebi y J.A. Whitnwn: Evolutiori of

microstructure ir iron ore sinters, Ironmaking and
steelmaking, vol. 16, nQ 6, 1989, p. 379385.

(132) 5. Matsuno: Chanses of mineral phases during the

2
sintering of Fe%CaOSiO 2 system, Transactions ISIJ,
vol. 19, 1979, p. 595604.

(133) 5.0. Panigrahy, p. Verstraeten y J. Dilewijns: Influence

of NigO addition en mineralogy of iran ore sinter,
Metallurgical TransactJon 8, vol. 15 2, 1984, p. 2332.

(134) EA. Levin y otros: Phase Diagrame for Ceramista, Am.

Cerm. Soc., 4055 N. High St., Columbus, Ohio, 1964.

(135) P. Willians, Ni. Sunderland y 0. Briggs: Ironmaking and

steelmaking, 9, 1982, p. 150162.

(136) Ni. Umakoshi, K. Mori y Y. Kawai: Dissolutior, rate of

 2~2

burnt dolomite in molten FeOCaOSiO2 slags, Transactions

ISIJ, vol. 24, 1984, p. 532539.

<137) S.C. Panigrahy, 2. Verstraeten y 3. Dilewijns: Effect

of MgO addition en strength characteristics of iron ore
sinter, Ironmaking and steelmaking, vol. 11, nQ 1, 1984
p. 1722.

(138) S.C. Panigrahy: Doctoral thesis, State University of

Ghent, Belgium, 19811982.
Capitulo 9

ANEXOS
 264

ANEXO 1

DESARROLLO DE LA FUNCION POLINOMICA

Sabemos que el contenido de in ferroso, depende del valor

de las variables: temperatura <1); basicidad <b) y relacin
MgO/CaO (R); esto es:

(P&j = t(T,b,R)

Por lo tanto, el busilis est en encontrar la forma que toma

la funcin f(T,b,R). Para ello y manteniendo fijas las variables
b y R, se relaciona el contenido en Fe~ con la temperatura,
ajustando los datos obtenidos experimentalmente para los
diferentes valores de las variables T, b y A por el mtodo de los
mininos cuadrados a los distintos tipos de ecuaciones:
polinmicas, logartmicas, exponenciales y potenciales;
obteniendo as una curva ajustada para cada valor de la basicidad
(b) y para la relacin MgO/CaO (Rl.

De todas ellas, las polinmicas de primer y segundo grado

presentan para la totalidad de los pelets, los mejores
coeficientes de correlacin. Las ecuaciones de segundo grado
obtenidas, cuya frmula general tiene la forma

[Fet ~M+NT+PT2

estn registradas en la Tabla XLVI junto con sus respectivos

coeficientes de correlacin.

La observacin de la tabla nos indica que los valores de los

 265

TABLA XL Vil.- Ecuaciones de los pelets ensayados y cosf ic,ren tas

de correlacin.

1,0 0,4 1073,0 1,44 4,85 0,911

0,7 760,0 1,03 3,49 0,929
1,0 865,0 1,20 4,10 0,997
159,0 1
1657,0 -~ 0,35 0,987
1,9 0,43
1,60 0,953
0,7 0,4 0,331
51, 0,08 1 0,9531
0, 0,06 2,01
7 422,0 0,991
1,0 188,01 028 1,04 0,944
1,3 0,4 0,68 4,70: 0,919
1,6 69,7 0,13 0,59 1 0,963

1,9 f 65,9 0,03 9,25 0,986

0,5 0,4 533,0 072 2,45 0,913

ir
0,7 33,3 7 0,07 0,32 0,981
1,0 65~4 0,12 0,49 0,954
1,3 158,0 0,24 0,91 0995
1,6 544,6 0,81 2,83 1 0,925
610,1 0,72 2,57 0,982

0,3 0.7 609,0~ 0,83 2,84 0,948

1,0 1192,6 1,59 5,32 0,913
1,3 1235,0 1,67 5,67 0,893
1,6
700,7~ -0,89 3,44 0,945
1,9 334,2 0,49 1,80 0,936
 266

coeficientes M, N y P de la ecuacin de segundo grado, son tan

dispares que no pueden tomarse como constantes ni en primera
aproximacin, y aunque se tomase el valor medio, la desviacin
sera tan grande que el valor tomado carecera de validez; por
lo tanto, vamos a tratar de encontrar, si existe, una relacin
entre dichos coeficientes y las otras dos variables, b y R.

En primer lugar, manteniendo R constante trataremos de

encontrar una relacin entre dichos coeficientes y la basicidad
resultando funciones de la forma:

14= I.(b>R; Ji y (ip) y

nara cada uno de los distintos valores de R, ajustando estos

valores por el mtodo de los minimos cuadrados como hicimos en
el caso anterior.

Los resultados obtenidos junto con los respectivos

coeficientes, ejtn reflejados en la Tabla XLVII.

Corno puede observarse en dicha tabla, son pocos los casos

en que se encuentra una funcin, y en la mayor parte de estos
casos, el coeficiente de correlacin tiene un valor que nos
indica que la funcin obtenida no explica adecuadamente el
comportamiento de los pelets.

Por lo tanto, podemos concluir que los coeficientes Sl, N y

P de la ecuacin de segundo grado obtenida en funcin de la
temperatura no son funcin de la basicidad,

Veamos ahora si son funcin de R, es decir, cual es la forma

de las funciones
 267
a,
o,
si N cn <4
o 1 0 10
.54
<e 1 w a~
o o o
Li,
o.
4 ci2
o cJ
a 4-) .0
o
n N
CO> <4 -
Lo en
~Q. 1 0
1+ .0
ca6> .0
(e O
oc 1 en 1tC -
<e o .-1 .. o
<4
1 +
r4 W
a> LO
54
rl LO
1en 1 10
1rl i en
- 1 U
u, O o
<o CV
<ea> EH
04
<ea> +
4 -4 .0 -(
e-> u,
.4 z 5.
tas +
LO <4
1 +
Co z 1 0 uE 1 .0
;00
.4 u,
+
II 1LP) 1 10
1 1 0
4. -45. 505.
a, -4
a, <.1
o
C~)
>1--. en <n ~
o 1-4 O LO
1 to en
.5 5.
o O O
~Il
u 7nZo
e
ev LP)
Pi
~
O
0 ~.4
.54 0 .0 u- Ot
rl
<nro
6)r-4 <4 + u
1 0 3 .0 .0
u,
u~ r-
rlre 1 en 3
3 rl
II,
E-
LO
-4 4 u,
-4 ,-4 ~j4
-4 1 +
-4
7-4
a~ U~
-4
>-1 <i o u-. LP> <fl
5. 5. 5. %. 5.
~4 -~ o o o
Y
 268

M= p<R)1,; N~4Ry~, y P=6(R>~

para cada uno de los distintos valores de b, aplicando el mismo

tratamiento matemtico que en los casos anteriores.

En la Tabla XLVIII, se recogen las funciones obtenidas,

junto con los coeficientes de correlacin respectivos,

El estudio de la Tabla XLVLII, nos muestra que aunque para

casi todas las basicidades se encuentra una funcin Que establece
una relacin entre los coeficientes M, N y P y la variable R, sin
embargo, dicha relacin solo es vlida para cada caso particular
y no puede generalizarse para todas las basicidades consideradas,
ya que la dispersin de los coeficientes de las ecuaciones
registrados en dicha Tabla es tan grande, que el valor medio que
pudiera tomarse, estara afectado de un error considerable.

Tampoco ha sido posible establecer una relacin que ligue

los coeficientes de dichas ecuaciones con la basicidad.

Todas estas razones nos llevan a rechazar la ecuacin de

segundo grado como funcin de 1, b y it ya que no seria posible
explicar los hechos con ella.
 269
a,
u
Li, <4 LP) u, Lo
Ql
$4 rl un <4 en o
o QN u a~ o~ u, u
.4 4- u .. 5.
<e o o o o o
u, CV
o
rl
Lo 54 LO -4 rl
a, rl rl .5 5.
u un 5. LP) (4
1~- rl en
+ + + + +
o
:ju,
04 en 1.0 U>
o 4 -4 1--
a 4-J
54 cl SO en -
-4 rl QN Lo
(Q
cje-> 1 1
a, .54 Iii u <1
1.0 QN en a> u
4 4- 4. .4
QQ> u- Ir, QN u~
rl
o
-4 rl <4 a> r-l .0
CC en 1 a> o
1.0 U QN a> LP) u-
54 (e
da>
5. u . .5
o o o o o
~.43-4
CV
$540 EH CV CV <U 04 CV
u 04
7w + Lo u- Ui <4 u-
Lo 5. LP) %
a 0 rl O
a> (4 -4 eH
z u 1 1 u
ta>
11,
+
ca>
.4-4 r54 1 <4 rl ~
o i E O
~ ji u 4-
1 -4 (4 <4
~t44 + + + + +
+
14-4a> u- -l t <4 a>
4.
a> en r rl
5. .5
<4 t <4 rl -1
u,
>1~~-4
zoe->e .54
en 1
o
u>
.~
rl
en
1--
u
0
Lo QN UN tfl N
5. .5 4. .5
O O O O O
.0
a,
O-e CV tU CV CV
<e
che
en u, en u, u
54 e-> en LP) u <4 rl
u, .54 QN o UN rl 10
-4 a> rl -4
+ + + + +
o~n x n~
x
o, 1-< Lo <4 LO
-4 U QN LO cJi LO
u.- u- en o uf>
en O cl <4 rl
rl
H u-
u-u cl w w en en
en ti UN Ui O
.-1 LO 0 <4 0
tI <4 -4 rl
-4 1 0 rj n UN
4. .5 4. 4. .4 4.
O O rl r4 -1 rl