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3.1
1. Principa
ales plantas
s que confforman un complejo
o procesador de
gas (CPGG)
Se co
ompone, como se mue
estra en la F
Figura 3.1, de tres prin
ncipales blo
oques:
Planta En
ndulzadora
Planta Criognica
Planta Fra
accionadora
Fuente: PEMEX
P
Alg
gunos de lo
os gases qu ue forman parte del gas
g natural extrado se e separan
de la mezcla porque
p no tienen cap pacidad ennergtica (nitrgeno o CO2) o
porquue pueden depositarse
d e en las tub
beras usaddas para suu distribucin debido
a su alto punto de ebullicin. Si el g
gas ser criognicame ente licuado para su
almaccenamientoo, el dixido
o de carbo ono (CO2) solidificara
a interfiriendo con el
proce
eso criognico (el cual ser expliccado ms adelante).
a E propano,, butano e
El
hidroc
carburos ms
m pesado os en comp paracin coon el gas naatural son extrados,
puestto que su presencia
p puede
p caussar acciden
ntes durantte la combustin del
gas natural. El vapor de agua tambin se elimina por estos motivos y porque a
temperaturas cercanas a la temperatura ambiente y presiones altas forma
hidratos de metano que pueden obstruir los gasoductos. Los compuestos de
azufre son eliminados hasta niveles muy bajos para evitar corrosin y olores
perniciosos, as como para reducir las emisiones de compuestos causantes de
lluvia cida. Para uso domstico, al igual que al butano, se le aade unas
trazas de metil-mercaptano, para que sea fcil detectar una fuga de gas y evitar
su ignicin espontnea.
No existe una composicin o mezcla que se pueda tomar para generalizar la
composicin del gas natural. Cada gas tiene su propia composicin, de hecho
dos pozos de un mismo yacimiento puede tener una composicin diferente
entre s. Tambin la composicin del gas varia conforme el yacimiento va
siendo explotado, es por eso que se deber hacer un anlisis peridico al gas
que es extrado, para adecuar los equipos de explotacin a la nueva
composicin y evitar problemas operacionales.
El gas que se va a separar llega a la planta del subsuelo, en este pas es
extrado por el equipo de PEMEX Exploracin y Produccin (PEP), este gas
puede ser de tres tipos:
Gas Amargo: el cual contiene alto contenido de azufre, y se le llama as
por su olor caracterstico.
Gas Hmedo Dulce: el cual contiene agua y no contiene azufre.
Gas Seco Dulce: el cual no contiene ni agua ni azufre.
Los bloques que componen un CPG estn en funcin del tipo de gas que se
extrae del subsuelo, en la parte suroeste de este pas el gas es de tipo amargo,
pero en la parte noroeste es dulce, por esta situacin un CPG puede tener los
tres bloques o solo dos.
3.1.1. Endulzadoras
Proceso de endulzamiento
El endulzamiento del gas se hace con el fin de remover el H2S y el CO2 del
gas natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar
presentes en el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el H2S,
ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto hay que
removerlos para llevar el contenido de estos gases cidos a los niveles
exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen como
gases cidos, porque en presencia de agua forman cidos, y un gas natural
que posea estos contaminantes se conoce como gas amargo.
Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en
un gas se pueden mencionar:
Toxicidad del H2S.
Corrosin por presencia de H2S y CO2.
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En la combustin se puede formar SO2 que es tambin altamente txico
y corrosivo.
Disminucin del poder calorfico del gas.
Promocin de la formacin de hidratos.
Cuando el gas se va a someter a procesos criognicos es necesario
remover el CO2 porque de lo contrario se solidifica.
Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de
cuatro etapas:
Endulzamiento: Donde se le remueve por algn mecanismo de contacto el
H2S y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella
sale el gas libre de estos contaminantes, o al menos con un contenido de estos
igual o por debajo de los contenidos aceptables.
Se somete a un proceso de separacin donde se le remueve los gases
cidos con el fin de poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento.
Los gases que se deben separar son obviamente en primer lugar el H2S y el
CO2 pero tambin es posible que haya otros compuestos sulfurados como
mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).
Recuperacin del Azufre: Como el H2S es un gas altamente txico y de difcil
manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad
recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de
endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la
unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre
slido o lquido. El objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre es
la transformacin del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable,
la mayora de las veces, para comercializarlo.
Limpieza del gas: El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre an
posee de un 3 a un 10% del H2S removido del gas natural y es necesario
removerlo, dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones
ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la
remocin del H2S bien sea transformndolo en azufre o envindolo a la unidad
recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe
contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S removido. La unidad de limpieza del
gas de cola solo existir si existe unidad recuperadora.
Incineracin: Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de
cola slo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun as no es
recomendable descargarlo a la atmsfera y por eso se enva a una unidad de
incineracin donde mediante combustin el H2S es convertido en SO2, un gas
que es menos contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en toda planta
de endulazamiento.
Los procesos que se aplican para remover H2S y CO2 se pueden agrupar en
cinco categoras de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos
hasta complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los gases
removidos y el material usado para removerlos. En algunos casos no hay
regeneracin con recobro de azufre y en otros s. Las cinco categoras son:
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Absorcinn qumica. (Procesos con amina as y carbon
nato de pootasio): La
regeneraccin se hacce con incrremento de
e temperatu
ura y decre
emento de
presin.
Absorcin
n Fsica: La
a regeneraccin no requ
uiere calor.
o Torre absorbedora
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30 http://www.pemex.com
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Enfriador de DEA y Gas Acido
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entra al rehervdor que acta como un plato ms de la misma torre; la solucin
es enviada al Rehervidor con la finalidad de elevarle la temperatura
producindose de esta manera los vapores necesarios para el agotamiento de
los cidos, los cuales salen por la parte superior del Rehervidor retornndose a
la torre regeneradora donde a contracorriente son la solucin de Amina Rica
descendente la despojan de los gases cidos.
El tanque de balance acta como tanque de carga para las bombas de
inyeccin de dietanolamina. En este tanque se tiene una alimentacin de gas
combustible para mantener una presin interna constante y proporcionar una
carga neta positiva a las bombas.
La DEA POBRE, es succionado del tanque de balance por las bombas de
Amina tipo reciprocante de tres pistones, con el fin de mandar la solucin al
domo de la torre absorbedora, la presin de descarga de las bombas es de
84.1 Kg/cm2. , en la descarga de las bombas se cuenta con un cartucho que
sirve para inyectar agente antiespumante, que controle la formacin de espuma
en la torre absorbedora.
El gas cido (HS + CO), proveniente del proceso de endulzamiento, pasa
por un reactor trmico (cmara de combustin) y posteriormente pasa a dos
reactores catalticos, donde finalmente se logra la conversin del HS en azufre
elemental. El azufre elemental se almacena, transporta y entrega en estado
lquido, a esta parte se le conoce como Planta Recuperadora de Azufre.
Figura 3.3
Endulzamiento de lquidos.
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Fuente: http://www.pemex.
h .com
Seccin de Endu
ulzamiento de Lquido
os
El proceso dee endulzammiento de ccondensado o amargo consiste
c en
n remover
los co
ontaminantees, HS y CO,
C de una a corriente lquida de condensad do amargo
recibid
do de los pozos productores (F oceso consiste en la
Figura 3.3)). Este pro
absorrcin selectiva de loss contamin nantes, med diante unaa solucin acuosa a
base de una formmulacin de amina, la a cual circula en un cirrcuito cerra
ado donde
es reggenerada para
p su contina utilizzacin. El condensad
c o sin conta aminantes
se deenomina condensado dulce,
d el cu
ual es el prroducto prin
ncipal que sirve
s para
la caarga de las fracciona adoras. Ad dicionalmennte se ob btiene una corriente
compuesta por el
e HS y CO O, la cual se
s llama ga as cido, su
ubproducto o que sirve
para la carga en el proceso
o para la reccuperacin de azufre.
El principio de
e operacin gual que el de gas la diferencia es
n es casi ig e que se
hace con lquido
os y no con gases, commo la prime
er parte.
3.1.2. Criiognicas
eso de criogenizacin
Proce
El pro
oceso se pu
uede resum
mir de la siguiente man
nera:
Antes de entrar a la Plan
nta Criognnica el Gas Hmedo dulce es rec cibido y se
transffiere hacia un Separaador de lqu
uidos para luego ser transferido
o corriente
abajo hacia las Plantas Criognicas. El Separa ador genera
al de lquid
dos es de
tipo trifsico y es
e capaz de separar la fase gaseosa
g de
e las fasess lquidas
acuossas y org nicas quee puedan estar pressentes. El Separador trifsico
remueve por gravedad y por impacto el 100 % de las gotas con tamao entre
8-10 micrones y mayores de dimetro, adicionalmente permite un arrastre
menor a 0.1 gal/mmpc de gas a travs del Separador Trifsico.33
Las fases lquidas separadas acuosas y orgnicas son enviadas a un
recipiente Acumulador de Condensados, los lquidos colectados diariamente
son bombeados hacia el Sistema de Rechazo de Condensados del C.P.G rea
existente, mediante una tubera e interconexin nueva.
El Gas Hmedo dulce que sale del Separador Trifsico entra a las Plantas.
En cada planta el Gas Hmedo es recibido en un Separador bifsico de agua
presentes en la corriente y contina fluyendo a travs del Filtro/Separador de
gas de alimentacin que es de tipo coalescente y remover hasta el 90% de
partculas de 3 micrones y mayores antes de alimentar a los Deshidratadores.
El Separador bifsico tiene la capacidad suficiente para retener un volumen
equivalente a 250 barriles de lquido que pudieran ser arrastrados en el Gas
Hmedo.
La presin a la entrada de cada planta, es controlada con una vlvula
automtica que mantiene la presin de operacin en la entrada de la planta,
cerrando parcialmente, debajo de la presin de diseo de las plantas en el
evento de un sobrepresionamiento en el cabezal general de admisin de Gas
Hmedo dulce.
Es instalado una vlvula de aislamiento de tipo disco rotatorio a prueba de
fuego que es operada desde el Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) y
asla la entrada de Gas Hmedo a la planta en caso requerido. Una vlvula
automtica similar es incluida en la tubera de Gas Residual de salida de la
planta corriente abajo de su medidor tipo placa de orificio compensado por
presin y temperatura.
Es instalada una vlvula automtica de control para mantener la presin de
descarga de los compresores de Gas Residual en un valor constante y evitar
oscilaciones fuertes en la operacin de los turbocompresores en caso de que la
presin de los gasoductos donde se conecta, sea diferentes o cambien.
Una vez filtrado en los cartuchos coalescentes el gas es enviado hacia las
celdas de deshidratacin, la planta est provista de dos recipientes
coalescedores, cada uno con capacidad para el 100 % de la planta.
Los lquidos separados en el Separador bifsico y filtros coalescedores son
enviados al recipiente Acumulador de Condensados. Las tuberas de drenado
de lquidos separados en los tres recipientes estn provistas de cedazos
(dobles en paralelo) de proteccin en caso de presencia de slidos extraos y
trazas elctricas para evitar congelamientos en la temporada invernal.
Figura 3.4
Proceso de Criogenizacin.
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Fueente: http://www.peemex.com
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http:///www.pemex.com.
dimetro que pueda ser arrastrada desde los lechos de material desecante. Se
instalan dos filtros de polvos al 100 por ciento de la capacidad de la planta. Los
filtros de polvo cuentan con tapa de apertura rpida accionada mediante un
gato hidrulico incluido en cada uno.
El gas de regeneracin es una corriente de gas deshidratado tomada de la
descarga de los Filtros de Polvo de gas deshidratado aprox. 17.1x1.15
MMSCFD (Million Standard Cubic Feet per Day of gas)35 y conducido a la
succin del Compresor de gas de regeneracin, el gas se comprime
incrementando su presin y se circula a travs del Calentador de Regeneracin
donde se calienta para alimentarse al fondo del deshidratador que va a ser
regenerado, el Gas Hmedo usado para regeneracin abandona el
deshidratador por la parte superior a 290 C (temperatura variable segn el
contenido de agua a travs del ciclo) es enfriado en el Enfriador de gas de
regeneracin donde el agua condensa y es transferido junto con la corriente de
Gas Hmedo dulce al Separador bifsico de entrada. Antes de que el
deshidratador regenerado caliente pueda alinearse al proceso de
deshidratacin, la malla molecular debe ser enfriada manteniendo la circulacin
de gas de regeneracin, sin que ste sea calentado. Para ello el PLC controla
el encendido y apagado de los quemadores principales, manteniendo siempre
encendidos sus pilotos, por tanto el Calentador se especifica para trabajo
cclico.
El Calentador de Regeneracin cuenta con un PLC individual conectado en
forma redundante al SCP, este PLC controla las operaciones de encendido y
apagado de los pilotos en forma segura, para ello cuenta con vlvulas de
bloqueo y venteo automticas, de operacin neumtica y con detectores de
flama electrnicos infrarrojo de deteccin directa de flama que cerrarn la
admisin de Gas Combustible en caso de prdida de flama. La temperatura del
Gas de Regeneracin es controlada mediante un controlador local de
temperatura instalado en el PLC y que modula la admisin de Gas Combustible
mediante vlvula controladora de temperatura, de tal forma que se mantenga la
temperatura de regeneracin constante durante los tiempos de calentamiento y
enfriamiento del ciclo de regeneracin. La chimenea cuenta con una mampara
manual para ajustar el tiro del calentador e incluye un termopar para monitorear
la temperatura de los gases de combustin. Las vlvulas de bloqueo, venteo,
reguladores de presin y control automtico de temperatura estar montadas en
un patn adyacente al Calentador de Regeneracin.
El gas deshidratado es conducido a la seccin criognica de la planta. El
gas deshidratado se transfiere hacia el cambiador de calor de aluminio
(aluminium brazed heat exchanger) donde es preenfriado a contracorriente
utilizando la corriente fra de gas proveniente de la seccin superior de la
Columna Demetanizadora. Ambas corrientes de gas hmedo ya preenfriadas
se vuelven a juntar en el Separador Fro (Figura 3.4), donde se separan sus
lquidos condensados antes de enviarlo en fase gaseosa preenfriada hacia el
turbo-expansor y una parte de este gas que proviene de la parte superior de la
Columna Desmetanizadora es enviada a un compresor el cual de l se obtiene
Gas Natural compuesto principalmente por Metano.
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La corriente de vapores obtenida en el Separador Fro es alimentada a la
seccin del turboexpansor, donde el gas se expande hasta 19 kg/cm2a aprox.
Siguiendo un camino termodinmico cercano al isoentrpico.
El gas expandido se enfra an ms hasta una temperatura de 79C.
Las corriente de gas que sale del expansor y la corriente de lquidos que
sale del separador se unen en la Columna Desmetanizadora para su
estabilizacin, este fenmeto permite recuperar elementos C2+ los cuales se
mandan a la parte fraccionadora de la planta
La corriente que sale de la Columna Dezmetanizadora se lleva a una Torre
Desentanizadora la en la cual se lleva a cabo una transferencia de masa y
calor que produce una autorefrigeracin, saliendo el gas por el domo. Este
fenmeno permite condensar ms propano y C3+ hacia el reflujo fro y permite
elevar la recuperacin de propano y lquidos ms pesados.
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El encendido de los pilotos es comandado desde la secuencia programada
en el PLC a travs de las vlvulas de bloqueo y venteo localizadas en el patn
de vlvulas e instrumentos localizado al pie del calentador.
El control de temperatura del Gas de Regeneracin se realiza mediante un
controlador PID localizado en el gabinete donde est contenido el PLC del
Calentador, este controlador modula la vlvula de control de flujo a los
quemadores principales cuando el ciclo de regeneracin est abierto en el paso
de calentamiento y mantiene cerrada esta vlvula cuando el ciclo de
regeneracin est en el paso de enfriamiento y otros pasos de transicin.
Todas las vlvulas de bloqueo de emergencia y de venteo, as como los
reguladores de presin y la vlvula de control de flujo de Gas Combustible se
monta en el patn mencionado.
El PLC forma parte del sistema BMS 8 (Burner Management System) que
servir para el encendido de los pilotos, deteccin de la flama, disparos de
emergencia control y monitoreo de la temperatura del Gas de Regeneracin y
de la temperatura de los gases exhaustos de la chimenea.
El PLC del calentador esta comunicado con el DCS (sistema de control
distribuido) de control de la planta para poder monitorear y supervisar la
operacin del sistema remotamente desde el cuarto de control central. El
encendido del Calentador solamente puede efectuarse desde campo, as como
cualquier ajuste al control de temperatura del gas de regeneracin.
El PLC de los deshidratadores y donde estn programados los pasos de
secuencia de operacin de los deshidratadores y por tanto de posicin de sus
vlvulas, manda una seal de llamado de calor Call for Heat hacia el PLC de
control del Calentador de Regeneracin de tal forma que se admita Gas
Combustible cuando se llega al tiempo de calentamiento y se genera dicha
seal, apagndola al cumplirse los permisivos de temperatura en las camas de
regeneracin.
o Expansor y Compresor.
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estatus y posicin de las vlvulas de corte. La mquina puede operar en forma
local o remota desde el cuarto de control y en modo manual o automtico.
La Planta puede operar sin el expansor, haciendo uso de una vlvula Joule-
Thompson. Esta vlvula opera normalmente cerrada y abrir automticamente
cuando la presin de salida del expansor disminuya y la mquina est a su
mxima velocidad permitida. La apertura de la vlvula es controlada por medio
de un controlador de presin que acta sobre la presin de salida del expansor.
Adems de la vlvula Thompson (JT), se instalar, como by-pass de la JT
un directo de los sistemas de expansin, una vlvula manual de servicio severo
que provoque una cada de presin equivalente a la expansin.
o Condensadores y Enfriadores.
Los condensadores y enfriadores empleados en las Plantas sern de tipo
enfriados por aire (soloaires) con tubera con aletas de aluminio y aspas
balanceadas, el angulo de las aspas solamente puede ser cambiado
manualmente.
El Condensador de la Torre Desbutanizadora y el Enfriador de Regeneracin
tienen persianas con apertura controlada automticamente por la temperatura
de salida del producto, desde el SCD (sistema de control distribuido) de las
Plantas y disparo por alta vibracin.
o Torre Desmetanizadora.
La columna desmetanizadora tiene la capacidad para manejar metanos
provenientes de la seccin Criognica una parte de este se manda un
compresor para obtener de l gas natural y la otra parte se manda a la seccin
Criognica de la planta para que se pueda obtener gas lp y la gasolina nafta
ligera.
Los materiales de construccin de la Torre Desmetanizadora son de acero al
carbn al igual que sus internos. Los internos de la torre estn constituidos por
platos con vlvulas de burbujeo, en la seccin superior los platos o charolas
son de un solo paso con una bajante lateral, en la seccin inferior los platos
son de dos pasos con bajantes laterales y en el centro alternadas.
3.1.3. Fraccionadoras
Proceso de fraccionamiento
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Fig ura 3.5
Prroceso de F
Fraccionam
miento.
Fueente: http://www.peemex.com
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circulan ascendentemente dentro de la torre.
En la parte inferior existe otro plato chimenea soldado que desva los
lquidos obtenidos en el fondo de la tercera cama estabilizadora hacia el
rehervidor y simultaneamente distribuye los vapores generados en el mismo
hacia la parte superior de la torre.
El Gas Residual proveniente del Condensador de reflujo de la
Desetanizadora se alimenta al Intercambiador Gas tibio/Gas donde se calienta
enfriando el gas deshidratado, y es alimentado corriente abajo al Compresor
del turboexpansor, en donde se comprime. La presin de salida del compresor
booster del turboexpansor es controlada para mantener una presin de
descarga constante.
De esta corriente, se toma una parte del Gas Residual para consumo interno
de las turbinas de gas de la planta y alimentar la red de Gas Combustible del
Complejo, alrededor del 2.02 %37.
El Gas Residual de media presin de proceso se alimenta a los
Compresores de Gas Residual de dos etapas de compresin para incrementan
su presin, de manera que en los ductos se entregue a la presin de 75.23
kg/cm (1070 psia). Se est considerando un esquema de compresin de Gas
Residual a base de dos compresores al 50 % de capacidad por planta
contando con un quinto compresor que ser un relevo comn para las dos
plantas38.
Los compresores de Gas Residual son del tipo centrfugo de doble barril con
divisin radial, son de dos etapas de compresin y estn provistos de un
interenfriador a base de aire para retornar a la succin de la segunda etapa a
45 C y un postenfriador a base de aire que enva el Gas Residual comprimido
al lmite de bateras a 45C tambin. Cada compresor est conducido por una
turbina de gas de dos flechas cuyos gases exhaustos se circularn por un
Recuperador de Calor que sirven para calentar la corriente de aceite trmico
que se recircula por la planta y que sirve para transferir el calor y entalpa de
los gases exhaustos de la turbina a los rehervidores de las torres
Desetanizadora y Desbutanizadora. Cada compresor tendr un Recuperador
de Calor, en su tubera de salida de gases exhaustos existe una vlvula
diversora, que se mueve de acuerdo con el control de temperatura del aceite
trmico, en caso de no ser requerido el calor por el aceite trmico la vlvula
diversora enviar los gases exhaustos calientes hacia la atmosfera mediante
un silenciador colocado en los ductos.
Los compresores de Gas Residual tendrn un control de proteccin
antisurge que evitan que el punto de operacin del compresor se acerque hacia
la zona de surge, el diseo del sistema as como la vlvula de control antisurge
y la de recirculacin del tren completo ser confirmada por el vendedor de los
compresores ms adelante.
Cada turbina cuenta con un PLC de mando, monitoreo, proteccin y alarmas
localizado dentro de un tablero ubicado al frente de la turbina en campo, con
clasificacin a prueba de explosin. Desde este PLC se mantendr
37
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comunicacin y comandos con las dems cajas de campo (a prueba de
explosin), como son las cajas de control de operacin automtica de las
vlvulas de campo, las cajas de control de los instrumentos montados en lnea
para proteccin antisurge y control del compresor. Este PLC mantiene tambin
comunicacin con un tablero remoto de monitoreo y registros histricos ubicado
en el cuarto de control central, con el variador de velocidad del motor de
arranque, cargador de bateras y con los CCMs (Centro de Control de Motores)
donde estarn los arrancadores de los motores de arranque, pre/post
lubricacin, ventiladores de cabinas, enfriadores de aceite,etc.
La secuencia de arranque de las turbinas y los compresores de Gas
Residual son completamente automtica, por lo que cada compresor est
provisto de vlvulas automticas con actuador neumtico que reciben los
comandos provenientes del PLC para abrirse o cerrarse de acuerdo con la
secuencia y presurizar/ despresurizar, abrir/cerrar la mquina de acuerdo a los
pasos de la misma.
En el cabezal de succin de los compresores de Gas Residual y dentro del
lmite de bateras de cada planta se incluye una vlvula de control de presin
de succin de los compresores, que desfogar Gas Residual hacia el
Separador de Desfogues localizado en cada una de las plantas, en caso de alta
presin del cabezal por cualquier causa, sta vlvula automtica estar
provista de su propio lazo de control en cada planta. La capacidad de la vlvula
ser equivalente a la capacidad de un solo compresor de Gas Residual.
Los Recuperadores de Calor estn localizados en cada uno de los ductos de
gases exhaustos de cada turbina, recuperarn el calor de los gases exhaustos
enfrindolos de 500C a 210 C y manteniendo la temperatura de suministro
del aceite trmico a unos 260C a los rehervidores de proceso39. El paso de los
gases exhaustos es a travs de una vlvula diversora de tres vas, la cual
modula la apertura de sus mamparas de acuerdo al control de temperatura a la
atmsfera ser mediante un silenciador.
La apertura de la mampara y por tanto la recuperacin de calor se efecta
mediante la accin de un controlador de temperatura, la seal de control
electrnica del controlador ser transformada en neumtica para la operacin
del posicionador de la vlvula diversora, su transmisin mecnica ser tal que a
falla de los actuadores abra la mampara hacia la atmsfera y evite el flujo hacia
la unidad recuperadora de calor.
El sistema de desbutanizado es diseado para producir por el domo Gas LP
que est constituido principalmente por propano y butanos con un contenido
mximo de 2% vol. mximo de pentanos y un contenido de 2% vol mximo de
etano ms metano, a una presin de vapor mxima de 14.06 kg/cm (esto
depende de la especificacin del tipo de planta que se quiera construir).
Evidentemente el contenido de etano y metano ser consecuencia directa de la
operacin de la Torre Desetanizadora y su debido control provocar que estos
componentes no existan en el Gas LP y no sean desfogados por el domo del
acumulador de reflujo de la Torre Desbutanizadora.
La desbutanizadora es una columna de dos dimetros. La seccin superior
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de menor dimetro contiene 12 platos, los 26 platos restantes estn en la
seccin de mayor dimetro. Esta columna Desbutanizadora recibe alimentacin
en el plato 13 de la corriente de fondo de la Torre Desetanizadora.
Los vapores del domo de la Torre Desbutanizadora se alimentan a su
Condensador de reflujo, donde se condensan totalmente y son conducidos a un
Acumulador de Reflujo. La presin en el domo de la Desbutanizadora es
controlada mediante un esquema de condensador parcialmente inundado, el
acumulador est totalmente inundado y los no-condensables como el metano y
etano en exceso presentes sern enviados al quemador. Normalmente si la
Torre Desetanizadora opera normalmente en condiciones normales no se
presenta la necesidad de enviar al quemador ya que las cantidades de metano
y etano son condensados junto con la corriente de Gas LP de acuerdo a las
especificaciones de cualquier Complejo procesador de Gas.
Aproximadamente el 42% de los lquidos obtenidos y condensados
totalmente en el condensador de la torre a base de aire, son usados de retorno
a la torre equivalente a una relacin de reflujo de 0.75 saturados o levemente
subenfriados, para ello se utiliza un control de flujo del reflujo que est limitado
por el control de nivel del acumulador en caso de bajo nivel. La salida de Gas
LP est controlada por el controlador de presin de la Torre Desbutanizadora
como se mencion arriba40.
El Gas LP se enva a un enfriador de salida a base de aire donde se
garantiza que el producto se enva a las esferas de almacenamiento a una
temperatura mxima de 45C.
El lquido obtenido en el plato inferior de la Torre Desbutanizadora es
transferido hacia el Rehervidor de la Desbutanizadora y los vapores generados
se retornan a la columna. El producto del fondo de la Desbutanizadora es Nafta
Ligera que se enva a almacenamiento, enfrindola previamente a 45C. La
Nafta Ligera obtenida en los fondos de la Torre Desbutanizadora, debe tener
un contenido mximo de butanos del 2% vol, de acuerdo a la especificacin
indicada en esta planta.
La carga trmica del Rehervidor de la Torre Desbutanizadora est
controlada por el flujo de aceite trmico, cuyo flujo ser modificado a lo
requerido con base a la accin de dos controladores operando en cascada, uno
esclavo de flujo de aceite trmico cuyo punto de ajuste ser escrito o
determiando por el controlador de temperatura localizado en la lnea de retorno
de vapores a la Torre Desbutanizadora. El Rehervidor de la Torre
Desbutanizadora es del tipo kettle de coraza y tubos, provisto de una mampara
interna por donde rebozar el producto de fondos obtenido, la Nafta Ligera, que
es enviada a lmite de bateras por control de nivel en el kettle hacia un
enfriador a base de aire que enfriar la Nafta Ligera hasta los 45C41, para
enviarse a las esferas de almacenamiento. El Rehervidor de la Torre
Desbutanizadora est provisto de vlvulas de bloqueo que permitan su
inspeccin interna sin tener que depresionar la torre.
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http://www.pemex.com
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http://www.pemex.com
59
o Torre Desbutanizadora.
o Torre Desetanizadora
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Los internos estn constituidos por cuatro camas de empaque random,
anillos raschig, cada cama tiene un distribuidor de lquido superior que a la vez
sirve como retenedor de empaque, un distribuidor inferior de vapor que a la vez
sirve como soporte de la cama, los reflujos se introducen en la parte superior y
en la seccin de estabilizacin con distribuidores, habr dos platos chimenea
soldados; todos los internos en acero inoxidable.
El diseo de la torre debe hacerse tomando en cuenta la composicin
mxima del Gas Hmedo dulce.
Figura 3.6
Localizacin del CPG Nuevo Pemex en el estado de Tabasco
61
O
XIC
CA
ME
MP
DE
EC
HE
LFO
GO
TABASCO
BSCULA
GAS
COMB
CT-3207
INT.
VE CHIAPAS
RA
CR
UZ
A
AL
EM
AT
GU
Fuente: http://www.pemex.com
Cuadro 3.1
Produccin promedio de CPG Nuevo Pemex en el 2006
Producto Promedio anual
934 MMPCD
Gas seco
LPG 68 MBPD
Fuente: http://www.pemex.com
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Endulzadoras de Condensados I, II, III Y IV
Endulzadoras de gas I Y II
Recuperadoras de Azufre I Y II
Criognicas I, II Y III
Fraccionadoras de Hidrocarburos I Y II
Figura 3.7
Distribucin de plantas en el CPG Nuevo Pemex
Criognica 2 Criognica 1
Criognica 3 AREA
DE TRAMPA
PRETRATTO.
DE
AGUA
PATIO
DE
AZUFRE
Gas y Azufre 1
DE DIABLOS
ESTACIONAMIENTO
Lquidos 4
LLENADERAS
BSCULA
Gas y Azufre 2
CT-2702 CT-2601
ALMTO PTAS.
DE END DE PTAS. ESCUELA
PRODUCTO PTA GAS Y END DE DE CONTRAINCENDIO
CRIOG. REC DE COND CONTRA WONDER
Fraccionadora 2
1 AZUFRE 1 Y 2 INCENDIO
1 Y 2
LABO-
INSTRUMENTOS
RATORIO
CT-3007 CT-2602 CT- CT-2804 CT-2403 ALMACEN
2905
PTA PTA AREA TURBO TALLER CAMB.
Lquidos 1
END PTA CRIOG. CALDERAS GENERACIN TRATTO. DE CALOR
PTA DE DE
FRACC CRIOG. 2 GAS
COND AGUA
EDIF. CONST.
2 3 TALLER TUB. Y COMB
4
SOLDADURA
CT-3207
INT.
TALLER HELIPUERTO
MECNICO
PTA
Lquidos 2
PTA. EDIFICIO
FRACC ADMINISTRATIVO
END.
1 TALLER NT
O
DE CIVIL IE
AM
COND CI
ON
3 TA
TELE ES
CT-3006 TALLER COMS
SERVICIO
ELCTRICO MDICO
PALAP
A
ALMACEN
ER
WOND
GA
BODE
PARQUE
ECOLOGICO
Fraccionadora 1
Tratamiento de Efluentes
Fuente: http://www.pemex.com
63
La aprobacin del Decreto sobre Cogeneracin realizado en enero 2006
faculta a Petrleos Mexicanos, sus Organismos Subsidiarios y sus Empresas a
cogenerar para autoabasto y en caso de excedentes su venta a la CFE y la
extinta a Luz y Fuerza del Centro (LyFC) gracias a esto en el 2010 se pretende
abastecer el 100% de la demanda de energa elctrica de PEMEX, el cual ser
alrededor de 1400 MW.
En el mediano y largo plazo, las plantas de cogeneracin basadas en
turbinas de gas representan una opcin tcnica y econmicamente viable, en la
medida que son ms eficientes que los equipos actualmente instalados.
El costo de generacin de este tipo de plantas es 30% menor con respecto a
los costos promedio actuales de generacin en Petrleos Mexicanos; y su
eficiencia es 48% mayor a la promedio actual de generacin en las mismas
instalaciones. Lo anterior permitir en un futuro se desplacen equipos
ineficientes que se encuentran al trmino de su vida til.
Para capturar estos beneficios asociados a la cogeneracin, Petrleos
Mexicanos deber impulsar, proyectos que le permitan autoabastecer su
demanda de energa elctrica, eliminando las compras a CFE y las compras
interorganismos que impliquen altos costos de generacin. Asimismo, estos
proyectos permitirn a los Organismos retirar de operacin equipos con altos
costos de mantenimiento asociados.
En este sentido Petrleos Mexicanos (PEMEX) instalar una planta de
cogeneracin en el Complejo Procesador de Gas Nuevo Pemex(la cual es
estudio de esta tesis), de manera que cubra parte de la demanda de vapor y el
total de energa elctrica, que requiere el CPG Nuevo Pemex. La energa
excedente se enviar a otras instalaciones de PEMEX aprovechando la red de
transmisin de la CFE.
Esta plata iniciar operaciones en el 2011 y tambin se esperan otros
proyectos de similar magnitud no slo en complejos C.P.Gs sino tambin en
refineras como Salamanca, Madero, Tula y Minatitln.
64
Oferta de gas natural
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El escenario de produccin planteado por PEP permite cumplir la meta
establecida por el programa estratgico de 6,000 mmpcd. As, el escenario
mantiene una expectativa de produccin mayor a 6,500 mmpcd en promedio
durante el periodo de 2008-2017. Estos niveles de produccin promedio
dependern del xito de la actividad exploratoria, generalmente sujeta a un alto
grado de incertidumbre; la disponibilidad de recursos oportunos, tanto
financieros como tcnicos; y, la capacidad de ejecucin de un mercado de
materiales y servicios para suministrarlos eficientemente de acuerdo a los
ritmos de ejecucin de los proyectos de PEP.
El escenario prospectivo expone que los campos productores existentes
mantienen la produccin en el corto plazo dentro del periodo de anlisis, pese a
que los proyectos exploratorios, incluida una nueva componente exploratoria de
Burgos, comienza aportaciones en 2010, aunque es hasta 2011 donde su
produccin ser relevante en el total nacional. As, la produccin de gas natural
alcanzar en 2013 un mximo en el periodo de anlisis.
Aprovechando el conocimiento y caracterizacin de los yacimientos, PEP
prev que la explotacin tendr una base de gas hmedo dulce que se va
incrementando en el periodo 2008-2017, mientras que el gas hmedo amargo y
el seco disminuyen hacia 2017. El incremento en la produccin de gas hmedo
dulce se debe principalmente a la aportacin de los proyectos Chicontepec,
Burgos, Coatzacoalcos y Ro Bravo. Por otro lado, la produccin de gas
hmedo amargo se obtendr principalmente de los proyectos Crudo Ligero
Marino, Cantarell, Antonio J. Bermdez, Ku-Maloob-Zaap y Chuc; mientras que
la produccin de gas seco provendr de los proyectos Burgos, Lakach, Ro
Bravo, Veracruz y Lankahuasa.
En el escenario de planeacin, la actividad de explotacin en Burgos es
sostenida en forma incremental en los primeros aos y alcanza su mximo en
2011, cuando se espera registre un volumen de 1,876 mmpcd; y a partir de
2012, su participacin en la actividad de explotacin comienza a declinar hacia
2017. Cabe sealar que, la estimacin slo considera la parte actual de Burgos
que est en explotacin incluyendo los Contratos de Obra Pblica Financiada
(COPF) en la produccin nacional.
Respecto al proyecto de Lakach, existen grandes expectativas de incorporar
produccin a partir de 2013. El gas proveniente de dicho proyecto podra
aportar un volumen de 398 mmpcd a partir de ese ao y alcanzar un mximo
en 2017 de 438 mmpcd. Esta produccin de gas se convertir en la primera de
un hidrocarburo obtenido a partir de un proyecto de aguas profundas en
Mxico. El reto en aguas profundas es importante, ya que se pretende
establecer produccin comercial en tirantes de agua mayores a 500 metros.
Otro proyecto fundamental es Chicontepec, al tiempo que se prev su
intensa perforacin para mantener la produccin de petrleo crudo, se favorece
la produccin de gas asociado, ya que la calidad de crudo del paleocanal
posee una alta relacin aceite/gas. As, se espera que haya un desarrollo
incremental en la produccin de gas que llegue a registrar un volumen de 968
mmpcd en 2017.
66
Si bien la expectativa del nivel de produccin de PEP es mayor en promedio
a los 6,500 mmpcd, parte de este gas ser destinado a las actividades
operativas, inyeccin para estimular los pozos de crudo, y prdidas como el
gas quemado y el encogimiento en el transporte del fluido y sus lquidos. Con
ello, el gas entregado por PEP a PGPB es menor al valor citado durante en el
periodo 2008-2017.
Cabe sealar que, entre las calidades de gas que PEP entrega a PGPB, el
hmedo amargo y hmedo dulce es alimentado a las plantas de PGPB,
mientras que el seco de campos es inyectado a los ductos. En el caso del gas
enviado a plantas de PGPB, el promedio del periodo de anlisis es menor a
5,500 mmpcd. As, se espera que las plantas de PGPB obtengan de su
proceso un promedio de 4,330 mmpcd de gas seco en el periodo 2008-2017,
adems se estima que ser necesario incrementar la capacidad de
procesamiento para pasar de una produccin de 3,658 mmpcd en 2008 a 4,878
mmpcd en 2017.
La oferta de gas seco directo de campos, depende ms de la dinmica en la
actividad de explotacin de PEP, que se llega a un mximo en 2013, cuando la
produccin alcance los 1,554 mmpcd y posteriormente se espera una menor
oferta hacia 2017.
67
Con estos recursos, la capacidad de proceso de gas amargo se
incrementar en 4%, la recuperacin de azufre en 1%, la de recuperacin de
lquidos en 11% y el fraccionamiento de hidrocarburos en 9%.
Entre los proyectos que asegurarn el procesamiento del gas natural
suministrado por PEP destacan:
68
reservada por Shell, quien se prev suministrar gas a una planta de ciclo
combinado de un exportador de electricidad de la regin y el resto lo
comercializar en los estados de California y Arizona.
La ltima terminal de GNL se instalar en Manzanillo, Colima a partir de
2011. Este proyecto es liderado por la CFE y promediar un consumo de 90
mmpcd en el primer ao hasta alcanzar 500 mmpcd en 2017. El gas ser
destinado principalmente a abastecer los requerimientos de centrales de
generacin que se planean repotenciar en Manzanillo, y dos ciclos combinados
que se ubicarn en el Occidente del pas en 2014 y 2015, adems de enviar
suministro a dos centrales en Guanajuato.
Conclusiones
En el captulo se pudo observar como es el procesamiento de gas natural en
el pas y que plantas se encargan de dicha labor, los famosos CPGs.
Tambin se pudo describir el funcionamiento de los CPGs y los
componentes que tienen estas complejos como son: endulzadoras,
criognicas y fraccionadoras principalmente.
Por otro lado se mostr los proyectos que se tienen contemplados el pas
para suplir la demanda de gas natural en el futuro como son: la construccin de
nuevas plantas criognicas en Poza Rica Ver, exploracin en la cuenca de
burgos, la operacin de la nueva Regasificadora de Ensenada, etc.
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