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DESARROLLO DE UN ENTORNO VIRTUAL PARA EL APRENDIZAJE

ACTIVO DE LOS FUNDAMENTOS DEL MOLDEO POR INYECCIN DE


PLSTICO

Mrquez, J.J. (1); Mtz. Muneta, M.L. (1); Rodrguez, M. (1); Prez, J.M. (1)
(1)
Dep. Ingeniera Mecnica y Fabricacin
E.T.S. Ingenieros Industriales. Universidad Politcnica de Madrid (UPM)
C/ Jos Gutirrez Abascal, 2, 28006 Madrid, Espaa
jmarquez@etsii.upm.es

RESUMEN

El presente trabajo describe algunos aspectos sobre la aplicacin desarrollada como resultado del
proyecto de innovacin educativa IE06 0525-049 de la UPM. Esta aplicacin se presenta como alternativa
para ampliar y reforzar la gama de recursos que el alumno dispone para adquirir conocimientos prcticos
en inyeccin de plsticos, y as poder utilizarlos con xito en el marco del diseo, seleccin y
parametrizacin del proceso de inyeccin. Por medio del empleo de criterios de decisin borrosos,
similares a los propios del conocimiento de un diseador experto, y que resultan imposibles de plasmar en
ecuaciones de comportamiento del proceso, se desarrolla una mquina virtual de inyeccin de plstico, y
por tanto un sistema que permite evaluar, por ejemplo, la bondad de los parmetros de transformacin
elegidos para un proceso, dando como salida aquellas respuestas que proporcionara un diseador experto.
Se ha desarrollado un panel de control virtual similar al de las mquinas de inyeccin reales operable por
los estudiantes, cuya respuesta vara de acuerdo al modelo borroso incorporado y a los parmetros
introducidos por el estudiante al utilizarlo. Esta mquina produce piezas virtuales inyectadas que
muestran un nivel de defectos que es funcin de los valores de los parmetros seleccionados por el
estudiante, permitindole una nueva seleccin de los mismos hasta la obtencin de las piezas correctas
facilitando as el aprendizaje de la seleccin de condiciones.

PALABRAS CLAVE: Moldeo por Inyeccin de Plsticos, Realidad Virtual, Sistema Experto.

ABSTRACT

The present work describes some aspects about the software developed as a result of the educational
innovation project IE06 0525-049 of the UPM. This project represents a new alternative to improve the
student resources to acquire practical knowledge, and to implement successfully the process
parameterization in the plastic injection molding environment. Fuzzy decision criteria have been
employed, as they are used by the real expert in the process design task, in order to develop a Virtual
Injection Molding Machine which allows testing the process parameters. A virtual desk, as similar as
possible to real Injection units, has been developed. The desk is easily operated by students. The system
response relies on a fuzzy events database experimentally generated. The virtual machine produces a
virtual part on which a qualitative defect analysis is carried out. Students must introduce a first
combination of process parameters, and running further iterations they should reduce or eliminate
completely part defects.

KEYWORDS: Plastic Injection Molding, Virtual Reality, Expert System.


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INTRODUCCIN

El empleo de simuladores en el mbito de la formacin es cada vez mas frecuente. Los primeros en
desarrollarse fueron los grandes centros de entrenamiento para aviones, aplicaciones militares, o
vehculos, con los que las empresas podan formar a su personal en las incidencias y habilidades
necesarias en el desarrollo de la actividad encomendada. Estos elementos se han ido popularizando de
forma progresiva con la disminucin de los costes y el aumento de la potencia y complejidad del
hardware y software. En los estudios asociados a los procesos de fabricacin, se han llevado a cabo
experiencias ms amplias donde los alumnos controlan todos los factores del proceso productivo [ 0 ],
[ 0 ]. Otras experiencias similares se han realizado en la Universidad de Washington [ 0 ]. Shah [ 0 ],
describe una simulacin realista de diseo colaborativo consistente en crear un producto desde la base a
lo largo de un curso acadmico. En la Universidad de Siracusa [ 0 ] se realiza un curso donde los
estudiantes de fabricacin seriada elaboran un producto proporcionado por el profesor. Simpson [ 0 ],
propone comparar la produccin manual y la produccin en serie en un curso utilizando aviones de papel.
En el mbito de la formacin dirigida a personal tcnico en el rea de los procesos de transformacin de
plstico, habitualmente se presenta la dificultad de transmitir una parte del conocimiento fuertemente
basado en la experiencia de las personas que llevan a cabo este tipo de procesos, lo cual suele representar
muchas horas de trabajo descriptivo poco eficaz [ 0 ].

El presente trabajo se orienta a la generacin y utilizacin de una herramienta informtica optimizada


para la consecucin de la puesta en prctica de la seleccin de condiciones de trabajo de forma sencilla,
rpida y econmica. Existen en este contexto algunas aplicaciones informticas que abordan parcialmente
o de manera colateral este problema. El programa PICAT [ 0 ], es un sistema que permite simular y
modificar los parmetros de inyeccin de una pieza para estudiar sus posibles defectos. El programa
trabaja sobre cuatro piezas tipo, de geometra muy sencilla y poco realista, y est basado en los defectos,
y por tanto orientado a completar la formacin de personas ya experimentadas en este entorno, por lo que
resulta de escasa o nula aplicacin en el mbito de la formacin dirigida a tcnicos noveles en este campo.
Por otro lado, descarta problemas de cierto inters para el inyector de plstico tales como el tamao de la
mquina y el nmero de cavidades, muy importantes en el planteamiento inicial de la produccin de una
serie de piezas, y tambin deja aparte aspectos relacionados con la geometra del molde que son de inters
para el proceso.

Tambin existen aplicaciones de simulacin numrica orientadas generalmente a asistir en las tareas de
diseo de la geometra final de la pieza y del molde de fabricacin, tales como Moldflow [ 0 ]. Estos
programas tienen en comn su fuerte contenido matemtico orientado a la simulacin del flujo plstico
durante la transformacin, que de manera complementaria permiten analizar defectos debidos a
deformaciones, contracciones, etc. Sin embargo presentan gran dificultad, tiempo de aprendizaje, y sobre
todo es de destacar la dificultad que entraa la correcta interpretacin de los resultados que proporcionan,
teniendo en cuenta que generalmente se requiere de un anlisis crtico y especializado que slo se alcanza
con el estudio y la experiencia en el proceso analizado. El resultado es que nicamente personal altamente
cualificado y entrenado obtiene conclusiones acertadas de su utilizacin, y por consiguiente los convierte
en aplicaciones poco orientadas a la enseanza de noveles.

En este trabajo se describe una nueva aproximacin a este problema con el nimo de resolver los
problemas bsicos que se plantean a la hora de formar tcnicos noveles en procesos de transformacin de
plsticos y ms concretamente en inyeccin de termoplsticos.

METODOLOGA EMPLEADA

Dejando aparte los problemas en el diseo y fabricacin del til de moldeo, los problemas bsicos a
resolver en el proceso de inyeccin de termoplsticos por la empresa que realiza la transformacin pueden
establecerse de la siguiente manera:

1) Problemas Tcnico-Econmicos en la definicin preliminar del molde.


2) Problemas derivados de la seleccin de maquinaria disponible.
3) Problemas de parametrizacin del ciclo de inyeccin.

La empresa cliente final (sector de automocin, aerospacial, etc.) define las caractersticas geomtricas y
de materiales de las piezas a inyectar, as como el tamao de la serie. Con estos datos, la empresa
transformadora debe elaborar un plan de produccin que permita obtener la mxima calidad geomtrica y
visual al menor coste posible, teniendo en cuenta su disponibilidad de personal y maquinaria, y sus costes
operativos. Las primeras decisiones son de tipo tcnico-econmico, tales como nmero de cavidades del
molde, tipo de molde, tipo de colada, etc. (para la viabilidad econmica). En segundo lugar se selecciona
la maquinaria para llevar a cabo la transformacin (viabilidad tcnica), para despus definir lo que se
conoce como parametrizacin del ciclo: temperaturas, tiempos, presin y velocidad de inyeccin (que
normalmente afecta directamente a la calidad de las piezas inyectadas). Finalmente con estos datos del
ciclo, en un molde concreto puede llevarse a cabo una estimacin real de los tiempos, costes y defectos de
produccin derivados, lo que permite a esta empresa establecer el precio final ofertado.

Este procedimiento de toma de decisiones que engloba tanto criterios econmicos como tcnicos resulta
difcil de transmitir de forma completa e integrada al alumno, teniendo en cuenta, adems, que dentro de
este sector, las diferentes tareas no son llevadas a cabo por una nica empresa sino por otras
subcontratadas. Por otro lado, las decisiones que se toman, en gran medida, son llevadas a cabo por
personal especializado con aos de experiencia. La metodologa planteada y el programa desarrollado
aqu presentado, pretenden ser una importante ayuda para que un alumno recientemente iniciado en el
proceso de inyeccin de termoplsticos pueda dar respuesta a estos problemas de una manera razonada,
eficaz y ordenada.

La secuencia de trabajo definida para llevar a cabo la toma de decisiones descrita puede establecerse de la
siguiente forma:

1) Primera estimacin del nmero de cavidades del molde.


2) Estimacin de los lmites tcnicos del nmero de cavidades, en cuanto a capacidad de
plastificacin, capacidad de inyeccin y fuerza de cierre en la mquina.
3) Seleccin de la maquinaria ms adecuada de entre la disponible.
4) Definicin de los parmetros del ciclo.
5) Estimacin de la calidad de las piezas inyectadas.
6) Optimizacin del tiempo de ciclo.
7) Optimizacin del nmero de cavidades.

Para llevar cabo estas tareas se ha desarrollado un sistema experto con un motor de decisin que va
permitir mediante un proceso iterativo, llevar a cabo la optimizacin descrita en los puntos 6 y 7.

La primera estimacin del nmero de cavidades del molde puede realizarse teniendo en cuenta las
siguientes expresiones.

Lote
C (C hm Cho ) t ciclo . C molde (1)
n cavidades

La ecuacin (1) representa el coste total de una serie de piezas, sin tener en cuenta el coste del material, y
permite obtener una recomendacin inicial para el nmero de cavidades ms econmico segn unas
estimaciones concretas de costes horarios de maquinaria, operario, tiempo de ciclo, tamao del lote y
coste del molde. Normalmente y ante los tamaos de lote habituales en productos de consumo de plstico,
la evolucin suele ser la representada en la Figura 1, de manera que puede observarse la aparicin de un
mnimo para un determinado nmero de cavidades.
0,
6

0,
5

0,
4

0,
3

0,
2

0,
1

0
1 2 3 4 5 6 7 8

Figura 1.- Coste unitario frente al nmero de cavidades del molde.

Este nmero econmico permite establecer una base de comparacin en cuanto a las prestaciones de la
maquinaria empleada en el proceso de transformacin. De manera que las ecuaciones:

C p .Tp Pmaz / canal


N cavidades
Ppieza
(2)

Ci Vmaz / canal
N cavidades
V pieza
(3)

Fcierre
S proy / maz / canal
Pcierre
N cavidades
S proy / pieza
(4)

Que expresan los nmeros mximos tericos de cavidades con respecto a las prestaciones de la
maquinaria empleada atendiendo a: capacidad de plastificacin (2), capacidad de inyeccin (3), y fuerza
de cierre (4). Lo que permite hacer una primera seleccin del nmero de cavidades ms apropiado para el
molde, y con ello la seleccin de la maquinaria ms apropiada al proceso concreto.

El siguiente paso es establecer los parmetros del ciclo ms adecuados para obtener la calidad objetivo en
las piezas inyectadas. Los parmetros representativos del ciclo de inyeccin seleccionado fueron (Tabla
1):
Tabla 1. Parmetros del ciclo de inyeccin
T1 Temperatura de plastificacin 1
T2 Temperatura de plastificacin 2
T3 Temperatura de plastificacin 3
T4 Temperatura en cmara
T5 Temperatura en boquilla
t1 Tiempo de inyeccin
t2 Tiempo de mantenimiento de presin
t3 Tiempo de apertura
t4 Tiempo de expulsin
t5 Tiempo de cierre
Pi Presin de inyeccin
Vi Velocidad de inyeccin
Pp Programa pieza

Se han elegido estos parmetros por ser los ms habituales en los mens de configuracin del ciclo de las
mquinas inyectoras comercialmente disponibles. Para realizar una estimacin de la calidad de las piezas
inyectadas se ha desarrollado un motor de inferencia basado en un algoritmo de decisin elaborado a
partir de la experiencia recogida en procesos reales y simulados de inyeccin, que va a permitir inferir, en
base a los parmetros del ciclo aportados, la presencia o no de defectos de inyeccin por causa de estos.

Se ha seleccionado un grupo simple de defectos de todos los posibles descritos en los ensayos y en la
bibliografa existente, escogiendo nicamente aquellos directamente dependientes de los parmetros del
ciclo tpicamente ajustables sobre la mquina inyectora, y dejando fuera aquellos defectos derivados de
otras causas ajenas al proceso de transformacin tales como los derivados fundamentalmente del diseo
incorrecto de las piezas (rechupes, lneas de soldadura, etc.) o aquellos derivados del diseo incorrecto del
molde (oclusiones de aire, punto de inyeccin, etc.). En la Tabla 2 se muestran los defectos seleccionados
como representativos y directamente relacionados con los parmetros del ciclo de inyeccin.

Tabla 2.- Jerarqua de defectos considerada

1 Temperatura fuera de Rango


2 Llenado Incompleto
3 Exfoliacin
4 Cambio Forma-Alabeo
5 Marcas de Expulsores
6 Marcas de Quemado
7 Decoloracin

Por otro lado se han establecido unos criterios borrosos de decisin que permiten establecer una
correspondencia entre los parmetros del ciclo y los defectos provocados, de manera que pueda
establecerse un nivel de intensidad o grado del defecto que vara entre 1 (grado ms leve) y 4 (grado ms
grave de aparicin). La Tabla 3 muestra los defectos inferidos por el motor ante parmetros crticos
aislados o combinaciones de los mismos.

Tabla 3.- Matriz inferida con ciertos parmetros o combinaciones

Defectos inferidos
Parmetro Controlado 2 3 4 5 6 7
T1 a T5 + 0 2 0 0 1 2
T5 - 1 0 0 0 0 0
t1 - 2 2 1 0 0 0
t1 -- 4 4 4 0 0 0
t2 - 0 1 1 1 0 0
t2 -- 0 4 4 4 0 0
t2 ++ 0 0 0 0 0 1
pi - 0 1 1 0 0 0
pi -- 3 4 4 0 0 0
pi ++ 0 0 0 0 0 0
vi - 2 0 0 0 0 0
vi + 0 1 1 0 0 0
T5 - t1 - 4 4 4 0 0 0
t1 - t2 - pi - 4 4 4 1 0 0
T2 + pi - 0 0 0 0 1 0
t1 + t2 - pi - vi + 2 4 4 1 0 0
T1 a T5 + t2+ 0 2 0 0 1 4
Cdigos de defectos 2 Llenado Incompleto
3 Exfoliacin
4 Cambio de Forma-Alabeo
5 Marcas de Expulsores
6 Marcas de Quemado
7 Decoloracin
El proceso descrito hasta ahora permite que de forma iterativa se llegue a estimaciones realistas de los
parmetros del ciclo para obtener piezas con ausencia de defectos, as como obtener una estimacin
realista del tiempo de ciclo, que permitir a su vez optimizar tambin el nmero de cavidades econmico
del molde.

Para poder aplicar la metodologa desarrollada y ser empleada por los alumnos, se ha desarrollado una
aplicacin informtica que se describe a continuacin.

PROGRAMA DESARROLLADO

El programa se ha desarrollado en un entorno visual de programacin que permite la incorporacin de


representaciones tridimensionales, que muestran al alumno una mquina virtual que en su manejo
recuerda la operativa de mquinas reales comercialmente disponibles. El manejo del programa se
establece desde la ventana principal que puede observarse en la Figura 2.

Figura 2.- Ventana principal de la aplicacin

Desde esta ventana el alumno tiene acceso a las diferentes partes del programa que pueden resumirse
en:

1) Entorno virtual de entrada de datos.


2) Motor de estimacin de la calidad de las piezas inyectadas.
3) Visualizacin de defectos.
4) Anlisis tcnico-econmico del nmero de cavidades.

En la Figura 3 puede observarse la primera ventana del entorno Inyectora Virtual desarrollado. Se decidi
establecer una serie de piezas de diferentes tamaos y materiales para llevar a cabo el anlisis de
definicin de parmetros del ciclo, de manera que el alumno selecciona a partir de la geometra escogida,
el material y los lmites de trabajo de los parmetros del ciclo, y puede observar en todo momento una
representacin visual tridimensional de la pieza seleccionada.
Figura 3.- Pantalla de seleccin de pieza

Una vez seleccionada la pieza y la mquina donde realizarla, el alumno entra en un entorno virtual
(Figura 4) que le muestra una visualizacin 3D con la mquina y su cuadro de interfase que le permite
realizar los movimientos tpicos de la mquina en vaco, y tambin en modo automtico, y parametrizar el
ciclo que posteriormente le permitir hacer el anlisis de defectos de inyeccin.

Figura 4.- Mquina virtual desarrollada y cuadro de interfase

Un vez elegidos los parmetros del ciclo, se procede a realizar el anlisis en el motor de inferencia de
defectos, el cual genera una salida que puede visualizarse para comprobar cul es el defecto generado
(Figura 5).
(a) (c) (d)

Figura 5.- Defectos simulados


(a) pieza correcta, (c) llenado incompleto, (d) defectos de expulsin.

Por ltimo en la Figura 6, se muestra la pantalla que permite realizar el anlisis tcnico-econmico del
nmero de cavidades recomendado para el molde. Esta pantalla resulta de gran ayuda para establecer las
dimensiones reales del molde, ms adecuadas desde el punto de vista econmico, as como el tamao de
la mquina inyectora idneo para llevar a cabo el proceso de transformacin.

Figura 6.- Anlisis tcnico-econmico del proceso

CONCLUSIONES

En el presente trabajo se ha establecido una metodologa de trabajo, que permite a alumnos noveles, en
proceso de formacin en el rea de moldeo por inyeccin de plstico, llevar a cabo el estudio de
viabilidad tcnico-econmica del proceso, as como establecer los parmetros del ciclo ms adecuados
para obtener la mxima calidad en las piezas inyectadas: La metodologa se basa en un motor de
inferencia desarrollado segn criterios de lgica borrosa, y se ha desarrollado mediante la programacin
de una aplicacin informtica con soporte grfico 3D que facilita el aprendizaje de los conocimientos
objetivo, y establece una importante base para desarrollar otras aplicaciones de optimizacin del proceso
de inyeccin de termoplsticos.

AGRADECIMIENTOS

El proyecto ha sido ntegramente financiado con fondos del Vicerrectorado de Ordenacin Acadmica y
Planificacin Estratgica de la Universidad Politcnica de Madrid (UPM) dentro del Proyecto de
Innovacin Educativa IE06 0525-049.
BIBLIOGRAFA

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[ 0 ] Polymer Training Limited PTL (PICAT). Halesfield 7 Telford. Shropshire TF7 4NA. United
Kingdom. http://www.ptlonline.org.uk/home.htm
[ 0 ] Moldflow Corporation. 492 Old Connecticut Path, Suite 401. Framingham, MA 01701 USA.
http://www.moldflow.com/stp/

NOMENCLATURA

C Coste total de la serie producida


Chm Coste horario de la mquina inyectora
Cho Coste horario de personal
tciclo Tiempo del ciclo de inyeccin
Lote Tamao de la serie producida
Cmolde Coste del molde
Cp Capacidad de plastificacin de la mquina inyectora
Ppieza Peso de la pieza inyectada
Pmaz/canal Peso de la mazarota y los canales de alimentacin del molde
Ci Capacidad de inyeccin de la mquina inyectora
Vpieza Volumen de la pieza
Vmaz/canal Volumen de la mazarota y de los canales de alimentacin
Fcierre Fuerza de cierre de la mquina
Pcierre Presin de cierre de la mquina
Sproy/pieza Superficie proyectada de pieza
Sproy/maz/canal Superficie proyectada de mazarota y canales de alimentacin

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