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AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS NEUMÁTICOS DISCRETOS

MÁQUINA PERFILADORA DE MATERIALES PLANOS


DISEÑO CON MÉTODO GRAFCET

DANIEL ARTURO AGUILAR ERAZO

Implementación de lógica programada por medio del método GRAFCET en relé


programable ZELIO de TÉLE MECANIQUE, para el control de un proceso
neumático.

INTRODUCCIÓN

Dentro del campo teórico, presente en la automatización de procesos


neumáticos discretos, se han visto diferentes temáticas básicas las cuales
brindan las herramientas necesarias para la implementación de procesos
neumáticos entre las que podemos mencionar: los fundamentos básicos de
neumática, desarrollo de instalaciones de tuberías para transmisión de aire de
instrumentos para procesos neumáticos, tipos de tuberías, problemas comunes
con instalaciones de tuberías como pérdidas, condensación de aire, oxidación
de elementos, control de presiones; mandos lógicos neumáticos, compuertas
neumáticas, formas de cableado, electro neumática, etc.

Ahora, para el desarrollo del control neumático se contó, en primera instancia,


con el manejo de las compuertas lógicas, que le brindaban inteligencia y
capacidad al proceso, para el desarrollo de tareas simples que se podrían ver
dentro de un proceso de manufactura industrial. Entre los problemas vistos a la
hora de la implementación de ese tipo de soluciones, se encuentra: la cantidad
de cableado desde el distribuidor de aire a todos los componentes del circuito
neumático, las fugas de aire por la saturación de mangueras e implementos
neumáticos en el desarrollo del proceso, el alto gasto de aire de instrumentos
para el desarrollo de la lógica de control neumática y del manejo del proceso
como tal y la comprensión de toda una lógica cableada que, dependiendo de la
complejidad en los requerimientos del proceso y la necesidad de entradas y
salidas en el sistema, puede llegar a ser inentendible y de difícil
implementación.

Ante procesos neumáticos en donde ya se necesita el control de muchas


variables de entrada y de salida, y funcionamientos en donde el manejo de
compuertas para su desarrollo e implementación presentaría una complejidad
demasiado alta, surge la lógica programada y los dispositivos lógicos
programables (PLC, Relés Inteligentes, Microcontroladores, etc.)

Dentro de las ventajas que presentan este tipo de dispositivos es que son
compactos y presentan distribución de entradas y salidas, las cuales pueden
ser configurables según la necesidad del usuario ante el proceso en sí, pueden
ser programados por medio de software específicos según el PLC o Relé por
fabricante, bajo diferentes lenguajes de programación conocidos (LADDER,
Lista de Instrucciones, Bloques de funciones, Lenguaje C, etc.) en donde
brinda una mayor facilidad en la implementación de funciones complejas y
lógicas en donde se pueden incluir temporizaciones, contadores, manejo de
señales analógicas, e inclusive controles a niveles complejos para tratamiento
de variables en plantas industriales. Además presentan la posibilidad de
supervisión y control de variables del proceso en sí, para su gestión por medio
de alarmas, paros de emergencia, entre otras medidas de seguridad y
mantenimiento.

Ante ello, en este trabajo se pretende desarrollar el control de un proceso


neumático, por medio de un RELÉ PROGRAMABLE ZELIO de la marca TÉLE
MECANIQUE de SCHNEIDER ELECTRIC, programándolo bajo el método
GRAFCET el cual es un método de etapas y transiciones, ideal para procesos
discretos y el cual nos permite mirar etapa por etapa el funcionamiento total del
proceso y nos brinda una base gráfica para la programación del dispositivo ya
sea en GRAFCET o en los diferentes lenguajes de programación antes
mencionados.

Todo esto, además del desarrollo de la implementación del proceso con los
elementos neumáticos y electro neumáticos necesarios.

Con esto esperamos detallar las ventajas de trabajar con un dispositivo lógico
programable y ver la aplicabilidad que pueden tener dentro del marco de los
diferentes procesos industriales existentes en el mundo.

Esperamos disfruten de nuestro trabajo.

1. MÁQUINA PERFILADORA DE MATERIALES PLANOS

En la siguiente ilustración, podemos apreciar un modelo general de una


máquina perfiladora de materiales planos.

Ilustración 1. Modelo general de la Máquina Perfiladora de Materiales Planos.


1.1. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA A NIVEL GENERAL.

Dentro de los requerimientos de funcionamiento que presenta este proceso en


cuestión, encontramos los siguientes:

Este sistema cuenta con lo siguiente:

ENTRADAS DEL PROCESO NEUMÁTICO:

o BOTONES: START, STOP, PARO EMERGENCIA y REARME.


o SENSORES: SENSOR DE MANO y SENSOR DE PIEZA.

Total de Entradas del sistema: 6 Entradas.

SALIDAS DEL PROCESO NEUMÁTICO:

o CILINDROS: CILINDRO A, B y C. Los cuales son CILINDROS DE


DOBLE EFECTO, es decir que cada cilindro cuenta con 2
entradas (para salida y retroceso del pistón.)
o LUCES: LUZ INDICADORA DE POSICIONAMIENTO DE PIEZA.
o ALARMA: ALARMA INDICADORA DE TÉRMINO DE
PERFILACIÓN DE PIEZAS.

Total de Salidas del sistema: 8 Salidas.

El funcionamiento total del sistema es el siguiente:

Cuando se presiona el Botón START, el sistema queda listo para comenzar.


Hay que tomar en cuenta que si se encuentran presionados los botones STOP
ó PARO DE EMERGENCIA, se le dará prioridad al estado de reinicio total del
sistema que brinda el botón STOP, o al estado de emergencia que brinda el
botón PARO DE EMERGENCIA respectivamente.

La pieza del material a ser perfilado, se debe introducir manualmente y su


posición correcta es detectada por un sensor (SENSOR DE PIEZA) y
señalizada mediante una LUZ (LUZ INDICADORA DE POSICIONAMIENTO
DE PIEZA). Esta LUZ siempre se encenderá cuando el SENSOR DE PIEZA
detecte la pieza de material en la posición designada, es decir que la LUZ
siempre va DIRECTAMENTE RELACIONADA con el SENSOR DE PIEZA.
Además el funcionamiento total del proceso de perfilado de materiales planos
depende de que siempre el SENSOR DE PIEZA detecte que la PIEZA esté en
su lugar, hasta que todo el proceso de perfilado haya sido terminado.

Un SENSOR DE MANO, detectará si el OPERARIO ha retirado la mano del


lugar de posicionamiento de la pieza a ser perfilada, esto es importante para
brindar la seguridad del mismo en el proceso de perfilado de piezas. Así como
es necesario que la pieza se encuentre colocada en el lugar de trabajo para
que el proceso se desarrolle, es necesario en todo momento DÉSPUES del
posicionado de la pieza, que ese SENSOR DE MANO, no detecte la presencia
de alguna mano durante el transcurso del mismo, ya que se detendrá
automáticamente con el fin de evitar posibilidades de lesiones hacia el
OPERARIO.

Luego de que se asegure que el SENSOR DE PIEZA se encuentre activo y que


el SENSOR DE MANO no detecta ninguna mano en el lugar del proceso, el
proceso puede comenzar bajando el pistón del CILINDRO A (CILINDRO A EN
SALIDA), luego de ello se activa el primer temporizador por 5 segundos y
cuando se cumple ese tiempo, salen los pistones de los CILINDROS B y C
(CILINDROS B y C EN SALIDA) y se activa el segundo temporizador por 10
segundos y cuando se cumple ese tiempo, los pistones de los CILINDROS B y
C regresan (CILINDROS B y C EN ENTRADA) y se activa el temporizador 3
por 3 segundos, luego de ese tiempo el pistón del CILINDRO A regresa
(CILINDRO A EN ENTRADA) y con esto se da por terminado el proceso de
perfilado del material, el cual está listo para ser retirado y al ser retirada la
pieza terminada, se encontrará listo para repetir el proceso con una nueva
pieza a perfilar.

El sistema perfilado de piezas, contará con la programación del numero de


piezas a perfilar y cuando se termine con el conteo del número de piezas a ser
perfiladas, se activará una alarma y por ende se activará el temporizador 4 por
3 segundos, volviendo el sistema a la etapa inicial, esperando a que se
presione el botón START para que se vuelva a comenzar otro proceso de
perfilado de piezas.

Se cuenta con el botón de PARO DE EMERGENCIA, que se podrá activar en


cualquier etapa del proceso con el fin de atender EMERGENCIAS, que se
presenten en cualquier momento del desarrollo de las piezas perfiladas, y
también con el botón de REARME, el cual nos permitirá volver a la etapa la
cual fue interrumpida por el PARO DE EMERGENCIA, este botón es de alta
prioridad dentro del proceso, ya que siempre que se presione este botón, sin
importar si se encuentran presionados los botones de START, REARME o los
sensores respectivos, o si hubo término de tiempos por los temporizadores, o
de conteo por el contador, se le dará prioridad al PARO DE EMERGENCIA.

También se cuenta con el botón STOP, el cual detiene y reinicia todo el


proceso, este botón es de máxima prioridad dentro del proceso, ya que siempre
que se presione este botón, sin importar si se encuentran presionados los
botones de START, REARME, PARO DE EMERGENCIA o los sensores
respectivos, o si hubo término de tiempos por los temporizadores, o de conteo
por el contador, se le dará prioridad a detener y reiniciar todo el proceso.

Los temporizadores se reinician por ellos mismos al término de su tiempo, o al


inicio del proceso por medio del botón START. El contador programado con las
piezas a perfilar durante todo el proceso, se reinicia por medio del botón
START.
1.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES DEL SISTEMA DE
PERFILADO DE MATERIALES PLANOS.

Basados en las anteriores especificaciones del funcionamiento general del


proceso de perfilado de materiales planos, desarrollaremos las siguientes
tablas que especifican:

Para las variables de Entrada del Sistema: Descripción de la entrada,


Función en el sistema, Dispositivo que la realiza, Características
técnicas de los dispositivos.
Para las variables de Salida del Sistema: Descripción de la salida,
Función en el sistema, Dispositivo que la realiza, Características
técnicas de los dispositivos.

Para las variables de entrada tenemos qué:


Tabla 1. Especificaciones Generales de las Entradas al Sistema de Perfilado de Materiales Planos

TIPO DE CARACTERISTICAS
ENTRADA FUNCIÓN SÍMBOLO
ENTRADA TÉCNICAS
Es el botón de habilitación
inicial de todo el proceso,
Pulsador, como
reinicia los diferentes
conmutador.
temporizadores y el contador
de piezas a perfilar en el Se conecta desde la
BOTÓN fuente de alimentación a
PUSH sistema general, y coloca
START todas las salidas en estado
24 (VDC), hacia Relé
BUTTON para enviar señal de 110
(S) inicial respectivo, este botón
(VAC) a la entrada
es de prioridad normal y se
digital del controlador del
aplica solo al inicio del
sistema. (I1)
funcionamiento total del
programa.
Es el botón de máxima
Pulsador, como
prioridad con el cual cuenta el
conmutador.
sistema en general, detiene y
reinicia el proceso sin Se conecta desde la
BOTÓN fuente de alimentación a
PUSH importar en que etapa,
STOP temporización ó conteo se 24 (VDC), hacia Relé
BUTTON para enviar señal de 110
(X) encuentre, este botón se
(VAC) a la entrada
aplica en cualquier momento
digital del controlador del
del funcionamiento total del
sistema. (I2)
programa.
Es un botón de alta prioridad
con el que cuenta el sistema
en general, Detiene el Pulsador, como
proceso en cualquier etapa y conmutador.
BOTÓN los lleva a una etapa de Se conecta desde la
emergencia temporal, fuente de alimentación a
PARO PUSH mientras se resuelven los 24 (VDC), hacia Relé
EMERGENCIA BUTTON problemas externos que hayan para enviar señal de 110
(PE) generado emergencias en el (VAC) a la entrada
proceso. Este botón se aplica digital del controlador del
en cualquier momento del sistema. (I3)
funcionamiento total del
sistema.
Es un botón de prioridad
normal, Reanuda el proceso
Pulsador, como
desde la etapa en la cual
conmutador.
fuese interrumpido por el
Se conecta desde la
BOTÓN llamado del botón paro de
PUSH emergencia hacia una etapa fuente de alimentación a
REARME de emergencia temporal,
24 (VDC), hacia Relé
BUTTON para enviar señal de 110
(R) este botón se activa,
cumpliendo ciertas (VAC) a la entrada
digital del controlador del
condiciones en el proceso y si
sistema. (I4)
la emergencia respectiva fue
solucionada.
Tabla 2. Especificaciones Generales de las Entradas al Sistema de Perfilado de Materiales Planos (Continuación.)

TIPO DE CARACTERISTICAS
ENTRADA FUNCIÓN SÍMBOLO
ENTRADA TÉCNICAS
Sensor que actúa basado
en el reflejo de la luz del
Diodo LED Infrarrojo, hacia
el Foto – Transistor, que
genera un pulso en la
detección del reflejo.
Al Pasar la mano o la
extremidad del Operario
Es un sensor que detecta si existe cerca del Sensor, esta
presencia de la mano, ó de las misma, refleja la luz
extremidades del operario en la zona generada por el Diodo LED
de colocación y procesamiento de la la cual es detecta el Foto –
SENSOR pieza para su perfilado, es de alta Transistor, generando un
SENSOR
DE MANO prioridad ya que si detecta la presencia pulso que especifica la
INFRARROJO de la mano o de alguna extremidad del detección de algo.
(SM)
operario, no deja avanzar el proceso en Es un sensor a Tres Hilos,
sus etapas respectivas. Actúa desde el conectado a la fuente de
momento en que se tiene que colocar la alimentación de 24 (VDC)
pieza en el sitio para perfilado. y cuyo pulso de detección,
se envía a Relé para que
envíe señal de 110 (VAC)
hacia las entrada digital del
controlador del sistema (I5)
Especificación
para FESTO DIDACTIC:
SOE – RT M12 PS – LED

Los sensores capacitivos


(KAS) reaccionan ante
metales y no metales que
al aproximarse a la
superficie activa
sobrepasan una
determinada capacidad. La
distancia de conexión
respecto a un determinado
Sensor que detecta el
material es tanto mayor
posicionamiento correcto de la pieza,
cuanto más elevada sea su
en el sitio de trabajo del proceso. Esta
constante dieléctrica. Estos
entrada del sistema es de alta prioridad,
sensores se emplean para
puesto que es necesario que siempre el
la identificación de objetos,
sensor esté detectando la pieza en el
para funciones contadoras
lugar de trabajo durante TODO el
y para toda clase de
proceso de perfilado de la pieza, ya que
controles de nivel de carga
SENSOR si no detecta pieza en cualquier punto
de materiales sólidos o
SENSOR del proceso, no tiene sentido que el
DE PIEZA mismo prosiga con las etapas
líquidos.
CAPACITIVO Al colocarse el material en
(SP) respectivas, Ante la activación de este
el lugar de trabajo para
sensor, se activa una salida la cual es la
perfilado de piezas, se
LUZ INDICADORA DE
varía la constante
POSICIONAMIENTO DE PIEZA.
dieléctrica en el sensor
Funciona desde el momento en que la
capacitivo, generando el
pieza se coloca en el lugar de trabajo
pulso que confirma la
para perfilado, hasta el momento en que
detección y
haya que retirar la pieza y se realice el
posicionamiento correcto
conteo respectivo de piezas perfiladas.
de la pieza.
Es un sensor a Tres Hilos,
conectado a la fuente de
alimentación de 24 (VDC) y
cuyo pulso de detección,
se envía a Relé para que
envíe señal de 110 (VAC)
hacia las entrada digital del
controlador del sistema (I6)
Tabla 3. Entradas del sistema al Controlador, Especificación de Variables en Diseño GRAFCET.

ENTRADAS DEL SISTEMA AL CONTROLADOR


ESPECIFICACION DE VARIABLES EN DISEÑO GRAFCET
BOTONES SENSORES
BOTÓN START (S). SENSOR DE MANO (SM).
o Entrada Digital en el Controlador: I1. o Entrada Digital en el Controlador: I5.
o Especificación en el Grafcet: Variable o Especificación en el Grafcet: Variable B04.
B00. o Conexión OUT: L29.
o Conexión OUT: L23.
SENSOR DE PIEZA (SP).
BOTÓN STOP (X). o Entrada Digital en el Controlador: I6.
o Entrada Digital en el Controlador: I2. o Especificación en el Grafcet: Variable B05.
o Especificación en el Grafcet: Variable o Conexión OUT: L28.
B01.
o Conexión OUT: L24. NOTA: Las variables dentro del diseño GRAFCET y
el Valor de Conexión de los mismos, se designaron
BOTÓN PARO DE EMERGENCIA (PE). automáticamente por el Software para el desarrollo
o Entrada Digital en el Controlador: I3.
de la configuración para el Controlador Lógico
o Especificación en el Grafcet: Variable
B02. Programable ó Relé Inteligente.
o Conexión OUT: L25.
TOTAL # DE ENTRADAS: 6
BOTÓN REARME (R).
o Entrada Digital en el Controlador: I4.
o Especificación en el Grafcet: Variable
B03.
o Conexión OUT: L31.

Para las variables de Salida tenemos qué:


Tabla 4. Especificaciones Generales de las Salidas del Sistema de Perfilado de Materiales Planos.

TIPO DE CARACTERISTICAS
SALIDA FUNCIÓN SÍMBOLO
SALIDA TÉCNICAS
Suministra Señales
ópticas.
Puede ser una lámpara
LUZ Es una LUZ INDICADORA, de que una ó un Diodo LED.
pieza ha sido posicionada y se Se conecta desde la
INDICADORA mantiene en el lugar de trabajo, para salida discreta Q1 a 24
DE LÁMPARA Ó perfilado de materiales planos. Se (VDC) del controlador
POSICIONADO DIODO LED encuentra directamente relacionada con del sistema y a Tierra
el SENSOR DE PIEZA (SP) ya que se (GND), el Diodo LED
DE PIEZA activa cuando el sensor lo hace y debe ser conectado por
(L) viceversa. medio de una
Resistencia, la lámpara
puede ser conectada
directamente.
Cilindro – Pistón de
DOBLE EFECTO, que
hace parte del modulo
de pruebas de FESTO
DIDACTIC.
Presenta un Recorrido
de 0 a 100 (mm)
Es un cilindro pistón de Doble Efecto, el
Funciona bajo una
cual hace perfilado en la parte
presión de 6 – 8 Bar.
superior del material a ser tratado,
El cilindro es accionado
CILINDRO – presenta dos estados de salida, En modo
en ambos sentidos por
CILINDRO A de AVANCE (CAO), cuando el pistón
PISTÓN DE sale y en modo de RETROCESO (CAI),
aire a presión.
(CAI, CAO) DOBLE cuando el Pistón Retrocede. Es Presenta una mayor
EFECTO controlado por medio de una unidad de velocidad de retroceso
mando (ELECTROVÁLVULA 5/2) y actúa (IN) que de avance
en un tiempo de 18 segundos sobre la (OUT).
pieza. Se maneja por medio de
las salidas del
controlador: Q2 para
RETROCESO (CAI) y
Q3 para AVANCE (CAO)
por medio de una
electroválvula 5/2 de
FESTO.
Tabla 5. Especificaciones Generales de las Salidas del Sistema de Perfilado de Materiales Planos. (Continuación).

TIPO DE CARACTERISTICAS
SALIDA FUNCIÓN SÍMBOLO
SALIDA TÉCNICAS
Cilindro – Pistón de
DOBLE EFECTO, que
hace parte del modulo
de pruebas de FESTO
DIDACTIC.
Es un cilindro pistón de Doble Efecto, Presenta un Recorrido
el cual hace perfilado en la parte de 0 a 100 (mm)
lateral Izquierda del material a ser Funciona bajo una
tratado, presenta dos estados de presión de 6 – 8 Bar.
salida, En modo de AVANCE (CBO), El cilindro es accionado
CILINDRO – cuando el pistón sale y en modo de en ambos sentidos por
CILINDRO B PISTÓN DE RETROCESO (CBI), cuando el aire a presión.
(CBI, CBO) DOBLE Pistón Retrocede. Es controlado por Presenta una mayor
medio de una unidad de mando velocidad de retroceso
EFECTO (ELECTROVÁLVULA 5/2) y actúa en (IN) que de avance
un tiempo de 10 segundos sobre la (OUT).
pieza. Actúa de manera simultanea y Se maneja por medio de
a iguales tiempos con el Cilindro – las salidas del
Pistón C. controlador: Q4 para
RETROCESO (CBI) y
Q5 para AVANCE (CBO)
por medio de una
electroválvula 5/2 de
FESTO.
Cilindro – Pistón de
DOBLE EFECTO, que
hace parte del modulo
de pruebas de FESTO
DIDACTIC.
Es un cilindro pistón de Doble Efecto, Presenta un Recorrido
el cual hace perfilado en la parte de 0 a 100 (mm)
lateral Derecha del material a ser Funciona bajo una
tratado, presenta dos estados de presión de 6 – 8 Bar.
salida, En modo de AVANCE (CCO), El cilindro es accionado
CILINDRO – cuando el pistón sale y en modo de en ambos sentidos por
CILINDRO C PISTÓN DE RETROCESO (CCI), cuando el aire a presión.
(CCI, CCO) DOBLE Pistón Retrocede. Es controlado por Presenta una mayor
medio de una unidad de mando velocidad de retroceso
EFECTO (ELECTROVÁLVULA 5/2) y actúa en (IN) que de avance
un tiempo de 10 segundos sobre la (OUT).
pieza. Actúa de manera simultanea y Se maneja por medio de
a iguales tiempos con el Cilindro – las salidas del
Pistón B. controlador: Q6 para
RETROCESO (CCI) y
Q7 para AVANCE
(CCO) por medio de una
electroválvula 5/2 de
FESTO.
Indica el término del
procesamiento, de las piezas
ALARMA programadas en el contador de
Emite señales acústicas.
INDICADORA piezas a perfilar presente en el
Se conecta directamente
ALARMA proceso en general, esta alarma
DE TÉRMINO a la salida del
SONORA, suena por 3 segundos y solo actúa
DE PIEZAS en el momento que se confirma el
controlador: Q8 de 24
ZUMBADORA (VDC) para la emisión
PERFILADAS término de todo el proceso
de sonidos.
(A) programado, y el reinicio y comienzo
de un nuevo procesamiento de
piezas
Tabla 6. Salidas del Sistema al Controlador, Especificación de Variables en Diseño Grafcet.

SALIDAS DEL SISTEMA AL CONTROLADOR


ESPECIFICACION DE VARIABLES EN DISEÑO GRAFCET
CILINDRO - PISTÓN LUZ

CILINDRO A IN (CAI).
o Salida Digital del Controlador: Q2.
o Especificación en el Grafcet: Variable
LUZ INDICADORA DE POSICIONADO DE
B64.
PIEZA (L).
o Conexión IN: L76.
o Salida Digital del Controlador: Q1.
o Especificación en el Grafcet: Variable B06.
CILINDRO A OUT (CAO).
o Conexión IN: L28.
o Salida Digital del Controlador: Q3.
o Especificación en el Grafcet: Variable
B65.
o Conexión IN: L77.

Tabla 7. Salidas del Sistema al Controlador, Especificación de Variables en Diseño Grafcet. (Continuación)

SALIDAS DEL SISTEMA AL CONTROLADOR


ESPECIFICACION DE VARIABLES EN DISEÑO GRAFCET
CILINDRO - PISTÓN ALARMA

CILINDRO B IN (CAI).
o Salida Digital del Controlador: Q4.
o Especificación en el Grafcet: Variable
B09.
o Conexión IN: L49. ALARMA INDICADORA DE TÉRMINO DE
PIEZAS PERFILADAS (A).
CILINDRO B OUT (CAO). o Salida Digital del Controlador: Q8.
o Salida Digital del Controlador: Q5. o Especificación en el Grafcet: Variable B13.
o Especificación en el Grafcet: Variable o Conexión IN: L61.
B10.
o Conexión IN: L50. NOTA: Las variables dentro del diseño GRAFCET y
el Valor de Conexión de los mismos, se designaron
CILINDRO C IN (CCI). automáticamente por el Software para el desarrollo
o Salida Digital del Controlador: Q6.
o Especificación en el Grafcet: Variable
de la configuración para el Controlador Lógico
B11. Programable ó Relé Inteligente.
o Conexión IN: L49.
TOTAL # DE SALIDAS: 8
CILINDRO C OUT (CCO).
o Salida Digital del Controlador: Q7.
o Especificación en el Grafcet: Variable
B12.
o Conexión IN: L50.

1.3. INTERFASES DE CONEXIÓN DE ENTRADA Y SALIDA PARA EL


CONTROLADOR CON EL PROCESO.

Como se pudo ver en las especificaciones técnicas de las variables de entrada


y salida del sistema de perfilado de materiales planos, vemos que:

Para las entradas (BOTONES: START, STOP, PARO DE EMERGENCIA,


REARME y SENSOR DE MANO y SENSOR DE PIEZA) tenemos qué:

o Los botones presentes como dispositivos de entrada, son alimentados


con Voltajes de entrada a 24 VDC, los cuales al activarse, envían la
señal de voltaje, al pin de habilitación del Relé Eléctrico que envía una
señal de 110 VAC como entrada digital, las cual se procesan dentro del
Controlador Lógico Programable ó Relé Inteligente específico.

o Los sensores se alimentan a un valor de voltaje de 24 VDC (el sensor


Infrarrojo y el Sensor Capacitivo), los cuales al detectar ya sea la
extremidad de un operario ó el posicionamiento de la pieza, envían
pulsos que activan a los Relés Eléctricos, que permiten enviar una señal
de 110 VAC como entradas digitales, las cuales se procesan dentro del
Controlador Lógico Programable ó Relé Inteligente especifico.

Todo esto se puede ver representado en la siguiente gráfica, la cual nos


muestra la forma de conexión, entre los dispositivos de entrada, los relés de
conexión entre los dispositivos de entrada y el controlador, y la conexión entre
los relés y el controlador respectivo.
Ilustración 2. Conexión de los dispositivos de entrada con el controlador Lógico Programable por medio de Relés
Eléctricos.

Ahora, para las salidas (CILINDROS A, B y C, LUZ INDICADORA DE


POSICIONAMIENTO DE PIEZA y ALARMA INDICADORA DE TÉRMINO DE
PIEZAS PERFILADAS), contamos con lo siguiente:

o Las salidas de LUZ y ALARMA las cuales van conectadas en las salidas
del controlador Q1 y Q8, se pueden conectar directamente ya que el
voltaje de referencia que presentan estas salidas es de +24 VDC.
o Ahora para el control de salidas de cada uno de los cilindros en su modo
de AVANCE o RETROCESO, y tomando en cuenta que los cilindros
actúan bajo la acción de presión de aire suministrado en las entradas
para AVANCE ó RETROCESO de los pistones DOBLE EFECTO, es
necesario encontrar dispositivos que permitan la transformación de
señales eléctricas (como la que suministra el controlador en la salida) en
señales neumáticas, y para eso contamos con ELECTROVÁLVULAS de
5 entradas de Aire y 2 Posiciones, las cuales, conectadas con la unidad
de mantenimiento y el compresor de aire del sistema neumático general
que brinda Aire de Instrumentos al proceso, nos permiten brindar presión
de aire hacia los dispositivos de salida neumáticos, las cuales son
controladas o piloteadas por medio de las señales eléctricas
provenientes del controlador.

Todo lo anterior, se puede ver en la siguiente gráfica que muestra la conexión


del controlador del proceso, con los dispositivos de salida, ya sea de manera
directa o por medio de la electroválvula para los cilindros A, B y C.
Ilustración 3. Conexión del Controlador con los dispositivos de Salida, de forma directa o por medio de las
Electroválvulas 5/2.

Basados en el desarrollo anterior, obtenemos las especificaciones Técnicas


Generales de los elementos que permiten las interacciones de las entradas y
las salidas con el Controlador.
Tabla 8. Especificaciones Técnicas de Elementos de Interfaz de Entrada y Salida y de componentes varios para
funcionamiento total del sistema.

TIPO DE CARACTERISTICAS
ELEMENTO FUNCIÓN SÍMBOLO
ELEMENTO TÉCNICAS
o Se puede polarizar a
un voltaje de 110
VAC, y ser activado
Este componente, es la por medio de un
interfaz Hardware de voltaje DC, para el
entrada, para la cambio de Estado de
conexión entre Los NA (Normalmente
diferentes dispositivos Abierto) a NC
RELÉ
RELÉ ELÉCTRICO
de Entrada, con el (Normalmente
controlador lógico Cerrado)
programable ó el Relé o Son útiles para
Inteligente que maneja interconectar
las diferentes etapas dispositivos que
del proceso. generan salidas DC,
con componentes que
reciben señales AC
como entrada.
Este componente, es la
interfaz Hardware de
o Su Accionamiento es
Salida, para la
solamente Eléctrico.
ELECTRO conexión entre las
o Funciona con dos
salidas del controlador
VÁLVULA lógico programable y
embobinados
5 ENTRADAS ELECTRO magnéticos para el
los diferentes cilindros
VÁLVULA control de las 2
2 POSICIONES neumáticos de doble
5/2 posiciones (Y1 y Y2).
efecto, realiza la
CON PILOTAJE conversión de señales
o Se acciona cada
ELÉCTRICO pilotaje eléctrico por
eléctricas en señales
medio de una señal
neumáticas para el
DC de 24 v.
movimiento de los
pistones en el proceso.
Estos componentes, o La fuente de
son los que alimentan alimentación de
los diferentes corriente alterna,
dispositivos eléctricos y alimenta al
electrónicos, presentes Controlador lógico
FUENTES DE FUENTES DE para el diseño e programable, y a los
ALIMENTACIÓN DE ALIMENTACIÓN implementación del Relés Eléctricos.
VOLTAJE Y DE ENERGÍA sistema en general, y o La fuente de
ELÉCTRICA dependiendo del tipo alimentación de
CORRIENTE de señal que necesiten: Corriente directa,
si es DC, se obtiene alimenta los diferentes
alimentación a 24 VDC, dispositivos eléctricos
y si es AC, se obtiene y electrónicos de
alimentación a 110VAC entrada y salida.
o Es un compresor de
Alimentador de aire a
doble émbolo.
presión para los
o Entrega una presión
diferentes
regulada de 5 bar,
ALIMENTADOR componentes
para el manejo seguro
COMPRESOR DE DE AIRE A neumáticos presentes
de los dispositivos
AIRE CON UNIDAD PRESIÓN, CON en el sistema de
finales de salida en el
UNIDAD producción de
DE proceso.
REGULADORA materiales perfilados,
o La unidad de
MANTIENIMIENTO Y FILTRADORA se conecta hacia los
mantenimiento
DE HUMEDAD diferentes elementos
permite filtrar
neumáticos por medio
humedad en el aire y
de una unidad de
regular la presión de
mantenimiento
salida del compresor.

Finalmente hay que mencionar, el dispositivo controlador del sistema a nivel


general: contamos con un RELÉ INTELIGENTE, de la empresa SCHNEIDER
ELECTRÍC, el cual es el módulo RELÉ ZELIO, cuya referencia en el mercado
es: SR3B261FU y presenta las siguientes características a nivel HARDWARE y
SOFTWARE:
o ALIMENTACIÓN: 110 – 240 VAC.
o ENTRADAS DIGITALES: 16 Entradas Digitales (I1, I2,..., IF, IG) a Voltaje
de Referencia AC (110 – 240 VAC.)
o ENTRADAS ANALÓGICAS: NO.
o SALIDAS DIGITALES: Presenta 10 Salidas Digitales (Q1, Q2,…, Q9, QA) a
Relé a Voltaje de Referencia DC (Para el desarrollo de este proyecto, se
trabaja con un Voltaje de Referencia DC de 24 V)
o PANTALLA y TECLADO: Si.
o RELOJ: Si.
o LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN: BDF/LD (Bloques de Funciones y
Ladder)

Ilustración 4. Relé Inteligente ZELIO, Referencia: SR3B261FU

Para la programación del Relé Inteligente, de la Familia ZELIO LOGIC de


SCHNEIDER ELECTRIC contamos con el software ZELIO SOFT 2, cuya
versión 4.3 nos permite realizar lo siguiente:

o Programación real con FBD (diagrama de bloques de función) o lenguaje


de contactos (LADDER).
o Detección de cualquier error de programación gracias a su función de
test de coherencia.
o Modos de simulación y supervisión: test del programa en tiempo real,
con o sin relé programable conectado al PC.
o Ventanas de supervisión: permite ver los estados de las E/S del relé
programable en su entorno de aplicación.
o Carga y descarga de programas.
o Edición de archivos personalizados.
o Compilación automática de programas.
o Ayuda en línea.

Dado que nos permite programar, diseñando el GRAFCET directamente y


asignando las etapas y las transiciones respectivas, con respecto a la
respuesta ante entradas y salidas, procederemos a programar con el lenguaje
BDF, por medio del diseño de automatismos discretos GRAFCET, en la
siguiente imagen, se puede ver el entorno gráfico software, con el cual se
cuenta para la programación y simulación con ZELIO SOFT 2.
Ilustración 5. Entorno de Programación y Simulación ZELIO SOFT 2.

Gracias a la herramienta de simulación que presenta ZELIO SOFT 2, es


posible revisar si la lógica desarrollada quedó bien implementada. Además de
que permite ver el funcionamiento en tiempo real del proceso a nivel general,
conectando la PC que contiene el software ZELIO SOFT 2 con el Relé
Inteligente Zelio, para desarrollar supervisión del proceso.

1.4. DIAGRAMA ELÉCTRICO NEUMÁTICO DEL PROCESO DE


PERFILADO DE MATERIALES PLANOS.

El Diagrama ELÉCTRICO NEUMÁTICO, propuesto para este proyecto, es el


que se presenta en la ilustración y el cual se puede observar con más detalle
en el archivo: PROYECTO.ct del programa de simulación de circuitos
Neumáticos y Electro – Neumáticos FESTO FLUID SIM.
Ilustración 6. Diagrama Eléctrico - Neumático de Sistema de Perfilado de Materiales Planos.
La ilustración 6, muestra el diseño total del sistema Eléctrico – Neumático para
el sistema de perfilado de materiales planos. El cual se basa en las tablas de
especificaciones técnicas de los dispositivos de entrada, salida, de los
elementos necesarios para desarrollo de la interfaz de entrada y salida y los
componentes para el funcionamiento general.

1.5. GRAFCET DEL PROCESO DE PERFILADO DE MATERIALES


PLANOS.
Basados en las especificaciones de funcionamiento, establecidas en la sección
1.1. Del presente documento, desarrollamos los siguientes GRAFCET, el
GRAFCET DE NIVEL 1 (GRAFCET FUNCIONAL) y el GRAFCET DE NIVEL 2
(GRAFCET TECNOLÓGICO), de los cuales se obtiene también, el GRAFCET
de programación del Relé Inteligente ZELIO, desarrollado desde el Software
ZELIO SOFT 2.

Por ente obtenemos lo siguiente:

GRAFCET FUNCIONAL:

Del GRAFCET FUNCIONAL el cual se puede observar en la ilustración


siguiente, el cual se puede detallar de mejor forma en el archivo GRAFCET
FUNCIONAL SISTEMA PARA PERFILAR MATERIALES PLANOS.vsd,
desarrollado con el software MICROSOFT OFFICE VISIO, podemos destacar
lo siguiente:

o El sistema cuenta con 14 Etapas y 21 Transiciones, para el desarrollo


total del proceso de perfilado de materiales planos, con contador Pre –
Programado con el número de piezas a producir.

o De las 13 Etapas, 6 son paros de emergencias, a los cuales se llega


siempre y cuando se presione el botón de PARO DE EMERGENCIA
(PE) y de las cuales se sale de ellas, presionando el botón REARME y
volviendo a la etapa en donde fue llamado el PARO DE EMERGENCIA
respectivo.

o El Botón Stop (X), es un botón que al presionarse en cualquier momento,


detiene y Reinicia absolutamente todo el proceso de producción de
materiales perfilados, por tanto su acción repercute directamente en la
etapa inicial del sistema.

o Este Grafcet muestra una explicación muy general acerca del


funcionamiento total del sistema, ya que no toma en cuenta muchas de
las restricciones establecidas en la sección 1.1 del presente documento.
SISTEMA PARA PERFILAR MATERIALES PLANOS
GRAFCET FUNCIONAL

Botón Stop Presionado


Reinicio General del E0 Etapa Inicial - RESET
Sistema

Botón Start Presionado, Reset


Temporizadores y Contadores

Botón Rearme Presionado

Espera de Ubicación
Paro de Emergencia 1 E2 E1 de Pieza Plana a
Perfilar.

Botón Paro de Emergencia Presionado


Pieza Ubicada, No se Detecta Mano de Operario
Botón Rearme Presionado
Enciende Luz Indicadora de
Posicionado de Pieza (L),
Paro de Emergencia 2 E4 E3 Salida del Piston Cilindro A
(CAO), Inicia Temporizador 1:
5 (s)
Botón Paro de Emergencia Presionado
Término del Temporizador 1:5(s)
Botón Rearme Presionado
No
Término
Salida de los Pistones Cilindro B
de
Paro de Emergencia 3 E6 E5 (CBO) y C (CCO), Inicia
Conteo
Temporizador 2: 10 (s)
de
Piezas
Botón Paro de Emergencia Presionado
Término del Temporizador 2: 10(s)
Botón Rearme Presionado

Retroceso de los Pistones Cilindros B


Paro de Emergencia 4 E8 E7 (CBI) y C (CCI), Inicia Temporizador 3: 3
(s)

Botón Paro de Emergencia Presionado


Término del Temporizador 3: 3(s)
Botón Rearme Presionado

Retroceso del Pistón Cilindro A (CAI), Espera


Paro de Emergencia 5 E10 E9 de Retiro de Pieza Plana Perfilada.

Botón Paro de Emergencia Presionado


Pieza Retirada, No se Detecta la Mano del Operario

Se apaga Luz Indicadora de


E11 Posicionado de Pieza (L)
Realiza Conteo de Pieza Perfilada

Término de conteo de Piezas Perfiladas,


Término de Proceso de Piezas a Perfilar
Término del
Botón Rearme Presionado
Temporizador 4: 3 (s)
Activación de Alarma Indicadora de
Paro de Emergencia 6 E13 E12 Término de Piezas Perfiladas (A),
Inicio de Temporización 4: 3(s)

Botón Paro de Emergencia Presionado

Ilustración 7. GRAFCET FUNCIONAL del proceso de PERFILADO DE MATERIALES PLANOS.


GRAFCET TECNOLÓGICO.

Ya que este GRAFCET es muy especifico, y detalla de buena forma, la relación


de los estados de las entradas y las salidas con respecto a las etapas y las
transiciones, vamos a desarrollar las siguientes tablas de estados de las
variables de entrada y salida, con respecto a las transiciones y las etapas del
GRAFCET respectivamente, para comprender de mejor forma el
funcionamiento general del proceso.

Este GRAFCET TECNOLÓGICO, se basa en el desarrollo realizado en el


software ZELIO SOFT 2, con el lenguaje de programación BDF (BLOQUE DE
FUNCIONES) por medio de GRAFCET.

TABLA DE ETAPAS: La tabla de Etapas nos podrá decir, por cada etapa, que
Salidas deben ir activadas y desactivadas, con respecto al funcionamiento
establecido en la sección 1.1 del presente documento.

Hay que tomar en cuenta las siguientes convenciones por Salida, establecidas
en las Tablas 6 y 7: LUZ INDICADORA DE POSICIONAMIENTO DE PIEZA
(L), CILINDRO A (IN) (CAI), CILINDRO A (OUT) (CAO), CILINDRO B (IN)
(CBI), CILINDRO B (OUT) (CBO), CILINDRO C (IN) (CCI), CILINDRO C (OUT)
(CCO), ALARMA INDICADORA DE TÉRMINO DE PIEZAS PERFILADAS (A)

También tomar en cuenta que: 1 = ON, 0 = OFF y X = Indiferente


Tabla 9. Relación de las Etapas del Grafcet con las Salidas del sistema en general.

SALIDAS DEL SISTEMA DE PERFILADO DE


ETAPAS
MATERIALES PLANOS
GRAFCET
CAI CAO CBI CBO CCI CCO A
0 1 0 1 0 1 0 0
1 1 0 1 0 1 0 0
2 1 0 1 0 1 0 0
3 0 1 1 0 1 0 0
4 0 1 1 0 1 0 0
5 0 1 0 1 0 1 0
6 0 1 0 1 0 1 0
7 0 1 1 0 1 0 0
8 0 1 1 0 1 0 0
9 1 0 1 0 1 0 0
10 1 0 1 0 1 0 0
11 1 0 1 0 1 0 0
12 1 0 1 0 1 0 1
13 1 0 1 0 1 0 0

Hay que recordar, que la salida de LUZ INDICADORA DE POSICIONAMIENTO


DE PIEZA (L), se relaciona DIRECTAMENTE con el SENSOR DE PIEZA (SP).
El Temporizador 1 se activa en la Etapa 3, El Temporizador 2 se activa en la
Etapa 5, El Temporizador 3 se activa en la Etapa 7, El Contador Pre –
Programado de Piezas Realizadas se activa y hace conteo en la Etapa 11 y
finalmente El Temporizador 4 se activa en la Etapa 12, En los respectivos
paros de emergencias que corresponden a las Etapas: 4, 6, 8 y 13, Los
Temporizadores no actúan, solo se mantiene las salidas respectivas a las
Etapas 3, 5, 7 y 11.

Si tomamos esto como una tabla de Verdad para cada una de las salidas
vemos que:

CAI: E0 + E1 + E2 + E9 + E10 + E11 + E12 + E13.

CAO: E3 + E4 + E5 + E6 + E7+ E8

CBI y CCI: E0 + E1 + E2 + E3 + E4 + E7 + E8 + E9 + E10 + E11 + E12 + E13

CBO y CCO: E5 + E6

A: E12

Las cuales se ven reflejadas, por compuertas OR dentro del desarrollo del
programa en ZELIO SOFT 2, de la siguiente manera:

CAI: COMPUERTAS OR: B42 y B43 con Conectividad OUT: L76

CAO: COMPUERTAS OR: B44 y B45 con Conectividad OUT: L77

CBI y CCI: COMPUERTAS OR: B46, B47 y B48 con Conectividad OUT: L49

CBO y CCO: COMPUERTA OR: B49 con Conectividad OUT: L50

A: Conexión Directa con la ETAPA 12, Conectividad OUT: L61

Las compuertas y Los códigos de las conectividades IN/OUT dentro del


sistema, se pueden observar en el Archivo de Programación del Relé
Inteligente ZELIO: MÁQUINA PERFILADORA DE MATERIALES PLANOS.zm2.

Ilustración 8. Relación de Etapas de Grafcet con las Salidas del Sistema, Por medio de Compuertas OR
TABLA DE TRANSICIONES: En esta tabla se establece la relación que tienen
las señales de entrada del sistema, con respecto a las transiciones del sistema,
esta tabla es importante ya que nos permite ver, bajo que condiciones es que
puede ponerse en funcionamiento el sistema, y puede darse el avance de las
etapas del proceso en el GRAFCET.

Para este caso también es necesario tomar en cuenta las convenciones


establecidas en las Tabla 3: S: Botón START, X: Botón STOP, PE: Botón
PARO DE EMERGENCIA, R: Botón REARME, SM: Sensor Mano, SP: Sensor
Pieza. Ahora las transiciones no solo dependen de las señales de entrada,
también dependen de: DN Temporizador 1 (Cuando el Temporizador 1, haya
terminado de hacer su conteo de Tiempo), DN Temporizador 2, DN
Temporizador 3, DN Temporizador 4, y DN Contador de Piezas Perfiladas.

Además que: 1: ON, 0: OFF, X: Indiferente, con esto tenemos qué:


Tabla 10. Relación de Entradas del Sistema, con las Transiciones de Etapa a Etapa en el Grafcet.

ENTRADAS AL TRANSICIONES DE ETAPA A ETAPA EN GRAFCET DE SISTEMA DE PERFILADO DE PIEZAS PLANAS


SISTEMA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
START (S) 1 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
STOP (X) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PARO E. (PE) 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0
REARME (R) X X 1 X X 1 X X 1 X X 1 X X 1 X X X X 1 X
S. MANO (SM) X X 0 0 X 0 0 X 0 0 X 0 0 X 0 0 0 0 X 0 0
S. PIEZA (SP) X X X 1 X 1 1 X 1 1 X 1 1 X 1 0 0 0 X 0 0
DN T1 X X X X X X 1 X X X X X X X X X X X X X X
DN T2 X X X X X X X X X 1 X X X X X X X X X X X
DN T3 X X X X X X X X X X X X 1 X X X X X X X X
DN T4 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 1
DN CONTADOR X 0 X 0 0 X X 0 X X 0 X X 0 X X 0 1 1 X X

Si Consideramos la tabla anterior, como una tabla de verdad para cada una de
las transiciones, y consideramos que (’) es el Negado de una señal de entrada
entonces tenemos lo siguiente:

TRANSICIÓN 01: S*X’*PE’ (Start * NOT - Stop* NOT - Paro de Emergencia)

TRANSICIÓN 02: X’*PE*DN CONTADOR’

TRANSICIÓN 03: X’*PE’*R*SM’

TRANSICIÓN 04: X’*PE’*SM’*SP

TRANSICIÓN 05: X’*PE*DN CONTADOR’

TRANSICIÓN 06: X’*PE’*R*SM’*SP

TRANSICIÓN 07: X’*PE’*SM’*SP*DNT1

TRANSICIÓN 08: X’*PE*DN CONTADOR’

TRANSICIÓN 09: X’*PE’*R*SM’*SP


TRANSICIÓN 10: X’*PE’*SM’*SP*DNT2

TRANSICIÓN 11: X’*PE*DN CONTADOR’

TRANSICIÓN 12: X’*PE’*R*SM’*SP

TRANSICIÓN 13: X’*PE’*SM’*SP*DNT3

TRANSICIÓN 14: X’*PE*DN CONTADOR’

TRANSICIÓN 15: X’*PE’*R*SM’*SP

TRANSICIÓN 16: X’*PE’*SM’*SP’

TRANSICIÓN 17: X’*PE’*SM’*SP’*DN CONTADOR’

TRANSICIÓN 18: X’*PE*SM’*SP’*DN CONTADOR

TRANSICIÓN 19: X’*PE*DN CONTADOR

TRANSICIÓN 20: X’*PE’*R*SM’*SP’

TRANSICIÓN 21: X’*PE’*SM’*SP’*DNT4

De todo este comportamiento de las entradas con respecto a las transiciones


podemos ver que:

o El botón STOP siempre se mantiene en 0, y es lógico ya que si se llega


a presentar X = 1, se presenta la detención y el reinicio total de todo el
sistema dado por la máxima prioridad que presenta este botón.
o El botón PARO DE EMERGENCIA, en su mayoría se mantiene en 0,
dado que si por accidente se llega a presionar este botón y se han
presionado otros más (como Rearme, ó se presentó Detección por el
Sensor de Pieza o de Mano) se le dará más prioridad al Paro de
Emergencia.
o Los Bits de Hecho o de Término, de los temporizadores actúan solo una
vez y es cuando terminan su conteo de tiempo, que comienza desde la
etapa precedente.
o La particularidad que se presente que el Bit de Hecho del Contador de
piezas perfiladas, aparezca en las transiciones hacia las etapas de paro
de emergencia es dado por un error en la configuración del programa,
dado que: cuando el Contador termina de hacer conteo y se pasa a la
Etapa de alarma, y la alarma se activa y pasan los 3 segundos contados
por el Temporizador 4, en ese tiempo se alcanza a asumir que el
Contador no ha llegado a su valor final, por lo tanto se alcanza a
mantener como etapa activa, la Etapa 1, la etapa de ubicar pieza, y a la
vez la etapa inicial de comienzo de todo el proceso como se ve en la
figura siguiente:
Ilustración 9. Error en Configuración de Programa para Control de Proceso de Perfilado de Piezas Planas.

Ante ello, la única posibilidad de que de la Etapa 1 de ubicar pieza pase


ya sea al primer paro de emergencia ó a la Etapa 3 vista en el
GRAFCET FUNCIONAL, es si el contador de piezas perfiladas no ha
llegado a su valor máximo, pero como para este caso si es así, y la única
forma de Reiniciarlo es con el Botón START (Que de hecho solo se usa
en esa transición durante todo el proceso de producción), entonces solo
hay la posibilidad de que se presione START y da validez a la etapa
inicial del sistema, reiniciando los temporizadores y el contador e
iniciando de nuevo todo el proceso.

o Para que inicie el proceso por primera VEZ, es necesario presionar el


Botón STOP, para que de un primer reinicio y habilite todo el sistema
para su funcionamiento.

Ahora, como en el caso de las Etapas y su relación con las Salidas del sistema,
para relacionar las entradas con las transiciones del sistema, se aplican lógicas
booleanas (que pueden ser una ó más lógicas booleanas) por cada transición y
así es como se ve y se describe en el programa desarrollado en ZELIO SOFT
para el funcionamiento y control del proceso desde el relé inteligente ZELIO.
TRANSICIÓN 01: BOOL: B29, Conectividad OUT: L26.

TRANSICIÓN 02, 05, 08, 11, 14, 19: BOOL: B30, Conectividad OUT: L27.

TRANSICIÓN 03: BOOL: B32, Conectividad OUT: L32.

TRANSICIÓN 04: BOOL: B31 y B59, Conectividad OUT: L72.

TRANSICIÓN 06, 09, 12, 15: BOOL: B31 y B34, Conectividad OUT: L34.

TRANSICIÓN 07: BOOL: B31 y B33, Conectividad OUT: L33.

TRANSICIÓN 10: BOOL: B31 y B35, Conectividad OUT: L35.

TRANSICIÓN 13: BOOL: B31 y B36, Conectividad OUT: L36.

TRANSICIÓN 16: BOOL: B37, Conectividad OUT: L37.

TRANSICIÓN 17: BOOL: B37 y B39, Conectividad OUT: L39.

TRANSICIÓN 18: BOOL: B38 y B39, Conectividad OUT: L39.

TRANSICIÓN 20: BOOL: B37 y B41, Conectividad OUT: L41.

TRANSICIÓN 21: BOOL: B37 y B40, Conectividad OUT: L40.

Las compuertas y Los códigos de las conectividades IN/OUT dentro del


sistema, se pueden observar en el Archivo de Programación del Relé
Inteligente ZELIO: MÁQUINA PERFILADORA DE MATERIALES PLANOS.zm2.

Ilustración 10. Relación de Entradas del sistema y las transiciones del programa, por medio de Lógica Booleana.
Basado en todo el análisis anterior, que explica el funcionamiento a nivel de
Etapas, Transiciones, Entradas y Salidas del Sistema, de todo el proceso de
perfilado de materiales planos, El GRAFCET TECNOLÓGICO, es el GRAFCET
DESARROLLADO en el software para la programación del Relé Inteligente
ZELIO de Schneider Electric, como se ve en la figura siguiente:

Ilustración 11. GRAFCET TECNOLÓGICO.


1.6. DESARROLLO DE IMPLEMENTACIÓN Y PUESTA EN
FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO DE PERFILADO DE PIEZAS
PLANAS.

En las siguientes imágenes, se puede apreciar el desarrollo de toda la


implementación y puesta en funcionamiento del proceso de Perfilado de Piezas
Planas. Entre los problemas que se presentaron, fue por el gran cableado
eléctrico que se presentó y las fugas de aire en los componentes neumáticos,
pero la descarga del programa desde la PC al Relé Inteligente, las pruebas
virtuales y reales del proceso, fueron exitosas, logrando la consecución del
proyecto.

Ilustración 12. Implementación y Puesta en Funcionamiento del Sistema de Perfilado de Materiales Planos.

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