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Tecnología del hormigón

¿Qué es el hormigón?

El hormigón es mezcla homogénea compuesta por una pasta adhesiva de cemento Portland y agua,
que mantiene ligadas a las partículas de material inerte, denominados agregados finos y gruesos.
La pasta adhesiva de agua y cemento se denomina pasta cementicia.
La mezcla de pasta cementicia y arena se denomina mortero.
La mezcla de mortero con agregado grueso se denomina hormigón.
En definitiva el hormigón está conformado por:
• Pasta cementicia: Cemento y arena
• Agregado fino: arena
• Agregado grueso: canto rodado o piedra partida.

El cemento se obtiene a partir de la cocción a 1350°C de piedras calcáreas que contengan mas de un
22% de arcilla, obteniéndose el clinker, quien debe ser luego finamente pulverizado para que
adquiera poder aglomerante. Está constituido por aluminatos tricálcicos, silicatos tricálcicos y
silicatos bicalcicos, los que reaccionan en ese orden.
El hormigón en su primera fase de elaboración se denomina hormigón fresco pues se encuentra en
estado líquido aunque en el mismo instante en que el cemento toma contacto con el agua se inicia el
proceso químico de hidratación del cemento, el que en su primera fase se caracteriza por el pasaje
paulatino a estado sólido.
La rapidez con la que se inicia el fragüe impediría una adecuada manipulación y colocación del
hormigón en obra, por lo que los cementos utilizados poseen en su composición un 3% de yeso, el
que tiene un efecto retardante provocando una demora de 1,5 y 2,5 horas en el comienzo del
fraguado

¿Cuánto dura e fraguado?

El fraguado, que consiste en el pasaje del estado de hormigón fresco al estado sólido, tiene una
duración que varia entre 4 y 10 horas aproximadamente.
La velocidad de fragüe esta regulada por el tenor de aluminatos tricálcicos, que de los tres
componentes del cemento, es el de reacción mas rápida, interviniendo como factores importantes la
humedad y la temperatura que cuando aumentan aceleran el proceso de fragüe.
En cambio las bajas temperaturas lo retardan y puede afirmarse que por debajo de los 5°C
prácticamente se detiene, siendo la temperatura ideal de fragua estimada en 20°C.
Por ello es que cuando se desea acelerar la hidratación suele realizarse el curado mediante inyección
de vapor de agua con el doble propósito de aumentar la temperatura y la humedad ambiente,
lográndose a los tres días una resistencia equivalente a los 28 días en proceso normal, lo que
permite el rápido desencofrado. Esta técnica es empleada sobre todo en prefabricación.
Se inicia luego el periodo de endurecimiento, proceso que sigue al fragüe y se debe a la reacción de
los silicatos tricálcicos y bicalcicos que si bien entran a actuar cuando entran en contacto con el
agua, lo hacen en forma mucho mas lenta

¿Cuánto dura el endurecimiento?

Aunque la resistencia crece rápidamente al principio debido principalmente a la hidratación del


silicato tricálcicos, lo que le permite alcanzar en el primer mes aproximadamente el 95% de la

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resistencia total, el período de endurecimiento continua luego durante algunos años, aunque con
mucha mas lentitud por la reacción de los aluminatos bicalcicos.
En rigor, el proceso concluye ya sea cuando se completa la hidratación de todas las partículas de
cemento, o bien cuando se agota toda el agua en las masa hormigón.
De aquí se deduce la importancia de la presencia de agua para evitar que se interrumpa el proceso
de hidratación, en especial en los primeros días cuando las reacciones químicas son mas intensas.
Para la hidratación completa es suficiente un 40% de agua en relación al peso del cemento, de la
cual solo un 25% reacciona químicamente mientras que el 15 % restante es necesario como
vehiculo para la hidratación, pero no reacciona con el cemento, quedando incorporado como agua
de gel suelta vaporizable, sin embargo para hacer trabajable al hormigón la cantidad total de agua
suele superar al 40%.
El agua que no se combina químicamente se evapora dando lugar a una disminución del volumen
del gel de cemento que se conoce como contracción de endurecimiento, lo que puede originar
fisuras muy importantes en los primeros días, cuando el hormigón aun no ha adquirido la resistencia
suficiente.
En cambio, si se lo mantiene sumergido en agua, el hormigón la absorbe y se expande, aunque en
menor proporción. Esto permite revertir el proceso de contracción del fraguado manteniendo el
hormigón a muy elevada humedad ambiente
En consecuencia, se puede demorar el comienzo de la evaporación en los geles hasta que el
hormigón adquiera la resistencia necesaria que le permita absorber mejor las contracciones de
fragüe manteniendo húmeda, el mayor tiempo posible la masa del hormigón.

¿Cómo se asegura la presencia del agua?

Mediante el curado, que consiste en mantener humedecida la pasta cementicia.


Esto puede lograrse de forma variada, por ejemplo, cubriendo la superficie para
evitar la evaporación con fundas de polietileno, procedimiento usual en pavimentos, o bien,
reponiendo al agua que se pierde por evaporación mediante el regado periódico del hormigón,
aconsejándose hacerlo el primer día en las horas de mayor incidencia solar, durante la tarde, y los 6
días siguientes por la mañana y las últimas horas de la tarde.
Se aconseja seguir regando del 7º al 15º día únicamente por la mañana. Resulta poco apropiado
regarlo con agua muy fría, pues la diferencia de temperatura con el calor de hidratación interior
puede dar lugar a la formación de fisuras superficiales.
Lamentablemente, resulta habitual que por ignorancia, por una mal entendida económica, o
simplemente por falta de un adecuado control, el curado no se realiza debidamente, y en la mayoría
de los casos sólo los primeros tres días.

¿Qué consecuencias puede traer esto?

Que con solo tres días de curado se ha demostrado experimentalmente que el hormigón así tratado
sólo tendrá, en el mejor de los casos, apenas un 70% de la resistencia prevista, y aún menos de la
mitad si este se realiza únicamente un solo día, en épocas secas y calurosas, por la simple razón de
que no llegan a hidratarse todas las partículas de cemento por falta de agua.
El siguiente gráfico resulta claramente demostrativo:

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Influencia del tiempo de curado en la resistencia del
hormigòn
1,4
curado
1,2 permanente
compresiòn en %

7 dias de
Resistencia a la

1
curado
0,8 3 dias de
curado
0,6
al aire
0,4
0,2

0
3 7 10 28 50 100 180
Edad del hormigòn (dìas)

Fig. 1 Influencia del tiempo de curado en la resistencia del hormigón

Fuente: Tecnología del Hormigón del Ing. Civil A. O. Castiarena y Cálculo límite de vigas y
estructuras aporticadas de Hormigón Armado del Ing. Civil A. H. Puppo.

Es importante destacar, que si después de un tiempo se reanuda el curado y se satura el hormigón


con agua, el proceso de hidratación también se reanuda y con ello el endurecimiento, verificándose
un aumento de la resistencia.

¿Cuánto dura la contracción del fraguado?

Es muy rápido después del iniciado el fraguado y va decayendo en su ritmo a medida que el
hormigón envejece, lo que induce al error de suponer que solo tiene lugar los primeros días. En
realidad, a los 50 días solo se ha desarrollado el 40% del total, mientras que el 60% restante demora
varios años hasta desarrollarse totalmente.

¿Qué factores influyen en la contracción de fraguado?

Los siguientes:
1) El espesor tiene una influencia considerable pues a medida que aumenta, el secado es más
lento y el proceso se demora. De esta forma, si en las estructuras comunes finaliza entre los
2 y 4 años, en hormigones en masa con espesores mayores a 1 m. llega a los 15 años.
2) Cuanto mayor es la temperatura mas rápido es el desecamiento y con ello la contracción de
fraguado acelera. En cambio, en invierno tiende a desaparecer.
3) Cuanto menos es la humedad ambiente mas rápidamente se evapora el agua, aumentando
la magnitud y la velocidad de contracción de fraguado, que alcanza su máximo valor en
edificios calefaccionados, o en climas extremadamente secos.
4) A mayor contenido de agua habrá mas evaporación, y por lo tanto mayores las
deformaciones por contracción.

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5) A mayor contenido de cemento, las reacciones químicas serán mas intensas aumentando la
temperatura del hormigón y con ello la evaporación y las contracciones de fraguado.
Es una de las razones por las que se aconseja utilizar siempre menos de 400 Kg. De cemento
por m3 de hormigón.

Dosificación

Se puede afirmar que un hormigón esta bien dosificado satisface los requerimientos de:

• Resistencia
• Durabilidad
• Trabajabilidad
• Económica

Resistencia

La reacción química entre el cemento y el agua forma un gel de cemento, solución coloidal que da
lugar al enlace firme entre los agregados.
La resistencia viene dada básicamente por los geles de cemento, producto de la hidratación, por lo
tanto, será conveniente que haya el mayor volumen posible de ellos, lo que se consigue cuando el
agua es de aproximadamente el 40%, cantidad necesaria para lograr la hidratación de todo el
cemento.
El agua que excede el 40% no interviene en la reacción química, ni actúa siquiera como vehículo
para la misma, por lo que se evapora rápidamente, dejando poros y conductos capilares que
debilitan el hormigón.
Se deduce entonces que a mayor cantidad de agua, habrá menos volumen de geles de cemento, por
lo tanto menor volumen resistente. Si disminuye el agua habrá menos volumen de vacíos, mayor
volumen de geles de cemento y mayor resistencia.
Como conclusión podemos afirmar que “la resistencia depende de la relación agua cemento.
Cualquiera sea el tipo y cantidad de los agregados”.

Si la resistencia depende de la relación agua cemento ¿No sería suficiente la pasta cementicia?

La hidratación es un proceso químico exotérmico, es decir con gran desprendimiento de calor y


aumento de temperatura, lo que provoca un incremento de volumen. Su ulterior enfriamiento
ocasionaría tensiones de gran magnitud como consecuencia de la contracción, las que no podrían
ser soportadas por la pasta cementicia, dando lugar a fisuras de todo tipo.
El agregado de material inerte de granulometría fina y gruesa que no interviene en la reacción
química, reduce estas fisuras a valores mínimos compatibles con la función del hormigón, pues hay
menos cemento, además la cantidad de cemento necesaria en la pasta cementicia seria de 1600
Kg./m3, cantidad absolutamente antieconómica, mientras que con el uso de la arena y el canto
rodado se reduce en el hormigón a 300 Kg./m3 aproximadamente, o sea a menos de la quinta parte.

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¿Cómo se determina la relación agua cemento?

Variación de la resistencia con la relación A/C


450

400
Resistencia a la compresiòn

350

300
(kgf/cm 2)

250 Resistencia a la
compresiòn
200
(kgf/cm2)
150

100

50

0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Relación A/C

Fig 2:Variación de la resistencia con la relación A/C


A igualdad de relación agua-cemento los hormigones con piedra partida poseen mayor resistencia que los constituidos
por canto rodado es por ello que como regla practica, cuando se utiliza canto rodado se aconseja incrementar en 30
Kg./cm2 la tensión σb con que se entra al grafico.

DURABILIDAD:

Esta depende de la capacidad del hormigón para resistir la acción de los agentes agresivos que hay
en el ambiente que lo rodea.
Los hormigones con una baja relación agua cemento, tienen mayor durabilidad, pues al poseer
menos agua tienen también menor cantidad de poros y vasos capilares que se forman durante su
evaporación, y que constituyen los conductos por donde pueden penetrar los agentes agresivos
cuando el hormigón no esta protegido de los factores climáticos, y atacar a las armaduras.
Por ello es que en condiciones severas o extremas deben utilizarse relaciones agua-cemento bajas, y
en condiciones moderadas o protegidas estas relaciones pueden incrementarse, según se observa la
tabla siguiente:

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Condición a que relación agua cemento en peso
esta sometida la clase de estructuras
pilotes, muros delgados, recipientes, tanques de muros gruesos, estribos,
estructura elementos livianos resis- agua, cañerías a presión, fundaciones, diques de
tentes, vigas y columnas conductos cloacales, re- secciones gruesas.
de edificios al exterior. vestimientos de canales,
diques de secciones
delgadas.
Externa:
1. En climas severos
expuesta a la alteración de
humedecimientos y
secados, congelación y 0.49 0.49 0.53
deshielo, como a nivel de
agua en las estructuras
hidráulicas.
2. expuestas al contacto
del agua de mar o aguas
fuertemente sulfatadas,
tanto en climas severos
como moderados
Severa:
3. En climas severos
expuesta a la lluvia y
nieve y congelación y
deshielo, pero sin estar en 0.53 0.53 0.60
contacto continuo con el
agua.
4. en climas moderados,
expuesta a la alternación
de humedecimientos y
secados, como a nivel de
agua de las estructuras
hidráulicas.
Moderada:
5. En climas moderados,
expuesta a la intemperie,
pero sin estar en continuo
contacto con el agua. 0.60 0.53 0.66
6. hormigón
completamente sumergido
pero protegido de la
congelación.
Protegida:
7. Están incluidos los
elementos de las
estructuras comunes,
hormigón debajo del 0.66 0.53 0.73
terreno sin estar sujetos a
la acción corrosiva de
aguas subterráneas o de
congelación y deshielo.
Fuente: Modelo para la dosificación de hormigones del ing. García Balado CIRSOC 201 arl 6.6.3.9 tabla 7º

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TRABAJABILIDAD Y ECONOMIA:

Se dice que una mezcla es trabajable cuando en estado fresco el hormigón puede ser transportado
sin que se separen los componentes, y una vez colocado llega a envolver completamente las
armaduras, llenando todos los huecos sin dejan oquedades.
Para que ello sea posible es necesario además que la mezcla posea una adecuada fluidez, la que se
mide por la consistencia, que es el grado de facilidad con que una mezcla puede cambiar de forma.
Se dice entonces que una mezcla tiene plasticidad cuando con su consistencia puede ser fácilmente
moldeada y luego cambiar de forma si se saca lentamente del molde, al cabo de un corto tiempo.
Por eso no puede considerarse como mezcla de consistencia plástica ni las muy secas, pues se
disgregan al pretender amasarlas, ni las muy fluidas, porque se agregan los componentes, y el
agregado grueso queda envuelto por agua en lugar de mortero.

¿Cómo se determina la consistencia?

Por el grado de asentamiento, que puede medirse por diversos métodos, siendo el mas usual el de
cono de abrams, para lo cual se utiliza un tronco de cono de chapa de las dimensiones indicadas.

Varilla de acero con


punta redondeada de
16 mm de diámetro

10 cm
30 cm

20 cm

Mido el
Asentamiento con
una regla
Cono de
Abrams
Hormigón

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El molde tronco cónico se llena con una mezcla en 3 capas iguales,
compactadas cada una de ellas con una varilla de acero liso de 60 cm. de
largo mediante 25 golpes energéticos que atraviesan la capa a compactar
pero no las inferiores. Cuando se llega a la parte superior, se enrasa con
cuchara, dejando el hormigón liso.
Se levanta el molde tomándolo de las manijas hasta dejar totalmente
libre la mezcla. Luego se utiliza una regla horizontal de comparación
apoyada sobre el molde tronco cónico, a 30 cm. de la base, y se mide con otra regla puesta
verticalmente el asiento producido, según figura adjunta. Norma IRAM 1636.
Con la medida del asentamiento se establece la siguiente escala de consistencia que nos da el estado
de fluidez de la mezcla.
La consistencia a utilizar dependerá entonces del grado de dificultad para su colocación.
En las losas, donde la colocación es sencilla, pueden utilizarse asentamientos bajos, al igual que en
pavimentos.
En vigas esbeltas o columnas, con poco espacio entre armaduras, el asentamiento será mayor.
En bases y fundaciones el asentamiento será bajo. Como guía, puede utilizarse la siguiente tabla,
que tiene en cuenta además el tamaño máximo del agregado grueso a utilizar.

Consistencia Asentamiento Observaciones


Para usar con fuerte
Seca 0 a 1 cm.
compactación o vibrado.
Semi - seca 1 a 5 cm. Puede moldearse
satisfactoriamente por
compactación o vibrado.
Hormigón plástico,
fácilmente moldeable
Media 5 a 10 cm. aunque requiera alguna
compactación para
colocarlo en las estructuras.
Hormigón fácilmente
Húmeda 10 a 15 cm.
colocable.
Hormigón que puede ser
Fluida 15 a 20 cm.
vertido en el lugar.

Fuente: Método para la dosificación de hormigones del Ing. García Balado CIRSOC 201 Art.
6.6.3.10. tabla 8.

¿Cuál es el inconveniente de expresar los componentes en volúmenes


sueltos?

A que la cantidad real del cemento, arena o canto rodado puede sufrir variaciones muy amplias si se
miden por volúmenes sueltos, según los grados de aplastamientos o asentamiento que se
experimenten en los respectivos canastos. el peso del cemento medido suelto puede variar entre
1000 a 1500 kg/m3. o sea una diferencia que puede ser mayor a un 50 %. En la arena, la dificultad
de expresar la proporción en volumen es mucho mayor, pues además de variar el peso según sea su
grado de compactación, influye considerablemente la cantidad de humedad que casi
invariablemente contiene. así , mientras el peso de la arena seca puede variar de 1600 kg/m3 a 1800
kg/m3, la misma húmeda, puede oscilar entre 1100 kg/m3 a 1600 kg/m3

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Esta gran variación explica la incertidumbre que produce la expresión de las proporciones de las
mezclas por volúmenes sueltos, no siendo posible predecir las proporciones resultantes del
hormigón.

ADITIVOS

Son substancias que se agregan al hormigón en el momento de la mezcla, para modificar sus
propiedades, a fin de mejorar sus condiciones de uso, según las necesidades particulares de cada
caso

¿Cuales son esas propiedades?

Cada aditivo puede mejorar o conferirle al hormigón algunas de las


siguientes cualidades:

• Trabajabilidad
• Consistencia
• Impermeabilidad
• Durabilidad
• Acelerador de endurecimiento
• Retardador de endurecimiento

PLASTIFICANTES: Le otorgan fluidez a la mezcla, con la que se mejora la trabajabilidad sin


necesidad de agregar mayor cantidad de agua para aumentar el asentamiento y sin disminuir su
resistencia. En consecuencia, se puede lograr una determinada consistencia y relación agua cemento
con menor volumen de agua, lo que permite reducir también la cantidad de cemento, con la
consiguiente economía: los plastificantes son:

• Jabones a base de resinas vegetales


• Lignosulfato sodico o calcico, subproducto de la fabricación de la pasta
de papel
• Sal de hidrocarburo sulfonado, subproducto del tratamiento de los petróleos
• Sulfonato sintéticos

¿Como se utilizan los plastificantes?

Se suele utilizar con una dosificación del 0.2% al 0.5% del peso del cemento, y se añaden
disolviéndolos previamente en parte del agua de amasado.

Incorporadores de aire: son ventajosos tanto para el hormigón fresco como para el hormigón
endurecido. El aires incorporado al hormigón fresco introduce burbujas muy pequeñas, de a 25 a
250 micrones, las que se comportan como un agregado fino de módulo de fineza nulo que lubrica
las mezclas, mejorando su trabajabilidad y permitiendo una reducción de cantidad de agua, y con
ello, del cemento, con la consiguiente disminución de la contracción de endurecimiento.
Al actuar como agregado fino, el aire incorporado permite disminuir también el volumen de arena,
lo que da lugar a un aumento de agregado grueso. En rigor, Los “aireantes” son también
plastificantes. En el hormigón endurecido, las burbujas interceptan los conductos capilares,
aumentando bruscamente su diámetro, lo que anula las tensiones capilares, reduciendo la absorción
e impidiendo así la penetración de líquidos agresivos, con lo que se impermeabiliza el hormigón y

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se mejore su durabilidad, y sobre todo, su comportamiento frente a las heladas, que es quizá su
máxima cualidad.
¿Qué incorporadores de aire se utilizan?

• El mas empleado es el polvo de aluminio, que en presencia de la cal del cemento desprende
hidrogeno, que es generador de las burbujas.
• El agua oxigenada con hipoclorito de calcio, que produce burbujas de oxigeno.
• El acido clorhídrico con bicarbonato de cal produce burbujas de gas carbónico.
• El carburo de calcio con el agua produce burbujas el elino(C2H2)
• Lignosulfatos, obtenidos a la par de celulosa, al tratar la madera con bisulfito. Es un
polimero que se emplea en dosificaciones de 0.1 al 0.3 % del peso del cemento, ya que es un
producto tenso activo de gran efectividad.

Aceleradores de endurecimiento: mal llamados aceleradores de fragüe, pueden utilizarse para


compensar los efectos retardadores que las bajas temperaturas producen en climas muy fríos, o bien,
cuando se desea habilitar la estructura mas rápidamente. Aumentan la resistencia inicial, ya que con
el transcurso del tiempo adquiere la misma resistencia que los hormigones comunes.

¿Cuál es el mas utilizado?


El cloruro de calcio que se debe a su eficacia a su gran poder exotérmico.
Su dosificación normal es del 2% del peso del cemento y debe añadirse disuelto en agua de
amasado, si los hormigones son secos, o mezclados con los agregados si el hormigón es plástico.

¿Qué contraindicaciones tiene el cloruro de calcio?

• El control de su dosificación debe ser riguroso, pues si se emplea en exceso, además de


producir caídas de resistencias muy apreciables, puede llegar a provocar el efecto contrario,
haciendo de retardador.
• Al igual que todos los productos de carácter acido, no puede emplearse en hormigones
pretensados por favorecer la corrosión. Este efecto perturbador tiende a paliarse con otros
aditivos complementarios que actúan como “inhibidores de la corrosión”.

Retardadores de fragüe: son utilizados preferentemente por las plantas elaboradoras de hormigón
cuando el trayecto a recorrer por los camiones que transportan el hormigón hasta la obras resulta
muy largo, o bien, lento. Entre ellos, cabe destacar:
• Los lignosulfatos de calcio, sódico y amoníaco, que a su vez son “aireantes”
• Los ácidos hidroxicarboxilicos, que a su vez son plastificantes.
• Los hidratos de carbono
• Los ácidos fosforicos y fluorhídrico
• Los fosfatos y fluoruros
• Los óxidos de zinc y de plomo
• Las sales de magnesio.

¿Pueden agregarse colorantes al hormigón?

Siempre que cumplan con las siguientes condiciones:

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• Tener gran poder colorante, pues no puede añadirse más de un 10% del peso del cemento.
Por eso es que se aconseja utilizar cemento blanco para obtener coloraciones puras.
• No descomponerse bajo la acción de la cal que se libera durante el fraguado del cemento.
• Ser estables y no alterarse con la intemperie.

Todas estas condiciones las cumplen perfectamente muchos óxidos metálicos naturales o
artificiales, pigmentos sintéticos y tierras coloreadas, cabe señalar algunas de ellas; segun el color:

Blanco: dióxido de titanio / oxido de manganeso, caliza blanca


Amarillo: amarillo de cadmio / amarrillo de oxido de hierro
Rojo: Rojo de oxido férrico, rojo ingles, ocre rojo de hierro
Azul: azul de manganeso / azul cobalto, azul coelin
Verde: oxido de cromo / tierra de Verona
Pardos: oxido de hierro / tierra de siena, tierra de sombra
Violeta: violeta de manganeso, violeta ultramar

¿Existen colorantes contraindicados?

No deben utilizarse los siguientes: blanco de zinc, blanco de plomo, amarillo, anaranjado, rojo y
verde de cromo, amarillo de zinc minio de plomo, rojo de cadmio, verde cobalto, azul de Paris,
Berlín o Prusia.

¿Cómo se realiza el transporte de hormigón por bombeo?

Mediante cañerías conductoras, empujado por aire comprimido. Resultan económicos y muy
eficientes, sobre todo cunado se trata de colocar el hormigón en sitios prácticamente inaccesibles.
Permiten colocar hormigones hasta unos 400m de distancia horizontal. Cada curva o codo equivale
a 10 y 12 m. en horizontal. Cada metro en altura equivale a 8 m. en horizontal.

¿Cuáles son las condiciones para un adecuado bombeo?

1. El diámetro mínimo de la tubería será igual a 3 veces el diámetro máximo del árido.
2. Resulta conveniente el uso del canto rodado de baja granulometría, y arenas mas finas.
3. Al dosificar el agua, hay que tener en cuenta que el aire comprimido favorece su
evaporación
4. El hormigón debe ser de consistencia plástica o blanda.
5. Luego de su uso, la tubería debe limpiarse muy bien para evitar la disminución de su
diámetro o la formación de rugosidades, para lo cual se introduce una bola en la tubería y se
la hace circular por aire comprimido.

¿Qué función cumple el vibrado del hormigón?

Anular el rozamiento entre los granos, a fin de que se coloquen en una posición más estable y de
mayor compacidad.
Es el procedimiento más eficaz para conseguir una buena compacidad sin tener que recurrir a altas
dosificaciones, más costosas.

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El vibrado exige el empleo de hormigones secos, lo cual beneficia su resistencia. Por el contrario,
los hormigones blandos o fluidos no deben vibrarse, porque el exceso de agua favorece la
segregación
Debe recordarse también que un exceso de vibración también puede provocar la segregación de los
materiales, haciendo subir los finos, es decir la lechada de cemento hacia la superficie y enviando
los agregados gruesos hacia abajo. Esto convierte al hormigón en una masa heterogénea y con
distintas características, inclusive de resistencia en diferentes puntos de la estructura.

¿Cuál es el tiempo de vibrado?

Depende del tipo de frecuencia con que trabaja el vibrador, ya que las frecuencias bajas ponen en
movimiento los granos mas gruesos, y las frecuencias altas actúan sobres los granos finos. Por eso
el tipo ideal de vibradores es el de frecuencia variable.
Como orientación pueden fijarse los siguientes tiempos en base a las preferencias.
Para 4000 r.p.m. 90segundos
Para 5000 r.p.m. 45 segundos
Para 6000 r.p.m. 25 segundos

¿Resulta inconveniente aplicar el vibrador sobre las armaduras?

Si, porque las separa del hormigón: sin embargo se pueden tocar con tal que en la última pasada del
vibrador, no haya contacto alguno con las armaduras.

¿Resulta inconveniente vibrar el hormigón que ya ha empezado a fraguar?

Aparentemente si. Sin embargo, desde hace unos 35 años se viene experimentando el revibrado del
hormigón, con resultados sorprendentes.
Experimentos franceses hechos sobre los hormigones que ya han empezado a fraguar han dado
aumentos de resistencia de compresión del 45% y a tracción del 35%, ensayos similares rusos han
conseguido aumentos del orden del 70%

Cuando se prepara hormigón in situ, ¿en que orden se vierten los materiales en la
hormigonera?

1. La mitad de agua.
2. El cemento y la arena, alteradamente, y proporcionalmente, hasta completar el grueso de
cada uno.
3. El agregado grueso.
4. El resto del agua.

Si todos los componentes se acumulan en una tolva para su vertido simultaneo


en la hormigonera, el orden de colocación en la tolva debe ser:

• La arena
• El cemento
• El agregado grueso

Y todo se vierte simultáneamente en la hormigonera en movimiento mientras va cayendo


lentamente el agua.

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Comportamiento Estructural del hormigón

Denominamos hormigón armado a un material compuesto por hormigón y acero.

¿Cómo se comporta el hormigón estructuralmente?

Como todo material pétreo:

Bien a la compresión Mal a la tracción

- ¿Y el acero?

Bien a la compresión Muy bien a la tracción

-En consecuencia, queda reservada la tracción para el acero, y la compresión para el hormigón, que
económicamente conviene más que el acero.

¿Que permite al hormigón y al acero trabajar juntos?

El que posea el mismo coeficiente de dilatación α = 0.01mm/m°c

¿Qué deformación sufre el hormigón bajo la acción de las cargas?

Son básicamente 3:

Deformación instantánea: es la producida al aplicarse las cargas


Contracción de endurecimiento: es producida por la evaporación del agua y es independiente de las
cargas
Fluencia lenta: es la generada a través del tiempo.

¿Qué se entiende por fluencia de hormigón?

Es la deformación diferida a través del tiempo sin incremento de la carga, es decir, con carga de
servicio constante.

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¿Cómo se explica este fenómeno?

Debido a que en los microporos del gel queda retenida el agua no combinada químicamente, y que,
por efecto de las cargas queda impelida hacia los conductos capilares, donde se evapora, dando
lugar a un reacomodamiento de los geles del cemento, y como consecuencia a una disminución de
su volumen, “Como si se exprimiera”.
Se deduce entonces que el hormigón es un pseudo sólido, denominando así a los cuerpos que se
caracterizan por tener aspecto exterior sólido, pero que en su masa poseen una serie de poros y
conductos capilares que contienen agua y aire, lo cual les confiere propiedades mecánicas diferentes
a la de los sólidos verdaderos.
Esto significa que el hormigón tiene un comportamiento reológico, porque la deformación ya no
depende solo de las tenciones actuantes, sino además, del tiempo, que a su vez aporta otras 2
variables, la temperatura y la humedad, con lo que los resultados son mucho mas complejos, pero
más reales.
Precisamente el comportamiento reológico del hormigón es el factor clave que permite entender las
propiedades mecánicas y estructurales de este material.
Las deformaciones diferidas por fluencia lenta suelen superar sensiblemente a las originadas por la
contracción de endurecimiento.

CÓMO PEDIR EL HORMIGÓN ELABORADO

Al pedir Hormigón Elaborado está contratándose un servicio que lleva implícito un producto, por lo
que el pedido tiene que ser muy precioso, estableciéndose todas las pautas como corresponde a
cualquier contrato.
Es muy importante asegurar, antes de emitir una orden de compra, que la cantidad y velocidad de
despacho pueda ser verificada por el proveedor y que el hormigón pueda ser manipulado
correctamente por el comprador. La descarga de una motohormigonera debe cumplirse dentro del
tiempo establecido, debiéndose anotar claramente ese dato en el remito correspondiente al viaje del
mencionado camión.
Cabe destacar que muchos de los conceptos vertidos en este capítulo, se encuentran generalmente
mencionados en los remitos de entrega del hormigón bajo destacados títulos que invitan a la lectura
del tipo “condiciones de venta y entrega de productos” o “muy importante” (en algunos casos al
dorso de los mismos).

EL USUARIO DEBE SUMINISTRAR DATOS BÁSICOS SE SU OBRA AL PRODUCTOR


LOS CUALES SE ENUMERAN ACONTINUACIÓN:

1. Tipo de estructura: total de hormigón en m3 que llevará toda la obra; tiempo estimado de
ejecución.
2. Resistencia característica a compresión del hormigón en MPa o en kg/ cm2.
3. Tipo y cantidad mínima de cemento por metro cúbico de hormigón que pueda ser necesario
por exigencias de durabilidad u otros que no sean la condición de resistencia a compresión
(como relación agua/cemento).
4. Tipo y tamaño máximo de los agregados.
5. Consistencia de la mezcla fresca en centímetros en el momento de descarga, medida en el
tronco Cono Abrams.
6. Aditivos químicos a incorporar al hormigón.
7. Contenido de aire intencionalmente incorporado en por ciento, en las mezclas que lo
especifiquen.

Tecnología del Hormigón 14


8. Características especiales que requiere ese hormigón (p. ej: Hormigón a la vista, resistente
al desgaste, resistente al ataque por sulfatos, etc.).
9. Si será hormigón bombeado o el transporte interno se hará por medios tradicionales.
10. Capacidad de recepción del hormigón en la obra, en lo posible en m3/hora, y tosa otra
información pertinente que surja del cambio de ideas ente el Usuario y Productor. En caso
de ser necesario, el Productor completa el conocimiento sobre la obra, enviando un
inspector a la misma con el objeto de verificar la ubicación, accesos y posibilidades de
maniobra para los morohormigoneros: posible lugar de descarga o de colocación de la
bomba de hormigón; pasajes o rampas que puedan representar un riesgo al desplazamiento
de personas o vehículos. En lo que respecta a la obra en sí, verificar en partes con
armaduras colocadas, la relación entre la separación de la capacidad de recepción del
hormigón; equipos de compactación, etc. Las tareas citadas en este párrafo, también deben
ser realizadas por el encargado de la obra (el usuario).

CUANDO EL PEDIDO SE HACE PARA UNA OBRA YA INICIADA, DONDE SE HA


HORMIGONADO CON ANTERIORIDAD, Y ESTÁN ESTABLECIDOS TODOS LOS
DATOS QUE FIGURAN MÁS ARRIBA; LO QUE SE HACE ES SEGUIR UNA
RUTINA QUE PUEDE INCLUIR LOS PUNTOS SIGUIENTES:

1. Quien hace el pedido y para qué sector de la obra.


2. Día y hora en que se desea el primer motohormigonero en obra, y con qué frecuencia las
siguientes.
3. Cantidad de metros cúbicos de hormigón necesarios.
4. Tipo y tamaño máximo de los agregados.
5. Resistencia característica a compresión a 28 días en MPa o en kg/cm2.
6. Asentamiento medido en el tronco de Cono de Abrams, en centímetros.
7. Qué aditivo debe llevar el hormigón.
8. Qué va a hormigonarse y qué medio de transporte interno va a utilizarse.
9. Cualquier otra información complementaria que puede ser útil.

Cuestionario

1) Cuál es la diferencia entre un mortero y un hormigón?


2) Qué es el fraguado, cuánto dura y de que factores depende ?
3) De la cantidad de agua que se coloca en la mezcla que porcentaje es el que reacciona que ocurre
con el resto ?
4) Qué es la contracción de fragüe de que factores depende y cuanto dura ?
5) Por qué para generar altas resistencias no se coloca en los hormigones solo agua y cemento?
6) Qué es el curado del hormigón ?
7) A partir del gráfico 2¡ qué ocurre con la resistencia si se aumenta la relación A/C? dar un
ejemplo numérico.
8) Para qué sirve el cono de Abrams y cómo se lo utiliza ?
9) Por qué es mejor medir los materiales por peso y no por volumen?
10) Como se mide el asentamiento? Para qué sirve ese valor.(dar ejemplos de valores bajos y altos).
Como puedo variar el asentamiento sin cambiar la relación agua-cemento
11) Para qué sirven los aditivos. Dar 2 ejemplos
12) Para que se vibra el hormigón, a qué se denomina segregación de elementos ?
13) En un hormigón endurecido se distinguen 3 tipos de deformaciones. Cuáles son ? Explicarlas
14) Que característica en común tiene el Hormigón y el acero para poder trabajar juntos ?

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